Масса сыворотки

Масса сыворотки с учетом потерь сепарирования

Потери сепарирования П_сеп = 18380,59 - 18302,66 = 77,93 кг

Масса обезжиренной сыворотки

Масса подсырных сливок

Масса закваски

М_зак = 0,01К_зак М_об.сыв = 0,01318145,33 = 544,36 кг

Масса полуфабриката

М_пф = М_об.сыв. + М_зак = 18145,33 + 544,36 = 18689,69 кг

Масса продукта

где = 1002,7 кг/т - норма расхода полуфабриката при фасовании во фляги

Потери выработки:

П_выр = 18689,69 - 18639,36 = 50,33 кг

Баланс:

2.4.3 Кефир с м.д.ж.= 2,5% (ОСТ 42-29-84)

Масса продукта : М_п = 2000кг

Масса полуфабриката М_пф = 0,001РМ_п

Р = 1014 кг/т - норма расхода при фасовании в пакеты

М_пф = 0,00110142000 = 2028 кг

Потери выработки:

П_выр = М_пф - М_п = 2028 - 2000 = 28 кг

Масса закваски:

М_зак = 0,01К_закМ_пф = 0,0152028 = 101,4 кг

Масса нормализованной смеси до заквашивания:

Массовая доля жира нормализованной смеси до заквашивания

Масса цельного молока

Потери сепарирования: П_сеп = 1990,70 - 1986,12 = 4,38 кг

Масса сливок: сыр молочный сырье технологический

Баланс:

2.4.4 Обезжиренное молоко на закваску

Масса обезжиренного молока

М_об.м. = М_зак.3 + М_зак.з = 544,36 + 101,4 = 645,76 кг

Масса цельного молока на сепарировании

Потери сепарирования: П_сеп = 720,43 - 718,77 = 1,66 кг

Масса сливок

Баланс:

2.4.5 Масло крестьянское (ГОСТ 37-91)

Масса сливок на сбивании

Потери выработки: П_выр = 361,98-360,89=1,89кг.

Масса масла

Масса пахты

Потери пахты: Ппх = 187,96-184,2 = 3,76 кг

Баланс:

2.4.6 Молоко пастеризованное м.д.ж. 3,2%. (ГОСТ 13277-79)

Масса пахты на нормализацию: М_пх = 184,2к

Масса цельного молока на нормализацию смешением.

Масса нормализованной смеси

Масса продукта

Потери выработки

П_выр = 1427,55-1410,62=1693.

Баланс:

М_цм + М_пх = М_п+П_выр.

1243,55+184,2=1410,62+16,93=1427,55 кг

2.4.7 Масло топленое (ГОСТ 37-91)

Масса сливок на сбивании

Потери выработки: П_выр = 0,47 кг

Масса подсырного масла

Масса пахты

Потери пахты П_пх = 90,87 - 89,05 = 1,82 кг.

Масса масла подсырного с учетом потерь при топлении и сепарировании

где П₂ = 0,16% - потери при сепарировании сливок [5]

П₃ = 0,5% - потери СОМО при выработке топленого масла [5]

Потери выработки П^II_выр = 65,99 - 65,55 = 0,44 кг

Масса топленого масла

Потери выработки П^III_выр3 = 65,55 - 55,62 = 9,93 кг

Баланс:

2.5 Подбор технологического оборудования и организация ПРТС-работ

2.5.1 Оборудование для приемки молока

Общий объем заготовок молока для сырцеха составляет по данным материального расчета

М_цм = 29, 08 т/сут.

из них: 25, 13т - направляется на сыроделие;

3,95т - на выработку молока, кефира и сепарирование;

около 50 % молока для сыроделия необходимо направить на созревание.

Таким образом, в I смену организуем приемку молока для сыроделия в свежем виде и направляемого на выработку молока, кефира и сепарирования:

М_{цм I} = т/см.

Во вторую смену принимаем молоко, направляемое на созревание:

М_{цм II} = 12,56 т/см.

Для учета массы молока поступающего в цех устанавливаем счетчик молока марки SMZ-P производительностью до 12 м³/ч в комплекте с насосом F2-ОАП производительностью 10м3/ч.

Продолжительность приемки при интенсивности поступления молока И_пр = 10м³/ч составляет:

В I смену --

Во II смену --

Для сбора молока на сыроделие подбираем резервуары В2-ОМВ-6,3 (Vр=6,3м³) требуемое количество перезвуаров:

Для молока на выработку кефира, питьевого молока и сепарирование принимаем по его массе (3,95т) резервуар марки В2-ОМГ-4 (Vр=4м³).

2.5.2 Оборудование для тепловой и механической обработки молока

По нормам проектирования пастеризационно-охладительные установки с использованием сепараторов с периодической ручной выгрузкой осадка должны работать непрерывно не более 4 часов [8].

Производительность пастеризационно-охладительной установки подбираем по наиболее нагруженной первой смене:

К установке подбираем оборудование производительностью 5,0м³/ч по каталогам молочного оборудования:

Пастеризационно-охладительная установка -- А1-ОКА-5;

Сепаратор-нормализатор - Ж5-ОЦР;

Сепаратор - молокоочиститель - Г9-ОЦМ-5:

Гомогенизатор - А1-ОГМ-5.

Для сбора сливок от нормализации и сепарирования по их массе принимаем ванны длительной пастеризации марки ВДП-300 (V_ВДП = 0,3м³).

Учитывая, что пастеризация и созревание сливок осуществляется непосредственно в этих ваннах принимаем две ванны для обеспечения работы каждой смены.

2.5.3 Оборудование для созревания молока на сыроделие

По аналогии с приемкой для созревания молока (М_ЗР = 12,56т) принимаем два резервуара марки В2-ОМВ-6,3. На созревание молоко направляется во вторую смену в пастеризованном виде, а в первую смену последующего дня зрелое молоко добавляется к свежему пастеризованному непосредственно в сыродельные ванны. Таким образом, длительность созревания составляет 12-14 часов, что соответствует технологическим нормам.

Для учета массы и распределения молока по сыродельным ванным устанавливаем объемный счетчик марки SMZ-P.

2.5.4 Оборудование для сыроделия

Для выработки сырного зерна подбираем отечественные сыродельные ванны В2-ОСВ-10 емкостью V_осв = 10 м³. Требуемое количество ванн :

Принимаем Z_осв = 3 шт.

Для формирования и чеддеризации сырной массы подбираем формовочные аппараты марки Я5-ОФИ вместимостью 1000 кг по сырному зерну. Требуемое количество формовочных аппаратов:

Принимаем Z_ф.а. = 3 шт. При этом в каждый аппарат поступает сырной массы:

Прессование сыра чеддер длится 12-14 часов, поэтому для каждого формовочного аппарата подбираем свою группу прессов. К установке принимаем туннельные прессы марки ЭЛГЕП-I (Венгрия) вместимостью Р_эл = 450 кг. Общее количество прессов:

Принимаем Z_пр. = 6 шт, по два на каждый формовочный аппарат. Каждый пресс вмещает 40 головок сыра, при этом масса одной головки (направляемой на созревание) должна составлять

Согласно технической инструкции [2] сыр чеддер формуют прямоугольными блоками массой не более 20 кг. Таким образом, подобранные прессы отвечают требованиям технологии.

Для созревания сыра подбираем контейнеры марки Т-480 грузоподъемностью G_к= 450 кг. Общее количество контейнеров:

где С = 90 сут - Общая продолжительность созревания сыра чеддер [2].

2.5.5 Оборудование для выработки масла крестьянского

Крестьянское масло вырабатывается методом периодического сбивания. Пастеризация и созревание сливок осуществляется непосредственно в ваннах для их сбора (ВДП-300). Для сбивания сливок по их массе подбираем маслобойку ММ-1000 с рабочим объемом V_мм= 440л.

Для сбора и тепловой обработки шахты принята ванна ВДП-300. после пастеризации и охлаждения пахта направляется на нормализацию цельного молока для выработки питьевого молока (м.д.ж. 3,2%).

Фасование масла осуществляется в короба массой по 20 кг на машине крупной фасовки М6-ОРГ (П_орг = 600 кг/ч). Продолжительность фасования при этом составит:

2.5.6 Оборудование для выработки питьевого молока и кефира

Для выработки питьевого молока с нормализацией смешиванием и кефира с учетом внесения закваски по массе полуфабрикатов подбираем емкостные аппараты марки Я1-ОСВ-2,5 (V_осв = 2,5 м³) - 2 шт. Для фасования этих продуктов в пакеты «Пюр-Пак» объемом 1 дм³ принят существующий на заводе автомат «Pack-Line» производительностью П_PL = 1000 упак/ч.

Общая продолжительность работы автомата составит:

С учетом выработки кефира термостатным способом эта работа может быть выполнена в 1-ю смену.

2.5.7 Оборудование для выработки сыворотки обогащенной

Сыворотка, получаемая при производстве сыра чеддер, направляется на выработку сыворотки обогащенной для кормления с/х животных. Обогащенная сыворотка предназначена для возврата сдатчикам во флягах или молочных цистернах.

Для сбора сыворотки по ее массе (М_сыв = 18,64 т) подбираем два горизонтальных резервуара марки В2-ОМГ-10 (V_омг = 10 м³), что обеспечивает полный сбор всего суточного объема подсырной сыворотки.

Для тепловой и механической обработки сыворотки подбираем стандартное оборудование производительностью 5 т/ч:

Подогреватель трубчатый - Т1-ОУН;

Сепаратор для очистки сыворотки от казеиновой пыли и выделения жира - Ж5-ОХС;

Пастеризатор с секцией регенерации - Т1-ОУН.

Продолжительность работы установки:

Для сквашивания сыворотки с учетом внесения в нее закваски на обезжиренном молоке и добавления пахты, получаемой при сбивании подсырных сливок подбирают емкостные аппараты марки Я1-ОСВ-5 (V_осв = 6,3 м³). Требуемое количество емкостных аппаратов:

Принимаем Z_осв = 3 шт.

В этих аппаратах осуществляется весь технологический процесс вплоть до охлаждения продукта перед фасованием во фляги или отгрузки в молоковозы.

Для сбора, тепловой обработки и созревания подсырных сливок перед сбиванием принята ванна ВДП-300.

2.5.8 Оборудование для выработки топленого масла

Сбивание подсырного масла проводим в маслоизготовителе ММ-1000 после выработки крестьянского масла. Для сбора кислой пахты установлен бачок РЗ-ОСБ, в котором посредством змеевиковой системы проводится ее пастеризация, а затем охлаждение. Кислая пахта ввиду ее незначительного количество (90кг) добавляется перед сквашиванием в подсырную сыворотку при выработке сыворотки обогащенной.

Плавление масла подсырного проводим в ванне ВДП-300, которая была принята для сбора подсырных сливок при сепарировании сыворотки.

Для первичной очистки расплавленного масла устанавливаем сепаратор-молокоочиститель ОМ-1А (П_ОМ=1000 кг/ч). Продолжительность его работы

.

Для промывки расплава масла после первичной очистки подбираем ванну ВДП-300 с учетом добавления в расплав 100% горячей воды по массе [6]:

Мпр=2х66 = 132 кг.

Для вторичной очистки масла и отделения промывной воды подбираем сепаратор для высокожирных сливок Г9-ОСК (Поск = 700кг/ч). Продолжительность работы сепаратора

.

Очищенный расплав топленного масла собирается в ванну ВДП-300 и фасуется в горячем виде во фляги ФН-38 (Vфн=38дм³). Требуемое количество фляг:

.

где =800кг/м³ - плотность топленного масла [4].

Принято Z_фл = 2 шт.

По данным расчета и подбора оборудования составляем график работы машин и аппаратов, позволяющий определить правильность выполненного расчета, определить последовательность технологических процессов, а также расходы энергоносителей (пар, электроэнергия, холод и т.п.) и их осуществление.

В первой части графика по вертикальной оси снизу вверх заносим наименование машин и аппаратов в строгом соответствии с операциями технологических процессов с указанием типа или марки, производительности или емкости оборудования, а также количества на каждой операции. На горизонтальной оси откладываем слева на право часы работы предприятия в масштабе 1ч - 2 см.

Условными обозначениями на графике указаны продолжительность подготовки к работе, мойки, работы оборудования; продолжительность наполнения или опорожнения емкостных аппаратов и выдержки молока в них.

Данные расчета и подбора оборудования после составления графика заносим в таблицу 2.5. с указанием технической характеристики и расчета занимаемых площадей.

2.5.9 Организация ПРТС-работ

Главной задачей организации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ (ПРТС) на молочных предприятиях является механизация трудоемких процессов с целью облегчения или замены тяжелого физического труда на основном производстве.

На реконструируемом заводе механизированы все операции по доставке продукции в камеры хранения и отгрузки их из экспедиции в транспортные средства: сыры уложенные в контейнеры доставляются в камеры созревания.

Таблица 2.9 -Сводная таблица технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Производи-тельность, т/ч (м3/ч); Емкость, м3	Кол-во единиц	Потребление энергоносителей	Габаритные размеры, мм3 (длина х ширина х высота)	Площадь, м2
				Пара, кт/ч	Электро-энергии кВт*ч	Воды, м3/ч	Холода, кВт*ч
						Холод-ной	Горя-чей
Насос центробежный	Г2-ОПБ	10,0	3	-	4,5	-	-	-	480х250х310	0,36
Насос центробежный	Г2-ОПА	6,3	5	-	5,5	-	-	-	455х265х310	0,60
Резервуар	В2-ОМВ-6,3	6,3	4	-	3,0	-	-	-	2324х2120х 2855	19,67
Резервуар	В2-ОМГ-4	4,0	1	-	0,8	-	-	-	2190х2245х 2200	5,40
Постеризационная установка	АI-ОКЛ-5	5,0	1	80,0	10,0	12,0	12,0	11,7	3700х3600х 2500	13,30
Сепаратор-нормализатор	ОЦР-5	5,0	1	-	11,0	-	-	-	1238х738х 1400	0,97
Гомогенизатор	АI-ОГМ-5	5,0	1	-	40,0	-	-	-	1480х1150х 1640	1,70
Насос роторный	НРМ-2	0,2/2,0	5	-	6,0	-	-	-	480х264х209	1,25
Ванная длит. пастеризации	ВДП-300	0,3	5	-	1,4	5,0	5,0	-	1255х930х 1330	5,85
Счетчик молока	SMZ-Р	12,0	2	-	-	-	-	-	1200х800х 1120	1,92
Сепаратор-молокоочистетель	Г9-ОЦМ-5	5,0	1	-	5,5	-	-	-	975х705х 1210	0,69
Ванная сыродельная	В2-ОСВ-10	10,0	3	150,0	4,8	-	2,4	-	6200х2400х 2815	44,80
Формовочный аппарат	Я5-ОФИ	1,0	3	-	3,0	-	-	-	6850х2200х 2300	30,20
Пресс туннельный	Элгеп-I	0,45	6	-	3,0	-	-	-	3350х1520х 1560	30,00
Резервуар	В2-ОМГ-10	10,0	2	-	2,0	-	-	-	4600х2126х 2825	*)
Емкостный аппарат	Я1-ОСВ-2,5	2,5	2	-	2,2	1,2	-	-	1735х1535х 3100	5,30
Емкостной аппарат	Я1-ОСВ-5	6,3	3	-	4,5	2,4	2,4	-	2500х2135х 3460	16,00
Агрегат измельчения и посолки	Я7-ОЛ6/4	1,0	1	-	2,2	-	-	-	1850х850х 1690	1,57
Маслоизготовитель	ММ-1000	0,44	1	-	3,0	0,2	-	1,5	2056х1650х 1595	3,40
Машина фасования в короба	М6-ОРТ	0,6	1	-	3,0	-	-	-	1625х1354х 1220	2,20
Теплообменник	Т1-ОУН	5,0	2	500	3,4	10,0	-	-	1600х1500х 2154	4,80
Сепаратор для сыворотки	Ж5-ОХС	5,0	1	-	40,0	-	-	-	1125х1400х 1100	1,58
Сепаратор молокоочиститель	ОМ-1А	1,0	1	-	2,2	-	-	-	450х300х700	0,15
Сепаратор для в.ж. -----------------	Г9-ОСК	0,7	1	-	11,0	-	-	-	1030х950х 1420	1,00
Бачок для пахты	РЗ-ОСБ	0,1	1	-	-	-	-	-	Ф800х900	0,64
Автомат розлива	«Pacr-Lain»	1000УП/4	1	-	2,2	-	-	-	1800х1100х 2120	1,98

Примечание:*) установлено вне цеха

Средствами внутризаводского транспорта (электрокары) отгрузка сыров в транспортной таре на поддонах также осуществляется электрокарами; масло крестьянское в коробах и топленное во флягах также транспортируется, в камеру хранения на поддонах электрокарами; молоко и кефир в транспортной каре также перемещается средствами внутризаводского транспорта.

Транспортная тара и упаковка (ящики, пакеты, фляги и др.) доставляется в зону фасования электрическими тележками или конвейерами.

Таким образом, уровень механизации ПРТС - работ в строящемся цеху должен составлять не менее 70%, что соответствует нормам проектирования сыродельных заводов.

2.6 Компоновочное обеспечение проекта

2.6.1 Расчет площадей

Площадь основного производства определили по данным табл. 2.10. настоящей записки по формуле [8]:

где -- общая площадь устанавливаемого оборудования (табл. 2.10);

к=5 - коэффициент запаса площади для сыродельных цехов [8].

Принимаем площадь основного производства 24 строительных квадрата (1стр.кв. = 6х6 = 36м²).

Fосн. = 24х36 = 864м²

Площадь камер хранения готовой продукции

Требуемая площадь камер созревания сыра чеддер определяется по формуле [8]:

,

где М_з.с. = 2500 кг - масса условно зрелого сыра;

с = 45 сут. - продолжительность пребывания сыра в камере созревания [2];

q = 960 кг/м² - удельная нагрузка камеры при размещении контейнеров Т-480 в три яруса [8].

Принимаем площадь камер:

№1 (t=8⁰С, с = 45сут.) - F_к.1=144м² (4 стр.кв.);

№2 (t=14⁰С, с = 45сут.) - F_к.2=144м² (4 стр.кв.).

Термостатная для кефира по формуле [8]:

,

где Мк = 2000 кг - масса кефира в пакетах;

q₁ = 200 кг/м² - удельная нагрузка камеры при розливе в пакеты, [8].

Хладостатная камера для молока и кефира по формуле [8]:

где Мм = 1410 кг - масса молока в пакетах;

q₂ = 240кг/м² - удельная нагрузка камеры [8];

С₂ = 1 сут. - продолжительность хранения [8].

Принять Fхк=15м².

Общая площадь блока для кефира и молока принята Fц.м. = 36м² (1стр. кв) с учетом сквозного коридора для распределения термостатной и хладостатной камер. При этом ширина коридора:

Вкор. = что вполне приемлемо для организации загрузки и разгрузки камер электрокарами. При этом охлаждение кефира в термостатной осуществляется вентиляторами типа ВОП (потолочные).

Холодильная камера масла по формуле [8]:

,

где М_кр = 173 кг - масса крестьянского масла;

М_топ = 56кг - масса топленого масла;

С₃ =5 сут. - предельный срок хранения крестьянского масла на заводе [6];

С₄ = 30 сут. - предельный срок хранения топленого масла [6];

q₃ = 650кг/м² - удельная нагрузка камеры при хранении масла в коробах [8];

q₄ = 200 кг/м² - удельная нагрузка камеры при хранении продукции во флягах, [8].

Общая площадь блока для хранения масла с учетом организации тамбура принята

Fк.м. = 36м² (1 стр. кв.).

Площади вспомогательных помещений принимаем по данным [8] и результаты расчета и подбора площадей заносим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Расчет и подбор площадей

Наименование помещений	Площадь:
	Расчетная, м2	Проектная:
		м2	стр.кв.
Основное производство	832	864	24,0
Камера созревания №1	117	144	4,0
Камера созревания №2	117	144	4,0
Блок камер цельномолочной продукции	36	36	1,0
Камера хранения масла (с тамбуром)	9,7+18	36	1,0
Войлерная	-	36	1,0
Централизованная моечная	-	72	2,0
Тарный склад	-	36	1,0
Вентиляционная	-	36	1,0
Экспедиция	-	72	2,0
Камера подготовки сыра и реализации	-	36	1,0
Мочная форм	-	36	1,0
Заквасочная	-	18	0,5
Цеховая лаборатория	-	36	1,0
Цеховая кладовая	-	18	0,5
Кабинет мастера	-	18	0,5
Помещение КИП	-	36	1,0
Бытовые помещения	-	108	3,0
Итого	-	1782	49,5

2.6.2 Объемно-планировочное решение

Здание сыродельного цеха выполняется с полным каркасом и самонесущими стенами из кирпича. Здание выполняется прямоугольным в плане с сеткой колонн 6х9м, что связано с размещением в восточной части промплощадки справа от главного производственного корпуса для удобства подачи молока от приемного отделения. Для организации удобства обслуживания здания автомобильным транспортом в восточной части необходимо засыпать часть канавы расположенной вдоль всей территории предприятия по восточной стороне, что возможно осуществить за счет выемки грунта при выполнении нулевого цикла и открытия котлована под фундамент. Здание размещается на пустыре принадлежащем АО «Сатурн». При этом необходимо перенести только часть ограждения территории молзавода.

Размеры здания в плане приняты согласно расчету и подбору площадей (табл. 2.10):

L = 66 м - длина здания,

В = 27 м - ширина здания.

Соотношение длины к ширине здания составляет: , что соответствует нормам проектирования предприятий молочной промышленности [8].

Здание выполнено на цоколе высотой 1,2м над уровнем земли, высота этажа принята 4,8м по выполненному габариту емкостных аппаратов ЯI-ОСВ-5 (3,46м + 1,2м до нижней отметки ригеля перекрытия) [8,9].

2.7 Санитария и гигиена производства

Микробиологический контроль на предприятии имеет важное противоэпидемическое значение. Его проводят микробиологи, входящие в штат производственной лаборатории.

Различают следующие виды микробиологического контроля: санитарно-гигиенический контроль производства, контроль технологического процесса и готовой продукции.

К санитарно-показательным микробам, отражающим степень загрязнения, относят штаммы кишечной палочки, дающие положительный бродильный тест при температуре 43-- 45 °С. Они обитают в кишечнике человека, животных, а также во внешней среде как сапрофиты.

Санитарно-микробиологическое исследование молока и молочных продуктов (сливки, мороженое, масло, кефир, простокваша, ацидофилин, сыр сычужный твердый, творог и творожные изделия и др.) производят согласно ГОСТу во всех производственных лабораториях предприятий молочной промышленности, медицинских и ветеринарных лабораториях, исследующих молоко и молочные продукты.

Степень загрязнения продукта, а следовательно, его гигиеническую оценку устанавливают по количественному учету кишечной палочки. Качественное же определение кишечной палочки используют в основном для оценки санитарно-гигиенических условий производства (мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря, тары, посуды, рук и одежды рабочих и т. д.). Кишечная палочка в смывах должна отсутствовать.

Микробиологический контроль производства кисломолочных продуктов (кефира, простокваши, ряженки, варенца и др.) включает контроль молока, предназначенного для заквашивания (на наличие бактерий группы кишечной палочки), закваски, полуфабрикатов, готовой продукции (на наличие бактерии группы кишечной палочки и по микроскопическому препарату) (табл. 2.11). Метод микроскопирования основан на просмотре препаратов, окрашенных метиленовым голубым для ориентировочной характеристики микрофлоры кисломолочных продуктов.

Особое противоэпидемическое значение имеет контроль микрофлоры заквасок и пастеризованного молока, от которых в первую очередь зависит качество продукции.

Контроль технологического процесса проводят в основном один раз в месяц. Пастеризацию молока проверяют по общему количеству бактерий и бродильному титру. Контроль термограмм со всех работающих пастеризационно-охладительных установок осуществляют ежедневно. Молоко, предназначенное для заквашивания, исследуют по той же схеме.

Таблица 2.11. - Схема микробиологического контроля производства творога, изготовленного сычужного-кислотным способом

Молоко, направляемое на сыроделие, исследуют на редуктазную пробу, пробу на брожение и определяют бродильный титр. Контроль осуществляют один раз в 10 дн. (табл. 2.11).

В смеси молока из ванны или сыроизготовителя не реже одного раза в 10 дн. определяют наличие маслянокислых бактерий и бактерий группы кишечной палочки. Масляно-кислые бактерии не должны присутствовать в 0,1 мл.

Одновременно осуществляют контроль санитарного состояния цеха и оборудования.

При увеличении количества кишечной палочки и молочнокислых бактерий в молоке при созревании сыров возникают различные пороки. Особенно опасны в противоэпидемическом отношении процессы сквашивания молока и прессования сыра, когда создаются благоприятные условия для развития коагулазоположительных стафилококков. Если в 1 г сыра после прессования содержится до 5 тыс. клеток коагулазоположительных стафилококков, его считают безопасным для потребления.

Микробиологический контроль производства масла включает контроль сливок до пастеризации, после пастеризации, после охладителя (способ сбивания) или из сепаратора (способ преобразования высокожирных сливок), перед сбиванием и контроль готового продукта.

Сливки, поступившие на завод и предназначенные для производства масла, исследуют один раз в 10 дн. по редуктазной пробе на общее количество бактерий и устанавливают бродильный титр до пастеризации не реже одного раза в месяц. После пастеризатора допускается общее количество бактерий в 1 мл до 1000 (для сливок хорошего качества) и до 5000 (для сливок удовлетворительного качества); кишечная палочка должна отсутствовать в 10 мл сливок.

При производстве масла методом сбивания в сливках после охладителя и в сливках перед сбиванием определяют общее количество бактерий и титр кишечной палочки не реже одного раза в 10 дн.

В пастеризованных сливках хорошего качества перед сбиванием и высокожирных сливках после нормализации бактерии группы кишечной палочки не должны присутствовать в 1 мл (бродильный титр более 1 мл); сливки с показателем бродильного титра 1 мл считают удовлетворительного качества, а с показателем 0,1 мл и ниже -- неудовлетворительного качества.

Любительское, крестьянское и бутербродное масло, выработанное методом сбивания (при хранении не более трех дней при температуре не выше 6 °С и не более 10 дн. притемпературе минус 5 °С с момента выработки), с показателем бродильного титра до 0,1 мл оценивают «хорошо», а с показателем бродильного титра не менее 0,01 мл -- «удовлетворительно». Правила мойки и дезинфекции оборудования на предприятиях молочной промышленности подробно изложены в соответствующей инструкции.

Мойку емкостей (цистерн, резервуаров и ванн) для хранения сырого и пастеризованного молока необходимо проводить после каждого опорожнения.

Особое эпидемиологическое значение имеет качество мойки при хранении и транспортировании пастеризованных молочных продуктов, так как через плохо обработанное оборудование может произойти вторичное инфицирование продукции.

Санитарную обработку пастеризационно-охладительных установок осуществляют щелочными и кислотными растворами после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6--8 ч непрерывной работы, циркуляционным способом.

Сепараторы и молокоочистители моют через каждые 4 ч непрерывной работы на натуральном молоке и не более чем через 2 ч при выработке восстановленного молока.Маслоизготовитель и оборудование для расфасовки масла перед началом новой смены подвергают повторной обработке. Порядок мойки предусмотрен специальной инструкцией, прилагаемой к машине.

Маслоизготовитель моют после каждого опорожнения. Вначале его ополаскивают водопроводной водой, затем заливают горячей водой (50--55°С) в количестве 20 % его емкости и промывают в течение 3--5 мин. Смывную воду сливают в отдельную емкость и сепарируют. После этого в емкость наливают моющий раствор (45--50 °С) в количестве 15--20 % ее объема и промывают в течение 5--8 мин (этим же раствором моют наружную поверхность маслоизготовителя). Внутреннюю и наружную поверхности маслоизготовителя ополаскивают теплой водой (35--40°), дезинфицируют в течение 5 мин и вновь ополаскивают водопроводной водой. После мойки Маслоизготовитель устанавливают люком вниз, люк и кран открывают для просушки. Ткани (серпянки, марля, лавсан, творожные мешки и т. д.) моют и дезинфицируют после каждого применения. При приемке молока от отдельных хозяйств фильтрующие материалы промывают и дезинфицируют после каждого сдатчика.

Фильтрующиеся материалы лучше обрабатывать с помощью стиральных машин. Изделия прополаскивают в теплой воде (35--40 °С), после чего их загружают в стиральную машину. Заканчивая этот раздел, следует еще раз подчеркнуть важное противоэпидемическое значение санитарной обработки и дезинфекции оборудования, инвентаря и тары. Во многих случаях инфицирование продукции происходит в результате неудовлетворительной мойки и дезинфекции оборудования и тары (при ослабленном контроле за качеством их санитарной обработки).

3. Техническая часть

3.1 Холодо- и теплоснабжение

ХОЛОДОСНАБЖЕНИЕ

ООО ФХ фирма «Сатурн» имеет собственную компрессорную, где установлены 3 машины МКТ-110-7-0, холодильный агрегат DORIN-1000, 2 холодильных агрегата МКТ-018. Общая холодопроизводительность составляет 360 кВт.

Искусственный «холод» используется на технологические цели при работе оборудования и на холодильные камеры для аннулирования теплопритоков от различных факторов.

Расход холода на технологические цели рассчитывается по графику работы оборудования и паспортных данных его (таблица 3.1).

Таблица 3.1

Макрка оборудования	Потребл. холода за 1 час работы	Часы работы
		7 8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
А1-ОКЛ-3	15,7	7,85	15,7	15,7	15,7	1,57	-	-	-	-	15,7	15,7	7,85	-

По данным таблицы 3.1 строим график потребления холода на технологические цели

Рис.1. График расхода «холода» на технологические цели на ООО ФХ «Сатурн»

Как видно из графика, потребление «холода» неравномерно в течение рабочего дня. Для выравнивания графика планируется в часы «провала» накапливать «ледяную» воду в баках-аккумуляторах.

Расчет теплопритоков в камеры хранения

Для охлаждения и хранения готовой продукции на фирме имеются три камеры хранения с различными температурными режимами.

Камера №1 - для хранения цельномолочной продукции площадью 18 м² и температурой 6 ⁰С.

Камера №2 - для сыра с температурой 8 ⁰С площадью 144 м².

Камера №3 - для сыра с температурой 14 ⁰С площадью 144 м².

План камер хранения приведен на рис.2.

Рис.2. План камер хранения на ООО ФХ «Сатурн»

Теплопотоки в камеры хранения поступают от наружнего воздуха через ограждающие поверхности Q, от груза и тары при их охлаждении Q₂, эксплуатационные Q₃.

Теплопотоки через ограждающие поверхности проникают вследствие разности температур наружнего и внутреннего воздуха.

Теплопотоки от каждой поверхности ограждения определяются по формуле:

Q₁ = kF(tн-tв),

где k - нормативный коэффициент теплопередачи (для стен k = 0,46, для покрытий k = 0,41);

F - поверхность ограждения, м²;

tн, tв - температура наружнего и внутреннего воздуха, ⁰С.

Расчеты сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

ограждения	k, вт/м2к	F, м2	t, 0С	Q, Вт
Камера №1
Стены	0,46 0,46	28,8 28,8	12 12	158,976 158,976
Потолок	0,41	18	12	88,56
Камера №2
Стены	0,46 0,46 0,46	28,8 115,2 57,6	10 10 6	132,48 529,92 158,976
Потолок	0,41	144	10	590,4
Камера №3
Стены	0,46 0,46	115,2 57,6	40 18	211,968 476,928
Потолок	0,41	144	10	590,4
Итого	Q1 = 3153,024 Вт

Расчет теплопритоков от груза и тары ведется по формуле:

Вт

где G_пр, G_т - соответственно масса продукта и тары, кг

С_пр, С_т - теплоемкость продукта и тары, кДж/кгк

t₁ - температура поступаемого продукта, ⁰С

t₂ - температура в камере хранения, ⁰С

Расчеты сведены в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Продукция	Gпр, кг	Gт, кг	Спр, кДж/кгк	Ст, кДж/кгк	t, 0С	Q, Вт
Молоко в пакетах	1410,62	423,186	3,936	4	0	0
Кефир в пакетах	2000	600	3,886	4	6	706,388
Сыр	25000	750	2,428	2,5	22	2023,03
Масло крестьянское	172,93	57,88	3,153	1,5	0	0
Масло топленое	55,62	16,686	4,08	1,5	29	99,878
Итого	Q2 = 2829,296

Эксплуатационные теплопритоки принимаются равными 30% от Q₁.

Q₃ = 0,33153,024 = 945,907 Вт

Суммарные теплопритоки в камеры хранения составляют:

Q₁ + Q₂ + Q₃ = 3153,024 + 2829,296 + 945,907 = 6928,227 Вт

Максимальная часовая нагрузка на компрессорную составляет

Q_max = 15,7 + 6,9 = 22,6кВт/ч

Расчеты показывают наличие на фирме достаточных мощностей компрессорных установок.

Для экономии расхода холода на фирме предпринимаются следующие мероприятия: регенерация «холода» в теплообменных агрегатах, уменьшение потерь при транспортировке, уменьшение теплопритоков в камеры хранения при эксплуатации. Для охлаждения оборотной воды имеется градирня.

ТЕПЛОСНАБЖЕНИЕ

Источником теплоснабжения на фирме «Сатурн» является собственная котельная, где установлены три котла марки Е1/9-ГМ общей паропроизводительностью 3000 кг пара в час.

Тепло на предприятии используется на технологические нужды при работе оборудования, на горячее водоснабжение для мойки технологического оборудования и санитарно-бытовые нужды, на отопление и вентиляцию.

Расход пара на технологические нужды определяется по графику работы технологического оборудования с учетом паспортных данных. В таблице 3.4 приведен перечень оборудования, потребляющего пар при работе.

Таблица 3.4

Макрка оборудования	Потребл. пара за 1 час работы	Часы работы
		7 8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
А1-ОКЛ-3	45	22,5	45	45	45	45	-	-	-	-	45	45	22,5	-
П-800АБ	350	-	-	-	-	-	-	87,5	350	350	350	87,5	-	-
П-ОУН	390	-	-	-	-	-	-	97,5	390	390	390	97,5	-	-
Итого		22,5	45	45	45	45	-	185	740	740	785	230	22,5	-

По данным таблицы 3.4 строим график потребления пара на технологические нужды

Рис.3. График расхода пара на технологические цели на ООО ФХ фирма «Сатурн»

Анализ графика показывает значительную неравномерность по тепловой нагрузке. Регулирование графика производится установкой теплового аккумулятора. Тепловой аккумулятор представляет собой резервуар, заполненный на 80-90% кипящей водой, температура которой равна температуре насыщения пара. В периоды, когда выработка пара превышает его потребление, происходит зарядка аккумулятора. Как только потребность в паре превысит его выработку, осуществляется разрядка аккумулятора. При этом давление в аккумуляторе снижается, в результате чего образуется влажный пар, который направляется в теплоиспользующие аппараты.

Расход горячей воды на мойку технологического оборудования принимается по нормативам в размере 0,5 т на 1 т перерабатываемого сырья.

G_гв1 = 0,529085 = 14542,5 кг/сут

Расход горячей воды на санитарно-бытовые нужды составляет 5% от расхода ее на мойку технологического оборудования.

G_гв2 = 0,0514542,5 = 727,125 кг/сут

Расход тепловой энергии на подогрев воды определяется по формуле

Q_гв = G_гвC_в(t_гв-t_хв),

где С_в - удельная теплоемкость воды, кДж/кгк

Q_гв =

Расход тепловой энергии на отопление определяется по формуле

,

где - коэффициент инфильтрации, учитывающий потери тепла через неплотности (принимается равным 0,075);

q₀ - удельная тепловая характеристика здания, кДж/ кгк;

а - поправочный коэффициент;

V - объем отапливаемых помещений;

t_в - внутренняя температура помещений, ⁰С;

t_нв - расчетная температура наружного воздуха для расчета отопления, ⁰С.

Q_о = (1 + 0,075) 0,41 1,935 4449 (18 - 19) = 140390,402 Вт

Расход тепловой энергии для вентиляции определяется по формуле

,

где L - количество воздуха для расчетного воздухообмена;

С_возд - удельная массовая теплоемкость воздуха;

- плотность воздуха, кг/м³.

Количество воздуха для расчетного воздухообмена определяется по формуле:

L = m V,

Где m - кратность воздухообмена в течение одного часа

L = 2 4449 = 8898 м³/ч

Q_в = 8898 0,27 1,2 (18 - (-8) = 74956, 75 Вт

Расход пара на получение тепловой энергии определяется по формуле:

, кг

где I_n, I_k - энтальная пара и конденсата соответственно при давлении 0,885 МПа;

h - коэффициент использования тепла.

Максимальная тепловая нагрузка на котельную составит:

Дmax = 785 + 151,288 = 1179,3 кг/ч

Мощности котельной имеют достаточный запас для обеспечения производства после реконструкции.

3.2 Безопасность и экологичность проекта

Важным вопросом обеспечения безопасности является молниезащита. Молниезащита -- это система защитных устройств и мероприятий, применяемых в промышленных и прочих сооружениях для защиты их от разрушений, аварий, пожаров при попадании в них молнии.

Молния -- это особый вид прохождения электрического тока через огромные воздушные промежутки. Источником этого тока является атмосферный заряд, накопленный грозовым облаком, Различают три типа воздействия тока молнии: прямой удар, вторичное воздействие заряда молнии и занос высоких потенциалов (напряжений) в здания. При прямом разряде молнии в здание может произойти его механическое или термическое разрушение. При термическом воздействии наблюдается плавление или испарение материалов конструкции. Вторичное воздействие разряда молнии заключается в наведении в замкнутых токопроводящих контурах (трубопроводах, электропроводках и т.п.), расположенных внутри зданий, электрических токов. Эти токи могут вызвать искрение или нагрев металлических конструкций, что может стать причиной возникновения пожара или взрыва в помещениях, где используются горючие или взрывоопасные вещества. К этим же последствиям может привести и занос в здание высоких потенциалов (напряжений) по любым металлоконструкциям, подведенным к нему извне, под действием молнии.

Молния обычно бьет в возвышенные места, отдельно стоящие деревья, технику. Опасно при грозе находиться в воде или вблизи ее, нельзя ставить палатки у самой воды.

Молниезащита включает комплекс мероприятий и устройств, предназначенных для обеспечения безопасности людей, предохранения зданий, сооружений, оборудования и материалов от взрывов, загораний и разрушений, возможных при воздействии молний.

Молниезащита состоит из молниеприемников, токоотводов и заземляющих устройств.

Молниеприемники могут быть стержневые, тросовые и сетчатые. Стержневые молниеприемники изготовляют из стали любых марок длиной не менее 2 м, площадью сечения не менее 100 мм², тросовые -- из стального многопроволочного троса площадью сечения не менее 35 мм². В качестве молниеприемника можно также использовать дымовые, выхлопные трубы, кровлю и другие металлические конструкции, возвышающиеся над сооружением. Молниеприемники защищают от коррозии оцинкованием, лужением или окраской.

Токоотводы служат для соединения стержневых, тросовых и сетчатых молниеприемников с заземлителями. В качестве токоотводов используют полосовую сталь и сталь круглого сечения площадью не менее 48 мм². Токоотводы рекомендуется прокладывать по защищаемому зданию кратчайшими путями к заземлителям. В качестве токоотводов допускается использовать металлические конструкции зданий: металлические направляющие лифтов, продольную арматуру железобетонных колонн и опор, пожарные лестницы, металлические трубы. Соединение молниеприемников с токоотводами выполняют, как правило, сваркой.

Тип заземлителя выбирают в зависимости от удельного сопротивления грунта, на котором расположен объект, и требуемого значения импульсного сопротивления. Импульсное сопротивление связано с допускаемым сопротивлением растеканию тока в грунте зависимостью

R_и = R_доп ,

где -- коэффициент импульса, зависящий от тока молнии, удельного сопротивления грунта и конструкции заземлителя; значения а для вертикальных заземлителей приведены ниже.

Удельное сопротивление

грунта р, Ом м До 100 100 500 1000 2000

Коэффициент импульса

0,9 0,9 0,7 0,5 0,35

R_доп, -- общее допустимое сопротивление системы защиты (не более 10 Ом)

Здания и сооружения считаются защищенными от прямых ударов молний в достаточной степени, если они расположены в пределах зоны защиты (рис. 1). Высота зданий зоны защиты при одиночном стержневом молниеприемнике h = 0,85 Н, радиус основания r = (1,1 -- 0,02 Н) Н. При использовании тросового молниеприемника высота зоны защиты h = 0,85 Н, а радиус торцевых областей зоны защиты на уровне земли

r = (1,35 -- 0,0025 Н) Н.

Ежегодно необходимо проверять исправность молниезащиты, измерять сопротивление системы и удельное сопротивление грунта.

Для всех зданий и сооружений, не связанных с производством и хранением взрывчатых веществ, а также для линий электропередачи и контактных сетей проектирование и изготовление молниезащиты должно выполняться в соответствии с «Инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений» РД 34.21.122 -- 87.

По степени защиты зданий и сооружений от воздействия атмосферного электричества молниезащита подразделяется на три категории. Категория молниезащиты определяется назначением зданий и сооружений, среднегодовой продолжительностью гроз, а также ожидаемым числом поражений здания или сооружения молнией в год.

Ожидаемое годовое число поражений молнией прямоугольных

зданий и сооружений определяется выражением

N = (( В + 6h_x )(L -- 6h_x ) -- 7,7h_x² n ) 10^-6 ,

Здесь B и L -- ширина и длина зданий, м; h_x -- наибольшая высота здания или сооружения, м; n -- среднегодовое число ударов молний в 1 км² земной поверхности (удельная плотность ударов молний в землю) в месте расположения зданий или сооружений.

В нашем случае, зная размеры проектируемого здания иудельную плотность ударов молнии в землю производим расчет ожидаемого годового числа поражений молнией здания в год:

N = (( 27 + 6*4,8)*(66 + 6*4,8) - 7,7*4,8²*2*)10^-6 = 0,00494 раз в год.

Здания и сооружения, отнесенные к I и II категориям молниезащиты, должны быть защищены от прямых ударов молнии, вторичных проявлений молнии и заноса высокого потенциала через наземные (надземные) и подземные металлические коммуникации.

Для создания зоны защиты применяем одиночный тросовый молниеотвод.

Молниеотводы характеризуются зоной защиты, которая определяется как часть пространства, защищенного от удара молнии с определенной степенью надежности. Тросовой молниеотвод состоит из молниеприемника, токовода и заземлителя. Общий вид проектируемого тросового молниеотвода представлен на рисунке 4.

Рис. 4 Схема расположения и зона защиты тросового молниеотвода.

На приведённом рисунке:

а = 66 м;

h_x = 4,8 м;

r_х = 27 м;

h₀ - определяем по номограмме (приложение 1), h₀ = 28 м;

r₀ = (1,35 - 0,0025h_оп) h_оп = (1,35 - 0,0025*28)*28 = 35,84 м;

h_оп = h₀/0,85 = 28/0,85 = 32,94 м;

4. Технико-экономические показатели проекта

Резюме. В данном бизнес-плане рассматривается реконструкция сырцеха, находящегося при ООО Ф.Х. «Сатурн».

Главная цель реконструкции - это увеличение мощности; изменение количественного соотношения продуктов ассортимента, более полное использование составных частей молока.

Поставленная задача будет выполняться за счет совершенствования техники и технологии, замены морально и физически устаревшего оборудования на новое.

Производительность труда:

тыс. руб.

Затраты на 1 рубль товарной продукции:

руб.

Рентабельность:

.

Срок окупаемости капитальных вложений:

.

Выпуск товарной продукции из 1т молока

тыс. руб.

Таблица 4.1 - Экономическая эффективность проекта

№ п/п	Показатели	Единицы измерения	Значение показателя
1	Переработка молока за год	Т	8730
2	Товарная продукция	Тыс. руб.	72729
3	Реализованная продукция	Тыс. руб	72683
4	Численность основных рабочих	Чел.	22
5	Производительность труда на 1 работающего	Тыс. руб./чел.	3306
6	Средняя заработная плата	Руб.	1505
7	Себестоимость всей товарной продукции	Тыс. руб.	63724
8	Затраты на 1 рубль товарной продукции	Руб.	0,88
9	Выпуск товарной продукции из 1т молока	Тыс. руб.	8,3
10	Прибыль ...

Подобные документы

• Производство сывороточного сыра

  Технологическая схема производственного процесса изготовления сывороточного сыра, молочной сыворотки. Характеристика сырья и готовой продукции. Расчёт и подбор технологического оборудования для производства сыра. Осветлитель сыворотки фирмы "Шалон-мегар".
  
  курсовая работа [48,7 K], добавлен 21.04.2015
  

• Разработка проекта завода по производству сыра

  Исследование схемы переработки молока. Выбор способов производства. Расчет расхода всех видов сырья на выпуск проектируемых продуктов. Разработка программы производственного контроля для обеспечения выпуска качественной и безопасной молочной продукции.
  
  курсовая работа [548,8 K], добавлен 24.12.2021
  

• Расчет выработки молочной продукции

  Характеристика современной молочной промышленности. Органолептические и физико-химические показатели питьевого молока, кефира, ряженки, масла, сыра и способы их производства. Подбор технологического оборудования, безопасность и экологичность завода.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 24.02.2010
  

• Проект сыродельного цеха по производству сыра "Голландского брускового" мощностью 45 тонны переработки молока в смену

  Ассортимент и характеристика сыра "Голландский брусковой". Характеристика сырья, вспомогательных материалов и тары. Технохимический и микробиологический контроль производства молочной промышленности. Технологическая схема производства и ее обоснование.
  
  курсовая работа [206,3 K], добавлен 17.01.2012
  

• Производство сыра

  Легенды о происхождении сыра. Технология производства сыра. Классификация сырных продуктов. Основные этапы процесса изготовления сыра. Пастеризация - нагревание молока до высокой температуры. Створаживание, стекание, прессование, соление, созревание.
  
  презентация [445,7 K], добавлен 03.11.2008
  

• Блюда из сыра

  История возникновения сыра. Ассортимент и классификация блюд из него. Характеристика используемого сырья. Технология приготовления, оформление и отпуск блюд. Их пищевая ценность, показатели качества. Составление рецептур и технико-технологических карт.
  
  курсовая работа [239,1 K], добавлен 18.07.2015
  

• Товароведческая экспертиза сыра

  Характеристика и потребительские свойства сыра. Требования к качеству сыра. Виды товарных экспертиз, применяемых для экспертизы сыра. Санитарно-эпидемиологическая экспертиза. Сравнительный сенсорный анализ сыра с использованием профильного метода.
  
  курсовая работа [443,7 K], добавлен 08.04.2014
  

• Микробиологические процессы в производстве сыра

  Влияние молока, сычужного фермента, бактериальной закваски и оборудования на изменения в первичной микрофлоре сыра. Развитие молочнокислых бактерий на разных стадиях выработки сыра и в процессе его созревания. Причины и способы устранения пороков сыра.
  
  реферат [13,7 K], добавлен 06.02.2012
  

• Ассортимент и технология приготовления сложных блюд из сыра

  Ознакомление с историей сыра, его пищевыми и профилактическими свойствами. Характеристика сырья молочных продуктов и готовых блюд. Классификация и ассортимент сыра. Технология приготовления рисовых шариков с моцареллой, маффин, сырного хлеба и супа.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 11.12.2014
  

• Технологическая линия производства сыра

  Требование к качеству молока в сыроделии. Классификация сыров и особенности производства. Характеристика технологической линии сыра "Голландский". Расчет и подбор оборудования, вспомогательных материалов и средств для первичной обработки молока.
  
  курсовая работа [186,5 K], добавлен 08.04.2014
  

• Технология переработки молока и молочных продуктов

  Ассортимент выпускаемой молочной продукции, ее органолептические и физико-химические показатели. Требования к сырью. Технологический процесс производства пастеризованного молока, простокваши, сметаны и сливок. Подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [301,2 K], добавлен 30.11.2011
  

• Разработка проекта технологической линии по производству мягкого сыра

  Сыр как высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, его химический состав, энергетическая и пищевая ценность, а также факторы, влияющие на нее. Классификация и типы сыров, технология их производства, требования к качеству сырья и продукции.
  
  курсовая работа [85,0 K], добавлен 20.11.2014
  

• Анализ производства сыра "Российский" на ОАО "Еланский маслосыркомбинат"

  Организационно-экономическая характеристика ОАО "Еланский маслосыркомбинат". Ознакомление с технологией производства сыра "Российский". Изучение основ рационального использования природных ресурсов и охраны окружающей среды на данном предприятии.
  
  отчет по практике [446,2 K], добавлен 11.12.2014
  

• Ассортимент и приготовление блюд из сыра в современной кухне

  Значение сыра в питании человека. Выявление особенностей сыра (ассортимент сыров и современные способы применения в кулинарии, процент технологических потерь). Органолептические показатели качества и требования к оформлению и отпуску готовых блюд.
  
  курсовая работа [5,4 M], добавлен 27.05.2014
  

• Ассортимент и особенности приготовления блюд из сыра

  Характеристика блюд из сыра. Ассортимент блюд и технология приготовления. Физико-химические процессы, происходящие при механической и тепловой обработке. Бракеражная комиссия и сроки хранения сыра. Контроль качества и методика отбора проб для дегустации.
  
  курсовая работа [273,2 K], добавлен 26.02.2015
  

• Технология производства масла и сыра

  История развития производства масла. Технология получения сливочного масла методом сбивания сливок. Фасовка и упаковка масла. Пищевая ценность, состав и свойства сыров. Изменение составных частей сыра при созревании. Состав микрофлоры заквасок для сыров.
  
  курс лекций [112,7 K], добавлен 28.05.2014
  

• Организация и ведение технологического процесса приготовления сложных блюд из сыра

  Характеристика предприятия и организация технологического процесса приготовления блюд. Ассортимент сложных блюд из сыра, предлагаемый потребителю. Изменения, происходящие с пищевыми веществами при тепловой обработке. Разработка калькуляционных карт.
  
  дипломная работа [77,3 K], добавлен 30.05.2013
  

• Товароведная характеристика сыра

  Рассмотрение основных сведений, классификации (твердые, полутвердые, мягкие, рассольные, плавленые сорта), кодирования, потребительских свойств (кальций, фосфор), технологических процессов производства, особенностей экспертизы и возможных дефектов сыра.
  
  курсовая работа [68,2 K], добавлен 03.06.2010
  

• Анализ ассортимента и экспертиза качества плавленого сыра, реализуемого в супермаркете "Быстроном" города Новосибирска

  Изучение российского рынка плавленых сыров. Основные правила упаковки, маркировки и хранения продукта на предприятии. Ознакомление с условиями проведения экспертизы сыра: идентификация, анализ органолептических показателей и дегустационная оценка.
  
  практическая работа [369,3 K], добавлен 17.02.2014
  

• Технология производства твёрдых сычужных сыров

  Характеристика этапов производства сыра: подготовка молока, створаживание, резка и прессование сырной массы, посолка, созревание и проверка сыра. Требования к качеству твердых сычужных сыров, внутренние и внешние пороки. Особенности маркировкb и упаковки.
  
  реферат [440,3 K], добавлен 15.10.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам