Технология молока и молочных продуктов

В зависимости от массовой доли жира гомогенизацию проводят при следующих режимах: для продукта с массовой долей жира 10, 15 и 20 % - при давлении 8-12 МПа; 25 % - при давлении 7-11 МПа; 30 % - при давлении 7-10 МПа. Допускается производить физическое созревание пастеризованных сливок при температуре 42 С в течение 15-60 мин. При выработке продукта с использованием стабилизатора, последний вносят в подготовленные сливки до пастеризации.

Сливки заквашивают предварительно активизированным бакконцентратом при температуре 381 С из расчета 1,6-2 г на 1 т продукта. продолжительность сквашивания составляет 9-12 ч. Сквашенные сливки перемешивают в течение 3-15 мин и направляют на фасование. Допускается охлаждение сквашенных сливок перед фасованием до температуры 171 С. Для охлаждения и созревания продукт направляют в холодильную камеру, где его интенсивно охлаждают до температуры 42 С в течение 1-2 ч. Кислотность готового продукта с массовой долей жира 10, 15 % составляет 70-100 Т, а с массовой долей жира 20, 25 и 30 % - 60-90 Т.

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Творог - кисломолочный белковый продукт, который вырабатывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока, а также пахты путем сквашивания закваской с последующим удалением из полученного сгустка части сыворотки.

Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18, 9, 5% и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65, 73, 75 и 80 %; кислотность - 210, 220, 230, 240 Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями.

Творог имеет чистые, нежные кисломолочный вкус и запах. Консистенция творога в зависимости от способа производства может быть слоистой или представлять собой однородную массу.

Для получения сгустка в технологии творога используется кислотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока.

Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный.

Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рис. .

При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога предварительно очищается.

Пастеризация подготовленного сырья осуществляется при температуре 78-80 С с выдержкой 20-30 с. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры сквашивания в теплый период года до 28-30 С, а в холодный - до 30-32 С и направляется на заквашивание.

Если используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоко вносится закваска, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотная коагуляция - то только закваска.

Для заквашивания используется закваска на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6-8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35-38 С, продолжительность сквашивания - 4-4,5 ч.

Хлорид кальция вносится в виде 40 %-го раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Хлорид кальция необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должна составлять 58-60 Т, для нежирного 66-70Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40-60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки используется подогревание полученного сгустка до температуры 36-38 С с выдержкой 15-20 мин.

Выделившаяся сыворотка удаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3-8 С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.

Охлажденный творог фасуется в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков является трудоемким и продолжительным процессом. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии.

Применение творогоизготовителей марки ТИ-4000 и линий с использованием ванн-сеток позволяет механизировать операции прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9 и 18 %-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2-4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6 ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Если применяют линии с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5, прессование осуществляется с помощью ванн-сеток и удаления части сыворотки. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку поднимают над ванной ВК-2,5, и сыворотка стекает, а сгусток подвергается самопрессованию. Отделение сыворотки от сгустка продолжается в течение 10-40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5°С сывороткой. Ванну-сетку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20-30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С, ванну-сетку поднимают и творог самопрессуется в течение 20-30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис.. .) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5-4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч,

Готовый сгусток перемешивают в течение 2-5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48-54 °С при выработке полужирного творога, до 46-52 °С - крестьянского творога и до 42-50 °С - нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2-2,5 мин горячей (70-90 °С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1-1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30-40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25-35 °С - при производстве нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Регулирование влаги в твороге осуществляется путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.

Полученный творог охлаждают до температуры 8-12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что сначала получают обезжиренное молоко и высокожирные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50-55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками.

Нежирный творог можно производить на оборудовании, используемом при традиционном способе или на механизированных линиях.

Если используют оборудование как при традиционном способе, то полученный кислотно-сычужной коагуляцией нежирный творог отпрессовывают до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирными сливками и направляют на фасование.

На механизированных линиях ОЛПТ или «Альфа-Лаваль» из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом вырабатывают мягкий диетический творог.

Схема технологической линии производства творога мягкого диетического на линии ОЛПТ представлена на рис. . Технологические операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в следующей последовательности: нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимости), фасование и доохлаждение творога.

Сгусток, полученный по окончании сквашивания, тщательно перемешивают в течение 5-10 мин, нагревают до температуры (60±2) °С и охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

С целью получения определенной влаги в обезжиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий от 0,4 до 0,8 мм и постепенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м3/ч в течение 15 мин.

Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12-16 °С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования.

Особенности технологии отдельных видов творога приведены ниже.

Творог мягкий диетический вырабатывается раздельным способом. Ассортимент продуктов включает творог мягкий диетический и плодово-ягодный с массовой долей жира 11%, 4% и нежирный, кислотностью соответственно 200, 210 и 220 єТ, массовая доля общего сахара в плодово-ягодном твороге - 11,5 %э для получения творога плодово-ягодного используют плодово-ягодные наполнители, сиропы, джемы, варенье, сахар-песок.

При выработке термизированного мягкого диетического творога используют стабилизаторы структуры и проводят тепловую обработку готового продукта. Срок годности термизированного продукта - 14 суток.

Творог пикантный вырабатывают из нормализованного пастеризованного молока, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, с добавлением или без добавления к отпрессованному творогу поваренной соли. В зависимости от массовой доли жира пикантный творог вырабатывают следующих видов: недирный и с массовой долей жира 5, 9. 12, 18 и 22 %.

Срок годности продукта - до 4 суток.

Творог с фруктами вырабатывается на основе нежирного мягкого диетического творога с добавлением или без добавления высокожирных сливок, сахара, стабилизаторов или без них, фруктовых наполнителей с послежующей тепловой обработкой или без нее. В зависимости от массовой доли жира творог с фруктами вырабатывается нежирный и с массовой долей жира 4 %.

Срок годности продукта - не более 3 суток, для термизированного творога - 14 суток.

Творог столовый вырабатывается из смеси пахты и обезжиренного молока, сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых кокков. Массовая доля жира в продукте составляет 2 %.

Творог столовый вырабатывают традиционным способом, используя кислотную или кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, а также га линии Я9-ОПТ.

Творог молочно-растительный вырабатывается традиционным способом из нормализованной смеси коровьего молока и водного раствора соевого белка, а также раздельным способом из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого белка с добавлением к полученному нежирному творогу сливок или сливочного масла. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 5,5 %.

Для приготовления 1000 кг (без учета потерь) водного раствора соевого белка берут 38,6 кг соевого изолированного белка и 978,4 кг воды. Затем составляют смесь по рецептуре.

Рецептуры нормализованной смеси для творога молочно-растительного (в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Норма, кг для творога
	Молочно-растительного	Соевого
Молоко коровье 3,0 %-ной жирности	500,0	-
Концентрированный молочный жир	-	15,1
Водный раствор соевого белка	500,0	984,9

Творог «Бифилайф» относится к группе бифидосодержащих кисломолочных продуктов, выпускаемых под торговой маркой “Бифилайф”: кисломолочный продукт “Бифилайф”, йогурт, ряженка, кефир, творог. Отличительной особенностью этих продуктов является то, что они содержат 5 видов бифидобактерий, являющихся основными представителями нормальной микрофлоры кишечника человека, в то время как в состав лечебно-профилактических продуктов, вырабатываемых в настоящее время входит не более трех видов бифидобактерий. Творог «Бифилайф» вырабатывается из нормализованного гомогенизированного или обезжиренного молока путем сквашивания закваской из бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка с последующей обработкой сгустка на линии Я9-ОПТ. Продукт вырабатывают с массовой долей жира 9 %, 5% и нежирный.

Нормализованное или обезжиренное молоко подогревают до температуры 652 С, гомогенизируют при давлении 12,52,5 МПа, пастеризуют при температуре 90-92 С с выдержкой 20 с, охлаждают до температуры заквашивания 392 С.

В нормализованное молоко с температурой 392 С вносят закваску бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка в количестве 3-5 % от массы заквашиваемого молока, перемешивают и оставляют в покое до образования сгустка и достижения pH сгустка 4,70,1, при этом титруемая кислотность составляет 8010 Т. Продолжительность сквашивания 8-12 ч.

Полученный сгусток перемешивают в течение 2-5 мин и подогревают в теплообменнике до температуры 48-54 С для творога 9 %-ной жирности, до 46-52 С для творога 5 %-ной жирности и до 42-50 С для нежирного творога. Подогретый сгусток выдерживается в течение 1-1,5 мин и охлаждается до 30-40 С для творога с массовой долей жира 9 и 5 %, а для нежирного творога - до 25-35 С. Затем творог подается на обезвоживание. Полученный творог охлаждают до температуры 82 С и фасуют. Готовый продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры 6 С.

Резервирование творога. Творог относится к скоропортящимся молочным продуктам. Качество его при хранении быстро ухудшается. В летний период года творог вырабатывается в больших объемах, чем в зимний, поэтому для равномерного снабжения населения часть творога резервируют. Одним из способов сохранения творога на длительное время является замораживание. Замораживание творога - это быстрое охлаждение его до установленных минусовых температур с целью резервирования.

Качество резервированного творога зависит от способа и техники замораживания. При медленном замораживании образуются довольно крупные кристаллы льда, которые перемешиваются с частицами казеина. После размораживания творог получается рассыпчатым, даже крупитчатым и первоначальные свойства его полностью не восстанавливаются.

При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе в виде мелких кристаллов. После размораживания творог имеет свойственную ему консистенцию и первоначальное качество его полностью восстанавливается. Творог замораживают в фасованном виде и во флягах.

Творог, фасованный в блоки и брикеты, замораживают в морозильном аппарате роторного типа РЗ-ФУЗ или АРСА. Творог замораживается при температуре кипения хладагента до среднеконечной температуры от минус 18 °С до минус 25 °С. Продолжительность замораживания блоков составляет 1,5-2,5 ч. Блоки хранят при температуре от минус 18 до минус 25°С и относительной влажности воздуха 95-98 % в течение 8-12 мес.

Другим способом сохранения творога при резервировании и обеспечения им труднодоступных регионов страны является получение сухого творога методом «горячей» и «холодной» сушки. Метод «горячей» сушки - это высушивание творожной суспензии, приготовленной из мягкого диетического обезжиренного творога и питьевой воды, на распылительной сушильной установке. Метод «холодной» сушки - это сублимационная сушка замороженного творога. Творог сублимационной сушки «Особый» вырабатывают из творога 9 %-ной жирности кислотно-сычужным способом с последующим высушиванием методом сублимации. Замораживание творога до температуры минус (28 ±3) °С осуществляется в морозильной камере. Сублимационная сушка замороженного творога проводится в сублиматоре при остаточном давлении в нем (65±15) Па и температуре продукта не выше минус (222) С.

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОЖНЫХ ПРОДУКТОВ

К творожным продуктам относят творожные изделия и творожные полуфабрикаты

Творожные изделия - это белковые кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога, приготовленного из пастеризованного молока, с добавлением вкусовых и ароматических наполнителей.

Технологический процесс производства творожных изделий состоит из следующих операций: приемки и обработки сырья, подготовки компонентов, приготовления смеси и фасования. Для творожных изделий применяют творог с различной массовой долей жира и нежирный, который обрабатывают на вальцовках, куттере или пропускают через коллоидную мельницу для получения однородной нежной консистенции. В соответствии с рецептурой к творогу добавляют компоненты, перемешивают в месильной машине, охлаждают полученную смесь до температуры не выше 6°С и направляют на фасование.

Промышленность вырабатывает творожные изделия в широком ассортименте: творожная масса, сырки, творожные пасты и кремы, торты и др.

Особенности технологии отдельных видов творожных изделий приыодятся ниже.

Сырки глазированные выпускаются с массовой долей жира 5, 12, 23 и 26 %; в шоколаде с массовой долей жира 5, 12 и 23 %.; с ванилью, с какао, с корицей, с орехами (кокосовая стружка), плодово-ягодные, с цукатами или мармеладом, с курагой, с черносливом и др.

Технологический процесс производства глазированных сырков включает следующие технологические операции: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, приготовление глазури, выработка глазированных сырков на поточной линии (без предварительного замораживания) или выработка глазированных сырков с предварительным замораживанием, доохлаждение упакованного продукта.

Срок годности глазированных сырков, изготовленных из свежеевыработанного на данном предприятии творога составляет не более 5 суток, а изготовленного из творога, поставляемого с других предприятий - не более 36 часов.

Ацидофильная паста вырабатывается с массовой долей жира 8 %, 4% и нежирная, в зависимости от вносимых компонентов - сладкая, плодово-ягодная и с лимоном. В качестве наполнителей для приготовления пасты ацидофильной используется: сахар-песок, плодово-ягодные сиропы, джем, повидло, конфитюр, варенье, подсластители, ароматизаторы и красители. Творожная основа для пасты ацидофильной вырабатывается из коровьего молока путем сквашивания его закваской, приготовленной на чистых культурах ацидофильной палочки.. Срок годности продукта в герметической упаковке - до 3 суток.

Паста творожная «Российская» вырабатывается с массовой долей жира 15 % в следующем ассортименте: сладкая, с цикорием, с цукатами, ароматизированная и фруктовая.

Технологический процесс производства пасты «Российская» включает следующие технологические операции: приемка и подготовка сырья и материалов, смешивание компонентов и тепловая обработка, фасование. Для тепловой обработки продукта необходимо дополнительное технологическое оборудование: котлы для плавления или аппараты «Штефан».

Срок годности готового продукта - 14 суток.

Паста творожная «Любительская» вырабатывается с массовой долей жира 10 %, сладкая и соленая.

Творожную основу вырабатывают из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого изолированного белка. Для приготовления замеса используют полученную творожную основу, сливки, сахар-песок или подсластители, красители и ароматизаторы.

Срок годности пасты «Любительская» - 36 часов.

Пасты соевые вырабатывают из творожной основы с различными наполнителями с пищевкусовыми добавками или без них и предназначены для непосредственного употребления в пищу.

Для производства творожной основы в качестве сырья используют:

- молоко соевое, получаемое путем растворения в воде сухого соевого аналога коровьего молока; для получения 1000 кг соевого молока берут 123,1 кг сухого соевого аналога коровьего молока и 876,9 кг воды;

- смесь водного раствора соевого белка с растительным жиром; для получения 1000 кг смеси необходимо 975 кг раствора соевого белка и 32 кг растительного жира. Водный раствор соевого белка приготовляют ( в расчете на 1000 кг ) путем растворения 38,6 кг белка соевого изолированного в 978,4 кг воды.

Технология творожной основы для пасты соевой аналогична технологии творога, вырабатываемого из коровьего молока. Бактериальную закваску готовят на соевом молоке.

Творожную основу смешивают с наполнителями и пищевыми добавками.

В зависимости от используемых наполнителей пасты соевые выпускают следующих видов: пасту соевую десертную (сладкие добавки) и пасту соевую закусочную (овощные добавки).

Рецептуры пасты соевой десертной и пасты соевой закусочной приведены в табл. .

Массовая доля жира в соевой пасте 11%, пасте соевой десертной - 10%, пасте соевой закусочной - 9%. Массовая доля сахарозы в пасте, вырабатываемой с сахаром, не менее 12 %. Срок годности паст соевых при температуре не более 6 С составляет 3 суток.

Рецептуры пасты соевой и закусочной (в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Количество
Паста соевая дессертная
Паста соевая с массовой долей влаги 75 %, жира 11 %	876,0	840,0
Сахар-песок	121,0	6,0
Ароматизатор фруктовый	1,0	-
Плодово-ягодные наполнители	-	100,0
Пищевой краситель	3,0	-
Паста соевая закусочная
Паста соевая с массовой долей влаги 75 %, жира 11 %	990,0	920,0
Ароматизатор овощной	10,0	-
Овощной наполнитель	-	80,0

Паста творожная закусочная «Особая» вырабатывается с массовой долей жира 11%, 5% и нежирная.

Для получения пасты творожной закусочной «Особая» используется следующее сырье: молоко цельное или сухое обезжиренное, творог, слливки, чеснок, петрушка, укроп, грибы, ароматизаторы. Для получения слегка подплавленой консистенции возможно использование солей-плавителей.

Технологический процесс производства пасты «Особая» состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, тепловая обработка, фасование, предварительное охлаждение упакованного продукта, доохлаждение и хранение продукта.

Срок годности свежеевыработанной пасты - не более 3 суток; термизированной - не более 14 суток.

Пасты творожные фруктовые и ароматизированные с массовой долей жира 4,5% вырабатываются из нежирного творога, простокваши (йогурта) с добавлением сливок, сахара, стабилизаторов, фруктовых наполнителей или ароматизаторов и красителей с последующей термизацией или без нее. С целью получения взбитой консистенции продукт рекомендуется взбивать.

Срок годности продукта - до 3 суток, термизированного - не более 14 суток.

Паста шоколадная вырабатывается с массовой долей жира 23 % и 25 % двух видов: шоколадная и шоколадно-ореховая.

Этот вид пасты изготавливают не на творожной основе, а смешением компонентов с последующей обработкой полученной смеси.

Для получения шоколадной пасты используют сливки, сухое молоко, сухой аналог коровьего молока (на соевой основе), маргарин (сливочное масло или растительный жир), сахар-песок, какао-порошок, орехи, ароматизаторы и воду.

Технологический процесс производства шоколадной пасты состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, приготовление смеси, пастеризация, фасование, доохлаждение (структурообразование).

Творожные полуфабрикаты - это белковые кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога с добавлением наполнителей животного и растительного происхождения и требующие перед употреблением дополнительной тепловой обработки.

В зависимости от используемого сырья и наполнителей, а такжеспособа изготовления полуфабрикаты выпускают следующих видов:

- тесто для сырников с массовой долей жира от 3 до 15 % и нежирное, сладкое и соленое;

- тесто для вареников ленивых с массовой долей жира от 3 до 16 % и нежирное; фруктовое различной жирности;

- вареники «Московские» и «Крестьянские» с творогом замороженные с массовой долей жира от 3 до 16 %; «Московские» нежирные и фруктовые различной жирности; «Крестьянские» фруктовые различной жирности;

- блинчики «Крестьянские» с творогом; с творогом и рисом; с творогом, рисом и изюмом или мандариновой крупкой;

- блинчики с нежирным творогом.

Технологический процесс производства творожных полуфабрикатов состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, формование, охлаждение, замораживание.

Срок годности полуфабрикатов: охлажденных - 36 часов, замороженных - 1 месяц.

ПОРОКИ МОЛОКА И КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ

Согласно стандартам молоко и молочные продукты должны иметь чистые запах и вкус, без посторонних привкусов, однородную консистенцию. Отклонения или изменения органолептических и физико-химических показателей молочных продуктов рассматриваются как пороки вкуса, запаха, консистенции. Эти; пороки могут быть разного происхождения: микробиологического (кислый, плесневелый, прогорклый вкус, отстой сыворотки), химического (металлический, окисленный вкус), технологического (пригорелый, водянистый вкус, жидкая и резинистая консистенция) и постороннего (кормовой, рыбный, затхлый. вкус).

Кислый и горьковатый вкус обусловлен жизнедеятельностью микроорганизмов, сбраживающих лактозу и образующих молочную кислоту, и протеолитических бактерий, вызывающих гидролиз белков. Микробы, вырабатывающие жирные кислоты и спирты, придают солодовый, фруктовый, затхлый вкус.

Плесневелый и дрожжевой вкус обусловлен деятельностью плесневых грибов и дрожжей В результате роста указанных, групп микроорганизмов возникают, пороки не только вкуса, но и консистенции молочных продуктов, а именно излишняя кислотность, отстой сыворотки кисломолочных напитков, слизистая консистенция сметаны. Для предотвращения указанных пороков необходимо соблюдать режимы охлаждения молока и санитарной обработки оборудования, а также санитарно-гигиенические условия производства. Предупредительной мерой является и строгий контроль сырья, заквасок и производства по микробиологическим показателям.

Металлический и окисленный вкус молочные продукты приобретают в результате окисления жирных кислот и фосфатидов под действием кислорода и катализаторов (света, меди). В целях предупреждения порока необходимо применять дезодорацию и вакуумную обработку для удаления свободного кислорода, использовать антиоксиданты, не допускать загрязнения молока следами тяжелых металлов. Прогорклый привкус возникает вследствие гидролиза эфирных связей в молочном жире. Для того чтобы предупредить прогоркание молока, необходимо правильно конструировать аппаратуру для доения и хранения молока, не допускать чрезмерного перемешивания, а также замораживания и оттаивания продукта, способствующих появлению свободного жира.

Прогорклый, водянистый привкус, отстой жира, осаждение хлопьев, жидкая консистенция кисломолочных напитков и крошливая, резинистая консистенция творога возникают при нарушении технологических режимов. Водянистый привкус свидетельствует о низком содержании сухих веществ, а следовательно, о попадании воды в молоко.

Осаждение хлопьев и крупитчатая консистенция вызваны применением молока низкой термостойкости, а отстой жира - нарушением режимов гомогенизации. Крошливая и резинистая консистенция творога возникает при превышении температур нагрева и доз сычужного фермента.

Для предупреждения этих пороков следует строго соблюдать технологические режимы производства.

Кормовой, рыбный, чесночный, бензиновый и другие посторонние привкусы и запахи появляются в результате абсорбции вкусовых и ароматических веществ, попавших из кормов, при дойке, транспортировании и хранении молока. Меры предупреждения - это скармливание животным доброкачественного корма, строгий подбор сырья, исключение попадания ароматических веществ в молоко.

Отстой жира при хранении молока вызван недостаточной эффективностью гомогенизации. Для избежания порока необходимо поддерживать требуемое давление гомогенизации.

Мелкие хлопья белка или осадок на дне бутылки, пакета при хранении стерилизованного молока могут образоваться в результате использования сырья с низкой термоустойчивостью. Для предотвращения этого порока следует применять термоустойчивое сырье.

Жидкая консистенция кисломолочных напитков с отстоем сыворотки бывает при использовании молока плотностью менее 1027 кг/м3 для всех кисломолочных напитков и менее 1028 кг/м3 - для кефира. Для предупреждения порока необходимо подбирать сырье рекомендуемой плотности, а в весенне-зимний период в связи с уменьшением содержания казеина в молоке, вырабатывать кисломолочные напитки с добавлением сухого молока.

Причиной жидкой консистенции может являться недостаточный режим тепловой обработки исходного молока, в результате чего не происходить денатурация сывороточных белков. Для предупреждения порока необходимо применять рекомендуемые режимы пастеризации.

Причиной жидкой консистенции может быть отсутствие гомогенизации. Для предупреждения порока необходимо применять гомогенизацию при рекомендуемых технологической инструкцией режимах.

Жидкую консистенцию сметаны могут обуславливать следующие причины: использование сырья неудовлетворительного состава - низкое содержание СОМО и белка; попадание воды; неоднократная пастеризация; применение низких температур пастеризации и сквашивания сливок; отсутствие гомогенизации сливок; недостаточное физическое созревание сметаны; недостаточное или избыточное сквашивание сливок; сильное механическое воздействие на сгусток ( при перемешивании, перекачивании и фасовании)Ж фасование сметаны при низких температурах (ниже 16-18 єС); хранение сметаны при температурах выше рекомендуемых.

Крупитчатую консистенцию сметаны вызывают следующие причины: использование сырья после продолжительного хранения (сырье после продолжительного хранения имеет повышенную кислотность, низкую термоустойчивость); проведение гомогенизации перед пастеризацией; пастеризация сливок при излишне высоких температурах; применение высоких температур сквашивания сливок; избыточная кислотность в конце сквашивания; интенсивное и длительное перемешивание сгустка перед и во время фасования; чрезмерная продолжительность фасования.

Для предотвращения порока необходимо тщательно контролировать качество сырья, не допускать хранения молока и сливок более 6 ч даже при температуре 0-6 єС. Сливки гомогенизировать после пастеризации при температурах не ниже 78 єС, пастеризовать их при нижнем пределе температур, указанных в инструкции; применять закваски, обладающие вязкими свойствами; сливки сквашивать при допустимо низких температурах и заканчивать процесс сквашивания при достижении нижнего допустимого предела кислотности сгустка; применять минимальные механические воздействия на сгусток при перемешивании, перекачивании и фасовании; продолжительность фасования не должна превышать 3 ч.

Контрольные вопросы и задания 1. Дайте технологические схемы производства пастеризованного молока и сливок. 2. Какие требования предъявляют к сырью, предназначенному для производства стерилизованного молока? 3. Какова сущность сквашивания и созревания кисломолочных напитков? 4.Какими способами вырабатывают кисломолочные напитки? 5. Дайте технологическую схему производства сметаны 6. В чем заключается процесс созревания сметаны? 7. Дайте схемы технологических процессов производства творога традиционным и раздельным способами.

4.3 Мороженое

ХАРКТЕРИСТИКА МОРОЖЕНОГО

Мороженое - продукт, полученный взбиванием и замораживанием пастеризованной смеси коровьего молока, сливок, сахара, стабилизатора и наполнителей. Благодаря содержанию молочного жира и белков, углеводов, минеральных веществ и витаминов оно обладает высокой пищевой ценностью и легко усваивается организмом. Мороженое делят на основные и любительские виды. К основным видам относят молочное, сливочное, плодово-ягодное, ароматическое мороженое и пломбир. Основные показатели физико-химических свойств некоторых видов мороженого приведены в табл.

Сырьем для мороженого служат молоко цельное и обезжиренное, сгущенное молоко с сахаром и другие сгущенные молочные продукты, сухое молоко, сливки различной жирности, сливки сгущенные с сахаром и сухие, сливочное масло, сухие смеси для мороженого, сгущенная и сухая пахта, сыворотка осветленная и сброженная сгущенная, а также куриные яйца либо яичный порошок, вкусовые вещества (орехи, чай, кофе, какао-порошок, шоколад, органические кислоты, пряности и др.), сахаристые продукты (свекловичный и тростниковый сахар, инвертный сахар и патока, мед), ароматические вещества (ароматические масла, эссенции, ваниль и ванилин), естественные красители (краситель из выжимок темных сортов винограда, сок клюквы, смородины, свеклы и др.).

В производстве плодово-ягодного мороженого и некоторых видов любительского используются плоды, ягоды, овощные и бахчевые культуры в свежем и консервированном виде. Из консервированных плодов и ягод используют замороженные плоды и ягоды, быстрозамороженные полуфабрикаты (пульпа и пюре), повидло, джем, варенье, цукаты, сиропы, соки и экстракты, а также сухие плоды и ягоды.

Физико-химические показатели некоторых видов мороженого

Мороженое	Массовая доля, %	Кислотность,Т, не более
	жира	сахарозы	сухих веществ
Основные виды
Молочное
без наполнителей, с орехами, цукатами, изюмом, кофейное, с цикорием	3,5	15,5	29,0	22
крем-брюле, ореховое	3,5	15,5	33,0	22
Сливочное
без наполнителей, с орехами, цукатами, изюмом, кофейное,с цикорием	10,0	14,0	34,0	22
крем-брюле, ореховое	10,0	14,0	38,0	22
с плодами и ягодами	8,0	15,0	33,0	50
Пломбир
без наполнителей, с орехами, цукатами, изюмом, кофейный, с цикорием	15,0	15,0	40,0	22
крем-брюле, ореховый	15,0	15,0	44,0	22
с плодами и ягодами	12,0	16,0	38,0	50
Плодово-ягодное	-	27,0	30	50-70
Ароматическое	-	25,0	25,0	70
Любительские виды
“Снежинка” молочное	2,0	16,0	30,0	24
“Морозко” без наполнителей, с орехами, цукатами, изюмом, кофейное, с цикорием	8,0	14,0	32,0	22
“Снегурочка” молочное	2,0	16,0	30,0	24
“Снегурочка”	8,0	13,0	34,0	28
Кофейное	9,0	16,0	34,0	24
“Свежесть” ацидофильное	-	17,0	25,0	100

При производстве мороженого для больных сахарным диабетом вместо сахара используются сорбит и ксилит, являющиеся многоатомными спиртами. Они обладают сладким вкусом и безвредны для больных.

В состав мороженого всех видов входят стабилизаторы, представляющие собой гидрофильные коллоиды полисахаридной или белковой природы, которые легко связывают воду. Благодаря этому увеличивается вязкость и улучшается взбиваемость (насыщение воздухом) смесей мороженого.

Наиболее широко используют агар, агароид, альгинат натрия, крахмал пищевой и желирующий модифицированный, метилцеллюлозу, пектин, пшеничную муку, желатин и казеинат натрия. Агар, агароид и альгинат натрия выпускаются в виде сухих порошков белого цвета без запаха и вкуса. Обычно их применяют в количестве 0,3-0,7 %. Доза желирующего модифицированного крахмала 1 % для сливочного мороженого и пломбира, для молочного и плодово-ягодного - 1,5 %. Он является более доступным и дешевым стабилизатором, чем агар и агароид. Метилцеллюлоза представляет собой волокнистую массу белого цвета. Ее используют в количестве 0,2 % для плодово-ягодного и ароматического видов мороженого и 0,3 % - для молочных. Пектины яблочный и свекольный проявляют наилучшие желирующие свойства при pH 3,1-3,5. Поэтому их используют главным образом в производстве плодово-ягодного мороженого. Крахмал и пшеничную муку высшего сорта используют в количестве 2-3 %. Желатин получают из коллагена. В смесь мороженого обычно добавляют 0,5-0,9 % пищевого желатина. Казеинат натрия используют в количестве до 1 %.

ТЕХНОЛОГИЯ МОРОЖЕНОГО

Технологический процесс производства мороженого состоит из следующих операций: приемки и подготовки сырья, дозирования и смешения отдельных видов сырья, пастеризации, фильтрации смеси до и после пастеризации, гомогенизации, охлаждения и созревания, фризерования, фасования и закаливания.

В процессе приемки молоко цельное и обезжиренное, сливки взвешиваются, оценивается их качество, и далее они хранятся в охлаждаемых резервуарах при температуре не выше 6 °С.

Все сыпучие продукты подвергаются просеиванию на просеивателях центробежного типа, а сгущенные молочные консервы, сахарный сироп и фруктовые соки фильтруют или процеживают.

Сливочное масло сначала размораживают и освобождают от тары, а затем разрезают на куски и подвергают плавлению.

Подготовленное сырье дозируется дозаторами или отвешивается в соответствии с рецептурой и смешивается в заготовительной емкости.

Смешение компонентов лучше проводить с подогревом до температуры 35-45 °С. Сухие молочные продукты предварительно смешивают с сахарным песком в соотношении 1 : 2 и растворяют в небольшом количестве молока до получения однородной массы.

Стабилизаторы вносят в смесь до пастеризации, в процессе пастеризации или после охлаждения пастеризованной смеси.

Желатин и агар вводят в смесь в виде 10 %-го водного раствора, метилцеллюлозу - в виде 1 %-го раствора, а другие стабилизаторы используют в сухом виде.

Мука может использоваться в виде клейстера, для чего ее смешивают с холодной водой в соотношении 1 : 2, образовавшееся тесто заваривают 3-5-кратным количеством кипятка и нагревают до потери запаха и приобретения характерной стекловидности.

Пектин заливают холодной водой в соотношении 1 : 20 и нагревают до полного растворения при постоянном перемешивании, а затем кипятят в течение 1-2 мин. Приготовленный раствор фильтруется и вводится в смесь до пастеризации.

Пюре из плодов получают в варочных котлах, а также в протирочной машине.

Для приготовления смесей наиболее целесообразно использовать поточные линии (рис. ), которые объединяют указанные виды оборудования с автоматическими дозаторами в технологическую линию. Жидкие компоненты дозируются насосами-дозаторами, а сыпучие - специальными весовыми бункерами. Применение поточных линий позволяет значительно механизировать и автоматизировать процесс приготовления смесей для мороженого.

Полученную смесь фильтруют для удаления нерастворившихся частиц и примесей.

После фильтрации смесь поступает на пастеризацию в пластинчатых пастеризационных установках смесь пастеризуется при температуре 80-85 °С с выдержкой 50-60 с, а в трубчатых - при аналогичной температуре или при температуре 92-95 °С без выдержки.

Для улучшения структуры мороженого и уменьшения отстаивания жира при фризеровании проводится гомогенизация жиросодержащих смесей при температуре, близкой к температуре пастеризации. При одноступенчатой гомогенизации применяют давление от 12,5 до 15 МПа для молочной смеси, от 10 до 12,5 МПа для сливочной смеси и от 7 до 9 МПа для пломбира.

Пастеризованная и гомогенизированная смесь охлаждается до 4-6°С и хранится не более 24 ч. Хранение или созревание является обязательной стадией для смесей мороженого приготовленных с использованием желатина как стабилизатора. Такие смеси выдерживают при температуре не выше 6°С в течение 4-12 ч, чтобы повысить их вязкость. Смеси, приготовленные с другими стабилизаторами, хранить необязательно.

Созревшая смесь подвергается фризерованию. При этом преследуются две цели: насыщение смеси воздухом и ее замораживание.

Степень насыщения смеси воздухом оценивается по взбитости, которая представляет собой отношение объема воздуха в мороженом к первоначальному объему смеси, выраженное в процентах. Минимальная взбитость должна быть не ниже 50 % (молочное мороженое), 60 % (сливочное мороженое и пломбир), 35-40 % (плодово-ягодное мороженое). Взбитость повышается при увеличении содержания СОМО, количества стабилизатора и дисперсности жира, а также при уменьшении содержания жира и сахара. Смеси, приготовленные с использованием сухих молочных продуктов, взбиваются лучше, чем с применением жидкого молока. Взбитость мороженого зависит также от конструктивных особенностей фризеров. В хорошо взбитом мороженом средний размер воздушных пузырьков не должен превышать 60-70 мкм. При взбитости 100 % в 1 г мороженого содержится около 8,3 млн. воздушных пузырьков с общей поверхностью 0,1 м2.

Начальная температура замораживания смеси мороженого составляет от -2 до -3,5 °С Температура смеси при выходе из фризера обычно устанавливается от -5 до -7 °С. Количество вымороженной воды при -5; -11 и -30 °С составляет соответственно 50, 72 и 85 %.

Вымороженная вода образует кристаллы, средний размер которых в мороженом составляет 50-100 мкм. Получение более крупных кристаллов нежелательно, так как они ощущаются на вкус и ухудшают структуру продукта. Главными условиями получения мелких кристаллов являются хорошее перемешивание смеси в процессе замораживания и высокая скорость охлаждения.

Мороженое, вышедшее из фризера, по консистенции и внешнему виду напоминает крем. После фризерования мороженое фасуется и замораживается (закаливается) до -15 -18 °С. Закаливание следует осуществлять интенсивно, чтобы не допустить увеличения размеров кристаллов льда более чем до 60-80 мкм.

Мороженое фасуется в брикеты на вафлях; в вафельные стаканчики, трубочки и рожки; бумажные стаканчики, брикеты на палочке, в полиэтиленовую пленку и др.

Готовое мороженое хранится в холодильных камерах при температуре воздуха -20 -23 °С. Допустимые колебания температуры не должны превышать ±2 °С. Резкие колебания температуры мороженого приводят к укрупнению в нем кристаллов льда, в результате чего ухудшается его качество.

Допустимая продолжительность хранения 1-1,5 мес (молочное мороженое), 1,5-2 мес (сливочное) и 2-3 мес (пломбир). Длительность хранения снижается для мороженого с повышенным содержанием влаги, мелкофасованного и при наличии наполнителя.

Ниже приведено описание особенностей технологии производства отдельных видов мороженого.

Мягкое мороженое. C целью расширения ассортимента вырабатывают мягкое мороженое, обладающее кремообразной консистенцией, невысокой взбитостью (40-60%) и температурой от минус 5 до минус 7°С. Это мороженое не закаливают и отпускают потребителю сразу из фризера. Для приготовления мягкого мороженого используют восстановленные смеси, приготавливаемые из сухих смесей для мороженого.

Мороженое молочное, сливочное и пломбир. Их выпускают обычно без наполнителей и добавок.

Для расширения ассортимента мороженого используют шоколадную глазурь, различные вкусовые наполнители или добавки. Наполнители (кофейный отвар, какао-порошок, ореховый пралине, сироп, крем-брюле) образуют со смесью мороженым однородную массу, их вводят в смесь мороженого при пастеризации или после охлаждения (шоколадный сироп). Добавки (ягоды, орехи, шоколад, а также шоколадный, ореховый, клубничный и другие гарниры) обычно вносятся в мороженое после фризерования с помощью фруктопитателя.

Эскимо готовят из сливочной или молочной смесей без наполнителей и с наполнителями, глазированным и неглазированным. Глазурь (шоколадная, сливочно-кремовая, ароматическая и шоколадно-ореховая) должна составлять 20 % массы эскимо.

Плодово-ягодное мороженое. Технологический процесс производства этого мороженого отличается от производства основных видов мороженого подготовкой сырья. Гомогенизацию смеси не проводят.

Ароматическое мороженое. При производстве растворы пищевой кислоты, ароматических и красящих веществ предварительно пастеризуются и вносятся в охлажденную сахарную основу перед фризерованием.

Мороженое любительских видов. Оно отличается массовой долей жира, имеющей промежуточное значение между массовой долей молочного мороженого и пломбира. Выпускают также обезжиренные виды и шербет с массовой долей жира 1 %.

Торты, кексы и пирожные из мороженого готовят на сливочной или пломбирной основе с оформлением кремом или другими десертными добавками.

Пороки мороженого можно разделить на следующие группы.

Пороки вкуса и запаха мороженого на молочной основе могут быть приобретены от молочных продуктов и ароматических ингредиентов.

Пороки консистенции обусловлены спецификой технологии. Неоднородная и песчаная консистенция вызвана наличием крупных воздушных пузырьков, кристаллов льда и лактозы. Плохая эластичность мороженого получается при высоком содержании в нем воздуха и недостатке стабилизатора и сухих веществ. Твердая или влажная консистенция возникает из-за недостаточного количества воздуха и избытка сухих веществ. Крошливая консистенция мороженого связана с нарушением процессов приготовления стабилизаторов и созревания смеси.

Пороки цвета мороженого (интенсивная, неоднородная) связаны с нарушением дозы красящих веществ и недостаточным перемешиванием смеси. Для устранения пороков консистенции, цвета и вкуса мороженого следует строго соблюдать технологические режимы и санитарно-гигиеническое состояние производства.

Контрольные вопросы и задания: 1. Дайте схему технологических процессов производства мороженого. 2. Назовите виды сырья, используемые в технологии мороженого. 3. В чем заключается сущность процесса фризерования?



Раздел 5. Технология молочных консервов

5.1 Общая технология молочных консервов

СУЩНОСТЬ И СПОСОБЫ КОНСЕРВИРОВАНИЯ МОЛОКА

Молочные консервы - это продукты, выработанные из натурального молока с применением сгущения с последующей стерилизацией или добавлением сахара и сушки. Они обладают высокой энергетической ценностью за счет концентрации составных частей молока, а также высокой транспортабельностью и стойкостью при хранении.

Консервирование - это обработка продуктов особыми способами в целях предохранения их от порчи.

Главной причиной изменения качества продуктов при хранении является действие микроорганизмов. Поэтому в основе всех способов консервирования лежат приемы, направленные либо на уничтожение самих микроорганизмов, либо на подавление их жизнедеятельности. В результате консервирования продукт приобретает способность храниться длительное время.

Из всех известных принципов консервирования для производства молочных консервов используются два: абиоз и анабиоз.

Абиоз. Консервирование по принципу абиоза основано на полном уничтожении находящихся в продукте микроорганизмов (стерилизация). При производстве молочных консервов используется тепловая стерилизация, которая осуществляется под действием высоких температур, в результате чего погибают не только вегетативные, но и споровые формы микроорганизмов. Полученное таким образом молоко выдерживает длительное хранение.

Анабиоз. Консервирование по принципу анабиоза заключается в подавлении микробиологических процессов химическими или физическими средствами. В производстве молочных консервов используют только физические средства: повышение осмотического давления (осмоанабиоз) и высушивание (ксероанабиоз).

Консервирование повышением осмотического давления основано на нарушении естественного обмена веществ между живой клеткой и средой.

Поступление питательных веществ в микробную клетку и удаление из нее продуктов обмена происходит за счет разности концентраций питательного раствора и вещества клетки. Когда концентрация веществ, растворенных во внешней среде, больше концентрации веществ внутри клетки, осмотический перенос раствора направлен из клетки наружу. При этом протоплазма клетки обезвоживается, что сопровождается плазмолизом и отделением ее от оболочки; создаются условия, неблагоприятные для жизнедеятельности микробной клетки.

Осмотическое давление в молоке составляет 0,74 МПа. Микроорганизмы, внутриклеточное давление которых составляет 0,4-0,6 МПа, попадая в молоко, ввиду незначительной разницы в давлениях при достаточном количестве влаги и питательных веществ хорошо в нем развиваются, что вызывает порчу продукта.

Повысить осмотическое давление в молоке можно путем увеличения содержания сухого молочного остатка сгущением молока и растворением в нем сахара. В сгущенном молоке осмотическое давление достигает 18 МПа.

Такое резкое по сравнению с исходным повышение осмотического давления создает условия, неблагоприятные для жизнедеятельности микроорганизмов. Однако некоторые микроорганизмы, попадающие в продукт, легко адаптируются к повышенному осмотическому давлению, поэтому молоко необходимо предохранять от попадания в него вторичной микрофлоры.

Консервирование высушиванием основано на удалении из продукта влаги и создании физиологической сухости, обусловливающей увеличение разности между осмотическим давлением в бактериальной клетке и окружающей средой.

Необходимыми условиями нормальной жизнедеятельности микроорганизмов являются достаточное содержание влаги во внешней среде и высокое содержание воды в клетках (80-85 %). Вода обеспечивает нормальное равновесие между микробной клеткой и средой, участвуя в обмене веществ. По принципу диффузии и осмоса в микробную клетку постоянно поступают растворимые питательные вещества из окружающей среды и вместе с водой из нее удаляются продукты обмена.

Для нормального протекания процессов, связанных с жизнедеятельностью микроорганизмов, необходимо, чтобы массовая доля воды в продукте составляла около 25-30 %. Поэтому, если количество влаги в продукте будет ниже минимума, требующегося для жизнедеятельности микроорганизмов, стойкость продукта при хранении повысится. Массовая доля влаги в сухом молоке составляет 3-4%, при этом сильно повышается концентрация растворенных в воде веществ и создаются условия, приводящие микроорганизмы в анабиотическое состояние. Чтобы воспрепятствовать развитию остаточной микрофлоры, высушенный продукт нужно предохранять от поглощения влаги. Продукт следует хранить в герметически укупоренной таре при относительно низких температурах (не выше 10°С), тормозящих протекание биохимических реакций.

...