Технология барано-бубличных и сухарных изделий

Бараночные изделия, как и хлебобулочные, имеют высокую калорийность. Изделия с улучшителями отличаются более высокими органолептическими показателями качества.

Производство бараночных изделий вследствие его специфики является весьма трудоемким, так как готовится крутое тесто, с трудом поддающееся обработке, изделия имеют мелкие размеры. В конце 19 в. так называемые бараночники, занимающиеся производством бараночных изделий, изготовляли продукцию вручную. Весь процесс осуществляли четыре человека: натирщик занимался приготовлением притвора, набивкой, натиркой и отлежкой теста; делальщик разделывал оковалки на дольки и лузки, прокатывал фитиль и формовал баранки, ошпарщик - занимался расстойкой и ошпаркой тестовых заготовок и последний - выпечкой. В середине 50-х гг. прошлого века создан автомат для деления и формования бараночных изделий, а позже на его основе - механизированная поточная линия, включающая все операции, начиная от замеса теста на тестомесильной машине и заканчивая расфасовочно-упаковочные. Технологический процесс производства бараночных изделий складывается из следующих операций: подготовка сырья, приготовление притвора или опары, приготовление теста, формование и расстойка изделий, обварка и обсушка, выпечка, упаковывание и маркирование. Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора - периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: 1 фаза - смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2-3% к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27-28 °С. Время брожения 4 ч; 2 фаза - через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38%) и дают бродить 4-4,5 ч до конечной кислотности 6-9°; 3 фаза - производственный притвор. По истечении 4-4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3-0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30% массы муки. Влажность производственного притвора 38-40%, начальная температура 25-27 С. Продолжительность брожения 5-6 ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5-9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех-семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново. На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1-2% к муке) с начальной температурой опары 27-28 °С и влажностью 38-40%. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°. На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15-20 кг опары и добавляют 19-20 л воды. Влажность притвора 38 - 39%. Начальная температура притвора 27-30 °С, продолжительность брожения 4,5-5,5 ч, конечная кислотность 8-8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару. Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3-4 ч, так как иначе он может перекиснуть. При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5-2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39-40%). Продолжительность брожения 4-5 ч. Конечная кислотность 2,5-3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2-З%) и с более высокой конечной кислотностью (3,5-6°). При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32-35 л жидких дрожжей и 18-20 л воды (влажность опары 40 - 41%). Продолжительность брожения 4-6 ч, конечная кислотность несколько выше (5-6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов. Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности.

В зависимости от способа разделки теста - вручную или на машине - тесто для бараночных изделий готовят по-разному. Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре - 23-27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50-60 мин для баранок и 30-40 мин для сушек. Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, - обычно 20-30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17-40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором). В тесто для сушек притвора берут меньше: 6-8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10-15 кг на 100 кг муки при машинной разделке. В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине. Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины. При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье - животное масло и маргарин - должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3-5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36-37%, сахарных - 30-33%, сушек - 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешанная мука. Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатый вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке.

Через два-четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него. Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлежки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2-3-часового брожения тесто направляют на фасование. Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий - самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты. Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок - 15 мм и бубликов - 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра. В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек. Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом. Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики - на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка. Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые - сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки. Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т.е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него. Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок. В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки - 20-25 мин, при машинной - 60-90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15-20 мин, машинном - 40-60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку. Обварка и обсушка. Процесс обварки - специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду. Цель обварки - получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55-60 С, т.е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается. Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар. Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста: для баранок она составляет в среднем 50-90 сек, бубликов - 1-2 мин, сушек - 50-70 сек. Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму. Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле. Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки. Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром. После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку. Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера. При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая. Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5%, готовых изделий - 17%, т.е. упек достигает 18 - 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т.е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры. Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно - от 9 до 25 мин и 190-260 °С.

Пищевая ценность 100 г изделия: белки, г - 9,5; жиры, г - 2,6; углеводы, г - 66,6.

Энергетическая ценность, ккал - 323.

Показатели качества баранков:

форма;

характер корки;

цвет;

запах;

вкус;

влажность - 15-18%;

кислотность - не более 3⁰Т;

толщина - не более 20 мм;

содержание сахара - не менее 14,4%;

коэффициент набухаемости - 2,5.

В последнее время важное значение придают санитарно-гигиеническим показателям: наличию солей тяжелых металлов, радионуклидов, микробиальной зараженности. В случае использования сырья пониженного качества, ошибок в технологическом процессе или неправильного режима хранения и транспортирования в баранках могут возникать дефекты. Различают дефекты внешнего вида, состояния мякиша, вкуса и запаха. Дефекты внешнего вида: неправильная форма, трещины, пузыри и пятна на поверхности, отсутствие глянца на корке, излишне бледная или слишком темная окраска корки, выпуклая или вогнутая корка, слишком толстая или тонкая, рыхлая и неравномерная корка, боковые притиски, расплывчатость. Дефекты мякиша: разрывы мякиша, непромес, пустоты в мякише, закал, крошливый грубый мякиш, темный мякиш. Дефекты вкуса и запаха: кислый, пресный, пересоленный, горький или, посторонний вкус, хруст от минеральной примеси, затхлый плесневелый или другой посторонний запах. Причинами их возникновения может 6ыть излишняя продолжительность брожения (кислый вкус), неправильная дозировка соли, мука, полученная из зерна с содержанием полыни, и неправильное хранение. Следует отметить, что при контроле хлебопекарных изделий их органолептическая оценка имеет большое значение. Лабораторному же контролю подвергается сравнительно небольшое количество показателей. На хлебопекарных предприятиях органолептическая оценка качества изделий проводится контролером (бракером) или лицом, уполномоченным приказом по предприятию. Контроль за правильностью применения балловой оценки возлагается на старшего контролера предприятия, а при отсутствии его в штате - на заведующего лабораторией или заведующего производством. б) Органолептические показатели хлеба. Качество баранок оценивают органолептически (по внешнему виду, состоянию мякиша, вкусу и запаху) и по физико-химическим показателям (влажности, кислотности, содержанию сахара, жира, пористости). Органолептический (сенсорный) анализ включает оценку вкуса, запаха, консистенции, структуры, цвета, формы, размера, внешнего вида и состояния поверхности готового изделия. Выполняется такой анализ с помощью зрения, обоняния и вкуса и, следовательно, не нуждается ни в специальном оборудовании, ни в дорогостоящих реактивах. Главным же недостатком сенсорного анализа является невысокий уровень информативности. Во-первых, это относится к положительной (высокой) органолептической оценке, поскольку продукт, полностью отличающий по своим органолептическим показателям всем требованиям, те может быть на этом основании признан не только в полной мере обладающим присущей ему пищевой ценностью, но и просто безопасным для здоровья. Это объясняется тем, что как присутствие в его составе некоторых опасных для организма человека веществ (например, радионуклидов или солей тяжелых металлов), так и отсутствие ряда необходимых химических соединений, определяющих его ценность (например, витаминов), в подавляющем большинстве случаев никак не отражается на органолептических показателях произведенного продукта. Во-вторых, органолептическая оценка состояния продукта носит качественный характер, тогда как окончательное заключение о безопасности его для здоровья потребителя или пищевой полноценности сегодня требует привлечения количественных показателей. Форма изделий должна соответствовать их наименованию, быть нерасплывчатой, без боковых наплывов. Поверхность гладкая, без трещин, окраска корок равномерная, небледная и неподгоревшая. Толщина корки 3-4 мм. Запах приятный, характерный для данного сорта, однородный, без примесных (посторонних) запахов. Вкус, также присущий данному сорту, без дрожжевого и других посторонних привкусов, не пресный, не слишком кислый и не пересоленный. При явных и многочисленных нарушениях органолептических свойств баранки уже на этой стадии контроля может быть признан непригодным к употреблению и забракован. Менее значительные изменения органолептических показателей хлеба не просто делают продукт недостаточно привлекательным и аппетитным; они обычно являются указанием на нарушения технологии изготовления и/или условий хранения продукта, а значит, и на снижение пищевой ценности продукта. Совокупность большого числа показателей, определенных органолептическими, бактериологическими и, главным образом, физико-химическими методами, позволяет сделать заключение о пищевой ценности и безопасности тестируемой продукции, которые собственно и являются двумя основными критериями качества любого пищевого продукта. Состояние мякиша изделий характеризуется его пропеченностью, промесом, пористостью, эластичностью и свежестью. У пропеченных изделий мякиш сухой, нелипкий, невлажный на ощупь, без комочков и следов непромеса, эластичный, нечерствый и некрошливый. Пористость объективно определяют как отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выраженное в процентах.

Пищевая ценность определяется в первую очередь его калорийностью, усвояемостью и содержанием в нем дополнительных факторов питания: витаминов, минеральных веществ и незаменимых аминокислот.

Однако было бы совершенно неправильно оценивать пищевую ценность лишь с точки зрения его химического состава, не принимая во внимание такие свойства, как вкус, аромат, пористость мякиша и внешний вид баранков, только та еда полезна, которая приятна.

Питательная (энергетическая) ценность любого продукта определяется не брутто-калорийностью (без учета усвояемости), а его нетто-калорийностью, или физиологической калорийностью. Естественно, что баранки усваиваются человеком не на 100% (так как в нем содержатся неперевариваемые вещества - клетчатка, гемицеллюлоза) и различные вещества в нем - крахмал, белок, жиры усваиваются по-разному, это зависит от очень многих факторов.

Экологические проблемы при производстве баранков Мука поступает в производственные трехтонные бункеры, под каждым из которых установлено по одному рукавному фильтру для очистки запыленного воздуха, транспортирующего муку. Не уловленная фильтрами мучная пыль выделяется в помещение, откуда отводится в атмосферу трубой высотой 21 м и диаметром 0,5 м.

Выделяющаяся при просеивании пыль выделяется в помещение.

При брожении опары и теста происходит выделение углекислого газа и влаги. Спирт и летучие кислоты выделяются в очень малых количествах. При приготовлении сахарного сиропа происходит выделение небольшого количества сахарной пыли, но сахарная пыль в атмосферный воздух не поступает.

При выпечке изделий в печах образуются пары, которые содержат влагу, этиловый спирт, летучие кислоты, альдегиды, акромин.

При сгорании природного газа образуются оксид углерода и диоксид азота.

После процесса выпечки готовая продукция через систему транспортеров поступает в экспедицию на циркуляционные столы и укладывается в лотки конвейеров для охлаждения. Образующиеся при этом пары усушки, которые содержат влагу, этиловый спирт, летучие кислоты и альдегиды, отводятся в атмосферу через оконные и дверные проемы.

При сгорании природного газа образуются оксид углерода и диоксид азота, выбрасываемые в атмосферу дымовой трубой высотой 30 м и диаметром 0,6 м.

В процессе эксплуатации холодильников выделение вредных веществ происходит в незначительных количествах за счет потерь хладагента. Источник выброса: труба длиной 21 м и диаметром 0,3 м.

Мойка производится с применением соды кальцинированной (натрия карбоната). Источником выброса загрязненных веществ в атмосферу являются трубы вентустановок высото1 по 21 ми диаметром по 0,3 м.

В мастерской установлены токарный, сверлильный, отрезной и заточной станки. Источником выброса является труба высотой 14 м и диаметром 0,3 м.

Установлен агрегат электродуговой сварки и ацетиленовый генератор.

Источником выброса является труба высотой 21 м и диаметром 0,5 м.

Источники выбросов неорганизованные.

Целесообразно на всех этапах жизненного цикла продукции применять современные технологические решения с целью минимизировать выбросы в атмосферу, промышленные стоки и утилизацию твердых отбросов.

6. Контроль качества сырья

Мука. Качество пшеничной муки контролируют как по органолептическим (цвет, вкус, запах, хруст), так и по физико-химическим показателям (влажность, кислотность, наличие металломагнитных примесей, зараженность вредителями хлебных запасов, количество сырой клейковины, определение хлебопекарных свойств по лабораторной выпечке). В ржаной муке определяют ее автолитическую активность.

Отбор среднего образца на анализ осуществляют в соответствии с действующим ГОСТ 9404-60 («Мука и отруби. Методы испытаний») в количестве 2,0-2,5 кг.

При доставке муки в автомуковозах образцы отбирают во время ее разгрузки через патрубок подающего мукопровода.

Цвет муки определяют при сравнении с эталоном на спрессованных пробах, приготовленных из навески массой 3-5 г. Для этих целей можно использовать цветомер ФПЛ-1, с помощью которого определяют показатель белизны муки, выраженный яркостью в условных единицах шкалы прибора.

Для определения запаха навеску муки около 20 г высыпают на бумагу, согревают дыханием и исследуют на запах. Вкус и хруст устанавливают при разжевывании, Влажность муки определяют высушиванием в шкафах СЭШ-1 или СШ-3 или экспресс-методом в приборе ВНИИХП-ВЧ. Для этого отбирают навеску около 4 г и высушивают в течение 5 мин, вместо 40 мин в шкафу, после чего охлаждают и взвешивают с точностью до 0,01 г. Результат выражают в процентах.

Кислотность муки определяют методом питательной смеси, для чего навеску в 5 г смешивают с 50 мл дистиллированной воды, добавляют пять капель 1%-ного спиртового раствора фенолфталеина и титруют 0,1 п. раствором до появления ярко-розового окрашивания. Кислотность выражают в градусах. Металломагнитную примесь в муке устанавливают в пробе массой около 1 кг при помощи подковообразного магнита, после чего ее взвешивают на аналитических весах и результат выражают в миллиграммах на 1 кг продукта.

Зараженность вредителями хлебных запасов определяют путем просеивания образца муки массой 1 кг через набор сит, после чего остаток рассматривают на бумаге для установления степени зараженности.

Для определения зольности используют прокаленные и взвешенные фарфоровые тигли, которые вместе с навеской помещают в муфельные печи и сжигают до появления золы белого или сероватого цвета. Результат вычисляют в процентах па сухое вещество.

Количество сырой клейковины определяют методом отмывания клейковины, получаемой из навески 25 г вручную или на специальных установках до полного удаления крахмала и оболочек. Количество клейковины определяют в процентах. Качество клейковины определяется на пенетрометре АР-4/1, а также способами растяжения над линейкой и расплываемости шарика.

Автолитическую активность ржаной муки определяют по автолитической пробе или экспресс-выпечкой колобков. Результат выражают количеством водорастворимых веществ в процентах на сухое вещество.

Дрожжи. Качество прессованных дрожжей определяют по таким показателям, как влажность, быстрота подъема, кислотность, мальтазная активность.

Влажность дрожжей определяют методом высушивания в сушильном шкафу измельченной навески массой 1,7 г при температуре 105°С до постоянной массы. Результат выражают в процентах.

Наиболее важным показателем качества дрожжей является подъемная сила теста, полученного путем замеса 280 г пшеничной муки II сорта с 5 г дрожжей, 160 мл 2,5%-ного раствора поваренной соли. После замеса тесто формуют в виде батона и переносят в форму, предварительно нагретую в термостате при температуре 35°С Размеры формы строго регламентированы. Затем навешивают на длинные борта формы поперечную железную перекладину и отсчитывают число минут с момента внесения теста в форму до его касания перекладины.

Кислотность дрожжей определяют методом титрования и вычисляют в пересчете на уксусную кислоту в миллиграммах на 100 г дрожжей.

Мальтазная активность дрожжей определяется временем (в мин), которое затрачивается на выделение 10 мл углекислого газа при сбраживании 1 г мальтазы из навески дрожжей в 0,5 г.

В дрожжевом молоке определяют содержание дрожжей весовым или ускоренным методами по плотности. Результат выражают в граммах на литр при содержании сухих веществ в дрожжевом молоке в количестве 25%.

Подъемную силу дрожжевого молока устанавливают так же, как н прессованных, только вместо навески в 5 г берут 9 - 11 мл молока.

Сахар-песок и поваренная соль. На предприятиях, вырабатывающих сухарные изделия, сахар-песок анализируют в соответствии с ГОСТ 12576-67, а поваренную соль - по ГОСТ 13085-68.

Масло коровье. Пробы масла отбирают в соответствии с ГОСТ 3622-68. Содержание влаги в масле определяют по ГОСТ 3626-73, поваренной соли - по ГОСТ 3627-57, жира - по ГОСТ 5867-69.

Масло растительное. Качество масла определяют по запаху, цвету и прозрачности по ГОСТ 5472-50, а маргарина - по ГОСТ 976-69 и ГОСТ 3624-67.

Жиры хлебопекарные. Их анализируют по органолептическим показателям. Содержание жира, влаги, кислотное число, температуру плавления и застывания, а также твердость определяют по ГОСТ 976-69.

Молоко сгущенное с сахаром. Для определения качества молока пробы отбирают в соответствии с ГОСТ 3622-68. Анализ проводят согласно ГОСТ 8764-73.

Список использованной литературы

1. Технология пищевых производств / Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мельникова и др. Под ред. Л.П. Ковальской. - М.: Колос, 1997. - 752 с.

2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - СПб: Профессия, 2002. - 416 с., 13 декабря 2009 г.

Размещено на Allbest.ru