Технология молока и молочных продуктов

Сыры и сырные массы вырабатывают как формованными (в форме блока, цилиндра), так и в виде неформованной массы.

Химический состав и продолжительность созревания этих сыров представлена в табл. .

Жирные сыры для плавления.

Сыр типа российского. Основные показатели технологического процесса производства российского сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе 30 и 40 %; влаги после прессования 44-47 %, влаги в зрелом сыре 43-46%; хлорида натрия в зрелом сыре 1,5-2,5 %; температура второго нагревания 39-43 єС; оптимальное значение рН сыра: после прессования 5,2-5,5; продолжительность созревания не менее 30 суток.

Химический состав сыров для плавления

Сыры для плавления	Массовая доля, %	Срок созревания, сутки, не менее
	жира в сухом веществе сыра	влаги, не более	хлорида натрия, не более
Жирные: Сыр типа российского	40	43	2,5	30
Сыр типа российского	30	46	2,5	30
Сыр быстросозревающий	40	51	2,5	15
Сырная масса	40	53	2,5	5
Сырная масса без созревания	40	60	2,5	-
Нежирные: Сыры из обезжиренного молока типа российского и голландского; из пахты	-	60	3,0	30
Сыры ускоренного созревания: из обезжиренного молока, из пахты	-	60	3,0	15
Брынза из обезжиренного молока	-	65	4,0	20

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1-2% бактериальной закваски, перемешивают и выдерживают до достижения кислотности 20-22 оТ при выработки сыра 40 %-ной жирности или до кислотности 21-23 оТ при выработке сыра 30 %-ной жирности. Если используют зрелое молоко в количества 10-15 % массы молочной смеси, дозу вносимой бактериальной закваски уменьшают до 0,5 %.

Молоко свертывается в течение 25-30 мин при температуре 32-34 єС. Готовый сгусток разрезают на кубики величиной 6-7 мм (для сыра 40 %-ной жирности) и 7-8 мм (для сыра30 %-ной жирности). До второго нагревания зерно вымешивают в течение 25-35 мин. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием составляет 14-16 оТ. Сырную массу нагревают в течение 10-15 мин до температуры 41-43 єС (для сыра 40 %-ной жирности) и 39-1 єС (для сыра 30%-ной жирности). В необходимых случаях применяют ступенчатое нагревание. Вначале медленно нагревают до 37-38 єС, повышая температуру на 1єС в течение 3 мин, и выдерживают 20-25 мин, затем повышают температуру сырной массы до требуемой. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки16-18 оТ (для сыра 40 %-ной жирности), 17-19 оТ (для сыра 30 %-ной жирности). В целом обработка зерна длится 60-90 мин.

Далее проводят полную посолку в зерне непосредственно в аппарате для выработки сырного зерна или на отделителе сыворотки. При посолке предварительно удаляют 75-80 % сыворотки, вносят поваренную соль в количестве 4-5 % массы оставшейся пульпы и полученную смесь выдерживают в течение 20-30 мин, периодически перемешивая. Затем формуют сыр насыпью или из пласта.

Сыр, формованный насыпью, самопрессуется в течение 20-30 мин, 1 раз через 10-15 мин его переворачивают. Прессуют сыры в течение 12-16 ч с 1-2 перепрессовками. Давление, оказываемое на сырную массу, составляет вначале 10-15 кПа, в последующем - до 35 кПа. При первой перепрессовке сыр маркируют. После прессования сыр взвешивают и помещают в отделение с температурой 14-16 єС и относительной влажностью воздуха 80-85% на 6-8сут. Хорошо обсушенный сыр маркируют, покрывают парафинополимерным сплавом или упаковывают в полимерные пленки. В дальнейшем сыр созревает в помещении с температурой 10-12 єС (для сыра 40%-ной жирности), 12-14єС (для сыра 30%-ной жирности) и относительной влажностью 80-85 %.В процессе созревания сыры переворачивают через каждые 10-15 сут. Перед отгрузкой сыры упаковывают в транспортную тару.

Быстросозревающий сыр. Основные показатели технологического процесса производства быстросозревающего сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе сыра не менее 40%; влаги в сырной массе после внесения солей 52%, в зрелом сыре 51%; хлорида натрия 1,5-2,5%; температура второго нагревания 46-48С; рН сырного пласта перед дроблением 5,1-5,3; рН сырной массы после внесения солей 5,6-5,8; продолжительность созревания не менее 15 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко, кислотность которого 19-20 Т, вносят 0,5-1 % бактериальной закваски для сыров с высокой и 1-2 % для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна, хлорид кальция и молокосвертывающий фермент.

Молоко свертывается в течение 20-25 мин при температуре33-35 С. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5-6 мм в течение 8-10 мин. После постановки сырное зерно вторично нагревают до температуры 46-48 єС в течение 8-10 мин. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки 15-17 С. Продолжительность всей обработки 50-60 мин. По окончании обработки удаляют 75 % сыворотки и из сырного зерна образуют пласт толщиной 15-20 см. После полного удаления сыворотки пласт подпрессовывают и выдерживают 40-60 мин при температуре 25- 30 С, пока рН сырной массы не достигнет 5,3-5,1.

Готовый пласт разрезают на куски, измельчают на волчке и направляют в смеситель для смешивания с заранее приготовленным раствором солей.

Для приготовления растворов солей на каждые 100 кг сырной массы берут 4 кг гидрофосфата натрия, 2 кг хлорида натрия (поваренная соль сорта "Экстра") и 12-14 кг кипяченой воды температурой 55-60 єС. Соли вносят в воду и размешивают до растворения.

Массовая доля влаги в подготовленную к формированию сырной массе должна быть на 0,5-1 % выше, чем в зрелом сыре, рН сырной массы 5,6-5,8.

Тестообразную сырную массу упаковывают в бочки или в двойные мешки из полимерной пленки. Для формирования сыра в бруски применяют прямоугольные формы, сыр в формах прессуют в течение 25-35 мин при давлении 25-30 кг на 1 кг сырной массы. После прессования сыр в формах направляют для охлаждения в помещение с температурой 10-12 єС. Через 16-18 ч сыр вынимают из формы, обсушивают и через трое суток наносят покрытие.

Быстросозревающий сыр созревает при температуре воздуха 18-20єС и относительной влажностью 80-85%. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2С до плюс 5С и относительной влажностью воздуха не выше 85% не более 3 мес.

Сырная масса для плавления. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги в готовом продукте не более 53%; хлорного натрия - 1,5-2,5%; температура обработки сырного зерна 39-40 єС; продолжительность созревания 5 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят 1-1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна в активизированном виде и выдерживают до нарастания кислотности смеси 21-22єТ. Затем вносят хлорид кальция и молокосвертывающий фермент. Молоко свертывается в течение 25-30 мин при температуре 32-35єС. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5-6 мм. В процессе обработки сырного зерна отбирают 20% сыворотки и нагревают до температуры 39-40 єС в течение 15-20 мин. Зерно обрабатывают до нарастания кислотности сыворотки 19-20 єТ. Продолжительность всей обработки 50-60 мин.

По окончании обработки полностью удаляют сыворотку и в зерно вносят заранее приготовленный раствор солей из расчета 3-4 кг хлорида натрия (поваренная соль "Экстра") и 3 кг гидрофосфата натрия на 100 кг массы. Соли растворят в воде при температуре 55-60 єС (соотношение массы солей и воды 1:1). Подготовленный раствор солей вносят в сырное зерно и перемешивают в течение 25-30 мин, после чего сырную массу формируют в бруски, фасуют в двойные мешки из полимерных материалов или в бочки. Сырная масса созревает при температуре 18-20 єС.

Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5 єС и относительной влажности воздуха не выше 85%. Срок хранения массы, сформованной в бруски без покрытия, и массы в мешках, не более 5 сут, а массы в брусках с покрытием и в бочках - не более 1 мес. Наиболее целесообразно направлять сырную массу на переработку сразу после созревания.

Сырная масса без созревания. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы без созревания следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги не более 60%; хлорида натрия 1,5-2,5%; рН 5,5-6,0.

В молоко после нормализации и нагревания до температуры (90±5) єС вносят 10%-ную уксусную кислоту или 9%-ную молочную кислоту в количестве 1 и 4,5% массы молока соответственно. Внесение кислоты приводит к мгновенной коагуляции белков молока с образованием хлопьев, при последующем вымешивании образуется сгусток в виде отдельных "зерен" или их комочков и выделяется сыворотка. Образовавшийся сгусток вымешивают в течение 3-5 мин для более полного осаждения белков, затем оставляют в покое на 10-15 мин для оседания сгустка. Затем сгусток с сывороткой охлаждают до температуры 45-50 єС и удаляют максимально возможное количество сыворотки. В оставшуюся смесь зерна с сывороткой вносят хлорид натрия в количестве 1,5-2,5 кг на 100 кг смеси, перемешивают, охлаждают до температуры 13-17 єС и отделяют сыворотку.

Сырную массу без созревания формируют насыпью, фасуют в мешки из полимерных материалов или деревянные бочки. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5 єС и относительной влажности воздуха 80-85%. Срок хранения при температуре от минус2 до 0 єС - до 1,5 мес., при температуре от 0 до 5 єС - до 20 сут со дня выработки.

Нежирные сыры для плавления.

Нежирный сыр из пахты. Основные показатели технологического процесса производства нежирного сыра из пахты следующие: массовая доля влаги 60%; хлорида натрия 4%; продолжительность созревания не менее 30 сут.

Пахту, полученную при производстве масла способом преобразования высокожирных сливок кислотностью не выше 25 єТ и плотностью не ниже 1027 кг/м3, подогревают до температуры свертывания 34-36 єТ. В подготовленную к свертыванию пахту вносят хлорид кальция (40-70 г на 100 кг пахты), 0,8-1,2% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна и ферментный препарат.

Пахта свертывается в течение 30-35 мин. Готовый сгусток осторожно разрезают и проводят постановку зерна размером 5-7 мм. Длительность разрезки и постановки зерна 15-20 мин.

После постановки зерна приступают ко второму нагреванию, постепенно повышая температуру до 43-44 єС. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием должна быть 14-16 єТ. Продолжительность нагревания 25-30 мин. Затем зерно вымешивают до готовности в течение 30-45 мин. Кислотность сыворотки в конце вымешивания должна быть 16-18 єТ.

Сыр формируют из пласта (или наливом, если посолка производится в зерне), прессуют в течение 2,5-3 ч с двумя перепрессовками, постепенно увеличивая давление от 10 до30 кПа. При посолке сыра в рассоле массовая доля хлорида натрия в рассоле должна быть не ниже 20%, температура 12-14 єС, продолжительность посолки 3-5 сут. Созревает сыр при температуре воздуха 15-18 єС и относительной влажности 80-90%.

Нежирный сыр ускоренного созревания из обезжиренного молока. Основные показатели технологического процесса производства нежирного сыра ускоренного созревания из обезжиренного молока следующие: массовая доля влаги в зрелом сыре не более 60%; хлорида натрия в сыре не более 2%; оптимальное значение рН сырной массы после чеддеризаци 5,1-5,3; продолжительность созревания 15 сут.

В обезжиренное молоко (пастеризованное или сырое) кислотностью 20-24 єТ при температуре свертывания 28-32 єС вносят 2-3% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания, растворы хлорида кальция и ферментного препарата с такими расчетом, чтобы молоко свернулось за 25-30 мин. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 10-15 мин до получения зерна размером 6-8 мм. Затем сырную массу нагревают в течение 10-15 мин до температуры 36-38 єС. Общая продолжительность обработки составляет 20-40 мин. Кислотность сыворотки в конце обработки равна 18-20 єТ. По окончании обработки удаляют 75% сыворотки и образуют пласт толщиной 12-15 см. Пласт подпрессовывают и чеддеризуют в течение 1-1,5ч до получения рН 5,1-5,3. По окончании чеддеризации сырную массу режут на куски и дробят на волчке.

Дробленая масса поступает в смеситель, туда же вносят из расчета на 100 кг сырной массы 2-2,5 кг поваренной соли и 3-3,5 кг гидрофосфата натрия, растворенных в 12-14 кг воды, предварительно пастеризованной и охлажденной до 55-60 єС. Сырную массу перемешивают с раствором солей в течение 25-30 мин, пока она не приобретет тестообразную консистенцию.

Затем сырную массу плотно укладывают в бочки с подпрессовкой в течение 1-1,5 ч. Поверхность массы в бочках покрывают парафинополимерными сплавами толщиной 1-2 см. Сырная масса может быть плотно утрамбована в полимерные мешки с применением разряжения. При формовании сырной массы блоками массой 14-19 кг сыр прессуют в течение 40-60 мин, а за-тем переносят в камеры для охлаждения до температуры 10-12 єС. После охлаждения в течение 16-18 ч сыры вынимают из форм и обсушивают в течение 1-2сут. Затем их покрывают парафнополимерными сплавами или упаковывают в полимерные пленки. Сыр созревает при температуре 18-20 єС и относительной влажности воздуха 80-85% в течение 15 сут.

Нежирный сыр ускоренного созревания из пахты по химическим показателям аналогичен сыру ускоренного созревания из обезжиренного молока. Срок созревания 15 суток. Этот сыр вырабатывают из пахты, полученной в производстве масла способом преобразования высокожирных сливок, с добавлением 20-25% обезжиренного молока.

В подогретую до 32-34 єС смесь вносят раствор хлорида кальция из расчета 30-50 г на 100 кг смеси, 1- 1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна и молоковсертывающий фермент (или пепсин) с таким расчетом, чтобы свертывание смеси произошло за 25-30 мин.

Готовый сгусток разрезают, затем делают остановку на 5-6 мин, после чего производят постановку зерна размером 5-6 мм. Через 15-20 мин после разрезки приступают ко второму нагреванию до температуры 47-49 єС. После второго нагревания обработка зерна продолжается 40-50 мин.

После окончания вымешивания удаляют 75% сыворотки, образуют пласт толщиной12-15 см, подпрессовывают его и выдерживают до появления слабокислого вкуса. Затем пласт сырной массы режут на куски и помещают в месильную машину (фарш мешалку), куда добавляют в сухом виде 2% хлорид натрия и 1,5-2% гидрофосфата натрия.

Сырную массу с солями тщательно перемешивают, перекладывают в бочки или полимерные мешки и плотно утрамбовывают.

Для предохранения от плесневения поверхность массы в бочках заливают парафиновой смесью, нагретой до 140-150 єС.

Условия и сроки хранения те же, что и для сыра ускоренного созревания из обезжиренного молока.

Брынза из обезжиренного молока. Основные показатели технологического процесса производства брынзы следующие: массовая доля влаги в готовом продукте не более 65 %; хлорида натрия 4-6 %; продолжительность созревания не менее 20 сут.

В подготовленное к свертыванию обезжиренное молоко вносят хлорид кальция и 0,5-1 % бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна, перемешивают и оставляют для свертывания. Молоко свертывается 30-40 мин при температуре 32-34 єС. Для получения брынзы с белее мягкой консистенцией свертывание проводят 50-60 мин.

Готовый сгусток разрезают на кубики с ребром 2-2,5 см, массу осторожно вымешивают в течение 20-30 мин. Затем полностью сливают сыворотку и солят сырную массу. Соли вносят 4-4,5 % от массы сыра, тщательно перемешивают.

Для самопрессования сырную массу перекладывают на специальный стол, выложенный серпянкой. После заполнения концы серпянки крестообразно связывают в узел и сырную массу оставляют для самопрессования при температуре воздуха16-18 єС. Во время самопрессования через каждые 30- 40 мин серпянку развязывают и сырную массу встряхивают, разрыхляя образовавшуюся корку. Эту операцию повторяют дважды через каждые 50-60 мин. Затем массу собирают в пласт прямоугольной формы, концы серпянки укладывают конвертообразно и прессуют 2-4 ч с постепенным увеличением давления до 2,5 кПа.

Отпрессованный пласт сырной массы режут на прямоугольные куски квадратного сечения и укладывают в бочки. Если сырную массу не солили, то отпрессованную брынзу солят в рассоле, массовая доля хлорида натрия, в котором 22-24 %, в течение 18-20 ч при температуре рассола 15-20 єС. После посолки брынзу обсушивают в течение 2-3 ч.

Подготовленную брынзу укладывают в бочки, посыпая каждый ряд сыра тонким слоем соли (70-80 г). Наполненную бочку оставляют на 1-2 сут незакупоренной, чтобы брынза уплотнилась и осела, после чего бочки дополняют брынзой доверху.

Брынза созревает в рассоле, который выделяется из сырной массы в первые дни ее созревания. Если этого рассола недостаточно для погружения всех кусков брынзы, бочки доливают рассолом, приготовленным на кислой, освобожденной от сывороточных белков сыворотке. Массовая доля хлорида натрия в рассоле 15-18 %.

В течение 10-12 сут брынзу хранят в помещении с температурой 16-18 єС, а затем до конца созревания - при температуре 10-12 єС.

Контрольные вопросы и задания. 1. Какие классификации приняты в сыроделии и в чем их принципиальные различия? 2. Назовите отличительные особенности технологии сыров с высокой температурой второго нагревания. 3. В чем заключается сущность ступенчатого температурного режима созревания сыров? 4. Назовите особенности технологии твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания. 5. Что характерно для технологии твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания и с повышенным уровнем молочнокислого брожения? 6. Каковы особенности технологии производства сыров, созревающих при участии молочнокислых бактерий и микрофлоры слизи? 7. Каковы особенности технологии слизевых сыров? 8. Каковы особенности технологии сыров, созревающих при участии плесени? 9. Каковы особенности технологии свежих сыров? 10. Каковы особенности технологии брынзы? 11. Каковы особенности технологии сыров для плавления?



7.3 Технология плавленых сыров

ХАРАКТЕРИСТИКА ПЛАВЛЕНЫХ СЫРОВ

Плавленые сыры представляют собой пищевой продукт, вырабатываемый из различных видов сыров, масла, творога, консервов и других молочных продуктов с вкусовыми наполнителями и специями или без них путем тепловой обработки смеси с добавлением специальных солей-плавителей.

Плавленые сыры по сравнению с натуральными содержат больше растворимых форм белка и хорошо эмульгированный жир, что способствует их легкой усвояемости.

Массовая доля жира в плавленом сыре составляет от 8 до 30%, белка от 13 до 24%, углеводов 1,5-34%, минеральных солей 4-7%, воды 33-58%. Энергетическая ценность 100г плавленого сыра составляет 684-1452 кДж.

Сырье, используемое в производстве плавленых сыров, делят на основное и вспомогательное. Основным сырьем является натуральные жирные сыры. Специальные виды сыров и сырные массы для плавления, творог, сметана, закваска, белковые массы из молочной сыворотки и пахты, казеинаты. Наряду с сырами используют различные жиры и молочные консервы. В качестве вспомогательного сырья используют различные наполнители, специи и приправы.

Сыры для производства плавленых сыров хранят при температуре от 0-4 до минус 4 єС, натуральные твердые сыры жирные и нежирные хранят при 0-4 єС в течение 2-3 мес, мягкие - 10-15 сут, рассольные и российский - 1 мес. Продолжительность хранения твердых сыров при минусовых температурах удлиняется в 2-5 раз. Мягкие сыры не допускается хранить при отрицательных температурах. Сыры для плавления типа российского хранят 8 мес, быстросозревающий сыр - 3, сырную массу - 1 мес, сырную массу без созревания - до 20 сут.

Творог хранят при 4-6 єС не более 2-3 сут, сметану при 2-4 єС - не более 3 сут. Закваску используют в свежем виде. Кислотность закваски не должна превышать 90 єТ.

В качестве жиров для производства плавленых сыров используют несоленые виды сливочного масла, в том числе подсырное и топленое, сливки, подсолнечное и кукурузное масло, гидрогенизированные жиры и жидкие маргарины. Продолжительность хранения сливочного масла при минус 5 - минус 8 єС составляет 10 сут. Растительного масла при температуре не более 20 єС - 6 мес. Сливки натуральные используют свежими.

В производстве плавленых сыров используют молочные консервы: сухое цельное и обезжиренное молоко, свежую, сгущенную и сухую молочную сыворотку и пахту.

Вспомогательным сырьем в производстве плавленых сыров служат вкусовые наполнители: копченое мясо и рыбные продукты, паста "Океан", сушеные белые грибы и свежие шампиньоны, орехи, мед, сахар, какао, кофе, фруктовое пюре, сиропы, эссенции, изюм, соль. В качестве специи и приправы используют перец, лавровый лист, гвоздику, кардамон, мускатный орех, томат-паста, соусы.

В качестве вспомогательных материалов применяют соли-плавители, главным образом цитраты и фосфаты, сорбиновую кислоту, антибиотик низин, коптильный препарат, агар, агароид, желатин.

Схема технологической линии производства плавленых сыров приведена на рис. .

Технологический процесс производства плавленых сыров включает следующие технологические операции: подбор и подготовку сырья, составление сырной смеси, плавление, фасование, охлаждение, упаковывание и хранение готовой продукции.

ПОДБОР И ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ

Сырье подбирают по рецептуре в зависимости от вида готового продукта. Подбирая основное сырье, контролируют его химический состав, выполняют органолептическую оценку.

Сыры всех видов подбирают по зрелости и кислотности. Незрелые сыры и сыры с повышенной кислотностью плохо плавятся. Наилучшие результаты получаются при переработке сыров средней зрелости, т.е. содержащих 20-30 % растворимых форм азота и имеющих рН 5,3-5,8.

При подборе сырья надо обращать внимание на степень выраженности вкуса исходного сырья, так как при плавлении снижается выраженность вкуса. Не используют сырье, имеющее пороки вкуса и запаха, с посторонними включениями, с наличием заметных пригорелых частиц, так как они могут перейти в готовый продукт.

После подбора сырья приступают к его подготовке. Сыры сначала освобождают от полимерного покрытия, а сыры с парафиновым покрытием направляют на машину для снятия парафина, где их моют горячей водой температурой 90-95 єС, затем 40-45 єС и холодной. В дальнейшем с сыра вручную удаляют корку и зачищают поврежденные места (расколы, механические повреждения и т.д.). Сыры нежирные замачивают в течение 1,5-2 ч в воде температурой 35-40 єС или в сыворотке кислотностью около 200 оТ. При поступлении быстросозревающего сыра и сырной массы в кадках последние открывают, с сыра удаляют парафин и зачищают верхний слой. Брынзу моют в теплой воде и ополаскивают в холодной.

Творог, белковую массу и другие белковые продукты освобождают от тары, предварительно зачищая верхний слой. При необходимости творог и белковую массу освобождают от излишней влаги прессованием. Предварительно подготовленное и рассортированное по виду, жирности и качеству сырье разрезают. Отобранные сыры, белковые массы и творог дробят на волчке с 2-3 решетками. Диаметр отверстий в решетке 10,5 и 3 мм. При отсутствии волчка с набором решеток массу дополнительно измельчают на вальцовочной машине или вторично измельчают на волчке. Каждый вид сырья измельчают отдельно и загружают в отдельные ванны-наполнители. При использовании агрегата В2-ОПН, в котором совмещены операции дробления и плавления, обработку сыра на волчке и вальцовочной машине не выполняют.

Поверхность монолита масла перед переработкой зачищают от штаффа, разрезают на куски массой 2-3 кг и подвергают перетопке. При необходимости сухие молочные продукты, а также сахар-песок просеивают. Сгущенную сыворотку при наличии выпавших кристаллов лактозы разбавляют теплой питьевой водой до их растворения, сливки фильтруют, сметану тщательно перемешивают до получения однородной консистенции.

Твердые наполнители измельчают не ранее как за 1 ч до внесения в сырную массу. При необходимости жидкие наполнители фильтруют. Специи вводят в смесь при плавлении в сухом виде, в виде готовых экстрактов или спиртовых и масляных вытяжек.

Спиртовые и масляные экстракты можно приготавливать на предприятии в строгом соответствии с действующими инструкциями.

Все специи предварительно обрабатывают. Так, семена тмина и сельдерея просеивают, промывают сначала холодной, а затем горячей водой температурой 95-100єС, после чего используют в виде зерен. Такие специи, как черный перец, душистый перец, гвоздика, обдувают горячим воздухом на вибросите и измельчают в тонкий порошок на мельнице. Орехи очищают от скорлупы, ядра обжаривают до появления слабо-коричневого цвета, охлаждают, дробят и высушивают.

Подбор и подготовка солей-плавителей существенно влияет на качество плавленого сыра и стойкости его при хранении. Для производства плавленого сыра используют натриевые соли лимонной кислоты (цитраты), фосфорной кислоты (гидрофосфат натрия), пирофосфорной кислоты (гидропирофосфат натрия), триполифосфат натрия и др. Характеристика широко используемых солей-плавителей приведена в табл.



Характеристика солей-плавителей, используемых в технологии плавленых сыров

Наименование соли-плавителя	Химическая формула	Растворимость при 20 єС, %	Массовая доля сухих веществ, %	Величина рН 1%-ного водного раствора
Цитрат натрия	2Na3C6H5O7·11H2O	Хорошая	72	6,23-6,26
Гидрофосфат натрия (кристаллогидрат)	Na2HPO4·12H2O	18	39	8,9-9,1
Гидропирофосфат натрия	Na3HP2O7·9H2O	32	60	6,7-7,5
Триполифосфат натрия	Na5P3O10	14-15	100	9,3-9,8
Фосфатная добавка «Фонакон»	Смесь полифосфатов разной степени конденсации, в т.ч. Na5P3O10 (50-90 %)	Хорошая	100	8,0-9,2
Фосфатная добавка «Полифан»	Смесь полифосфатов разной степени конденсации, в т.ч. Na5P3O10 (75-85 %)	Хорошая	100	8,0-9,2

Соли лимонной кислоты (цитраты) получают путем смешения лимонной кислоты с гидрокарбонатом натрия (NaHCO3), которые в растворе образуют соли различной степени замещенности и с различным рН раствора. Используют также смеси цитратов натрия с гидрофосфатом натрия. Широко используют также смеси триполифосфата натрия с гидропирофосфатом натрия. Допускается использование отдельно гидрофосфата натрия.

В настоящие время широко используют композиции из полифосфатов разной степени конденсации, которые выпускаются под торговыми марками «Фонакон» и «Полифан». Эти соли взаимозаменяемые, содержащие 100 % су-хого вещества, при этом массовая доля триполифосфата натрия в «Фонаконе» составляет 50-90 %, а в «Полифане»- 75-85 %.

Выбор солей-плавителей должен производиться с учетом вида получаемого плавленого сыра. Для ломтевых плавленых сыров необходимо использовать цитраты, для пастообразных сыров - смеси цитратов с фосфатами.

Существенное значение для получения качественного продукта имеет активная кислотность соли-плавителя. Она должна быть выбрана с таким расчетом, чтобы получить плавленый сыр оптимальной кислотности. Плавленые сыры, выработанные с различными солями-плавителями имеют различное оптимальное значение активной кислотности рН, так сыры, выработанные с гидрофосфатом натрия, имеют рН 5,5-5,8; с цитратом натрия- 5,3-5,6; со смесью триполифосфата натрия и гидрофосфата натрия- 5,4-5,7.

Если оптимальное значение рН плавленого сыра выше рН сырья, то следует использовать щелочные соли, если наоборот, то необходимо применять кислые соли, значения рН которых ниже значения рН сырья.

В тех случаях, когда рН сырья и оптимальные значения рН плавленого сыра близки между собой, рН соли-плавителя также должен быть близким к этому значению.

Для определения дозы солей-плавителей пользуются пробными микроплавками сыра массой 100 г. на основании микроплавок с различными дозами солей выбирают наилучший вариант. Установлено, что максимальное ко-личество солей-плавителей не должно превышать для цитратов 3%, и фосфатов- 2% в пересчете на безводную соль.

Смесь фосфатов используют в виде 20-25%-ного водного раствора гидрофосфата натрия в виде кристаллогидрата. Цитрат калия используют в сухом виде.

Растворы солей-плавителей пастеризуют при температуре 80-90°С или доводят до кипения. Чтобы избежать гидролиза солей, после нагревания его немедленно охлаждают.

СОСТАВЛЕНИЕ СЫРНОЙ СМЕСИ

Смесь сырья составляют для каждого вида плавленого сыра. Поскольку основную массу смеси для плавления составляют натуральные сыры, прежде всего обращают внимание на их зрелость, активную кислотность и вкусовые достоинства.

При подборе сырья особое внимание обращают на зрелость сыров, предназначенных для плавления. Степень зрелости обычно оценивается по массовой доле растворимого азота, содержание которого для различных зрелых сыров представлено в табл.

Характеристика зрелости различных видов сыров

Сыры	Массовая доля растворимого азота,% общего	Активная кислотность зрелого сыра, рН
ТВЕРДЫЕ
Швейцарский	20-25	5,6-5,7
Ярославский	16-20	5,3-5,4
Голландский	15-20	5,25-5,35
Российский	18-20	5,25-5,35
Латвийский	25-30	5,4-5,5
МЯГКИЕ
Дорогобужский	54-59	5,5-5,6
Рокфор	40-45	5,5-5,8
РАССОЛЬНЫЕ
Брынза	13-15	5,2-5,35
Чанах	20-21	5,1-5,2

Наименьшая зрелость отмечается в рассольных сырах. Мягкие сыры содержат значительное количество растворимого азота. Среди твердых сыров наименьшая зрелость отмечается у российского сыра.

Незрелые сыры с массовой долей растворимого азота менее 17% плохо плавятся при использовании обычно применяемых количеств солей-плавителей и после плавления приобретают грубую, резинистую консистенцию. Перезрелые сыры с массовой долей растворимого азота свыше 46 % теряют способность к образованию геля и консистенция плавленого сыра становится пастообразной. Оптимальная массовая доля растворимого азота для плавления смеси должна составлять 20-25 %.

Зрелость сырной смеси можно регулировать, добавляя к незрелым сырам перезрелые, массу зрелого и незрелого сыра в смеси можно рассчитать методом треугольника. Для расчета необходимо установить аналитическим путем зрелость сыров, используемых для составления смеси и задаться массой какого-либо компонента или смеси.

Активная кислотность сыров также имеет существенное значение для плавленого сыра. Поэтому рекомендуется использовать для плавления сыров типа голландского с рН 5,2-5,5, сыры типа швейцарского с рН 5,6-5,8, сыры для плавления типа российского с рН 5,0-5,6, быстро созревающую сырную массу с рН 5,6-5,8, то есть со значениями рН, соответствующими рН зрелых сыров.

Активную кислотность смеси сыров можно рассчитать как среднюю величину по формуле

рНсм = (рН1·m1 + рН2· m2 + … + рНn· mn) / mсм

где рНсм, рН1, рН2,…,рНn- активная кислотность смеси и ее компонентов;

mсм, m1, m2,…, mn- масса смеси и ее компонентов.

Отобранные сыры подвергают измельчению, которое необходимо для хорошего смешивания компонентов, удобства их отвешивания и для обеспечения хорошего взаимодействия сыра с солями-плавителями. Дроблению подвергают твердые, мягкие, и рассольные сыры и творог.

Измельченный сыр и другие виды сырья отвешиваются в соответствии с рецептурой. Так, для выработки плавленых сыров с массовой долей жира 40-50 % количество сычужных зрелых сыров, соответствующих по названию в смеси, должно быть не менее 65-70 %. Плавленые сыры с массовой долей жира в сухом веществе 30-40 % вырабатывают из нежирных иди из специальных сыров для плавления с добавлением масла и 5-15 % жирного сыра. Для улучшения консистенции и получения более нежного теста при переработке недостаточно созревшего сыра добавляют сухие молочные продукты в количестве 2-3 % , а при переработке перезрелых сыров используют ранее расплавленный сыр в количестве 5-10 %. Для улучшения вкуса плавленого сыра, вырабатываемого из незрелого сырья, в конце плавления вносят до 10% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания. Кислотность закваски должна составлять 90-120 °Т. С этой же целью при составлении смеси вместо воды применяют молоко или подсырную сыворотку. Массу сырья, необходимого для каждого вида плавленого сыра, рассчитывают исходя из норм расхода сырья на 1 т готового продукта и химического состава сырья.

Незрелые сыры, главным образом нежирные, могут подвергаться созреванию. Для этого измельченный сыр смешивают с солями-плавителями; в случае необходимости добавляют воду и выдерживают в течении 2-3 ч и более при комнатной температуре (20-22°С). Эта операция способствует связыванию воды белками и лучшему плавлению сырной массы, вследствие чего улучшается консистенция готового продукта и снижается расход солей-плавителей на 0,5-1%.

ПЛАВЛЕНИЕ СЫРНОЙ МАССЫ

Теоретические основы плавления. Плавление сырной массы является основной и наиболее важной операцией, в технологии плавленых сыров и заключается в нагревании и перемешивании сырной массы в присутствии солей-плавителей. Плавление сыра, сопровождаемое размягчением и приобретением массой текучести, можно рассматривать как своеобразную пастеризацию продукта. Важную роль при плавлении выполняют соли-плавители. Если нагревать сыры без солей-плавителей, то получается неоднородная масса, при этом происходит синеретическое сжатие структуры белка, сыр расслаивается на воду, свободный жир и белковый осадок. После перемешивания и охлаждения этой расплавленной массы получается продукт грубой слоистой структуры. Напротив, нагревание сыра с солями-плавителями дает возможность получить продукт, имеющий однородную пластичную консистенцию.

На основании анализа результатов исследований, проведенных отечественными и зарубежными учеными, Г.Н. Крусь сформулированы теоретические основы плавления, заключающиеся в следующем. Плавление сырной массы представленный собой сложный комплекс химических, физико-химических и коллоидных процессов:

декальцинирование параказеинаткальцийфосфатного комплекса (ПККФК) мицелл казеина солями-плавителями, сопровождающееся разрушением гелевой структуры сыра и переходом казеина из нерастворимого состояния (гель) в растворимое- золь;

образование кальциевых солей на основе ионов кальция, выделившихся при декальцинировании ПККФК, и анионов солей-плавителей и их участие в стабилизации золевой и формировании новой гелевой структур плавленого сыра;

диспергирование жидкой фазы сыра (жир, вода) и эмульгирование жира.

Определяющим процессом при плавлении сырной массы является декальцинирование ПККФК мицелл казеинового геля солями-плавителями. Они отщепляют кальций и коллоидный фосфат кальция от ПККФК с образованием параказеината натрия (ПКН). В результате разрушаются связи между мицеллами, параказеиновый гель распадается на отдельные мицеллы, которые в свою очередь распадаются на субмицеллы. Кроме того, дестабилизация мицелл приводит к диспергированию из них таких полипептидов как -казеины, пара-x-казеин и др. (по данным Н.П. Захаровой)

Одновременно со структурными изменениями ПККФК образуются соли кальция с соответствующими анионами солей-плавителей. При использовании солей лимонной кислоты образуются цитраты кальция, при использовании пирофосфатов - пирофосфаты кальция, фосфатов - фосфаты кальция. Образовавшиеся соли обладают различной растворимостью, наименьшей растворимостью обладают фосфаты кальция. Образующиеся при диссоциации этих солей катионы и анионы играют определяющую роль в формировании структуры плавленого сыра.

Так, ионы кальция участвуют в образовании нового геля. При охлаждении плавленого сыра растворимость образованных кальциевых солей повышается, и образовавшиеся ионы кальция снова связывают мицеллы и субмицеллы параказеината натрия, образуя новый параказеиновый гель, структура и свойства которого будут определяться длиной цепочек связанных между собой мицелл и субмицелл. Длина цепочек зависит от количества свободных ионов кальция, а следовательно, от растворимости образовавшихся солей. Цитраты, пирофосфат и триполифосфат кальция обладая большей растворимостью, чем фосфаты кальция, образуют больше свободных ионов кальция, которые связывают мицеллы и субмицеллы ПКН в длинные цепочки, при этом образуется длинноволокнистая структура и вязко-упругая консистенция плавленого сыра. При использовании для плавления фосфатов, образуются труднорастворимые фосфаты кальция, которые слабо диссоциируют при охлаждении плавленого сыра, в результате образуются короткие цепочки из мицелл и субмицелл ПКН, обусловливающие получение коротковолокнистой структуры и вяко-пластичной, пастообразной консистенции плавленого сыра. Недиссоциированные фосфаты кальция остаются в плавленом сыре в виде отложений солей кальция. Так, методом микроструктурного анализа было показано, что в случае применения гидрофосфата натрия образуется фосфат кальция, который выявляется в виде дополнительных (по отношению к исходному сырью) отложений солей кальция (по данным В.Г. Тинякова).

Анионы кальциевых солей участвуют в адсорбционных процессах, способствуя повышению растворимости белка сыра. Образовавшиеся при декальцинировании ККФК структурные элементы: мицеллы и субмицеллы обладают высокой гидрофильностью вследствие большей доступности пептидных связей воде. Дополнительным фактором усиления гидрофильности мицелл и субмицелл является адсорбция на их поверхности многовалентных анионов солей-плавителей, что приводит к повышению растворимости белка, увеличению связывания воды и повышению вязкости сырной массы.

Жидкая фаза сыра (жир и вода) также подвергается изменением в процессе плавления. Увеличивается дисперсность воды. Значительным изменениям подвергается жир. В натуральном сыре жир диспергирован в гелевой структуре белка в виде жировых микрозерен, отличающихся от жировых шариков более крупными размерами. Размер жировых микрозерен превышает средний диаметр жировых шариков в 2-4 раза и составляет для разных сыров 8-14 мкм. При нагревании и перемешивании происходит диспергирование жира, а образовавшиеся жировые шарики стабилизируются субмицеллами и мицеллами ПКН, образующими на поверхности жировых шариков белковую оболочку. В результате жир в плавленом сыре лучше диспергирован и стабилизирован, чем в натуральном сыре.

Режимы и техника плавления заключается в следующем. Сырную массу плавят в специальных аппаратах. Нагрев сырной массы в них осуществляется теплоносителем через стенку емкости и путем непосредственного введения пара в сырную массу.

Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. При выработке сыров 45-60%-ной жирности рекомендуют следующий порядок закладки компонентов. В аппарат для плавления сыра вносят все компоненты смеси, кроме сливочного масла, массу нагревают до температуры 65-70 °С. после этого вносят масло и плавят до готовности. При выработке сыров 30-40-ной жирности во избежание пригара на дно котла помешают часть масла, затем жирные сычужные сыры и творог, нежирный сыр и сухое молоко. В последнюю очередь в котел вносят соли-плавители и воду, массу подплавляют и вносят остальную часть масла.

Вкусовые наполнители рекомендуется вводить в сырную массу в конце плавления, чтобы сохранить сопутствующие им витамины, вкус и аромат. При использовании агрегата В2-ОПН все компоненты закладывают одновременно. Для того чтобы предохранить плавленые сыры от плесневения, вносят сорбиновую кислоту в конце плавления из расчета 0,1% общей массы компонентов, предварительно растворив в небольшом объеме воды температурой 25-30°С. количество воды учитывают при расчете рецептуры.

В целях предохранения плавленых сыров, особенно пастообразных, от вспучивания при большой обсемененности сырья маслянокислыми бактериями вносят антибиотик низин. Его вносят из расчета 1,5 г на 10 кг готового продукта в сухом виде непосредственно в смесь перед плавлением или с сухими компонентами (сливками, молоком, сывороткой), предварительно смешав с ними.

При плавлении смесь компонентов непрерывно перемешивается мешалкой сначала на малой скорости, а затем скорость перемешивания увеличивают. При температуре 50-55°С сырая масса становится однородной и текучей, во время пастеризации ее обычно нагревают до 75-95°С. Продолжительность плавления сыра в зависимости от используемого оборудования и технологии составляет 5-20 мин.

Режим плавления сырной массы устанавливают в зависимости от состава и свойств исходного сырья, степени его зрелости, вида вырабатываемого плавленого сыра и применяемых солей-плавителей. Так , сыры с повышенным содержанием влаги плавят при температуре 85-95°С. Увеличить кислотность и придать сыру острый вкус, получив менее плотную консистенцию можно, повысив температуру плавления до 90°С, а в отдельных случаях до 95°С. Если необходимо значительно увеличить остроту и кислотность сыра, а так же получить нежную, пластичную консистенцию, сырную массу выдерживают при температуре плавления 3-10 мин. Наоборот, для уменьшения кислотности и остроты вкуса снижают температуру плавления и не выдерживают сыр. Более связной и плотной консистенции можно добиться, уменьшая температуру плавления до 80°С и увеличивая продолжительность нагрева.

Плавление (при нагревании через стенку) при температуре 75-80°С должно быть более длительным (15-20 мин), плавление при более высоких температурах (90 и 95°С), наоборот, должно быть менее длительным (10-12 мин), но более интенсивным. При плавлении путем ввода пара непосредственно в сырную массу продолжительность плавления составляет 10-15 мин, при использовании агрегата В2-ОПН она уменьшается до 5-7 мин.

Для получения более однородной консистенции (без пузырьков воздуха) и удаления нежелательных запахов сырье плавят под вакуумом. При этом из сырной массы удаляются летучие компоненты и воздух, что приводит, с одной стороны, к снижению интенсивности запаха, а с другой- к ослаблению окислительных процессов во время хранения плавленого сыра. Стойкость продукта в этом случае повышается.

Для улучшения эмульгирования жира и получения более тонкой структуры пастообразных и сладких сыров сырную массу гомогенизируют непосредственно после плавления при температуре 75-80 °С и давлении 10-15 МПа. Применять гомогенизацию при выработке ломтевых сыров нецелесообразно из-за значительного уплотнения структуры, выраженного в получении грубой резинистой консистенции.

ФАСОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ПЛАВЛЕНОГО СЫРА

Расплавленная горячая сырная масса поступает в разгрузочную тележку, оборудованную насосом. Далее она подается в бункер автомата для фасования пастообразных продуктов. Во время фасования масса должна находиться в расплавленном состоянии и не терять текучести.

Сыр фасуют в фольгу по 30; 62,5 и 100 г, стаканчики по 100 и 200 г, коробочки из полистирола по 100 г., тубы по 160 и 180 г, жестяные банки по 100 и 250 г и стеклянные банки по 225 г. Сыр также фасуют в виде колбасок и батонов от 30 г до 2-2,5 кг и в виде блоков массой от 0,5 до 10 кг.

Фасованный сыр немедленно охлаждают. В результате быстрого охлаждения повышается качество сыра и стойкость при хранении. Способы охлаждения могут быть различными: в специальных камерах на стеллажах или тележках при температуре воздуха не выше 10°С, в охладителях туннельного типа. Продолжительность охлаждения в камерах составляет 16 ч, а в туннельном охладителе 1-2 ч. Интенсивность охлаждения в охладителе туннельного типа повышается за счет активной циркуляции холодного воздуха.

Охлажденный сыр должен иметь температуру не выше 15°С. При такой температуре брикет сыра становится твердым и не деформируется при укладке в ящики. Сыры , фасованные в полимерную и другую жесткую тару, можно сразу укладывать в ящики и направлять на охлаждение.

Сыр маркируют наклеиванием или нанесением этикеток литографским способом. При маркировании колбасного сыра допускается вкладывать этикетку между двумя слоями оболочки. Затем сыр упаковывают в транспортную тару.

Плавленый сыр упаковывают в ящики, изготовленные из различных материалов, а так же в ящики, бывшие в употреблении, из-под масла коровьего, маргарина, плавленого сыра. Транспортную тару внутри выстилают оберточной бумагой. Между рядами сыра, упакованного непосредственно в ящики без коробок, прокладывают листы оберточной бумаги. При упаковывании сыров, фасованных в потребительскую тару из полимерных материалов и стекла, на всю высоту ящика помещают прокладки, предохраняющие ее от повреждений. Тубы помещают в ящики, снабженные перегородками, колпачками вверх.

В каждый ящик укладывают сыр одного наименования, одной жирности, плавки, формы, массой нетто для брусков и сыров в коробках от 5 до 25 кг, для секторов (без коробок), а так же сыров в тубах и различной таре из полимерных материалов- до 10 кг.

На торцевой стороне транспортной тары прочной несмывающейся краской наносят отчетливый штамп или наклеивают этикетку.

Хранят сыр в хорошо вентилируемом помещении при температуре воздуха от 0 до минус 3°С и от 0 до плюс 4°С и относительной влажности воздуха соответственно 85-90% и 80-85%. Предельный срок хранения зависит от вида и качества плавленого сыра. Так, сыры плавленые ломтевые и колбасные хранят не более 3 мес, ломтевые с копчеными мясопродуктами, томатным соком, пастеризованные с ветчиной, сыры к обеду- не более 30 сут, сыры, упакованные в полимерную тару со съемной крышкой, - не более 15 сут, пастеризованный сыр- не более 6 мес, стерилизованный- не более 1 года. Нельзя хранить и транспортировать плавленые сыры совместно с другими продуктами, имеющими неприятный запах.

Транспортирование сыра осуществляется всеми видами транспорта с соблюдением санитарных требований и условий, обеспечивающих сохранность качества продукта. Сыры транспортируют в изотермических вагонах с температурой внутри вагона не более 8°С (летом) и в вагонах-ледниках без отопления в зонах с минусовой температурой до 25°С (зимой).

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА И ПОРОКИ ПЛАВЛЕНЫХ СЫРОВ

Плавленые сыры характеризуются определенными, свойственными каждому отдельному виду органолептическими показателями, а также должны отвечать требованиям стандарта по физико-химическим показателям.

Для внутризаводской оценки вкуса и запаха, консистенции, цвета, внешнего вида, упаковки и маркировки плавленого сыра существует 30-балльная шкала, где каждому показателю отводится предельное количество баллов: вкус и запах - 15 баллов; консистенция-9; цвет-2; вид на разрезе-2 балла; внешний вид (упаковка и маркировка)-2 балла.

При обнаружении порока в плавленых сырах с соответствующего показателя снимается определенное число баллов (скидка).

Для оценки вкуса и запаха установлены скидки с предельного количества баллов - 15 (хорошо выраженные вкус и запах сыра, типичные для данного вида). При умеренно выраженном вкусе, но слабовыраженном аромате скидка составляет 1 балл; недостаточно выраженном вкусе и аромате - 2, нетипичном для данного вида сыра - 3 балла. Скидка составляет от 2 до 3 баллов в зависимости от степени выраженности следующих пороков вкуса: легкий привкус солей-плавителей, слегка щелочной, слабый кормовой, слабый затхлый, слегка прогорклый, аммиачный (кроме латвийского и волна), слегка салистый. Кислый вкус - скидка 3 - 4 балла. Скидка составляет от 4 до 6 баллов, если обнаружен горький, затхлый, салистый, прогорклый, кормовой, щелочной вкус, привкус солей-плавителей, металлический привкус.

Для оценки консистенции плавленого сыра установлены следующие скидки с предельного количества баллов - 9 (консистенция отличная). Хорошая консистенция - 1 балл; слегка несвязная, слегка мучнистая, слегка вязкая, слегка липкая - скидка 1 - 2 балла; излишне упругая, плотная, вязкая, липкая, мажущаяся, излишне мягкая, слегка песчанистая, крошливая, ломкая, колющаяся - 4 балла.

Для оценки цвета сырного теста установлено предельное число баллов 2 (нормальный цвет). При неоднородном цвете теста скидка 1 балл. Если при оценке вида на разрезе обнаруживаются единичные включения (нерасплавившиеся частицы сыра, пригорелые частицы белка) - скидка 1 балл.

Установлено предельное число баллов за внешний вид (упаковка, маркировка) - 2 (правильная форма, цельная чистая упаковка, красочная этикетка). При легкой деформации формы, неплотно прилегающей фольге, осыпающемся парафине на колбасном сыре - скидка 1 балл. За поврежденную, слегка загрязненную упаковку, нечеткую маркировку, неправильную укладку сыра в ящики - скидка в 1 балл.

Сыры, получившие оценку менее 19 баллов, подлежат переработке.

В промышленности возможны случаи выработки плавленых сыров с пороками вкуса, запаха, консистенции, внешнего вида.

Пороки вкуса и запаха. Слабо выраженные вкус и запах. Порок чаще наблюдается у видовых плавленых сыров ( голландский, костромской и др.). Причина образования порока - использование натуральных сыров с недостаточным выраженным для данного вида сыра вкусом и запахом. Чаще это наблюдается при переработке сычужных сыров с пониженной влажностью и сыров с повышенным содержанием хлорида натрия. Порок можно предупредить, если к таким сырам при составлении смеси добавить 15 - 20% зрелого или перезрелого сыра того же наименования с хорошо выраженными вкусом и запахом.

Кормовые привкусы. Порок обусловлен переработкой натуральных сычужных сыров с этими пороками. Слабо выраженные кормовые привкусы можно удалить при плавлении под вакуумом, повышении температуры плавления до 95 -98єС, когда сырная масса приобретает привкус пастеризации. Кормовые привкусы устраняются при переработке сыров с добавлением специй или наполнителей.

Нетипичные для данного вида сыра вкус и запах. Причиной порока (наличие аммиачного привкуса и запаха у плавленых сыров костромского и голландского) является переработка твердых сычужных сыров типа голландского с подопревшей коркой, с коркой, пораженной сырной слизью или плесенями. Для устранения порока сыры тщательно моют и плавят их под вакуумом.

Излишне аммиачные, слабо затхлые вкус и запах. Пороки возникают при избыточном развитии сырной слизи и щелочеобразующих бактерий в используемом сырье. Для устранения пороков сыры необходимо тщательно мыть и ополаскивать, использовать сыры с излишне аммиачным вкусом в смеси со свежим несоленым сыром, добавлять хлорид натрия в сырную смесь до содержания, предусмотренного стандартом.

Затхлые вкус и запах. Порок наблюдается при использовании сырья с затхлым привкусом, чаще нежирного сыра, вырабатываемого из молока, загрязненного посторонней микрофлорой, или сыров с плохо защищенной коркой. Предупреждение порока заключается в повышении требований к заводам-изготовителям нежирного сыра. При переработке сыров с затхлым вкусом их тщательно обрабатывают и замачивают в сыворотке, уменьшают количество в рецептуре и повышают температуру плавления сыра до 90-95єС. готовый продукт после фасования быстро охлаждают и хранят при температуре -3єС.

Излишне кислые (творожистые) вкус и запах. Порок возникает в сырах при использовании избыточного количества творога с повышенной кислот-ностью. Для предупреждения этого порока необходимо соблюдать утвержденные рецептуры.

Горький вкус. Порок может вызваться горечью исходного сырья, неправильным применением гидрофосфата натрия, т.е. дополнительным его внесением в процессе плавления, избыточным количеством солей-плавителей. Для устранения горького привкуса необходимо выявить причину его образования.

...