Технология изготовления колбас

65

67

Свинина нежирная

Свинина полужирная

10

15

Шпик хребтовый

25

Грудинка свиная

Шпик боковой

18

Пряности в гр на 100 кг

Соль поваренная

3000

3000

Нитрит в растворе

7,5

7,5

Сахар-песок

115

100

Перец черный или белый

75

100

Перец душистый

60

__

Чеснок свежий

50

Смесь пряностей №6

250

Смесь пряностей №7

--

250

Содержание влаги, % не более для

48

50

местной реализации

Содержание влаги, % не более для

45

45

реализации за пределы области

Содержание поваренной соли, % не

4,5

4,5

более

Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более

5

5

Осадка. После вязки и навешивания на рамы колбаса подвернется осадке в течение 4...6ч при температуре не выше 8... 12°.

Обжарка. После осадки батоны обжаривают в течение З0...60мин при температуре 60...90°С. Для равномерного обжаривания батоны навешивают на палки с интервалом между батонами 8... 10см. По окончании обжаривания оболочка становится розовой или красной сухой, температура в центре батона не должна быть выше 40°С.

После обжарки колбасу направляют на варку. Во избежание закисания фарша перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Варка. Обжаренные батоны варят при температуре 70...85°С до достижения в центре батона температуры 68...70°С.

При варке колбасу загружают в воду температурой 85...90°С. Продолжительность варки колбасы зависит от вида оболочки и составляет для свиных и говяжьих черев 40...50мин, для кругов и искусственных оболочек 40...60мин, для бараньих черев (охотничьи колбаски) 25мин.

Остывание. Сваренная колбаса остывает в помещениях при температуре не выше 20°С. в течение 2...3ч.

Копчение. Остывшую колбасу помещают в коптильные или обжарочные камеры для копчения горячим дымом в течение 12...24ч при температуре 35... 50°С.

Сушка. После копчения полукопченую колбасу, предназначенную для транспортировки ж/д или водным транспортом сушат при температуре 12°С и относительной влажности 75...78% до достижения стандартной влажности в колбасе. Время сушки колеблется от 2 до 4 суток.

Сушка колбасы, предназначенной для реализации в местной торговли не требуется, если ее влажность и консистенция соответствует техническим условиям.

Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу тщательно проверяют органолептически на свежесть и производят отбраковку.

ПРОИЗВОДСТВО ВАРЕНЫХ КОЛБАС

Характеристика сырья. Вареные колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного, бараньего мяса и субпродуктов I и II категории.

Для выработки телячьей, белорусской, любительской свиной, диабетической и докторской колбас и шпикачек используют только охлажденную разобранную жилованную свинину. Телячью колбасу рекомендуется вырабатывать из горяче-парного мяса.

Рецептура вареных колбас.

Сырье	Колбаса молочная	Колбаса докторская	Колбаса любительская
Сырья в кг на 100кг
Говядина высшего сорта нежирная		25	35
Говядина первого сорта	35	--
Свинина нежирная		--	40
Свинина полужирная		70
Свинина жирная	60
Шпик хребтовый	-- |		25
Яйца или меланж куриные	2	3
Молоко сухое обезжиренное	3	2	--
Пряности в гр на 100кг
Соль поваренная	2000	2000	2200
Нитрит в растворе	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок	120	200	100
Перец черный или белый молотый	90	--	60
Перец душистый молотый	60
Мускатный орех или кардамон молотый	30	30	40
Показатели
Содержание влаги, % не более	65	60	60
Содержание поваренной соли, % не более	2,2	2,2	2,5
Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более	5	5	5

Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего, свиного и бараньего мяса удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды, жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до температуры не выше 6°С.

Измельчение и посол мяса. Посоленное и выдержанное в кусках, шроте или фарше говяжье, свиное и баранье мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3мм, затем обрабатывают на куттере, добавляя лед или холодную воду, муку специи.

Разработанное на куттере мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком. Фарш колбас, в рецептуру которых не входит шпик, разрешается приготавливать на куттере или машинах тонкого измельчения.

Перемешивание. Измельченное мясо- смешивают в фаршемешалке со шпиком, специями и мукой в течение 10...15мин до образования связанной однообразной массы.

Наполнение оболочек фаршем. Для наполнения оболочек применяют пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы непрерывного действия (в том числе вакуумные).

Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку. В зависимости от вида оболочки и сорта колбасы батону придают форму шара, цилиндра, кольца или полукольца.

Штриковка. Оболочку колбас для удаления остатка воздуха прокалывают специальной иглой, т.е. штрихуют. Целлофановую оболочку не штрихуют.

Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.

Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре 2...4°С.

Обжарка. Обжарку производят при температуре 50...120°С в течение 60...180мин в зависимости от диаметра батонов, вида оболочек, сорта и вида колбас. Для равномерного обжаривания колбасы в камере подвешивают батоны одинаковой длины и диаметра с интервалом не менее 10см.

Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре75...85°С до тех пор пока температура в центре батона достигнет 70°С. При варке в воде колбасу загружают в воду температурой 85...90°С. производительность варки в зависимости от вида оболочки составляет: для черев от 30 до 50мин; для кругов и искусственных оболочек диаметром 50...65мм от 40 до 80мин, для синюг, проходников и пузырей - от 1,5до 3 часов.

Остывание. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15°С под душем, а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 0С.

Копчение. Столичную и белорусскую колбасы подкапчивают при температуре 35...45°С в течении 6...7часов.

Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу температурой не ниже 0°С и не выше 15°С тщательно проверяют органолептиче-ским методом и отбраковывают батоны с дефектами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях в подвешенном состоянии при температуре не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75...80% до трех суток.

ПРОИЗВОДСТВО СОСИСОК

Характеристика сырья. Для производства сливочных, диабетических, молочных, любительских сосисок используют охлажденную, горяче-парную говядину (преимущественно молодняка) и охлажденную свинину. Для выработки высококачественных сосисок необходимо: тщательно подбирать сырье; выдерживать жилованное посоленное мясо в виде шрота или фарша при температуре 0...4°С в течение 24...48 часов; хорошо измельчать мясо с добавлением льда и воды; обжаривать во влажном воздухе до светло-розового цвета.

Сырье должно удовлетворять следующим требованиям:

¦ говядина высшего сорта должна представлять собой чистую мышечную ткань без видимых включений жира;

¦ в говяжьем жилованном мясе первого сорта должно содержаться мягкой соединительной ткани не более 6%;

¦ в свинине жилованной нежирной должно содержаться межмышечной жировой ткани не более 10%;

¦ в жилованной свинине полужирной должно содержаться жировой ткани от 30 до 50%;

¦ в свинине жилованной жирной содержание жировой ткани должно быть не менее 70%.

В производстве сосисок используют мягкий шпик - пашину, шековину и обрезки от разделки шпика и беконной свинины.

Рецептура сосисок и сарделек

Сырье	Сосиски молочные	Сардельки свиные	Сардельки говяжьи
Сырья в кг на 100 кг
Говядина высшего сорта нежирная или телятина	----	----
Говядина первого сорта	35	--	40
Говядина второго сорта			50
Свинина полужирная	--	97	--
Свинина жирная	60	--	--
Жир-сырец свиной или говяжий		--	10
Сливки 20% жирности
Молоко сухое	2
Крахмал или пшеничная мука		3
Яйца или меланж куриные	3
Пряности в гр на 100 кг
Соль поваренная	2200	2500	2500
Нитрит в растворе.	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок	120	120	120
Перец черный или белый	90	100	100
Перец душистый	60	--
Чеснок свежий		50	100
Орех мускатный или кардамон	30		--
Кориандр	'	100	100
Смесь пряностей №4	300
Смесь пряностей №5		400	400
Содержание влаги, % не более для местной реализации	65	70	75
Содержание крахмала, % не более		3
Содержание поваренной соли, % не более	2,5	3	3
Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более	5	5	5

Подготовка сырья. Говяжье мясо освобождают от сухожилий и жира разрезают на куски весом около 400гр. Свинину освобождают от сухожилий и хрящей и нарезают на куски такого же веса, как и говядину.

Предварительное измельчение и посол говяжьего мяса. Жилованное мясо измельчают на волчке с решеткой диаметром отверстий 16...25мм, перемешивают с солью, селитрой и нитритом (в растворе) и выдерживают в мелкой таре слоем не более 15см 48...72 часа при температуре 2...4°С. После созревания мясо измельчают на волчке с решеткой диаметром отверстий 2...3 мм и подвергают тонкому измельчению.

Предварительное измельчение и посол свиного мяса. Охлажденное свиное мясо можно использовать в несоленом виде. В данном случае соль, Селитру и нитрит вводят непосредственно при тонком измельчении мяса. Мороженое свиное мясо применяют только в соленом виде. Измельчают и солят свиное мясо так же, как и говяжье. Мягкий шпик используют только в несоленом виде.

Приготовление фарша. Посоленное и выдержанное мясо в виде фарша или шрота направляют на технологические машины для выработки фарша соответствующего продукта.

Если мясо выдерживается в рассоле в виде фарша или без рассола, оно уже не направляется на измельчение через волчок, а непосредственно куттеруется. Выдержанное мясо в виде шрота сначала измельчается на волчке с решеткой, диаметр отверстий которой колеблется от 2 до 3 мм.

Шприцевание. Приготовленный фарш шприцуют в кишечную оболочку, в результате этого фарш приобретет форму колбасы. Длина нашприцованных сосисок не должна превышать 12... 13см.

Обжарка. Навешанные на рамы сосиски направляют в обжарочные камеры. Перед обжаркой рамы с сосисками сортируют в зависимости от диаметра нашприцованных сосисок. Сосиски обжаривают 30...60мин при температуре 80...100°С для равномерного обжаривания сосиски подвешиваются на тонкие палки с интервалом между батончиками. Обжаренные сосиски должны быть светло-розовыми с совершенно-сухой оболочкой; температура в центре сосисок не должна превышать 38...40°С. В начале обжарки в камеру подают немного пара или увлажняют воздух в течение 5...10мин, что способствует равномерной и яркой окраске фарша и оболочки.

Варка. Обжаренные сосиски варят при температуре 80...85°С в течение 10...15мин в зависимости от диаметра батона. Варку прекращают, когда температура внутри батона достигает 70...72°С.

Остывание. После варки сосиски немедленно охлаждают холодной водой под душем в течение З...5мин, а затем в камере при температуре Ю...12°С в течение 4...6 часов.

Влажность готовых сосисок не более 70%. Контрольный выход готовых, остывших изделий к весу несоленого сырья 100%.

ПРОИЗВОДСТВО САРДЕЛЕК

Характеристика сырья. Сардельки изготавливают из парного, охлажденного, остывшего и мороженого говяжьего мяса. Свинину используют в охлажденном или мороженом виде.

Подготовка сырья. Говяжье и свиное мясо освобождают от грубой соединительной ткани и хрящей, после чего его разрезают на куски не более 400гр.

Предварительное измельчение и посол мяса. После жиловки говяжье и свиное мясо измельчают на волчке через решетку с отверстиями с диаметром 2...3мм или 16...25мм и солят. Для посола на 100кг мяса расходуют 2,5кг соли и 50гр. Посоленное мясо выдерживают 48...72 часа.

Тонкое измельчение мяса. Посоленное и выдержанное мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3мм и куттеруют 5...6 мин в процессе куттерования добавляют мелкодробленый пищевой чешуйчатый, пластинчатый лед или холодную питьевую воду и 0,005% нитрита. В куттер добавляют специи и жир согласно рецептуре.

Шприцевание. Приготовленный фарш набивают в кишечную оболочку на шприцах. Длина сарделек не должна превышать 8...9см.

Навешенные на рамы сардельки после штриковки и осадки направляют на обжарку.

Обжарка. После шприцевания и осадки сардельки обжаривают при температуре 60..,90°С в течение 60...100мин. Цвет обжаренных сосисок должен быть розовым, а оболочка сухая. По окончанию обжарки температура в центре сарделек не должна превышать 40°С.

Варка. Перерыв между процессами обжарки и варки не должен превышать 30 мин. Обжаренные сардельки варят паром или в воде при температуре 75...85°С в течение 30...35мин. сардельки считаются сваренными, когда температура внутри батона достигается 70°С.

Остывание. Сваренные сосиски охлаждают под водяным душем в течение 5мин. Температура охлаждающей воды не должны быть выше 8°С.

Производство консервов.

Баночные консервы - это мясопродукты, фасованные в металлическую или полимерную тару, герметически укупоренные и стерилизованные или пастеризованные нагревом. Термообработка уничтожает микроорганизмы, герметическая упаковка защищает продукт от воздействия внешней среды, в результате чего консервы можно хранить достаточно длительное время в неблагоприятных условиях без порчи.

Ассортимент мясных консервов разнообразен по видам сырья, способам приготовления содержимого и режимам окончательной термообработки.

Технология баночных консервов.

В зависимости от вида вырабатываемых консервов технологические схемы их производства состоят из различных технологических операций. По назначению операции можно подразделить на инспекционные (осмотр, подбор сырья), подготовительные (обвалка, жиловка, измельчение, предварительная тепловая обработка, посол и др.) и основные (порционирование, фасование, закатка, стерилизация).

Приемка мяса. Основное сырье мясоконсервный цех принимает, соблюдая требования и правила, характерные для колбасного производства, включая определение состояния, вида и упитанности мяса и т. д. особое внимание уделяют качеству зачистки туш, применение мокрой зачистки мясного сырья обеспечивает снижение на 60-90% общей микробиальной обсемененности, что существенно отражается на качестве получаемых консервов.

Разделка. Разделку туш производят как по комбинированной, так и дифференцированной схемам. При этом свинины жирной, мясной и беконной категории упитанности перед разделкой снимают шпик, который впоследствии используют при выработке фаршевых и других консервов. Зарез отделяют и в консервном производстве не применяют.

Обвалка. Мясо обваливают«по методам и приемам колбасного производства. Однако имеется и некоторые отличия. Мясо, предназначенное для изготовления натуральных консервов, отделяют от костей в один прием большими кусками. Для производства ветчинных консервов при обвалке свиных полутуш отделяют от отрубов задний окорок, лопаточную, шейную части.

Жиловка. Мясо жилуют, удаляя лишь грубые соединительнотканные образования, крупные сосуды, железы, хрящи и кости. Межмышечный жир при жиловке свинины не удаляют. При жиловке мясо и жир-сырец одновременно нарезают на куски: для последующей ручной нарезки - массой до 500-600 г, для машинной резки - до 2 кг и более.

Измельчение мясного сырья. Измельчение - это операция, которой подвергают большинство видов мясного сырья, используемого в консервном производстве. Измельчение производят различными способами в зависимости от вида вырабатываемых консервов. При производстве натуральных консервов отжилованное мясо нарезают на куски массой от 30 до 200 г для их закладки в банку вместе с солью, специями или заливами.

Фарш для мясных консервов приготавливают в основном так же, как и в колбасном производстве. Однако, учитывая, что тепловая обработка (стерилизация) при изготовлении консервов производится при более высоких температурах, что вызывает уплотнение фарша и значительное отделение бульона, условия приготовления фарша несколько отличается. При куттеровании фарша в него дополнительно вводят 3-6% крахмала и 0,5% фосфатов, а количество добавляемой воды снижают на 5% по сравнению с нормативами для фарша колбасных изделий.

Перемешивание сырья. В консервном производстве при изготовлении фаршевых консервов готовый фарш перемешивают со шпиком пере фасованием в банки; сухую соль с мясом перед выдержкой в посоле, вторичным измельчением на волчке и фасованием.

Посол мясного сырья. При изготовлении мясных консервов на разных стадиях технологической обработки в мясное сырье вводят поваренную соль. Продолжительность и способ посола зависит от вида вырабатываемых консервов.

При производстве консервов «Мясо тушеное» соль добавляют непосредственно при фасовании продукта в банки. Иногда (мясорастительные консервы) соль перемешивают с остальными компонентами на мешалке и сразу передают продукт на фасование.

Предварительная тепловая обработка сырья. Некоторые виды основного сырья перед закладкой в банки подвергают предварительной тепловой обработке: бланшированию, обжариванию, варке, обжарке, копчению.

Бланширование представляет собой кратковременную варку сырья в воде, в собственном соку или в паровой среде до не полной-готовности. Бланширование считается законченным, если мясо на разрезе имеет серый цвет и не выделяет при надавливании кровянистого мясного сока. По окончании процесса мясное сырья охлаждают до 45-55°С и направляют на фасование либо на дальнейшую технологическую обработку.

Обжаривание - это тепловая обработка продуктов в присутствии достаточно большого количества жира. В процессе обжаривания поверхностный слой мяса обезвоживается и уплотняется.

Операции обжарки, варки и копчения осуществляют на оборудовании и по режимам, аналогичным используемым в колбасном производстве.

Подготовка вспомогательных материалов. Перед фасованием в банки до перемешивания с мясным сырьем или перед введением в них вспомогательные материалы растительного происхождения осматривают, сортируют, удаляют посторонние примеси, измельчают, промывают, замачивают, бланшируют, варят и т. д.

Бобовые осматривают, очищают от примесей и раздробленных зерен, замачивают в теплой воде (1,5-3 ч.), моют и бланшируют 6-30 мин.

Крупы очищают от примесей. Рис и перловую крупу промывают, бланшируют 8-10 мин для набухания и вновь промывают в холодной воде. Гречневую крупу прокаливают на противнях, замачивают в горячей воде для набухания, после чего перемешивают с солью и специями и в горячем виде предают на фасование.

Лук и чеснок осматривают, очищают от покровных сухих листьев, обрезают корневую и верхнюю части, удаляют поврежденные места, после чего моют и режут на овощерезках. Нарезанный лук обжаривают на костном или свином жире (5-20% к массе сырого лука) до светло-золотистого или коричневого цвета.

Подготовка тары. К таре, подготовленной к подаче на фасование,. предъявляют ряд требований: банки и крышки не должны иметь загрязнений, остатков флюса от пайки, смазки, металлической пыли и мелких опилок, наплывов припоя на внутренней поверхности; прокладки на крышках не должны быть размягчены в результате тепловой обработки. Соединительный шов корпуса и донышка должен быть герметичен.

Порционирование и закатка банок. В мясопорционном отделении заполняют продуктом подготовленную тару, проводят контрольное взвешивание консервов после фасования, закатку крышки (укупорку банки) с одновременной маркировкой ее, проверяют герметичность банок.

При парционировании необходимо обеспечить соответствие соотношений основных компонентов рецептуры действующим требованиям технических условий.

Как правило, при фасовании вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо и т. п., после чего в банку заливают жидкие компоненты - бульон, соусы.

Наполненные банки от автоматов-дозаторов по транспортеру передают на контрольное взвешивание и закатку.

Термообработка. Стерилизация - одна из основных операций технологического процесса производства консервов, которую проводят, нагревая продукт до температуры выше 100°С, для подавления жизнедеятельности микроорганизмов либо для их полного уничтожения.

Цель стерилизации - уничтожение тех форм микроорганизмов, которые могут развиваться при обычных условиях хранения и вызывать при этом порчу консервов либо образовывать опасные для здоровья человека продукты своей жизнедеятельности (токсины).

Нагрев мяса при температуре 134°С в течение 5 мин уничтожает практически все виды спор, включая споры наиболее термоустойчивых микроорганизмов. Однако воздействие повышенных температур приводит к необратимым глубоким химическим изменениям продукта, обуславливающим снижение его качества и пищевой ценности. В связи с этим наиболее распространенная и предельно допустимая температура стерилизации мясопродуктов ниже 135°С (в пределах 120°С), при этом подбирают такую продолжительность нагрева, которая обеспечивает достаточно эффективное обезвреживание споровых форм микробов и резкое снижение их жизнедеятельности.

После тепловой обработки консервы охлаждают, сортируют, маркируют, приклеивают этикетки и отправляют на хранение.

Производство котлет, мясного фарша и пельменей.

Охлажденные рубленые полуфабрикаты. Охлажденные рубленые полуфабрикаты вырабатывают в следующем ассортименте: котлеты (московские, домашние, киевские, крестьянские и др.), бифштекс рубленый, мясной фарш, рубленые котлеты, шницели. Кроме мясного сырья, при их изготовлении используют белковые компоненты: сухое обезжиренное молоко, сыворотку, плазму крови, растительные (соевые) и другие белковые препараты, яйца куриные, меланж. В качестве жирового компонента добавляют жир-сырец говяжий и свиной, шпик несоленый. В рецептуру изделий входят также хлеб пшеничный не ниже I сорта, панировочные сухари, картофель, пюре сухое молочно-картофельное, специи.

Процесс изготовления рубленых полуфабрикатов включает подготовку сырья, замачивание и измельчение хлеба, измельчение мясного и жирового сырья, приготовление фарша, формовку полуфабрикатов, упаковывание, маркировку и хранение.

Фарш мясной выпускают следующего ассортимента: натуральный говяжий, свиной, бараний, домашний, особый. В рецептуру домашнего фарша входит 50% говяжьего сырья, 50% свиного или 20% особого говяжьего, 50% свиного и 30% соевого гидратированного белка.

Технологическая схема производства мясного фарша следующая: подготовка сырья (обвалка, жиловка мяса, гидратация соевого препарата), приготовление фарша (измельчение компонентов на волчке, перемешивание), фасование.

Пельмени вырабатывают в большем ассортименте. При их изготовлении используют разнообразное сырье. Производство пельменей включает операции: приготовление теста и фарша, формовку, замораживание, упаковывание и маркировку.

Тесто готовят из смеси муки и раствора соли с меланжем, или свежей пищевой сыворотки, или казеинатом натрия. Мясное сырье жилуют, Промывают. Компоненты фарша измельчают на волчке, смешивают их в мешалке. Далее пельмени готовят на специальных аппаратах для их формовки.

Пельмени замораживают (до температуры внутри изделия не выше - 10°С) на листах, которые помещают в морозильную камеру. Продолжительность замораживания в камерах с естественным движением воздуха (скорость 0,1-0,2 м/с) при -20 -25°С составляет 3-4 ч, при -30 -35°С - 2-3 ч, в морозильном аппарате туннельного типа (скорость движения воздуха 2-3 м/с) при температуре -30 -35°С - 25-30 мин.

С лотков пельмени снимают и проводят их отшлифовку, отделение муки и тестовой крошки. Далее пельмени фасуют и упаковывают в полиэтиленовую пленку.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Новые типы современных куттеров являются высокопроизводительными машинами. На них перерабатывают сырье, не только предварительно измельченное на волчках, но и крупнокусковое в замороженном виде, а также предварительно и окончательно измельчают и смешивают сырье с компонентами. Их применяют для приготовления фарша при производстве вареных и копченых колбасных изделий.

При измельчении сырья в куттере процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие перемешивания к измельченному мясу и жиру большого количества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образования крупных пор и воздушных пустот. Колбасные изделия, выработанные под вакуумом, более длительно сохраняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуумная среда предупреждает быстрые окислительные реакции в жире. Вакуумирование приводит также к уплотнению фарша. Гистологические исследования показали, что в образцах колбасы,выработанной при использовании вакуума, содержится меньше пор и воздушных пустот и более плотная компоновка мелкозернистой массы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фарша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги рекомендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на куттерование.

Куттерование является весьма интенсивным механическим процессом, вызывающим: физико-механические и химические изменения в фарше. Комплексное изучение куттерования позволило, установить основные характеристики процесса и продукта (длительность куттерования и влагосодержание, влияющие на качественные показатели сырого фарша и готовой продукции. Отмечены три основные периода куттерования, в которых структурно-механические свойства фарша и готовых изделий (например, предельное напряжение сдвига сырого фарша и предельное напряжение среза изделий после термической обработки) претерпевают изменения.

В начальном периоде измельчения размер частиц уменьшается незначительно. Добавленная в куттер вода перемешивается с частицами продукта, образуя вокруг них толстые прослойки; предельное напряжение, сдвига в конце этого периода имеет минимальное значение.

В основном периоде происходит интенсивное измельчение сырья, общая поверхность частиц увеличивается, влага из свободной переходит в поверхностно-связанную, образуется новая структура фарша. Предельное напряжение сдвига достигает максимального значения (рис. 4.1.). В Дальнейшем имеет место некоторое «размолачивание» волокон, предельное напряжение, сдвига уменьшается.

Повышение температуры, увеличение степени диспергирования и аэрирование фарша, а также эмульгирование жира приводят к вторичному структурообразованию фарша; одновременно происходят коллоидно- химические изменения.

Зависимость предельного напряжения сдвига сырого фарша русских сосисок от длительности куттерования и содержания влаги.

Конструктивной особенностью измельчающего механизма современных куттеров является наличие быстровращающегося ножевого устройства с комплектом серповидных ножей, которые могут быть с несколькими режущими кромками.

Куттер периодического действия включает приемную чашу, измельчающий механизм (рис. 4.2), состоящий из приводного вала и серповидных ножей, и гребенку. На крышке, закрывающей рабочую зону кулера, расположены скребки, направляющие сырье под ножи. Ножевой комплект может содержать от 2 до 9 ножей, частота вращения 500-3000 мин.

Схема измельчающего механизма куттера периодического действия.1-приемная чаша; 2 - приводной вал; 3 - серповидный нож; 4 - гребенка.

Сырье загружают в машину вручную из напольных тележек при помощи подвесных ковшей, подъемно-опрокидывающих механизмов, по спуску или другими способами. Далее при вращении чащи оно подается под ножи (частота вращения чащи 2 - 20мни"^). Выгружают фарш вручную при помощи разгрузочных тарелок или скребков через борт чаши, центральное отверстие в чаше либо опрокидыванием ее. В ротационных куттерах выгрузку производят при помощи отвала.

Кинематическая схема куттера Л5-ФКН:

1 -- электродвигатели; 2 -- клиноременные передачи; 3 -- редукторы; 4 --чаша; 5 -- тарелка выгружателя; 6-- ножевая головка; 7 -- ножевой вал

Машина шпигорезочная. Режущий механизм шпигорезки состоит из двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа или из двух ножевых рам и серповидного или дискового ножа. Котлетный автомат. Формовку котлет производят на автомате АК2М-40. Фарш из бункера дозировочно-формующего устройства котлетного автомата заполняет цилиндрические емкости в барабане. При повороте барабана на 180° фарш вытесняется из них поршнями и укладывается в виде котлет на лотки.

Волчок. Режущий механизм волчка состоит из чередующихся решеток и I ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож I (односторонний или двусторонний) образуют плоскость резания. В волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, при чем меньше диаметр отверстия решетки волчка, тем сильнее разрушается и перетирается ткань, тем больше нагревается мясо в результате трения. Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании, экономичен, производительность до 200 кг в час.

Фаршемешалка. Лопасти в фаршемешалке насажены на двух валах, которые вращаются навстречу один другому с различной скоростью. Такая конструкция мешалок обеспечивает равномерное перемешивание, направление вращения при необходимости можно изменить.

Шприц. Шприцы представляют собой машины, работающие по принципу насоса периодического или непрерывного действия. Оболочки наполняют фаршем через цевки, на которые натягивают оболочки, производительность шприца 1500 кг/ч.

Пельменный аппарат. Пельмени готовят в агрегатах непрерывного действия. Пельменный аппарат осуществляет дозировку, формование и укладку пельменей на подкладку. Тесто и фарш из бункера через питатели поступают в формующее устройство. Фарш подается из внутренней трубы, а тесто - из пространства, образованного внутренней и наружной трубами. Из формующего устройства выходят фаршированная трубка овального сечения, транспортируется на листах или ленте под штампующее колесо. Производительность шестиштампового автомата 1200 кг/ч.

6. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ И МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Определение содержания влаги.

Методы определения содержания влаги основаны на высушивании навески продукта при определенном для каждого вида температурном режиме в I сушильном шкафу или других аппаратах до постоянной массы. Сухой песок, используемый при определении влаги, просеивают через сито, диаметр отверстий которого 1--3 мм, а затеет отмывают от глинистых частиц I водопроводной водой при перемешивании. Когда вода перестанет мутнеть, ее сливают, наливают в песок разбавленный раствор соляной кислоты (1:1), перемешивают и выдерживают в течение суток. Затем песок отмывают водой от соляной кислоты (проба на лакмус или метиловый оранжевый), промывают дистиллированной водой, высушивают при температуре 150° С и хранят в закрытой банке.

Высушивание в сушильном шкафу с электрическим обогревом. Температура сушки 100--105° С. Навеску продукта помещают в предварительно высушенную до постоянной массы пустую бюксу или со стеклянной палочкой и песком, взвешивают с точностью до 0,0002 г и помещают в сушильный шкаф. Первое взвешивание производят через 1--3 ч высушивания, а последующие -- через 30 мин до тех пор пока разница между двумя взвешиваниями после повторного высушивания не будет превышать 0,001-- 0,005 г, а при содержании влаги до 2%--не более 0,0002 г. Перед взвешиванием бюксу охлаждают в эксикаторе в течение 20--25 мин, Общая I продолжительность высушивания в этих условиях 5--7 ч. Содержание влаги х (%) рассчитывают по формуле х =(а --б) 100

где а -- масса бюксы с навеской до высушивания, г; б--масса бюксы с навеской после высушивания, г; в - навеска продукта, г.

Для ускорения процесса высушивания к навеске добавляют 5 мл этилового спирта (95°), перемешивают палочкой, выдерживают на водяной бане (около 80° С) до исчезновения запаха спирта, после чего помещают в сушильный шкаф.

Температура сушки 120--150°С. Навеску продукта, взвешенную с точностью до 0,0002 г, высушивают до постоянной массы в течение определенного промежутка времени, установленного экспериментальным путем для каждого вида продукта.

Температура сушки 180--200° С. Измельченный продукт (20 г) помещают в тарированную алюминиевую чашку (без песка) размером 80х100х20 мм и взвешивают на технохимических весах с точностью до 0,01 г. Изогнутым шпателем навеску равномерно распределяют по дну чашки, прилипшие к шпателю куски, соскабливают о внутренний край чашки.

Чашки с навесками помещают в сушильный шкаф (мощность 500 Вт), предварительно нагретый до 220--225°С, и регулятор температуры шкафа устанавливают на 200° С. В зависимости от содержания влаги в продукте продолжительность сушки составляет 20-- 30 мин. По окончании процесса высушивания чашки вынимают из шкафа, охлаждают до комнатной температуры, не помещая в эксикатор, и взвешивают на технохимических весах с точностью до 0,01 г.

Содержание влаги х (%) рассчитывают по формуле (я--б) 100 20

Обозначения те же, что и в формуле (1\М).

Высушивание в сушильном аппарате CAJI. Навеску продукта массой около 2 г взвешивают в металлической бюксе с песком и палочкой с точностью до 0,0002 г, равномерно распределяют по дну слоем толщиной 2--3 мм. Аппарат предварительно нагревают в течение 10--15 мин при напряжении 180--200 В, затем бюксу с навеской помещают на диск сушильной камеры и устанавливают по вольтметру напряжение 100--105 В, обеспечивающее температуру в зоне сушки 135--140° С. Одновременно в аппарат можно поместить 12 бюкс. Длительность высушивания зависит от содержания влаги в продукте и обычно составляет 10--17 мин.

Высушивание в приборе ВЧ. Навеску 2--5 г, взвешенную с точностью до 0,01 г, помещают в бумажный пакет, сделанный следующим образом: лист непроклеенной (газетной) бумаги размером 10 X 7 см складывают пополам, а открытые с трех сторон края загибают на 1 см, после чего в пакет дополнительно помещают вкладыш из фильтровальной бумаги, сложенный в 1- 2 слоя. Пакеты предварительно высушивают в приборе 3 мин при температуре сушки продукта, помещают в эксикатор, где хранят их не более 2 ч, и взвешивают.

Навеску равномерно распределяют на нижней стороне, вкладыша и помещают пакет между рабочими поверхностями плит, нагретыми предварительно до 150--165е С, поднимая верхний блок под углом не более 45°. Продукт сушат в течение 3--5 мин при температуре 150--163° С.

Определение содержания белков

Содержание белков рассчитывают по количеству общего азота в продукте, которое определяют по методу Къельдаля, основанному на минерализации органических соединений, с последующим определением азота по количеству образующегося аммиака.

Для минерализации навеску продукта нагревают с концентрированной серной кислотой. При этом аммиак вступает в реакцию с избытком серной кислоты 2NH3 + H2S04-(NH4)2S04.

Образовавшийся сульфат аммония разлагают щелочью. (NH4)2SO4 + 2NaOH-+2NH3 + 2Н2О +Na2504.

Выделившийся аммиак отгоняют в раствор серной или борной кислоты, избыток которой титруют в первом случае раствором едкого натра, во втором -- соляной кислоты.

Содержание белковых веществ в продукте вычисляют, умножая полуколичество азота на фактор 6,25, исходя из того, что смесь чистых содержит 16% азота.

Для проведения исследования часть измельченной средней пробы помешают в бюксу со стеклянной лопаточкой, закрывают крышкой и взвешивают с точностью до 0,0002 г. Затем из бюксы лопаточкой берут 1--2 г пробы на листок беззольного фильтра площадью, около 20 см и вместе с ним осторожно опускают в колбу Къельдаля емкостью, 100--150 мл. Лопаточку помещают в бюксу, закрывают ее и взвешивают; с той же точностью. Навеску рассчитывают по разности.

Для контрольного опыта такой же листок беззольного фильтра помещают | в другую колбу Къельдаля. Затем в обе колбы добавляют по 10--20 мл серной кислоты плотностью 1,83 и проводят минерализацию, применяя различные катализаторы и окислители.

При использовании ртутной катализаторной смеси (селен металлический, желтая окись ртути и сернокислый калий, взятые в соотношении 0,3 : 3 :100) к содержимому колбы добавляют 2--3 этой смеси, 1 мл 30%-ного раствора перекиси водорода и нагревают 10-- 15 мин. Затем содержимое колбы охлаждают, добавляют еще 2-- 3 мл перекиси водорода и продолжают нагревание до тех пор, пока раствор не станет прозрачным. Колбу охлаждают, смывают горлышко дистиллированной водой и продолжают нагревание еще в течение 30 мин. Процесс минерализации продолжается около часа.

При использовании сульфатной катализаторной смеси к содержимому колбы Къельдаля добавляют 2--4 г смеси сульфата меди и сульфата калия, взятых в соотношении 1 : 10, и нагревают до тех пор, пока раствор не станет полностью прозрачным зеленовато-голубоватого цвета. Затем колбу охлаждают, смывают стенки дистиллированной водой и нагревают еще в течение 30 - 40 мин. Процесс минерализации продолжается 6--7 ч. При использовании сульфата калия и перекиси водорода в колбу Къельдаля добавляют 1--2 г сульфата калия, нагревают содержимое на сильном огне 15--20 мин, охлаждают 5 мин при комнатной температуре, а затем добавляют 30%-ную перекись водорода до тех пор, пока раствор не станет прозрачным (необходимо 4-- 6 мл Н2О3). Колбу снова нагревают, и если ; раствор желтеет, то добавляют еще несколько капель перекиси водорода. Процесс минерализации продолжается около часа.

После минерализации колбу охлаждают, и содержимое количественно переносят в мерную колбу емкостью 100--200 мл, объем доводят водой до метки и содержимое перемешивают.

Аммиак из минерализата отгоняют в аппаратах и приборах, описанных ниже. При отгонке аммиака из минерализата, полученного с использованием в качестве катализатора ртутной смеси для разрушения ртутно-амидного комплекса, необходимо применять раствор щелочи, в который добавлен тиосульфат натрия (100 мл 50%-пого раствора едкого натра смешивают с 25 мл 8%-ного раствора тиосульфата натрия и хранят в темной склянке).

При отгонке аммиака дистилляцией (рис.У1-3) в отгонную колбу емкостью 500-700 мл, наливают около 300 мл воды, 10-20 минерализата (пипеткой),бросают немного пемзы лакмусовую бумажку и закрывают колбу пробкой, в которую вставлена длинная трубка, отходящая от воронки, и короткая от каплеуловителя.

Каплеуловитель трубкой присоединен к холодильнику, другой конец дорого погружен в приемную колбу с точно отмеренным объемом 0,1 н раствора серной кислоты и 2 каплями индикатора Таширо (смесь 0,4 г метилового красного и 0,2 г метиленовего синего, которую растворяют в 200 мл 96%-ного этилового спирта; индикатор имеет резкий переход цвета при рН 5,4 от сине-фиолетового в кислой среде к зеленому в щелочной).

После этого через воронку вводят в отгонную колбу избыточное количество 40%-ного раствора едкого натра до щелочной реакции (по лакмусу) и закрывают зажим ниже воронки. Содержимое колбы осторожно взбалтывают, затем нагревают до кипения.

Отгонку ведут до отрицательной реакции на аммиак на выходе из холодильника. Пробу на аммиак производят смоченной водой лакмусовой бумажкой, поднося ее к концу трубки, но, не касаясь ее. При использовании этого прибора можно весь объем минерализата в колбе Къельдаля отогнать, количественно перенеся его в отгонную колбу, и расчет произвести по формуле 0,0014(а--б) ЯМ00

При отгонке аммиака в приборе колба 1 служит парообразователем. К началу отгонки вода в нем должна быть доведена до кипения при открытом нижнем конце каплеуловителя и закрытых зажимах бив. Конец холодильника должен быть погружен в приемную колбу с точно отмеренным количеством 0,025 н. раствора серной кислоты (10--20 мл) и 2--3 каплями индикатора Таширо.

Через воронку в отгонную колбу пипеткой вносят 5--10 мл испытуемого минерализата, промывают 3--4 мл воды и через нее же вводят избыточное количество 40%-ного раствора едкого натра (не менее 3,5 мл раствора щелочи на 1 мл серной кислоты). Установленное количество щелочи наливают в воронку, ослабляя, но не снимая зажим а, спускают щелочь в отгонную колбу и зажимают трубку, когда в воронке еще остается столбик щелочи высотой около 0,5 см. После этого закрывают нижний конец каплеуловителя, снимают зажим б и пропускают пар в отгонную колбу. Объем жидкости в отгонной колбе не должен превышать 25--30 мл, для чего ее подогревают на колбонагревателе.

Отгонку аммиака ведут до тех пор, пока отмеренный объем жидкости в приемной колбе не увеличится в 4 раза. Затем приемную колбу опускают и сминают остаток кислоты с конца холодильника. Полноту отгонки проверяют по лакмусовой бумажке.

Избыток кислоты в приемной колбе оттитровывают 0,025 н. раствором едкого натра в присутствии индикатора Таширо.

Для диффузионной отгонки аммиака во внутреннюю камеру чашки Конвея наливают из микробюретки 3 мл 0,015 п. раствора серной кислоты и 1-2 капли индикатора Таширо. Чтобы минерализат не растекался по всему. Две чашки, ее устанавливают наклонно, помещая один край на брусок толщиной 5--6 мм. Чашку закрывают крышкой, смазанной с внутренней стороны вазелином, оставляя небольшую щель, через которую наливают в кольцевую камеру 1--2 мл минерализата. Крышку передвигают так, чтобы осталась щель шириной 6--8 мм с противоположной стороны; через нее быстро наливают в кольцевую камеру 3--4 мл 40%-ного раствора щелочи и сразу плотно закрывают чашку крышкой. Затем осторожно круговыми движениями перемешивают содержимое кольцевой камеры и оставляют чашку на 15--18 ч при комнатной температуре или на 2--3 ч в термостате при температуре 36° С.

По истечении указанного времени с чашки снимают крышку, и избыток кислоты во внутренней камере чашки титруют 0,015 н. раствором едкого натра.

Количество азота рассчитывают с учетом, что 1 мл 0,015 н. раствора щелочи эквивалентен 0,00021 г азота.

Определение содержания жира.

Метод Сокслета (арбитражный). Метод основан на экстрагировании жира из подсушенной навески продукта этиловым или петролейным эфиром с последующей отгонкой эфира и высушиванием жира до постоянной массы. 93

Х= (0,0003 5(a- 6)KV* 100)/вг

Х=(0,0014(а--6)KV* 100)/вг

Навеску продукта перемешивают в фарфоровой чашке с песком стеклянной палочкой и высушивают до полного удаления влаги. В практике обычно используют навеску после определения влаги высушиванием при 100 105° С. Высушенную навеску количественно переносят в трехслойную гильзу из фильтровальной бумаги. Гильзу готовят, навертывая фильтровальную бумагу на цилиндрическую трубку. С одного конца бумагу загибают слой за слоем так, чтобы получилось плотное дно. На дно гильзы кладут кусочек обезжиренной ваты, затем навеску, а на нее кусочек смоченной эфиром ваты, которым протирали бюксу и палочку. Гильзу с навеской закрывают, загибая края бумаги, и помещают в экстрактор так, чтобы верхний край ее находился на 1 см ниже верхнего колена сифонной трубки экстрактора. В приемную колбу аппарата Сокслета наливают на /з объема эфира, присоединяют ее к экстрактору и помещают в водяную баню. Через холодильник пускают воду и подогревают баню до 50--55° С (кипение эфира не Должно быть бурным во избежание потерь). Навеску экстрагируют в течение 6--7 ч при условии 5--6 сливов эфира в течение 1 ч.

Для определения полноты обезжиривания каплю эфира, вытекающего из экстрактора, наносят на часовое стекло или фильтровальную бумагу -- после испарения растворителя не должно оставаться жирных следов на стекле или пятна на бумаге.

При окончании экстрагирования эфирную смесь из приемной колбы колличествеенно переносят в высушенную до постоянной массы колбу, эфир отгоняют на водяной бане через холодильник, а оставшийся жир высушивают в сушильном шкафу при температуре 100-- 105° С до постоянной массы. Первое взвешивание колбы с жиром производят после сушки в течение 1 ч, а затем -- через каждые 30 мин. Перед взвешиванием колбу охлаждают в эксикаторе 20 мин.

Можно в одном аппарате Сокслета экстрагировать одновременно несколько навесок. Перед помещением в аппарат бумажные гильзы с навесками нумеруют графитным карандашом и высушивают в бюксах (с теми же номерами) до постоянной массы. После экстракции гильзы с навесками помещают в те же бюксы, в которых их взвешивали до экстракции и высушивают вначале в вытяжном шкафу 30 мин, а затем в сушильном при 100--105° С до постоянной массы.

7. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ

На каждый вид продукции имеется пакет нормативных документов, производство регламентируется санитарными правилами и нормами (СанПиН, 1997 г.), Законом "О ветеринарии" (2002 г.). Регулярно осуществляется метрологический контроль производства специалистами горметрологии, все измерительные приборы состоят на учете в городской метрологичекой службе.

Каждая партия продукции, выпускаемая на реализацию, сопровождается сертификатом, удостоверением о качестве товара, в котором указываются К основные параметры качества продукта, нормативные документы, дата ; выпуска и срок необходимой реализации, и ветеринарным свидетельством (выдается городским ветеринарным управлением на основании представленных мясокомбинатом документов о качестве товара и результатов системного контроля горветслужбы), что гарантирует поступление на прилавки магазинов свежей и качественной продукции.

Для контроля обеспечения производства качественной продукции на предприятии применяются следующие стандарты: -ГОСТ 29299-92 Мясо и мясопродукты. Метод определения нитрата; ГОСТ 9793-74 Продукты мясные. Методы определения влаги;

-ГОСТ 9957-93 колбасные изделия и продукты из свинины, баранины. Методы определения хлористого натрия.

-ГОСТ 9958-93 изделия колбасные и продукты из мяса. Метод бактериологического анализа;

-ГОСТ 9959-91 Продукты мясные. Общие условия.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Цель данного раздела - определение возможных экстремальных и чрезвычайных ситуаций, которые могут возникнуть на производстве при волнении технологических процессов, разработка мероприятий позволявших снизить аварии, катастрофы, технологического и социально- экономического характера.

1. Лицо ответственное за обеспечения требований «безопасности жизнедеятельности» проектирования и его должностные обязанности.

Ответственность за технику безопасности и руководство по улучшению условий труда на рассматриваемом малом предприятии возлагается на директора. Он обязан:

· проводить вводный инструктаж, при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте и повторный через каждые шесть месяцев;

· контролировать соблюдение на производстве действующего законодательства, инструкций, правил и норм по охране труда;

· участвовать во внедрении более совершенных конструкций, ограждений, предохранительных устройств и других средств защиты;

· участвовать в проверке технического состояния оборудования, определение его состояния требованиям безопасности;

· организовывать первую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение, принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предотвращению.

2. Характеристика опасных и вредных факторов, сопутствующих проектируемому процессу и меры по их устранению.

1. Не закрепленные подвижные элементы производственного оборудования. Движущиеся машины и механизмы.

Этот опасный фактор может привести к возникновению несчастных случаев и производственного травматизма. Для снижения опасности этого фактора предусматриваются оградительные, предохранительные и блокировочные устройства, сигнализации, системы дистанционного управления, применение средств индивидуальной защиты и контроль исправности защитных средств.

2. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Повышенный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы, к развитию тугоухости, нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме.

В условиях постоянного шума повышается утомляемость, замедляется скорость психических реакций, ухудшается память. Нарушается компенсация внимания, точность и координация движений, ухудшается восприятие звуковых и световых сигналов опасности, что ведет к увеличению травматизма.

Зашита от шума, должна быть комплексной. Уменьшение шума в источнике, изменения направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка предприятия, уменьшение шума на его распространения.

3. Повышенный уровень вибрации.

Действие общей вибрации (на весь организм) приводит к расстройству нервной системы, нарушению функциональных свойств сосудов и вестибулярного аппарата.

Увеличение интенсивности и длительности вибрации в ряде случаев приводит к развитию профессиональной патологии - вибрационной болезни. Снижение вибрации машин, механизмов и оборудования добиваются воздействием на всю колебательную систему.

Нужно добиваться равномерности нагрузки на рабочие органы, повышать класс точности обработки и чистоту поверхности соприкасающихся деталей, уравновешивать вращающиеся элементы, использовать виброизолирующие конструкции и материалы: резину, войлок, древесину, волокнистые плиты и другие.

4. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

Проходя через организм человека, электрический ток оказывает химическое, тепловое и биологическое воздействие. При химическом воздействии разлагается кровь и другие органические жидкости организма. Тепловое воздействие проявляется в очагах определенных участков тела. Биологическое I воздействие электрического тока проявляется в возбуждении или раздражении активных тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорогами и сокращениями мышц. При прохождении электрического тока через тело человека поражается весь организм, происходит полный или частичный паралич нервной системы, сердца, органов дыхания.

5. Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждениях изоляции, должны быть предусмотрены. По крайней мере, одна из следующих защитных мер: зануление, заземление, разделительный транспортер, понижение напряжения, двойная изоляция, ограждения, блокировочные устройства, защитные отключения. Защита зданий от прямых ударов молний и вторичных ее проявлений должны выполняться в соответствии с СН-305-77. Недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочего места (зоны).

Нерационально устроенное освещение не позволяет легко различать цвет и размеры объектов труда, повышает утомление, снижает работоспособность, уменьшает производительность, снижает качество выпускаемой продукции, отрицательно влияет на психологическое состояние работающего.

Для освещения производственной части предприятия рекомендуется применять комбинированное освещение. Следует предусмотреть систему аварийного и эвакуационного освещения. Необходимо, так же, проектировать и естественное освещение.

3. Организация санитарно-бытового обслуживания.

Проектирование бытовых и вспомогательных помещений должно производиться с учетом необходимости ввода их в эксплуатацию одновременно с производственными объектами. Бытовые помещения должны быть оборудованы приточной или вытяжной вентиляцией.

...