Проект цеха по производству полукопченых колбас "Приморская", "Варшавская"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика вспомогательных пищевых материалов

Соль поваренная пищевая. В зависимости от способа производства и обработки соль поваренную пищевую подразделяют на: мелкокристаллическую выварочную, молотую. В том числе разных видов (каменную, самосадочную, садочную) и различной крупности помола (несеяную и сеяную); немолотую разных видов - комовую (глыба), дроблёную и зерновую (ядро); йодированную.

Поваренную соль подразделяют на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2. Вкус 5 %-ного раствора поваренной соли должен быть чисто-солёным. Для йодированной соли допускается слабый запах йода. Соль сорта экстра должна быть белого цвета, все другие сорта с серым, жёлтым или розовым оттенком в зависимости от происхождения соли.

Физико-химические показатели поваренной пищевой соли должны соответствовать ряду требований указанным в таблице 1. Соль не должна содержать видимых посторонних механических примесей.

Каждая партия поступающей соли должна сопровождаться документами, удостоверяющими ее качество.

Соль отличается значительной гигроскопичностью, которая зависит от содержания в ней примесей, особенно солей кальция и магния. Хранить соль следует в сухом чистом помещении при относительной влажности воздуха не более 75 %. Незатаренную соль хранят в деревянных ларях с крышками, расфасованную - в ящиках.



Таблица 1 - Характеристики пищевой поваренной соли

Сорт	Массовая доля, % в пересчёте на сухое вещество, не более
	Воды	NaCl не менее	Нерастворимых в воде веществ	Са	Mg	So4	Fe2O3	Na2SO4
Экстра Выс-ший 1 2	0,1 в каменной - 0,25; в самосадочной - 3,2; выварочной - 5,0 в каменной - 0,25; самосадочной и садочной 4,0; выварочной 5,0 в каменной - 0,25; самосадочной и садочной - 5,0; выварочной - 6,0	99,7 98,4 97,7 97,0	0,03 0,16 0,45 0,85	0,02 0,35 0,5 0,65	0,01 0,05 0,1 0,25	0,16 0,8 1,2 1,5	0,005 0,005 0,01 0,01	0,2 0,5 0,5 0,5

Сахар. Используют при производстве полукопченых колбас. Качество сахара-песка оценивают органолептически по внешнему виду, цвету, вкусу, запаху, растворимости в воде. Кристаллы сахара должны быть однородные по строению с ясно выраженными гранями, сыпучие, не липкие, без комков и посторонних примесей, белого цвета с блеском. Сахар-песок и его водные растворы сладкие, без посторонних вкуса и запаха; раствор прозрачный.

Рафинированный сахар-песок должен иметь кристаллы не менее 0,2 мм и быть рассортирован по крупности на мелкий (0,2...0,8 мм), средний (0,5...1,2 мм), крупный (1...2.5 мм) и особо крупный (2...4 мм).

Физико-химические показатели сахара-песка должны отвечать требованиям, указанным в таблице 2.

Сахар-песок должен быть упакован в тканевые мешки 1 и 2 категорий либо в тканевые мешки с полиэтиленовыми ил бумажными вкладышами. Хранят сахар в чистых, сухих, хорошо проветриваемых помещения, вдали от резко пахнущих продуктов, так как он гигроскопичен и воспринимает посторонние запахи. Относительная влажность воздуха в помещении не должна быть выше 70 %. При хранении сахара недопустимы резкие колебания температуры. Мешки с сахаром размещают на поддонах или на полу, покрытых чистым брезентом, рогожами или бумагой.

Таблица 2-Физико-химические показатели сахара-песка

Наименование показателей	Значение показателей
Массовая доля, % в пересчёте на сухое вещество: сахарозы редуцирующих веществ золы влаги металлопримесей Цветность в условных единицах в единицах оптической плотности	Не менее 99,75 Не более 0,050 Не более 0,03 Не более 0,14 Не более 0,0003 Не более 0,8 Не более 92

Нитрит натрия (натрий азотистокислый). ГОСТ 19906-74 Пищевая добавка Е250. Представляет собой мелкокристаллический порошок белого или слегка желтоватого цвета. В колбасном производстве применяют только химически чистый и особо химически чистый нитрит натрия. На мясоперерабатывающие предприятия нитрит натрия поступает в упаковке массой до 3 кг. В связи с тем, что нитрит натрия ядовит, его хранят в специальном помещении, которое должно быть закрыто и опломбировано. Взвешивание и опломбирование нитрита натрия при отпуске в лабораторию производят в том помещении, где он хранится.

Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5 % в строго регламентированных дозах в соответствии с требованиями нормативной документации и под контролем ветеринарно-санитарной службы предприятия. Раствор готовят в химической лаборатории и хранят в цехе в специально закрывающемся сосуде, на котором должно быть написано 2,5 %-ный раствор нитрита натрия. Яд! Учёт расхода нитрита натрия ведется по установленной рецептурной форме.

Перец черный ГОСТ 29050-91. Для выработки черного перца применяются плоды многолетнего растения Piper nigrum.

По органолептическим показателем поступающий на производство черный перец должен соответствовать следующим показателям. Внешний вид, порошкообразный, цвет темно-серый различных оттенков, аромат свойственный черному перцу. Вкус острожгучий. Не допускаются посторонние привкус и запах. Содержание токсичных элементов и пестицидов не должно превышать допустимых уровней.

Поступающие на производство черный перец должен быть упакован по ГОСТ 28750.

Кардамон ГОСТ 29052-91. Это высушенные незрелые плоды вечнозеленого растения из семейства имбирных. Плоды имеют овальную форму (длина 8-14 мм) и отличаются тонким пряным ароматом и острожгучим вкусом. Вкус и аромат кардамона обуславливает эфирное масло (3...8 %), основной частью которого является терпинесол. Кардамон применяют в виде порошка светло кремового цвета. Вкус пряный, острый, не допускается постороннего привкуса и запаха.

Мускатный орех ГОСТ 29048-91. Это высушенные и очищенные от скорлупы семена плодов мускатного дерева. Мускатный орех отличается очень сильным ароматом и жгучим вкусом благодаря эфирному маслу камфен до (80 %). Мускатный орех применяют в колбасном производстве в молотом виде.

Чеснок ГОСТ 27569-87. Чеснок должен соответствовать следующим нормам: Внешний вид. Луковицы вызревшие, твердые, здоровые, чистые, целые, непроросшие, без повреждений сельскохозяйственными вредителями, по форме и окраске типичные для ботанического сорта, с сухими кроющими чешуями. Запах и вкус. Характерные для данного ботанического сорта, без постороннего запаха и привкуса. Размер луковиц по наибольшему поперечному диаметру не менее 4 сантиметров. Содержание луковиц с отпавшими зубчиками не допускается. Содержание загнивших, подмороженных и запаренных луковиц не допускается. Содержание земли прилипшей к луковицы не допускается. Луковые овощи содержат в большом количестве питательные, вкусовые и ароматические вещества. Эфирные масла луковых овощей обуславливают остроту, специфический вкус и аромат, которые возбуждают аппетит и способствуют лучшему усвоению пищи.[17]

Чеснок хранят при температуре от 0 до 2 °С при относительной влажное воздуха 70-75 %. Циркуляция воздуха 2-4 объёма за 1 ч. Продолжительность хранения 8-10 мес. Средняя высота укладки лука и чеснока на стеллажах россыпью 30-40 см.

Вода питьевая, применяемая для производства полукопченых колбас, должна отвечать «Санитарным правилам и нормам» (СанПиН 2.1.4. 559-96). Она должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Число микроорганизмов в 1 мм воды должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не более 3, число образующих колонии бактерий в 1 мл (при определении общего микробного числа) не должно превышать 50. в воде регламентируются предельно допустимые концентрации (ПДК) токсичных элементов (мышьяк, свинец и др.). Жесткость воды характеризуется содержанием в ней растворимых солей кальция и магния на 1 л воды (1 мг-экв жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,0 мг Са или 21,16 мг Mg).[23]

Общая жесткость воды не должна превышать 7 мг-экв/л.
Контроль за качеством воды осуществляется органами санитарного-надзора. Отбор проб для анализа воды питьевой и определение ее вкуса, запаха, цветности и мутности осуществляются согласно ГОСТ 24481 и ГОСТ 3351.



2. Характеристика непищевых материалов

Шпагат ГОСТ 17308-88. Распространяется на шпагаты, изготовляемые из лубяных волокон, химических волокон и нитей, а также из их сочетаний. Шпагат принимают партиями. Партией считают количество шпагата одной линейной плотности, структуры, одного сорта, вида отделки, группы, оформленное одним документом о качестве. Масса партии шпагата должна быть не более 10 т. Для контроля качества шпагата по физико-механическим и химическим показателям от партии отбирают 10% упаковочных единиц.

Черева говяжья ГОСТ 16367-86. На завод поступает черева производства: Бразилии и Аргентины. Черева поставляется в соленом виде.

Соленые кишки должны быть хорошо просоленными, умеренно влажными, места перевязок пучков или пачек хорошо натерты солью.

Кишки должны иметь естественный запах, без постороннего, не свойственного кишкам. Цвет соленых кишок должен быть от светло-розового до серого, а цвет сухих мочевых пузырей - от светло-золотистого до светло-коричневого.

На кишечных оболочках не допускается наличие патологических пороков (нарывов, абсцессов, гнойных прыщей, опухолей, кровоподтеков и т.д.), плесени, ржавчины.

По качеству обработки, по органолептическим и физическим показателям каждый вид кишечных оболочек соответствует определенным требованиям:

Черевы говяжьи должны быть очищены от слизистой оболочки и жира, стенки кишок должны выдерживать давление воздуха до 0,1 МПа (1,0 кгс/см?) или воды до 0,05 МПа; не должно быть дыр и загрязнений, концы каждого отрезка аккуратно обрезаны.

Допускаются незначительные остатки слизистой оболочки, а по месту расположения жирового шнура - остатки чистого жира в виде полосок.

Черевы поставляются рассортированными по диаметрам и скомплектованными в пучки общей длиной по 18, 30, 50 или 90 метров.

Количество отрезков в пучке должно быть не более 14 штук, минимальная длина отрезка - не менее 2 метров.

Фаршеемкость используемой на производстве черевы говяжьей d 46+ равняется 1,36 и более кг/м.

Белкозин ЛС - это белковая легкосъемная оболочка.

Сфера использования:

- варено-копченые колбасы

- полукопченые колбасы

- вареные колбасы

- сервировочная нарезка

Характеристика:

Обладает пониженной адгезией к фаршу, легко снимается с колбасного батона.

Наполнение оболочек:

Диаметр оболочки	Диаметр наполнения, мм
45	46-48
50	52-53
55	57-58
65	67-68



3. Описание технологического производства полукопченых колбас «Прибалтийская» и «Варшавская» мощностью 10 т. в смену на ООО «КПК», г. Красноярск

Технологическая схема производства полукопченых колбас «Прибалтийская» и «Варшавская» мощностью 10 т. в смену представлена на рисунке 1.



Дефростация

Обвалка

Жиловка и подготовка вспомогательного сырья

Посол

Измельчение

Смешивание фарша

Шприцевание

Осаждение

Подсушка и обжарка

Варка

Охлаждение

Копчение

Сушка

Контроль качества

Хранение

Рисунок 1 - Технологическая схема производства полукопченых колбас «Прибалтийская» и «Варшавская».

Технологический процесс производства полукопченых колбас начинается с подготовки основного сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного сырья включает размораживание замороженных мяса, разделку туш (полутуш, четвертин), обвалку отрубов, жиловку и сортировку мяса и субпродуктов, гидратации: белковых препаратов, приготовление белкового стабилизатора и белково-жировых эмульсий.

При подготовке вспомогательных материалов производят просеивание сыпучих продуктов, составление необходимых композиций специй, приготовление растворов отдельных веществ, определенные операции для каждого вида колбасных оболочек (сортировку, замачивание, калибровку, промывку, нарезание на отрезки, наложение скоб, нанесение печатных обозначений и т.д.).

3.1 Дефростация

Замороженное мясо, направляемые на размораживание, должны отвечать требованиям действующих стандартов.

Предварительно их осматривает ветеринарный врач с целью определения товарного вида и дальнейшего использования. Размораживание мяса в тушах, полутушах и четвертинах.

Мясо в тушах, в полутушах и четвертинах размораживают на подвесных путях в специальных камерах, предназначенных для размораживания, а в отдельных случаях - и последующего краткосрочного хранения.

Камеры размораживания размещены вне контура холодильника, в непосредственной близости к помещениям разделки, обвалки и жиловки мяса.

Массу мяса, продолжительность процесса и температурно-влажностный режим камер размораживания записывают в специальный журнал.

Перед загрузкой замороженного мяса в камерах размораживания создают необходимый температурно-влажностный режим.

Туши, полутуши и четвертины замороженного мяса взвешивают, сортируют по категориям упитанности и транспортируют по подвесным путям в камеры размораживания.

На каждом подвесном пути камеры размораживания размещают туши, полутуши и четвертины мяса примерно одинаковой кондиции с зазорами 30-50 мм.

Размораживание мяса осуществляют при температуре воздуха плюс 20°С, относительной влажности воздуха не менее 90 %, скорости движения воздуха у бедер полутуши от 0,2 до 1,0 м/с.

Размораживание мяса считается законченным, когда температура в толще мышц бедра и лопатки у костей достигнет плюс 1 °С.

Продолжительность размораживания при скорости движения воздуха от 0,2 до 0,5 м/с составляет для:

полутуш говядины массой до 110 кг - не более 30 ч;

свиных полутуш массой до 45 кг - не более 24 ч;

- свиных полутуш массой до 45 кг - не более 18 ч;

При загрузке от 10 до 30 % емкости камеры размораживания полутушами или тушами большей массой, указанной выше, продолжительности размораживания увеличивается на 10 %, при условии полной загрузки камеры размораживания.

После окончания размораживания мясо обмывают водопроводной водой с температурой: для полутуш и четвертин говядины и бараньих туш - не выше плюс 25 °С; для свиных полутуш: выше плюс 35 °С, подвергают 10-ти минутной выдержке для стекания воды, зачищают загрязненные места, взвешивают и транспортируют для разделки, обвалки и жиловки.

Размороженное мяса допускается выдерживать перед разделкой на подвесных путях накопительных камер при температуре плюс 4°С и относительной влажности воздуха не менее 85 %; в течение не более 8 часов.

При соблюдении указанных параметров и сроков размораживания и последующей выдержки масса мяса не уменьшается.

3.2 Обвалка, жиловка и подготовка вспомогательного сырья

Разделку, обвалку и жиловку говядины, свинины и баранины производят в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», «Технологической инструкцией по универсальной схеме разделки, обвалки и жиловки говядины для производства полуфабрикатов, копченостей и колбасных изделий», «Технологической инструкцией по универсальной схеме разделки, обвалки, жиловки свинины для производства полуфабрикатов, копченостей и колбасных изделий», нормативной документацией «Колбасы вареные и сосиски (На основе единого фарша) ТУ 9213-034-00008064-95», «Колбасы вареные, сосиски и сарделька заданного химического состава ТУ 9213-052-00008064-95», утвержденных в установленном порядке. Обвалке подвергают мясо на костях в охлажденном, размороженном, парном и остывшем состоянии в виде туш, полутуш и четвертин.

Поступающее на разделку, обвалку и жиловку мясо должно иметь температуру в толще мышц на глубине не менее 6 см от поверхности:

- охлажденное и размороженное от плюс 1 °С до плюс 4 °С;

- парное - не ниже плюс 35 °С;

- остывшее - не выше плюс 12 °С.

Туши, полутуши, четвертины перед обвалкой подлежат осмотру ветеринарным врачом и только с его разрешения их применяют для переработки.

Перед сдачей в обвалку мясо взвешивают по категориям, затем срезают клейма, за исключением нанесенных пищевой розовой краской. Полутуши обычно поступают в переработку без вырезки.

В случае поступления полутуш с вырезкой ее перед разделкой удаляют и направляют на производство полуфабрикатов или в реализацию.

Разделка, обвалка и жиловка мяса производится в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», утвержденной ВНИИМПом 28 октября 1992 г.

Обвалка мяса - процесс отделения ножом или другим режущим инструментом мякоти (мышечной, жировой и соединительной ткани) от костей.

При дифференцированной обвалке каждый обвальщик специализируется на обвалке одной-двух или более частей туши, что повышает качество обвалки.

При потужной обвалке обвальщик обрабатывает целиком всю тушу.

Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилий, связок и др.) и жировой ткани, мелких костей, хрящей, крупных кровеносных сосудов, лимфатических узлов и кровяных сгустков. В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массовой доли в нем соединительной и жировой ткани.

Жиловку производят вручную специальными ножами.

При жиловке мяса крупного рогатого скота удаляют «грубые» сухожилия, коленную чашечку, лопаточный хрящ и др.

При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашечку и др.

При жиловке мясной обрези (включая срезки мяса с языком) и диафрагмы выделяют грубую соединительную и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и слюнные железы.

Подготовка жирового сырья. При использовании свиного шпига или жира-сырца их охлаждают до температуры от 0 до плюс 4 °С. При применении соленого шпига его предварительно освобождают от излишков соли путем встряхивания и зачистки поверхности. Замороженные блоки из шпига размораживают до температуры в толще блока не ниже минус 1 °С и не выше плюс 1 °С. При использовании свиного шпига со шкуркой - шкурку предварительно удаляют.

При жиловке свиной щековины удаляют крупные железы, лимфатические узлы, кровоподтеки, загрязнения и остатки щетины и тщательно промывают холодной проточной водой.

Подготовка пряностей и других материалов. Каждая партия пряностей и материалов, поступающая на предприятие, сопровождается сертификатом, удостоверяющим качество, и проходить входной контроль.

Поваренную соль, поступившую на предприятие без упаковки, перед использованием просеивают через сито с магнитоуловителем.

Перец черный или белый, перец душистый, перец красный, мускатный орех (целый или дробленый), измельчают на измельчителях различных конструкций и просеивают через сита (размер отверстий до 0,95 мм).

Для приготовления смеси экстрактов с сахаром и пряностями в соответствии с рецептурами колбасных изделий отвешивается определенное количество сахарного песка и измельченных натуральных пряностей (в случае, когда не все пряности, входящие в рецептуру данной колбасы, заменяются экстрактами), все тщательно перемешивается, затем добавляются экстракты (замена с учетом коэффициентов, соответствующих натуральным пряностям), после чего смесь вторично перемешивается. При этом частички сахара и пряностей на своей поверхности адсорбируют экстракты, которые при введении в фарш равномерно в нем распределяются.

Приготовленную смесь фасуют в закрывающуюся металлическую или другую тару и хранят не более 10 часов. Во избежание потерь летучих эфирных масел фасовка в пакеты из ткани или бумаги запрещается.

Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второй половины процесса куттерования сырья.

Ароматизаторы поступают на производство в готовом виде.

Свежий чеснок разделяют на дольки (зубки), чистят, удаляют подгнившие дольки, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 1-3 мм. Измельченный чеснок направляют непосредственно на приготовление фарша, а при необходимости на консервирование или замораживание.

Сушеный чеснок замачивают в воде в соотношении 1:1, выдерживают для впитывания воды в течение 1-2 часов, затем используют.

Применение и хранение нитрита натрия производят в соответствии с «Инструкцией по применению и хранению нитрита натрия», утвержденной в установленном порядке.

Искусственные колбасные оболочки. Для производства полукопченых колбасных изделий используются белковые, целлюлозные, вискозные, вискозно-армированные и полимерные оболочки.

Белковые оболочки, изготовленные из коллагеновых волокон имеют такие названия как белкозин, кутизин, натурин, фибран, фабиос и др.

При подготовке белковых оболочек к шприцеванию их предварительно разрезают на отрезки, если они поступили в бобинах, промывают в проточной воде при температуре плюс 22°С, величина рН которой составляет 7,0±0,5, в течение 25-30 минут для колбас.

Целлюлозные оболочки. Целлофановые оболочки представляют собой двухслойную или трехслойную цилиндрическую трубку с двумя или тремя продольными, или двумя спиральными клеевыми швами внахлестку. В оболочках, изготовленных вручную, волокна целлюлозной пленки расположены перпендикулярно к клеевому шву и геометрической оси оболочки. Механизированным способом изготавливают оболочки двух типов: с продольным швом - волокна пленки параллельны шву и геометрической оси оболочки; со спиральным швом - волокна направлены к геометрической оси оболочки под углом 55-60 °.

Для изготовления колбас применяют целлюлозные оболочки с маркировкой, нанесенной непосредственно на целлюлозную пленку, без маркировки, а также с расположенной между слоями оболочки из целлюлозной пленки, пергамента или бумаги, определяющей назначение по видам колбас. Целлюлозные оболочки изготавливают длиной 550 мм, диаметром 65-85 мм; длиной 600 мм, диаметром 90-120 мм. Один конец оболочки завязывают в сборку двойной петлей шпагата. Перед наполнением фаршем оболочки смачивают в воде поочередно завязанными открытыми концами, встряхивая от излишней влаги, или увлажняют в специальных помещениях или ёмкостях с относительной влажностью воздуха 95-100 %.

3.3 Измельчение и посол сырья

Жилованное мясо перед посолом нарезают на куски массой до 1 кг (в процессе жиловки) или измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм (мелкое измельчение или с диаметром отверстий решетки 16-25 мм (шрот). Для отдельных видов колбас с целью создания определенного рисунка на разрезе мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм (шрот). Для отдельных видов колбас с целью создания определенного рисунка на разрезе мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 8-12 мм. Измельченное мясо взвешивают, а затем перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций, в том числе вакуумных, или посолочных агрегатах непрерывного действия. Длительность перемешивания с солью для мелкоизмельченного мяса - 4-5 минут, для мяса в кусках или шроте - 3-4 минут. Коэффициент загрузки мешалки измельченным мясом 2/3 ее вместимости.

При посоле поваренную соль добавляют из расчета на 100 кг мяса в количествах, регламентируемых нормативной документацией.

Для ускорения процесса посола рекомендуется мелкоизмельченное мясо солить концентрированным раствором поваренной соли плотностью 1,205 г/см³, температурой плюс 4 °С с содержанием хлористого натрия 26 %. Раствор готовят в солерастворителях.

Для приготовления концентрированного раствора поваренной соли (рассола) на 10 л (дм ³) холодной воды берут 36 кг поваренной соли, тщательно перемешивают и дают раствору отстояться (для оседания примесей) и проверяют его плотность при помощи ареометра. Если раствор хорошо отстоялся, его можно использовать без фильтрации, осторожно сливая с осадка. Мутный раствор перед употреблением фильтруют через два слоя марли.

Для приготовления рассола можно использовать солерастворитель непрерывного действия. В нем вода непрерывно двигается через слой соли, и образуется насыщенный рассол, нижний слой соли является фильтрующим и обеспечивает полную очистку рассола.

Концентрированный раствор поваренной соли охлаждают до температуры не выше плюс 4°С.

Перемешивание мяса с рассолом производят в мешалках в течение 2-5 мин до равномерного распределения раствора поваренной соли и полного поглощения его мясом. Количество добавляемого рассола определяется конкретной рецептурой.

Количество воды, содержащейся в рассоле, учитывается при составлении фарша колбасных изделий, соответственно снижая количество добавляемой воды, указанной в технологической инструкции.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг мясного сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % или вводят его при приготовлении фарша колбасных изделий.

На шпик, жир-сырец, мозги, белковые препараты, белково-жировые эмульсии и другие не мясные компоненты нитрит натрия не добавляют.

Посоленное мясо выдерживают в пластмассовых емкостях, допущенных органами Госсанэпиднадзора РФ для контакта с пищевыми продуктами при температуре в помещении от 0 до плюс 4 °С в течение 2-4 суток.

При использовании несоленого сырья поваренную соль добавляют при приготовлении фарша полукопченых колбасных изделий в количествах, предусмотренных рецептурами. Норма добавления поваренной соли установлена в зависимости от содержания мяса в рецептуре.

Рекомендуется посол говяжьего парного и охлажденного мяса производить в виде эмульсии. Для приготовления эмульсии жилованное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм, затем измельченное мясо перемешивают на фаршемешалке с добавлением посолочных ингредиентов и 40-50 % воды (льда) к массе мяса. Фарш раскладывают в тазики слоем не более 15 см и направляют на выдержку в течение 12-48 часов при температуре от 0 до плюс 4 ° С.

При необходимости производят посол предварительно охлажденного до температуры от 0 до плюс 4 °С шпика в пластинах поваренной солью в количестве 2,5-5,0 % к массе шпика. Посоленный шпик выдерживают от 7 до 10 суток при температуре до плюс 4 °С.

Жилованное говяжье, свиное, баранье или другое мясо, выдержанное в посоле в кусках, измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, кроме мясного сырья, используемого в виде структурного компонента для отдельных видов колбас. В этом случае оно измельчается на волчках с диаметром отверстий решетки 8-12 мм.

При использовании соленого шпика его сначала зачищают от излишков поваренной соли.

Шпик измельчают на шпикорезках различных конструкций, предварительно охладив его до температуры от 0 до минус 4 °С. Допускается измельчение шпика на куттере, при этом он должен быть подморожен до температуры от минус 2 °С до минус 4 °С.



3.4 Приготовление фарша

При приготовлении фарша сырье, пряности, воду, лёд и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных при посоле сухой соли или рассола.

Фарш полукопченых колбас готовят на мешалках, в том числе вакуумных. Фарш готовят в две стадии.

В зависимости от рецептуры на 1 стадии приготавливают суспензию белковых препаратов (или загружают заранее приготовленный гель), а затем обрабатывают нежирное сырье говядину жилованную высшего, первого, второго сортов, односортную, колбасную или мясную обрезь говяжью, или нежирную свинину, или баранину односортную, добавляя всю соль, предусмотренную рецептурой (если сырьё несолёное), фосфаты, часть воды (льда), раствор нитрита натрия, если не был добавлен при посоле, меланж. После 5-7 минут обработки на 2-ой стадии вводят полужирную свинину, обрезь свиную, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину и обрабатывают в течение 3-5 мин, добавляя цельную пищевую кровь или препарат-гемоглобина, сливочное масло, маргарин, пряности, сухое молоко, а за 2-3 минуты до конца обработки добавляют крахмал или пшеничную муку, а также колбасные изделия с производственными дефектами (брак).

Последовательность закладки сырья для всех машин одинакова. Изготовление вареных первого, второго и третьего сортов с использованием стерилизованного мяса производят в соответствии с «Правилами ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов». Стерилизованное мясо добавляют при приготовлении фарша на 2-ой стадии обработки сырья.

Белковый стабилизатор и плазму (сыворотку) крови добавляют при приготовлении фарша на первой стадии обработки сырья, мясную массу - на второй стадии.

Общая продолжительность обработки фарша полукопченых колбас на машинах периодического действия составляет 5-10 минут в зависимости от конструкции измельчителя. Чем выше скорость резания, тем меньше продолжительность обработки. Необходимо ежесуточно проводить заточку и смену режущего инструмента по мере его износа.

Рекомендуется после обработки в измельчителях периодического действия (куттер, куттер-мешалка, мешалка-измельчитель и др.) фарш обрабатывать на машинах тонкого измельчения непрерывного действия (микрокуттер, эмульситатор, дезинтегратор и др.). При этом продолжительность обработки фарша в измельчителях периодического действия сокращается на 3-5 минут.

Температура готового фарша должна быть плюс 12-18 °С. При этом на 1-ой стадии обработки оптимальная температура фарша плюс 3-5 °С (для лучшей экстракции солерастворимых белков), что достигается добавлением льда.

Глубина вакуума при куттеровании солставляет 1,15Ч10⁴ Па (115 мм рт.ст. или 80-85 %). Количество добавляемой воды (льда) регламентируется конкретной нормативной документацией.

Для снижения температуры фарша рекомендуется частичная или полная замена воды льдом (снегом), которая зависит от типа измельчителя, продолжительности измельчения, температуры сырья и других факторов.

При использовании мяса, посоленного рассолом, количество воды уменьшают на количество воды, добавленное с рассолом.

Коптильный препарат вводят после перемешивания нежирного сырья с раствором нитрита натрия и другими ингредиентами фарша.

При изготовлении полукопченых колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в течение 5-8 минут в мешалках различных конструкций, добавляя в соответствии с рецептурой измельченные шпик, жир-сырец, грудинку, полужирную свинину и говядину, варёные языки, фисташки, морковь, зелёный горошек, сладкий перец, солёные огурцы, оливки, грибы и др. При использовании несолёного шпига, жира-сырца, свиной грудинки добавляют поваренную пищевую соль из расчета 2,5 % к массе сырья.

Приготовление фарша отдельных видов полукопченых колбас с неоднородной структурой (если это допускается технологической инструкцией) может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае для получения кусочков шпига или жира-сырца необходимого размера за 0,5-1,0 минут до окончания куттерования вводят шпиг (жир-сырец) предварительно охлаждённый и нарезанный на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см.

В современных моделях куттеров после получения тонкоизмельченного фарша машину переключают на режим перемешивания, вводят шпиг или другие компоненты, измельченные на кусочки определённых размеров, и продолжают обработку до их равномерного распределения в фарше.

Готовый фарш транспортируют к шприцам.

3.5 Шприцевание

Наполнение оболочек фаршем производят на шприцах различных конструкций с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Глубина вакуума 0,8Ч10⁴ Па, давление нагнетания фарша должно обеспечивать плотную набивку фарша.

Наполнение фаршем натуральных и искусственных оболочек диаметром 65-120 мм производят с использованием цевок диаметром от 30 до 60 мм.

Для универсальных вакуумных шприцов с устройством для наложения скоб используется гофрированная предварительно маркированная искусственная оболочка. При использовании ручного клипсатора применяют оболочку без гофрирования.

При ручной вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец (концы) оболочки, делая петлю для навешивания на палку.

Вязку батонов (товарную отметку) производят в соответствии с требованиями технических условий шпагатом из лубяных волокон в широких оболочках; шпагатом и нитками в оболочках диаметром до 80 мм. Из батонов в натуральных оболочках удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путём прокола оболочки.

При наличии на искусственных оболочках или на ярлыке, вкладываемом между слоями оболочки, печатных обозначений с указанием наименования продукта, вязку батонов допускается производить без товарных отметок (поперечных перевязок) или с одной-тремя перевязками посередине батона в зависимости от диаметра.

При наличии специального устройства концы батонов могут закрепляться металлическими скобами с наложением петли или без неё. При отсутствии маркированной оболочки допускается накладывать цветные или маркированные клипсы, или бандероль, или вкладывать этикетку между слоями оболочки.

Длина батонов должна быть не более 50 см. При диаметре оболочки до 80 мм свободные концы шпагата, ниток и оболочки должны быть не длиннее 2 см, а свыше 80 мм - длиннее 3 см, свободные концы шпагата и ниток для товарной отметки - не длиннее 7 см.

После вязки или наложения скоб батоны навешивают на палки, которые размещают на рамах, или (при отсутствии петли) укладывают в горизонтальном или наклонном положении на специальные рамы или лотки (приспособления), закрепленные на рамах. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

На каждую раму с сырой колбасой прикрепляют паспорт с указанием наименования продукта, даты, часа выработки, фамилии бригадира шприцовщиков.

Формовка колбас. Наполнение оболочек фаршем проводят шприцами любой конструкции (вакуумными, механическими, гидравлическими) в естественную или искусственную оболочку.

Для набивки применяются цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Слишком тугое шприцевание фарша приводит к тому, что во время варки оболочка разрывается, недостаточно плотная набивка - к появлению морщинистости, образованию пустот. Наличие воздуха в фарше может оказаться причиной скопления в нем бульона и появления такого дефекта, как пористость фарша. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, наносят товарные знаки.

Перевязанные навешивают на палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом, в противном случае образуются не обжаренные участки (слипы), которые снижают стойкость продукции к проникновению микрофлоры и ухудшают товарный вид колбас.

3.6 Осадка

После шприцевания фарша в оболочку проводят осадку колбасных изделий. Она может длиться от 20-30 минут до 12 часов, в зависимости от вида вырабатываемых колбас. Осадка должна проводится при температуре не выше плюс 8 °С и относительной влажности воздуха 90-95 %. На большинстве предприятий осадку проводят не в специальных камерах, а по пути прохождения их из шприцовочного отделения в термическое отделение.

В результате осадки происходит уплотнение фарша и его созревание - ферментация, подсушивается оболочка, лучше проявляется действие нитрита, т.е. улучшается окраска продукта.

При осадке колбас не следует допускать слишком интенсивного подсушивания оболочки, т.к. это может привести к образованию корочки под ней и морщинистости оболочки. Корочка препятствует подсушке центральной части батонов, происходит порча фарша.



3.7 Термическая обработка

Батоны, размещенные на рамах, направляют на термическую обработку, которая состоит из нескольких последовательно осуществляемых операций: обжарки, варки, охлаждения.

Обжарку, варку и копчение колбас производят в стационарных обжарочных и варочных камерах с контролем температуры или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температуры, влажности и скорости движения среды.

Сначала проводят первичное копчение в термокамере. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) при температуре плюс 75 °С в течение 12 - 24 ч (в зависимости от диаметра оболочки).

После копчения батоны варят паром при температуре плюс 76°С в течение 40 - 80 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона температуры плюс 72°С.

После варки колбасу охлаждают в течение 2 - 3 ч при температуре не выше плюс 20°С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 12 - 24 ч при температуре плюс 42 °С. Колбасу сушат в течение 1 - 2 суток при температуре плюс 11 ± 1°С и относительной влажности воздуха 76 ± 2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

3.8 Охлаждение

После варки колбасу охлаждают под душем или в ёмкостях холодной водопроводной водой в течение 2-4часов, а затем в камерах воздушного или гидроаэрозольного охлаждения при температуре от 0 до плюс 4 °С или в туннелях интенсивного охлаждения при температуре от минус 5 до минус 7 °С, или других аналогичных устройствах до достижения в центре батона температуры не ниже 0 и не выше плюс 15 °С.

Регенерация оболочки (разглаживание морщин) проводится для обеспечения плотного прилегания оболочки к продукту, для чего охлаждённые батоны колбасы помещают на 2-5 минуты в горячую воду с температурой от плюс 90 до плюс 95 °С. Далее батоны подвергаются сушке при температуре плюс 11^° С продолжительностью 2-3 суток.

3.9 Хранение

Полукопченые колбасы в подвешенном состоянии при температуре не выше плюс 12° С и относительной влажности воздуха 75--78% хранят не более 10 суток. Более продолжительное хранение приводит к излишнему высыханию колбасы. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше плюс 6° С и относительной влажности 75--78% эти колбасы можно хранить упакованными в ящики не более 15 суток, а при минус 7 до минус 9°С до 3 месяцев. Колбасы, предназначенные для отгрузки по железной дороге, хранят и транспортируют при температуре не выше плюс 4°С.

Упаковывают полукопченые колбасы, предназначенные для отгрузки, в сухие чистые без постороннего запаха и плесени дощатые ящики с отверстиями. Полукопченые колбасы выпускают также в расфасованном виде целым куском или ломтиками, порциями весом по 100--500 г, упакованными в прозрачные пленки, разрешенные для пищевых продуктов. Допускаются колебания в массе одной порции по 100 г ±3% от её массы, по 200 г ±2%, по 500 г ±1%. При упаковке на специальном оборудовании можно выпускать порции разной массы с указанием на этикетке массы, цены и стоимости порции.



4. Продуктовые расчеты

Варено-копченая колбаса «Приморская»

Сырье не соленое кг, на 100 кг:

Свинина жилованная полужирная 30

Говядина жилованная 1 сорта (подмороженная) 50

Шпик 20

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья:

Соль 2200

Нитрит натрия 10

Перец черный 250

Мускатный орех 80

Чеснок свежий 250

Оболочка: Черева говяжья d 46+.

Колбаса варено-копченая «Варшавская»

Сырье не соленое кг, на 100 кг:

Говядина жилованная 1 сорта (подмороженная) 45

Говядина жилованная 2 сорта (подмороженная) 20

Шпик (подмороженный) 35

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья:

Соль 2300

Нитрит натрия 10

Перец черный 220

Кардамон 120

Чеснок свежий 250

Оболочка: Белкозин ЛС

В таблице 3 и 4 указаны нормы потерь свинины и говядины.



Таблица 3 - Сводная таблица по нормам потерь говядины

Наименование	Говядина 1 сорт	Говядина 2 сорт
Говядина	Выход %
1	2	3
мясо на костях исключается: кость трубчатая кость рядовая сухожилия и хрящи технические зачистки потери	100 8 12,9 3 0,2 0,1	100 10,3 13,0 4 0,2 0,1
Итого исключается	24,2	28,1
Жилованная говядина	75,8	71,9

Таблица 4 - Сводная таблица по нормам потерь свинины

Наименование	Свинина полужирная	Свинина нежирная
Свинина	Выход %
мясо на костях исключается: шкурка сухожилия и хрящи кость технические зачистки потери	100 8,3 1,9 11,8 0,1 0,1	100 6,1 1,2 9,6 0,1 0,1
Итого исключается	22,2	17,1
Жилованная свинина	77,8	82,9

График поступления мяса. Мясо, поступающее на хранение в холодильник, сортируют по срокам его поступления и термическому состоянию. Все поступающее мясо должно иметь четкое клеймо ветосмотра. При возникновении сомнения в свежести поступающего мяса проводят отбор проб и исследование по ГОСТ 7269-79.

Хранение охлажденного мяса производят в подвешенном состоянии в течение 20 суток. Наличие на поверхности корочки подсыхания придает мясу устойчивость при хранении, предотвращает быстрое проникновение микроорганизмов в толщу мяса. При отсутствии корочки подсыхания рекомендуется обеспечить некоторую циркуляцию воздуха.

Хранение подмороженного мяса производят в охлаждаемых камерах в подвешенном состоянии или в штабелях (высотой 1,7 м) не более 20 суток.

Замороженное мясо хранят в камерах, уложенное в штабеля, при максимальной относительной влажности воздуха 95-98%. В один штабель нельзя укладывать мясо разных видов животных. При хранении мяса в штабелях нижний ряд укладывают на рейки или решетки.[10]

Колебания температуры воздуха в процессе хранения не должны превышать плюс минус 2°С.

График поступления специй и материалов. Специи поступают со склада в Красноярске. Используются специи производства Джулини (Германия), ПТИ (Россия). Со склада в Новосибирске - Алми (Австрия), Рапс (Австрия).

Специи поступают в сухом виде.

Специи поступают помесячно. Составляется план производства на месяц, исходя из него закупают специи на месяц.

Хранятся на специально оборудованном складе.

Оболочка поступает с Ростова-на-Дону торговой марки Ами-флекс. Поставка осуществляется 2 раза в месяц.

Хранится на складе специй. Закупка производится с запасом на месяц, исходя из плана производства на месяц.



5. Использование отходов

В мясном производстве животные пищевые жиры производятся из жировой ткани (жиросырья), перерабатываемого мясной индустрией скотосырья.

Жировая ткань встречается в организме в различных количествах и образуется в животном организме путем усвоения жировых веществ из поедаемых кормов, а также в результате перевода составных частей пищи углеродов и белков в жиры. Белки, отщепляя мочевину, оставляют безазотистый остаток, который переходит в жировую ткань не прямо, а через гликоген и глюкозу; 1000 г усвоенных белков могут дать 248 г жира. Превращение крахмала (углеводов) в жировую ткань происходит в организме мясных животных очень легко.

Жировая ткань состоит из конгломерата переродившихся клеток соединительной ткани. Клетки жировой ткани довольно велики, они имеют в диаметре от 35 до 130 микронов (прим. Микрон 0,001 миллиметра) и состоят из оболочки, имеющей белковый характер ядра, примыкающего к оболочке узкого ободка протоплазмы и наконец массы жирового вещества.

Клетки жировой ткани имеют различный состав и свойства в зависимости от вида и качества скотосырья, его физиологического состояния и области организма, в которой они находятся. В клетках большинства животных тканей жировое вещество обычно тесно связано с прочими конституционными элементами. В животных тканях жир эмульгирован в протоплазме; эти очень стойкие эмульсии являются типом «вода в жире». В организме скотосырья жировая ткань находится в жидком состоянии, а поэтому температура затвердевания ее лежит ниже нормальной температуры организма, причем жировая ткань, расположенная внутри органов, имеет более высокую температуру затвердевания, чем подкожная. Основное биологическое значение жировой ткани в организме животного заключается в службе его как запасного вещества на случай голода. Жировая ткань расходуется организмом, сгорает для поддержания жизни, когда не хватает для этой цели других элементов. У скотосырья холодного пояса жировая ткань имеет еще и другое назначение: она защищает их от холода. Другое значение жира заключается в том, что жировая ткань также предохраняет скотосырье при ударах.

Общая технология выплавки животных жиров. В современной технологии выплавки пищевых животных жиров существуют два главных метода: мокрый и сухой.

Мокрым методом называется способ производства жиров совместным нагреванием жиросырья с водой, введенной в аппарат тем или иным способом.

Иногда для увеличения выхода жирофабриката при выплавке прибавляют химические реагенты (кислоты и щелочи), способствующие разрушению и растворению оболочек жировых клеток.

Выплавленный в этом случае фабрикат должен подвергаться специальной рафинации. Шквара при этом методе выплавки не может быть использована как кормовое средство. Применение химических реагентов надо считать устаревшим и в современной технологии непригодным методом.

Мокрый метод может осуществляться как в открытых, так и в герметически закрытых котлах (автоклавах). Передача тепла, необходимого для выплавки жира, в этом случае может происходить тремя способами.

1) обогревание непосредственно топочными газами, омывающими стенки котла: хотя при этом мы и достигаем максимальной концентрации теплоты в топке, но ввиду незначительной поверхности нагрева теплота топочных газов используется незначительно и коэффициент полезного действия такого передатчика тепла, а следовательно и огневого котла, чрезвычайно низок. Кроме того, быстрое прогорание днища, вследствие высоких температурных напряжений, возникающих при обогревании котлов, частичное пригорание жира, длительность процесса выплавки и наконец низкие количественные и качественные показатели выходов фабриката делают этот процесс нерентабельным. Эти же недостатки присущи и огневым автоклавам.

2) обогрев паром, имеющий большие преимущества перед огневым способом, заключается в том, что пар при своей конденсации внутри котла и на поверхности нагрева отдает свою скрытую теплоту парообразования жиросырью, за счет чего происходит быстрое нагревание и выплавка жира из последнего. Этот способ удобен тем, что он позволяет регулировать температуру (давление), чем предотвращается пригорание жира, требует меньшего количества обслуживающего персонала и процесс этот может вестись в деревянных котлах (чанах) с мешалками и без них, в металлических открытых котлах с мешалками и без мешалок, а также в автоклавах.

3) выплавка горячим воздухом. Этот способ не представляет никаких технических выгод вследствие сложности конструкции воздушных форсунок и самой аппаратуры, низкого коэффициента теплопередачи воздуха, а также вследствие окисления и прогоркания жиросырья при соприкосновении его с воздухом.

Сухой метод выплавки жира из жиросырья заключается в том, что жир выплавляется без непосредственного соприкосновения с водой или паром; влага, содержащаяся в жиросырье, испаряется в атмосферу или отсасывается из аппаратов насосами, создающими разрежение, в течение процесса выплавки жира.

В качестве непосредственных теплопередатчиков служит горячая вода или пар. Процесс выплавки при сухом методе протекает в двустенных открытых или в герметически закрытых котлах с двойной рубашкой и мешалками, расположенными горизонтально или вертикально осям котлов. Тепло, необходимое для выплавки жира-сырца, либо подводится непосредственно в виде горячей воды, предварительно нагретой в бойлере и подготовленной в смесителях, либо в виде пара, вводимого в рубашку, либо наконец подогревом воды в рубашке дымовыми газами.

Мокро-сухой метод выплавки заключается в том, что жиросырье предварительно подвергается разварке под давлением в течение нескольких часов, которые поддерживаются паром, образующимся из влаги, находящейся в жиросырье, и затем в последующей сушке и выплавке под разрежением.

Приведенными методами не исчерпываются способы выплавки пищевых жиров, так как существуют еще химические методы: экстрагирование летучими растворителями, получение жира при помощи процесса брожения, т. е. бактериально-биохимическим методом в присутствии стойких анаэробных и термофильных бактерий, и наконец механические методы: прессование на горячих гидравлических прессах и центрофугирование.

Все жиросырье, какова бы ни была технология выплавки, должно не только очищаться от посторонней примеси, но и сортироваться по группам в зависимости от содержания жира: при смешении различных групп жиросырья уменьшается выход готового фабриката вследствие того, что жиросырье, содержащее малое количество жира, впитывает его из богатого жиром.

Технология пищевого костного жира. В практике мясной промышленности нашли применение методы производства костного пищевого жира без применения летучих растворителей:

1) выварка кости водою в открытых котлах без доведения воды до кипения (применяется для цевочной и трубчатой костей);

2) выварка кости в тех же котлах, но с кипящей водою (для рядовой кости);

3) выварка кости водою под давлением (для кости, идущей на производство кормовой костяной муки).



6. Расчетная часть

6.1 Выбор и расчет технологического оборудования

Расчет и подбор оборудования производится, исходя из мощности предприятия или цеха.

Для этого производим расчет задания. Программа выпуска колбасных изделий включает месячное и годовое задание по производству каждого вида изделия в тоннах.

Месячное плановое задание по выпуску колбасных изделий определяем по формуле 2.1:

Зм = ЗсФм, (2.1)

где Зс - сменное плановое задание.

Зс = 10 т/смену;

Фм - месячный фонд рабочего времени (смен в месяц),

Зм = 1022 = 220 т/месяц.

Сменную мощность линии вычисляем из формулы 2.2:

Зс = Ncц, (2.2)

где Nc - сменная мощность линии, тонн;

ц - коэффициент использования оборудования (ц = 0,8-0,9)

принимаем ц = 0,9.

Nc = 10Ч0,9 = 9 т/смену.

Часовую мощность линии вычисляем из формулы:

Nc = Nr /(t-t₀), (2.3)



где Nr - часовая производительность линии, т/смену;

t - продолжительность смены за вычетом обеденного перерыва, который равен 1 часу, t = 8 часов.

t₀ - продолжительность санитарной обработки, t₀ = 30 мин = 0,5 часа. Из формулы 2.3 Nr = Nc/t-t₀,

Nr = 9/8-0,5 = 1,2 т/ч

Годовую мощность линии рассчитывают по формуле 2.4:

Nr = NcЧФrЧK/K+1 , (2.4)

где Фr - количество смен, когда выпускается продукция, Фr = 230

K - количество смен работы линии до проведения санитарной обработки, К = 22

К+1 - добавление санитарной смены.

Nr = 9Ч230Ч22/22+1 = 1980 т/год.

Потребность в сырье и материалах составляется на основе заданий по часовой производительности, норм расхода сырья и материалов на 1 тонну колбасных изделий, числа смен.

Сменную потребность в сырье и материалах определяем по формуле 2.5:

Мс = 0,001ЧТЧР (2.5)

где Т - нормы расхода сырья, кг/т;

Р - плановое задание, т/смену.

Сменная потребность для производства колбасы полукопченой «Приморской»:

Мс (говядина) = 0,001Ч500Ч5 = 2,5 т/см;

Мс (свинина) = 0,001Ч300Ч5 = 1,5 т/см;

Мс (шпик) = 0,001Ч200Ч5 = 1 т/см;

Мс (соль) = 0,001Ч22Ч5 = 0,11 т/см;

Мс (нитрит натрия) = 0,001Ч0,010Ч5 = 0,00005 т/см;

Мс (мускатный орех) = 0,001Ч0,08Ч5 = 0,0004 т/см;

Мс (перец черный) = 0,001Ч2,5Ч5 = 0,0125 т/см;

Мс (чеснок свежий) = 0,001Ч2,5Ч5 = 0,0125 т/см.

Сменная потребность для производства колбасы полукопченой «Варшавской»:

...