Анализ финансовых результатов деятельности ОАО "Любимский лесокомбинат"

Таблица 3.4. Расчет налогооблагаемой прибыли

Показатель	Сумма, млн. руб.
	2008	2009	Откл.(+/-
1 .Прибыль от реализации продукции и услуг	24,02	45,35	21,33
2. Проценты к уплате	-	-	-
3. Прибыль до налогообложения	25,89	47,75	21,86
4. Увеличение (+), уменьшение (-) суммы прибыли в результате ее коррек. для нужд налог. в соответствии с установленным порядком	-	-	-
5. Прибыль от ценных бумаг и других внереализационных операций, облагаемая налогом по специальным ставкам, который удерживается у источника его выплаты	-	-	-
6. Льготы по налогу на прибыль	-	-	-
7. Налогооблагаемая прибыль (п.3 ± П.4-П.5- п.6)	25,89	47,75	21,86

Данные табл.3.4 показывают, что сумма налогооблагаемой прибыли увеличилась на 21,86 млн.руб. На изменение ее суммы влияют факторы, формирующие величину общей суммы брутто-прибыли(рис. 5), а также показатели 2,4,5 и 6 табл. 3.4.

3.5. Анализ налогов из прибыли

Таблица 3.5. Анализ состава налогов предприятия

Показатель	Сумма, млн. руб.
	2008	2009	Откл.(+/-)
Налог на прибыль Экономические санкции по платежам	5,18 -	9,55 -	4,37 -
Итого	5,18	9,55	4,37
Удельный вес в общей сумме прибыли до налогообложения, %	100	100	-

3.6 Анализ формирования и использования чистой прибыли

Чистая прибыль является одним из важнейших экономических показателей, характеризующих конечные результаты деятельности предприятия. Количественно она представляет собой разность между суммой прибыли до налогообложения и суммой внесенных в бюджет налогов из прибыли, экономических санкций и других обязательных платежей предприятия, покрываемых за счет прибыли.

Таблица 3.6. Определение суммы чистой прибыли

Показатель	Сумма, млн. руб.	Уд. вес в приб. до нал.., %
	2008	2009	Откл.(+/-)	2008	2009	Откл.(+/-)
1. Прибыль отчетного периода до налог.	25,89	47,75	21,3	100	100	-
2. Налоги из прибыли	5,18	9,55	4,37	20,0	20,0	-
3.Чистая прибыль отч. периода (п.1 - п.2)	20,71	38,2	17,49	80,0	80,0	-

Чистая прибыль используется в соответствии с Уставом предприятия. За счет ее осуществляется инвестирование производственного развития, выплачиваются дивиденды акционерам предприятия, создаются резервные и страховые фонды и т.д. При распределении чистой прибыли необходимо добиваться оптимизации пропорций между капитализируемой и потребляемой ее суммой с целью обеспечения:

а) необходимого объема инвестиций для производственного развития;

б) необходимой нормы доходности на инвестированный капитал собственникам предприятия;

Факторы, влияющие на пропорции распределения прибыли, делятся на внешние и внутренние. К числу внешних факторов относятся:

· правовые ограничения (ставки налогов на прибыль, процентные отчисления в резервные фонды и др.);

· система налоговых льгот при реинвестировании прибыли;

· рыночная норма прибыли на инвестируемый капитал, рост которой сопровождается тенденцией повышения доли капитализированной части прибыли, и наоборот, ее снижение обуславливает увеличение доли потребляемой прибыли;

· стоимость внешних источников формирования инвестиционных ресурсов (при высоком ее уровне выгоднее использовать прибыль, и наоборот).

К числу внутренних факторов, оказывающих влияние на пропорции в распределении прибыли, можно отнести следующие:

· уровень рентабельности предприятия, при низком значении которого и соответственно небольшой сумме распределяемой прибыли большая ее часть идет на создание обязательных фондов и резервов, на выплату дивидендов по привилегированным акциям и т.д.;

· наличие в портфеле предприятия высокодоходных инвестиционных проектов, способных обеспечить акционерам высокие доходы в перспективе;

· необходимость ускоренного завершения начатых инвестиционных проектов;

· уровень коэффициента финансового левериджа (соотношение заемного и собственного капитала), который является одним из индикаторов финансового риска и факторов, способствующих увеличению собственного капитала при низкой цене заемных ресурсов. В зависимости от сложившегося соотношения между доходностью бизнеса и ценой заемных ресурсов предприятие может регулировать его уровень, увеличивая или уменьшая долю капитализированной прибыли;

· наличие альтернативных внутренних источников формирования инвестиционных ресурсов (амортизационного фонда, выручки от реализации основных средств и финансовых активов и т.п.);

· текущая платежеспособность предприятия, при низком уровне которой предприятие должно сокращать потребляемую часть прибыли.

В процессе анализа необходимо изучить данные об использовании чистой прибыли в динамике и выяснить факторы, определяющие распределение прибыли.

Таблица 3.7. Данные о распределении чистой прибыли

Показатель	Значение показателя, млн. руб.
	2008	2009	Откл.(+/-)
1. Чистая прибыль отчетного периода	20,7	38,2	17,5
2. Распределение прибыли: дивидендные выплаты	-	9,3	9,3
в резервный фонд	0,6	19,5	18,9
на инвестирование производственного развития	20,1	2,6	-17,5
в фонд социальной сферы	-	6,8	6,8
3. Доля в распределяемой прибыли: дивидендных выплат	-	24,3	24,3
прибыли, направленной в резервный фонд	2,9	51,0	48,1
на инвестирование производственного развития	97,1	6,9	-90,2
в фонд социальной сферы	-	17,8	17,8

3.7 Анализ рентабельности предприятия

Рентабельность - это относительный показатель уровня доходности бизнеса. Показатели рентабельности характеризуют эффективность работы предприятия в целом, доходность различных направлений деятельности (производственной, коммерческой, инвестиционной и т.д.). Они более полно, чем прибыль, отражают окончательные результаты хозяйствования, потому что их величина показывает соотношение эффекта с наличными или потребленными ресурсами. Их используют для оценки деятельности предприятия и как инструмент в инвестиционной политике и ценообразовании.

Показатели рентабельности можно объединить в несколько групп:

а) показатели, характеризующие окупаемость издержек производства и инвестиционных проектов;

б) показатели рентабельности продаж;

в) показатели, определяющие доходность капитала и его частей.

1. Общая рентабельность

R_о = (Пн/ОПФ_ср +ОСср) * 100%

где: Пн - прибыль до налогообложения, тыс.руб.

ОПФ_ср - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.

ОСср - среднегодовые остатки материальных оборотных средств

Rз2008=25,89\90,40*100%=28,6%

Rз2009=47,75\113,58*100%=42,1%

Таким образом, в 2009 году уровень рентабельности повысился. В практике аналитической работы кроме общей рентабельности рассчитываются так же показатели рентабельности продукции, продаж, основного и собственного капитала.

2. Рентабельность продаж определяется отношением прибыли от реализации (Пр) к выручке от реализации (Вр).

Rпрод.=Пр\Вр*100%

Rпрод.=24,02\108,55*100%=22,1%

Rпрод.=45,35\136,65*100%=33,2%

3.Рентабельность продукции определяется отношением прибыли от реализации к затратам на производство и реализацию продукции (З).

Rпрод=Пр\З*100%

Rпрод=24,02/84,53*100%=28,4%

Rпрод=45,35/91,30*100%=49,7%

4.Рентабельность основного капитала определяется отношением прибыли до налогообложения к среднему итогу годового баланса (БГ) (средне годовая стоимость имущества предприятия).

Rо.к.= Пн \ БГ *100%

Rо.к=25,89/153,09*100%=16,9%

Rо.к= 47,75/176,04*100%=27,1%

5. Рентабельность собственного капитала:

R _с.к. = (прибыль до налогообложения / средняя величина собственного капитала) 100 %

R _с.к.2007 = 25,89/125,99 * 100%=20,5%

R _с.к.2008 = 47,75/134,41*100%=35,5%

Под величиной собственного капитала понимают: фонды и средства целевого назначения, в которые входят: фонд основных средств, средства целевого назначения и нераспределённая прибыль.

Для удобства сведём все расчёты в следующую таблицу:

Таблица 3.8. Анализ показателей рентабельности ОАО «Любимский лесокомбинат»

Наименование показателей	Формулы расчета	2008г.	2009 г.	Отклон., (+\-)
1) Рентабельность продаж	Rпр.=Пр\Вр*100%	22,1	33,2	+11,1
2) Рентабельность общая	Rо = (Пн/ОПФср +ОСср) * 100%	28,6	42,1	+13,5
3) Рентаб. продукции	Rпрод=Пр\З*100%	28,4	49,7	+21,3
4) Рентаб. основного капит.	Rо.к.= Пн \БГ*100%	16,9	27,1	+10,2
5) Рентаб. Собств. капит.	R с.к. = Пн \СК*100%	20,5	35,5	+15,0

Из анализа показателей рентабельности можно сделать следующие выводы.

По всем показателям в 2009 году наблюдалось значительное их увеличение. Так рентабельность продаж увеличилась на 11%, рентабельность основного капитала - на 10,2%, общая рентабельность в 2009 году возросла на 13,5%. Этому изменению способствовали такие факторы как:

· значительное увеличение прибыли от реализации, прибыли прошлых лет, выявленных в отчетном периоде;

· более эффективное использование основных производственных фондов, характеризующееся показателями фондоотдачи и фондоемкости;

· эффективное использование материальных ресурсов, характеризующееся коэффициентами оборачиваемости и закрепления.

3.8 Выводы из анализа финансовых результатов

Вертикальный анализ финансовых результатов предприятия показал, что:

1. Удельный вес затрат на производство в 2009 году по сравнению с предшествующим уменьшился с 76,5% до 65,6% (на 10,9%), несмотря на их рост в абсолютном выражении. При этом в текущем году произошло увеличение удельного веса прибыли от реализации также на 10,9%, а в абсолютном выражении - в 1,89 раза.

Увеличение удельного веса прибыли до налогообложения в 2009 году до 34,3% (с 23,4% в 2008 году) свидетельствует о положительной тенденции в деятельности предприятия. В большей степени на ее увеличение повлиял значительный рост прибыли от реализации продукции, которая, в свою очередь, увеличилась за счет роста цен на готовую продукцию, выпускаемую лесокомбинатом.

2. По показателям рентабельности наблюдалось их значительное увеличение. Так, в 2009 году по сравнению с 2008 годом рентабельность продаж увеличилась на 11,1%, показатель общей рентабельности увеличился на большую величину - на 13,5%, при этом рентабельность основного капитала увеличилась на 10,2%. Наибольшее увеличение произошло по показателю рентабельности продукции, который в 2009 году вырос на 21,3%.

В целом уровень рентабельности в ОАО «Любимский лесокомбинат» находится на среднем уровне и имеет положительные тенденции к увеличению.

4. Расчет экономической эффективности разработанных мероприятий

4.1 Обоснование и расчет экономической эффективности производства пиломатериалов по внедрению лентопилочного станка «TALSI-ZLH-5.0»

Ленточнопильный станок «TALSI-ZLH-5.0» представляет собой профессиональную установку, рассчитанную на тяжелый режим работы при распиловке бревен больших диаметров (до 1200 мм, длиной 6,5 м), масса которых может достигать 6 тонн.

Использование электрических приводов на станке позволяет существенно:

* расширить диапазон рабочих температур до -30°С (для базовой модели от -15°С до +35°С);

* обеспечить простоту в эксплуатации и обслуживании;

* снизить расходы на быстроизнашивающиеся детали при их замене.

Быстрый и качественный раскрой "серьезной" древесины обеспечивает маршевый двигатель мощностью 30 кВт и максимально возможная механизация вспомогательных операций.

Размерная точность получаемой заготовки во многом определена жесткостью конструкции рамы и использованием портальной каретки. Механизм резания на портале подвешен на тросах через блоки и имеет котировочные регулировки во всех плоскостях. Чтобы избежать проблем при распиливании древесины с большим содержанием смолы и с целью охлаждения пильного полотна, на станке предусмотрена система смазки, которая работает совместно с фетровыми очистителями и отбойниками опилок. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или солярка. Количество подаваемой жидкости регулируется краном, расположенным на съемной канистре, а электроклапан препятствует ее вытеканию при неработающем маршевом двигателе.

В целях безопасности и удобства рабочая зона оператора находится в передней части станка и оснащена стационарным пультом управления, функционально разделенным на 2 части: №1 - для управления распиловкой, №2 - для управления системами кантования и закрепления бревна. Для удобной и безопасной работы кабели силовых и управляющих цепей от основного пульта к подвижному порталу проведены по тросу сбоку рамы и закреплены на нем по принципу спирали. При такой конструкции они не делают петель и находятся в удалении от погрузочных зон. В начале и конце рамы установлены противоударные буферы, а на портале - захваты-антиопрокидователи. Все электрические приводы снабжены концевыми выключателями и защитами от перегрузок

Таблица 4.1 Техническая характеристика

Диаметр пильных шкивов	мм	900
Ширина шкивов	мм	85
Скорость подачи	м/мин	0-30
Параметры пильного полотна
ширина	мм	75-100
толщина	мм	0.8-1.1
длина (при шаге 40 мм)	мм	6450
Скорость резания	м/сек	32.2
Высота пильной ленты над опорной плоскостью
наименьшая	мм	35
наибольшая	мм	960
Максимальный диаметр распиливаемого бревна
с дебаркером	мм	1000
без дебаркера	мм	1200
Точность
установки пильного узла	мм	+/-0.25
получаемой продукции по геометрии на длине 6 м	мм	+/-0.50
Скорость установочного перемещения пилы по высоте	мм/сек	20
Максимальная длина бревна	мм	6500
Время до полной остановки пилы после аварийной команды "Стоп"	сек	10-14
Регулирование скорости подачи		Бесступ.; в автомат. режиме - от усилия резания
Количество концевых выключателей	шт	16
Напряжение силовых цепей	В	380
Частота тока	Гц	50
Напряжение цепей управления	В	220
Количество электродвигателей минимальное	шт	13
Мощность маршевого двигателя	кВт	30
Потребляемая суммарная мощность	кВт	35
Количество обслуживающего персонала	чел.	2-3
Средняя производ. в зависимости от задания, размеров бревен, организации произ.	м3/ час	до 2,5
Габаритные размеры
длина	мм	9570
ширина	мм	1496
высота	мм	2885
Вес станка	кг	5500

При выборе ленточнопильного станка одним из первых возникает вопрос о его производительности, так как главной задачей является получение экономической выгоды от использования приобретенного оборудования.

4.2 Факторы, влияющие на производительность ленточнопильного станка

1. Величина основного времени пиления.

Одним из важных параметров производительности является величина основного времени пиления, которая зависит от скорости пиления. Станок «TALSI-ZLH-5.0» имеет регулируемую скорость подачи пилы 0 до 30 метров в минуту. При правильном подборе пилы (мерзлая древесина, свежеспил енная, старая; породы: дуб, береза, сосна, лиственница) средняя скорость пиления при ширине пропила 70 мм может быть до 15 метров в минуту.

При распиловке древесины скорость подачи пилы возрастает до максимальных значений, если диаметр менее 400 мм, и снижается на больших диаметрах. Но этот факт никаким образом не влияет на производительность станка, поскольку уменьшается скорость, но увеличивается площадь распила.

На нашем станке стоит электронная система слежения за нагрузкой на пиле, которая автоматически определяет максимально возможную скорость подачи пилы в каждом конкретном случае. Например, при широком пропиле, попадании больших сучков, затупилась пила - скорость движения будет автоматически уменьшаться.

2. Толщина пропила.

Еще один важный параметр производительности - толщина пропила. На такой тип оборудования рекомендуем пильные полотна с использованием плющеных зубьев. Они обеспечивают толщину пропила от 2,0 мм до 2,8 мм, которая подбирается в зависимости от породы древесины. Она в три раза меньше в сравнении с дисковыми станками и меньше рамных пилорам, где используется пильное полотно с шириной пропила 5 мм.

С учетом припуска на дальнейшую обработку, который для станка «TALSI-ZLH-5.0» составляет 0,5мм на сторону, по сравнению с необходимым при пилении на раме Р-63 припуском 3 мм на сторону, получаем уменьшение отходов на 62% или в 2,7 раза.

С точки зрения прибыли это означает, что при пилении материала на заготовки для производства облицовочных досок (вагонки) толщиной 20 мм, на каждые шесть распиленных заготовок вы бесплатно получаете одну дополнительно.

Таким образом, выход готовой продукции за счет уменьшения отходов увеличивается на 20%. Этот параметр особенно важен для тех, кто распиливает дорогие породы дерева: дуб, бук, ясень, акация.

3. Уровень автоматизации управления станком

Удобство и автоматизация управления станком в значительной степени сокращает время вспомогательных операций при пилении и влияет на точность и качество распиловки. Для этого на станке «TALSI-ZLH-5.0» установлена оригинальная электронная система установки толщины доски с корректировкой на толщину пропила. С помощью нее глубина резания может быть предварительно установлена, а пильный узел при опускании автоматически остановится в правильном положении.

Глубина резания может быть отрегулирована на стандартную толщину для всего процесса распиловки или с изменяющимися значениями толщины. Автоматически устанавливается припуск на ширину реза, который может быть отрегулирован оператором и произвольно изменен. Оператор может в любой момент взять на себя выполнение автоматизированных функций и управлять станком вручную.

4. Уровень механизации загрузки бревен

Загрузка бревен на раму станка может занимать значительное время, если проводится вручную, при этом подготовка бревна к пилению около 15 минут. Системы загрузки и закрепления бревен, предлагаемые к нашему станку, способны сократить это время до 4 минут.

Если Вам требуется получить обрезную доску или брус, то необходимо еще учитывать время на кантование и перезакрепление бревна. В ручном режиме поворот на 90 градусов бревен диаметром до 600 мм займет 5-10 мин. Бревна же больших диаметров вручную кантовать проблематично. Электромеханический кантователь нашего "Кедра" поворачивает бревно не более чем за 30 секунд.

Система автоматизации конечно определяет и количество рабочих для обслуживания станка. Наименьшее возможное число людей: 2 рабочих и 1 оператор.

5. Качество подготовки используемого инструмента

Этот пункт производительности станка самый важный. Все знают, что без хорошего инструмента и без надлежащего ухода за ним, невозможно получить необходимую геометрию заготовок и отличного качества их поверхностей. Поэтому в стандартную комплектацию к станку прилагается отличный фирменный инструмент - 5 подготовленных к работе пил. Такое количество необходимо для начальной и бесперебойной работы станка.

От квалифицированного и ответственного персонала, работающего на участке подготовки ленточных пил, зависит "львиная доля" производительной работы нашего оборудования.

В руководстве по использованию пил есть несколько правил, которые необходимо неукоснительно соблюдать:

* одна пила может работать без перерыва на станке не более 2,5 часов;

* через определенное время, зависимое от условий пиления, пила требует подточки;

* через 3-5 подточек необходима полная переточка пилы с плющением и формованием нового зуба;

* после каждой переточки периодически необходимо проверять вальцовку пилы и при необходимости подвальцовывать ее;

* пила должна быть подготовлена и подобрана, исходя из породы распиливаемой древесины, так как от этого определяющим образом зависит геометрическая точность, чистота поверхности полученного материала и скорость подачи при пилении.

5. Размеры распиливаемой древесины.

На выход готовой продукции обязательно оказывает влияние то, оиого качества и размеров древесина заготовлена для распиловки.

В среднем бревно диаметром 800 мм длиной 6 м распиливается на необрезную доску толщиной 30 мм за 30 минут с учетом закрепления бревна. Проще говоря, 3 куба за пол часа. Если пилить на обрезную доску, толщиной 25 мм, то с учетом кантования и перезакрепления уйдет 1 час.

Теперь возьмем бревно диаметром 400 мм длиной 6 м. Время на пиление сократиться на 30%, а не в 2 раза, так как время на погрузку и закрепление осталось прежним и кубатура - 0,8 куба необрезной доски за 20 мин. Таким образом, производительность упала почти в 3 раза только из-за уменьшения диаметра бревна. Если же пилить бревна длиной 3 м, вместо шеста, производительность от уменьшения длины падает в той же пропорции.

В связи с этим, необходимо заранее знать какую древесину Вы будете распиливать, чтобы просчитать целесообразность приобретения такого класса станка и не ошибиться в своих ожиданиях относительно оборудования.

4.3 Расчет экономической эффективности производства обрезных пиломатериалов на ленточнопильном станке «TALSI-ZLH-5.0»

1. Исходные данные для расчета:

Годовой объем сырья - 9725 м³

Сменная производительность - 24,0 м³/см

Эффективный фонд времени - 240 дней

Коэффициент сменности - 1 смена

Продолжительность смены - 8 часов

Выход готовой продукции - 6746 м³

2. Расчет потребности в сырье представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Наименование сырья	Потребность в сырье, м3	Норма расхода м3/м3	Выпуск готовой продукции м3
Пиловочник хвойный Пиловочник лиственный	4210 5515	1,6 1,34	2631 4115
ИТОГО	9725		6746

3. Определение количества отработанных машино-смен и количество оборудования.

4. Определение капитальных вложений.

Стоимость горизонтального ленточнопилочного станка «TALSI-ZLH-5.0» составляет 1620 тыс./руб с учетом доставки и монатажа.

5. Определение затрат на амортизацию.

Затраты на амортизацию рассчитываются по следующей формуле:

А = (Ц Н а) / 100 = (1620 13,0) / 100 = 210 тыс.руб. в год.

6. Определение затрат на электроэнергию.

Для удобства представим определение данного вида затрат в виде следующей таблицы:

Таблица 4.3 Затраты на силовую электроэнергию

Марка Оборуд.	Устан. Мощ. кВт	Кол., Шт.	Чи. Дн. раб.	См. Раб.	Прод. смены.	Коэф. спроса	Цена зЗа 1 кВт /ч., руб.	Стоимость эл/эн,.
КЕДР-1000	21	1	240	1	8	0,7	2,5	70,5

Э _{сил .} = 21 0,7 (240 8) 2,5 = 70,5 тыс.руб.

Затраты на вентиляцию, обогрев и освещение составляют 6,0 % от стоимости электроэнергии, т.е.

(70,5 6,0) / 100 = 4,2 тыс.руб.

Всего затраты на электроэнергию составят:

Э = 70,5 + 4,2 = 74,7 тыс.руб. в год.

7. Определение затрат на текущее обслуживание, текущий и капитальный ремонт:

Данные затраты рассчитываются по следующей формуле:

З _{то, тр, кр} = (Кв Н) / 100 = (1300 30) / 100 = 390 тыс.руб. в год.

8. Затраты на спец. одежду.

З _{спец. одежду} =1,6 тыс.руб. в год.

9. Определение численности рабочих и фонда оплаты труда.

Численность рабочих определяется из расчёта работы одного станка, который обслуживается одним рабочим.

Таблица 4.4 Фонд оплаты труда

Зар.плата осн. рабочих	Час. тариф ставка, Руб.	Коэф. доплат	Пр. см., Час.	Чи. Дн. раб. в году	Кол. Чел.	Итого затрат на оплату труда
Зар. пл. осн. Раб.	25	5,6	8,0	240	1	268,8

10. Определение прочих затрат:

Принимаются в среднем 5% от суммы предыдущих статей

11. Определение затрат на содержание техники и оборудования.

З _сод. = А + Э + З _{то, тр, кр} + ЗП _{вспомаг.} + З _{спец.одежду} + З _пр = 210 + 74,7 +390 +16 + 33 = 724 Тыс.руб.

12. Определение эксплуатационных затрат.

Э _з = ЗП _осн. + З _сод. = 269 + 724 = 993 Тыс.руб.

14. Определение себестоимости продукции.

Себестоимость по базовому варианту

Пиловочник хвойный: 4210 980 = 4125,0 Тыс.руб.

Пиловочник лиственный: 5515 М ³ 750 = 4136,0 Тыс.руб.

Себестоимость по базовому варианту:

С _баз. = 4125,0 + 4136,0 = 8261,0 Тыс.руб.

Себестоимость продукции по проектируемому варианту:

С_пр.= 8261,0 + 993,0 = 9254,0 тыс.

15. Определение товарной продукции.

Товарная продукция по базовому варианту:

Пиловочник хвойный: 4210 1200 = 5052 тыс.руб.

Пиловочник лиственный: 5515 880 = 4853 тыс. руб.

ТП _баз.= 5052 + 4853 = 9905 Тыс.руб.

Товарная продукция по проектируемому варианту:

Пиломатериалы хвойные обрезные: 2631 4100 = 10787 тыс. руб

Пиломатериалы лиственные обрезные: 4115 2100 = 8641 тыс.руб

ТП _пр. = 10787 + 8641 = 19428 Тыс.руб.

Определим показатели экономической эффективности в результате внедрения мероприятия по производству пиломатериалов.

Таблица 4.5 Показатели экономической эффективности производства обрезных пиломатериалов на ленточнопильном станке «TALSI-ZLH-5.0»

Наименование показателей	Единица измерения	Исходная база	Проект
Годовой объем производства	м 3	9725	6746
Пиловочник хвойный Пиловочник лиственный	м 3	4210 5515	- -
Пиломатериалы еловые обрезные Пиломатериалы осиновые обрезные	м 3	- -	2631 4115
Капитальные вложения	Тыс.руб.	-	1620
Товарная продукция	Тыс.руб.	9905	19428
Себестоимость товарной продукции	Тыс.руб.	8261	9254
Прибыль	Тыс.руб.	1644	10174
Прирост прибыли	Тыс.руб.	-	8530
Абсолютная экономическая эффективность	Руб./руб.	-	5,2
Срок окупаемости капитальных вложений	Лет	-	Менее года

В настоящее время предприятие реализует лесоматериалы в основном в крупном виде, не смотря на положительную рентабельность пиловочника целесообразно с учетом конъюнктуры рынка расширить ассортиментную программу предприятия. В связи с этим, как указывалось выше, предполагается производство пиломатериалов хвойных обрезных и лиственных не обрезных. Такой подход обусловлен спросом на данный вид продукции в регионе. В результате внедрения - стоимость товарной продукции увеличиться более чем в 2 раза при незначительном росте затрат на пиломатериалы. Вследствие чего наблюдается значительное увеличение прибыли и рентабельности продукции.

Капитальные вложения на новое оборудование окупятся в срок менее года при высоком уровне абсолютной экономической эффективности. Финансирование данного мероприятия предполагается осуществить за счет собственных средств предприятия, а именно нераспределенная прибыль отчетного периода.

Планируется выпуск пиломатериалов в объеме 6746 м³ которые будет полностью обеспечены собственным сырьем предприятия, поскольку объем пиловочника елового и осинового составляет 19,0 м³ дров.

4.4 Обоснование и расчет экономической эффективности по вводу в эксплуатацию углевыжигательной печи «ППУ-М»

Углевыжигательная печь предназначена для переработки дровяной древесины с целью получения древесного угля для нужд различных отраслей производства.

Производство древесного угля осуществляется передвижной углевыжигательной печью «ППУ-М», которая представляет собой цилиндрический разъемный корпус с двумя внутренними обечайками, в которые загружают сырье для пиролиза. Нижняя обечайка снабжена съемным перфорированным днищем, для стока жижи. В нижней части печи находится топка, по бокам нижней части корпуса четыре вытяжных трубы с секторными заслонками для регулировки тяги, в центре верхней крышки имеется вытяжное отверстие, на которое можно установить при необходимости вытяжную трубу до 2-х метров высотой.

Таким образом, углевыжигательная печь ППУ - М - цилиндрический аппарат, состоящий из нескольких разъемных элементов небольшого веса. Конструкция печи позволяет производить все операции вручную, а также использовать частичную механизацию технологического процесса.

Получение угля в печи происходит за счет термического разложения древесины. Для поддержания необходимой температуры в печи служат газы, образующиеся при сгорании дровяной древесины и побочных продуктов пиролиза.

Особенностью данной печи является реверсивное движение теплоносителя, при котором через определенное время меняется направление движения газов. В результате этого образующиеся парогазовые продукты разложения древесины, прежде чем выйти в атмосферу, проходят через слой раскаленного угля и сгорают внутри печи до оксида углерода (II).

ПЕРЕДВИЖНАЯ ПЕЧЬ ППУ - М:

· легко разбирается, транспортируется и устанавливается на новом месте;

· производство экологически чистое - сточные воды и вредные газовые выбросы сведены к минимуму, жидкие продукты пиролиза сжигаются в самой печи;

· технология не предусматривает использование воды и пара;

· состоит из трех элементов небольшой массы, выполненных из дешёвых марок сталей.

При минимальных издержках производства предприятие может получить достаточно прибыли, и избавится от малоликвидной «дровяной» древесины и получить из низкосортного сырья высококачественный уголь, соответствующий требованиям ГОСТ 7657-84.

Таблица. Технические характеристики

Габариты
высота печи (мм)	3600
ширина печи (мм)	2950
внешний диаметр печи (мм)	2366
внутренний диаметр печи (мм)	2190
высота верхней обечайки (мм)	1000
максимальный подъём верхнего колпака (мм)	1010
Масса
масса печи (кг)	2200
вес верхнего колпака (кг)	471
вес верхней кассеты (кг)	265
вес нижней кассеты (кг)	324
вес нижней части печи (кг)	534
Производительность
производительность печи за один цикл: укладочным методом загрузки (кг) навальным методом загрузки (кг)	900 700
производительность печи (т\год)	144
количество циклов в год	170
время цикла (ч)	от 48 до 70
Прочее
для обслуживания и работы печи подъемный механизм (кг)	2001
геометрический объём печи (мЗ)	6
полезный геометрический объем печи (мЗ)	5,8
объем топки розжига (мЗ)	0,21
расход технологических дров для розжига (мЗ)	0,5

Описание технологического процесса

Сырье в виде колотых поленьев, размером от 100 до 2001 мм загружается в нижнюю и верхнюю корзины, и затем печь закрывается верхней крышкой. Топка загружается дровами, разжигается и начинается процесс сушки сырья. По окончании сушки и после начала процесса пиролиза, который контролируется объективно, секторные заслонки перекрываются и печь герметизируется до окончания пиролиза и остывания до температуры 40-50 град. С. Обслуживают 1-2 человека.

Расход сырья и топлива на один цикл составляет: - 5.8 м^З укладочных дров по сырью - 0.5 м^З топочных дров

Выход древесного угля составляет до 22% и зависит от способа заполнения аппарата древесиной, чем плотнее укладка, тем больше выход. Однако процесс укладки сырья трудоемок и увеличивает продолжительность всего цикла.

За один рабочий цикл можно получить от 900 - 1100 кг древесного угля с одной печи. Выход готовой продукции составляет12 - 15 тонн в месяц.

Преимущества печи «ППУ - М» по сравнению со стационарными установками:

большая производительность;

меньший вес;

меньший расход топочных дров;

меньшая удельная стоимость угля;

хорошая маневренность печей, легкость сборки и установки,

возможность использования на лесосеках и нижних складах леспромхозов;

наличие металлического днища позволяет эксплуатировать печь в условиях различных грунтов, в т.ч. и на торфяниках;

возможность переработки древесных отходов;

возможность получения крупнокускового угля пользующегося повышенным спросом;

сведение к минимуму объема газовых выбросов в атмосферу за счет их дожигания;

экологически безопасна для атмосферы.

Исходные данные для расчета:

Годовой объем сырья - 3363 м³

Производительность - 170 циклов в год

Эффективный фонд времени - 240 дней

Коэффициент сменности - 1 смена

Продолжительность смены - 8 часов

Расход сырья - 6.3 м³ Стоимость оборудования - 320 000 руб.

Определение эксплутационных затрат.

Определение заработной платы основных рабочих:

Оплата труда за цикл одного рабочего: 1440 руб.

ИТОГО в год: 244800 руб.

Величина амортизационных отчислений.

Определение расхода сырья.

Норма топливных дров - 6,3 м³ на 1 производственный цикл.

6,3 * 270руб. =1700 руб. - расход сырья за один цикл

1700 руб.* 170 циклов = 289 тыс. руб. - общий расход сырья

Сумма эксплуатационных затрат в размере 553 тыс. руб. определена в расчете на одну единицу оборудования. Для эффективной и оптимальной организации непрерывного технологического процесса производства древесного угля экономически целесообразнее устанавливать три или четыре печи на одной площадке. Учитывая данные сортиментного плана за анализируемый период и нерентабельность производства дровяной древесины для топливных нужд, а также финансовые возможности предприятия, предлагается внедрить 3 углевыжигательные печи на одной площадке, обслуживание которых составляет 3 человека.

4.5 Определение показателей экономической эффективности по выпуску древесного угля

Стоимость товарной продукции

ТП=Q*Ц

ТП=540000 кг* 9 руб=4860 тыс.руб.

Себестоимость товарной продукции

Стп= 1825 тыс. руб.

Прибыль от производства

П=ТП-Стп , руб.

П=2592 - 1169= 1423 тыс. рублей

Срок окупаемости проекта: 4860 - 1825 = 3035 тыс. руб.

Абсолютная экономическая эффективность

руб./руб.

Таблица 4.6. Расчет показателей эффективности производства древесного угля на углевыжигательной печи «ППУ-М»

Показатели	Исходная база	Проект
Объем производства дрова топливные, м3	3363	-
Объем производства древесный уголь, тонн	-	540
Капитальные вложения, тыс. руб.	-	960
Товарная продукция, тыс.руб.	841	4860
Себестоимость ТП, тыс.руб.	1042	1825
Прибыль, тыс.руб.	-201	3035
Прирост прибыли, тыс.руб.	-	3236
Абсолютная экономическая эффективность, руб./руб.	-	3,3
Срок окупаемости капитальных вложений, лет	-	менее года

На основании данных таблицы 4.6. можно сделать следующие выводы: поскольку реализация топливных дров является не рентабельной, для повышения уровня рентабельности продукции и расширение ассортимента выпускаемой продукции внедряется оборудование для производства древесного угля углевыжигательная печь «ППУ-М». При незначительных капитальных вложениях 960 тыс. руб., наблюдается увеличение выпуска товарной продукции более в чем в 5раз. Несмотря на то что себестоимость проектируемого варианта увеличивается по сравнению с базовым вариантом, прибыль полученная в результате внедрения мероприятия позволяет не только покрыть убыток по производству топливных дров, но и обеспечить значительный её рост 3236 тыс. руб. Срок окупаемости капитальных вложений менее года, при достаточно высоком уровне абсолютной экономической эффективности 3,3 руб./руб. Таким образом, предложенное мероприятие экономически выгодно для данного предприятия. Финансирование данного мероприятия предлагается осуществить за счет собственных средств предприятия, а именно нераспределенной прибыли отчетного периода, планируется выпуск древесного угля в объеме 540 тонн, которые будут полностью обеспечены собственным сырьем предприятия, поскольку объем дров составляет 3,4 тыс. м³.

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Организация службы охраны труда на предприятии оао «любимский лесокомбинат»

Реализация безопасности жизнедеятельности в сфере «Человек - производственная среда», занимается охраной труда.

Под безопасностью жизнедеятельности понимают - систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

В соответствии Основами законодательства РФ об охране труда для организации работы по охране труда на предприятиях создаются Службу охраны труда рекомендуется организовывать как отдельное структурное подразделение предприятия с непосредственным подчинением работодателю.

Работодателю следует организовывать для работников службу охраны труда систематическое повышение квалификации не реже одного раза в пять лет.

Работники службы охраны труда в своей деятельности руководствуются законодательными и иными нормативными правовыми актами по охране труда РФ, коллективным договором и соглашением по охране труда предприятия, нормативной документацией предприятия.

За организацию безопасности жизни деятельности отвечает руководитель предприятия и все инженерно технические работники - непосредственно руководители работ.

Обучению требованиям по охране труда возложено проведению инструктажей по охране труда и курсовое обучение. Существует несколько видов инструктажей. С каждым вновь принятым на работу проводится вводный инструктаж в соответствии с трудовым кадром при приеме на работу рассматриваются следующие вопросы вводного инструктажа:

а) общие сведения о предприятии, организации, характерные особенности производства;

б) основные положения законодательства об охране труда:

· трудовой договор, рабочее время и время отдыха, охрана труда женщин и лиц моложе 18 лет, льготы и компенсации;

· правила внутреннего трудового распорядка предприятия, организации, о...