Разработка предложений по повышению эффективности работы Гомельского вагонного депо

Для оценки и анализа экономической эффективности производства применяются дифференцированные и обобщающие показатели эффективности. Эффективность использования какого-либо одного вида затрат и ресурсов выражается в системе дифференцированных показателей эффективности. К ним относятся: производительность труда или трудоёмкость, материалоотдача или материалоёмкость продукции, фондоотдача или фондоёмкость, капиталоотдача или капиталоёмкость. Дифференцированные показатели эффективности рассчитываются как отношение выпуска продукции к отдельным видам затрат или ресурсов или наоборот - затрат или ресурсов к выпуску продукции.

Для оценки экономической эффективности в целом по республике, региону, предприятию применяются обобщающие (комплексные, интегральные) показатели эффективности. Эти показатели позволяют более полно и во взаимосвязи учесть многие факторы и составляющие, которые оказывают влияние на уровень и динамику эффективности. В основе формирования обобщающих показателей находятся два условия: учёт конечного, качественного результата и отражения совокупной величины затрат и ресурсов (например, издержки производства и обращения, суммарная величина производственных фондов). К основным обобщающим показателям экономической эффективности относятся следующие: национальный доход (НД), валовый национальный продукт (ВНП) на душу населения; производительность общественного труда, коэффициент общей эффективности, затраты на рубль товарной продукции, прибыль, рентабельность производства и рентабельность продукции.

Главным обобщающим критерием экономической эффективности общественного производства служит уровень производительности общественного труда.

Производительность общественного труда измеряется отношением произведенного национального дохода к средней численности работников, занятых в отраслях материального производства:

Побщ = НД/чм

Важнейшими показателями экономической эффективности общественного производства служат трудоемкость, материалоемкость, капиталоемкость и фондоёмкость.

Одним из показателей экономической эффективности производства является трудоемкость продукции - величина, обратная показателю производительности живого труда, определяется как отношение количества труда, затраченного в сфере материального производства, к общему объему произведенной продукции:

t = T/Q

где T - количество труда, затраченного в сфере материального производства;

Q - общий объем произведенной продукции (как правило валовой продукции).

Материалоемкость общественного продукта исчисляется как отношение затрат сырья, материалов, топлива, энергии и других предметов труда к валовому общественному продукту. Материалоемкость продукции отрасли (объединения, предприятия) определяется как отношение материальных затрат к общему объему произведенной продукции:

m = M/Q,

где m - уровень материалоемкости продукции;

M - общий объем материальных затрат на производство продукции в стоимостном выражении;

Q - общий объем произведенной продукции (как правило валовой).

Снижение материалоемкости продукции эффективно для народного хозяйства страны. Следует также иметь в виду, что Беларусь не имеет значительных месторождений таких важных энергетических ресурсов, как нефть, газ. Импорт их из вне обходится для нашей страны слишком дорого, чтобы бездумно использовать эти источники энергии. Кроме того, если мыслить в глобальном масштабе, то нельзя не забывать, что ресурсы Земле далеко не безграничны и к концу ХХ века человечество подошло к проблеме истощения полезных запасов.

В известной степени близки между собой показатели капиталоемкости и фондоемкости продукции. Показатель капиталоемкости продукции показывает отношение величины капитальных вложений к определяемому ими приросту объема выпускаемой продукции:

KQ = K / DQ ,

где KQ - капиталоемкость продукции;

K - общий объем капитальных вложений;

DQ - прирост объема выпускаемой продукции.

Фондоемкость продукции исчисляется как отношение средней стоимости основных производственных фондов предприятия к общему объему произведенной продукции:

f = F/Q ,

где f - фондоемкость продукции;

F - средняя стоимость основных производственных фондов предприятия;

Q - общий объем произведенной продукции (как правило, валовой продукции).

В народном хозяйстве, в ее отдельных отраслях, например, в промышленности, широко применяется показатель фондоотдачи, обратный показателю фондоемкости:

Fотд=Q/F

К дифференцированным показателям эффективности относятся также показатели, характеризующие относительную экономию отдельного вида затрат и ресурсов. Так, относительная экономия живого труда (относительное высвобождение численности работников (Эт)) определяется по формуле:

Эт = Чб ґКп - Чо,

где Чб- численность работников предприятия в базисном периоде,

Кп - индекс роста производства продукции, работ или услуг;

Чо - численность работников в плановом или отчётном периоде.

По такой же методике определяется и относительная экономия материальных затрат, производственных фондов.

Важнейшими показателями конечных результатов и совокупной эффективности производства в условиях рыночной экономики являются прибыль и рентабельность (прибыльность). Управление рентабельностью (планирование, обоснование и анализ-контроль) находятся в центре экономической деятельности предприятий, работающих на рынок. Уровень рентабельности зависит прежде всего от величины прибыли и размера затрат и применяемых ресурсов. Прибыль в условиях рынка - это конечная цель и движущий мотив производства на предприятии. Оптимальным дополнением к показателю прибыли явилось бы выделение в том числе удельного веса увеличения прибыли, полученной за счет снижения себестоимости. Следует также отметить, что по мере формирования цивилизованных рыночных отношений у предприятия останется лишь один путь увеличения прибыли - увеличение объема выпуска продукции, снижение затрат на ее производство.

При оценке величины прибыли различают валовую (балансовую) прибыль, прибыль от реализации продукции, чистую (расчетную) прибыль.

Валовая (балансовая) прибыль определяется по результатам всей производственно- хозяйственной деятельности на основе баланса доходов и расходов как алгебраическая сумма прибыли от реализации продукции основной деятельности; прибыли (убытков) от прочей реализации товаров и услуг, продукции подсобного сельского хозяйства, реализации излишних товарно - материальных ценностей, а также реализации работ и услуг непромышленного характера (автотранспорта, лесозаготовок, реализации на сторону электроэнергии и др. ); прибыли (убытков) от внереализационных операций - штрафы, пени, неустойки, убытки от списания безнадежных долгов, стихийных бедствий и т. п.; доходы от реализации ценных бумаг (акций, облигаций).

Прибыль от реализации продукции рассчитывается как разность между величиной реализованной продукции в действующих оптовых ценах и затратами на ее производство и реализацию, включаемыми в себестоимость.

Чистая (расчетная) прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия, определяется как разность между балансовой прибылью или прибылью от реализации за вычетом арендной платы, налогов и процентов за долгосрочный кредит.

Комплексным, интегральным показателем экономической эффективности производственно - хозяйственной деятельности предприятия выступает рентабельность.

Рентабельность выражает абсолютный или относительный (в процентах) размер полученной прибыли на 1 рубль текущих затрат или на 1 рубль используемых ресурсов (основных производственных фондов, оборотных средств, собственного и заемного капитала). Расчет выполняется по формуле:

Р= П/Зґ100

где П - прибыль

З - размер текущих затрат или используемых ресурсов.

Различают прежде всего общую (совокупную) и расчетную рентабельность. Общая рентабельность определяется как отношение балансовой (валовой) прибыли к стоимости производственных ресурсов (основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств), расчетная рентабельность - как отношение чистой (расчетной) прибыли к сумме основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств. Кроме того, при планировании, оценке и анализе эффективности производства рассчитывается рентабельность текущих затрат, рентабельность используемых (накопленных) производственных ресурсов, рентабельность капитальных вложений (инвестиций).

Рентабельность текущих затрат (Рз) включает такие показатели рентабельности, как:

рентабельность реализованной продукции (оборота):

Рп= 100ґП/Ор;

рентабельность отдельного вида продукции:

Рв= 100ґП/С;

где П - прибыль от реализации, руб;

Ор -объем реализованной продукции, руб;

С - себестоимость отдельного вида продукции, руб.

Рентабельность производственных ресурсов (Рр) отражает эффективность использования имеющихся в распоряжении предприятия производственных фондов, имущества, собственного и заемного капитала. Этот показатель определяется:

Рр = (Пґ100)/(ОПФ+НОС),

где ОПФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

НОС - среднегодовые остатки нормируемых оборотных средств.

Для оценки эффективности капитальных вложений (инвестиций) в расширенное воспроизводство производственных фондов и новую технику рассчитываются показатели рентабельности инвестиций (капитальных вложений)- (Ри) и срока их окупаемости (Т):

Ри = DП/Кв; Т = Кв/DП,

где DП - годовой прирост чистой прибыли в результате реализации капитальных вложений,

Кв - капитальные вложения в соответствующие технические и организационные мероприятия.

Рентабельность капитальных вложений характеризует размер прироста чистой прибыли на 1 рубль капитальных вложений в мероприятие, срок окупаемости - период времени, в течение которого капитальные вложения компенсируются, перекроются годовым приростом чистой прибыли. Коэффициент рентабельности капитальных вложений в целях обоснования их экономической целесообразности сопоставляется с банковским процентом по долгосрочным депозитам.

Приведенные выше показатели имеют ограниченный характер использования, все они, кроме показателя производительности общественного труда и рентабельности, не дают полного, всестороннего представления об экономической эффективности производства и затрат, а характеризуют лишь использование определенного вида ресурсов.

Для полного представления об общей эффективности затрат нужна обобщенная характеристика стоимостных и натуральных показателей. Этой цели служат общая и сравнительная экономическая эффективность затрат.

В планировании и проектировании общая экономическая эффективность определяется как отношение эффекта к капитальным вложениям, а сравнительная - как отношение разности текущих затрат к разности капитальных вложений по вариантам. При этом общая и сравнительная экономическая эффективность дополняют друг друга.

По народнохозяйственным комплексам, отдельным отраслям, а также формам воспроизводства основных фондов общая экономическая эффективность затрат рассчитывается как отношение прироста прибыли или хозрасчетного дохода (DП) к капитальным вложениям К:

Э = DП/К

По вновь строящимся цехам, предприятиям и отдельным мероприятиям показатель эффективности Эп определяется как отношение планируемой прибыли к кап. вложениям (сметной стоимости):

Эп = (Ц - С) / К

где К - полная стоимость строящегося объекта

Ц - годовой выпуск продукции в оптовых ценах предприятия

С - издержки производства годового выпуска продукции после полного осуществления строительства и освоения введенных мощностей .

При сопоставлении вариантов хозяйственных и технических решений, размещения предприятий и их комплексов, строительства новых или реконструкция старых предприятий и т.п. рассчитывается сравнительная экономическая эффективность затрат.

Если один из сравниваемых вариантов для своей реализации требует меньше капитальных вложений и одновременно обеспечивает более низкую себестоимость, то при прочих равных условиях он признается экономически более выгодным. В этом случае достигается двойной эффект: экономия от снижения себестоимости (текущих затрат) и экономия на капитальных вложениях. Однако нередко повышение производительности труда, снижение себестоимости, эксплуатационных затрат достигается ценой дополнительных капитальных вложений. В этих случаях оптимальный вариант выбирается на основе расчетов срока окупаемости (Т) или коэффициента сравнительной эффективности дополнительных капитальных вложений (Е) и их сопоставления с нормативными значениями:

Т = (К2-К1)/(С1-С2)< Тн или Е = (С1-С2)/(К2-К1)>Ен,

К2>К1 и С1<С2,

где К1, К2 - капитальные вложения по вариантам;

С1, С2 - себестоимость продукции или работ по вариантам;

Тн, Ен - нормативный срок окупаемости и нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений.

При Т<Тн или Е>Ен оптимальным признается вариант, требующий дополнительных капитальных вложений (более капиталоемкий), и, наоборот, при Т>Тн или Е<Ен - менее капиталоемкий.

На практике для отбора оптимального варианта (особенно, когда сопоставляется более двух вариантов) применяется формула приведенных затрат - преобразованное выражение формулы отбора оптимального варианта по сроку окупаемости или коэффициенту сравнительной эффективности дополнительных капиталовложений. Критерием оптимального варианта в этом случае служит минимум приведенных затрат, которые представляют собой совокупную величину текущих и единовременных затрат, приведенных к одинаковой размерности, и определяются по формуле:

Зпi = Сi + ЕнКi ® min ,

где Зпi - приведенные затраты по данному варианту

Ci - текущие затраты по тому же варианту

Кi - кап. вложения по каждому варианту

Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности кап. вложений.

2.2 Пути повышения экономической эффективности в современный период

Переход к рыночным отношениям требует глубоких сдвигов в экономике - решающей сфере человеческой деятельности. Необходимо осуществить крутой поворот к интенсификации производства, переориентировать каждое предприятие, организацию, фирму на полное и первоочередное использование качественных факторов экономического роста. Должен быть обеспечен переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми производительными силами и производственными отношениями, хорошо отлаженным хозяйственным механизмом. В значительной степени необходимые условия для этого создает рыночная экономика.

При обосновании и анализе всех показателей экономической эффективности учитываются факторы повышения эффективности производства по основным направлениям развития и совершенствования производства. Эти направления охватывают комплексы технических, организационных и социально- экономических мер, на основе которых достигается экономия живого труда, затрат и ресурсов, повышение качества и конкурентоспособности продукции.

Важнейшими факторами повышения эффективности производства здесь выступают:

- ускорение научно- технического прогресса, повышение технического уровня производства, производимой и осваиваемой продукции (повышение ее качества), инновационная политика;

- структурная перестройка экономики, ее ориентация на производство товаров народного потребления, конверсия оборонных предприятий и отраслей, совершенствование воспроизводственной структуры капитальных вложений (приоритет реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий), ускоренное развитие наукоемких, высокотехнологичных отраслей;

- совершенствование развития диверсификации, специализации и кооперирования, комбинирования и территориальной организации производства, совершенствование организации производства и труда на предприятиях и в объединениях;

- разгосударствление и приватизация экономики, совершенствование государственного регулирования, хозяйственного расчета и системы мотивации к труду;

- усиление социально- психологических факторов, активизация человеческого фактора на основе демократизации и децентрализации управления, повышения ответственности и творческой инициативы работников, всестороннего развития личности, усиления социальной направленности в развитии производства (повышение общеобразовательного и профессионального уровня работников, улучшение условий труда и техники безопасности, повышение культуры производства, улучшение экологии).

Среди всех факторов повышения эффективности и усиления интенсификации производства решающее место принадлежит разгосударствлению и приватизации экономики, научно- техническому прогрессу и активизации человеческой деятельности, усилению личностного фактора (коммуникации, сотрудничество, координация, приверженность делу), повышению роли людей в производственном процессе. Все другие факторы находятся во взаимозависимости от этих решающих факторов.

В зависимости от места и сферы реализации пути повышения эффективности подразделяются на общенациональные (государственные), отраслевые, территориальные и внутрипроизводственные. В экономической науке стран с развитыми рыночными отношениями эти пути подразделяются на две группы: внутрипроизводственные и внешние или факторы, воздействующие на изменение прибыли и контролируемые со стороны фирмы и неконтролируемые факторы, к которым фирма может только подстроиться. Вторая группа факторов - это конкретные рыночные условия, цены на продукцию, сырье, материалы, энергию, курсы валют, банковский процент, система госзаказов, налогообложение, льготы по налогам и т.д.

Наиболее многообразна группа внутрипроизводственных факторов в масштабе предприятия, объединения, фирмы. Их количество и содержание специфичны для каждого предприятия в зависимости от его специализации, структуры, времени функционирования, текущих и перспективных задач. Они не могут быть унифицированы и едины для всех предприятий.

Количественная оценка внутрипроизводственных факторов дается в плане технического и организационного совершенствования производства - снижение трудоемкости и рост производительности труда, уменьшение материалоемкости и экономия материальных ресурсов, экономия от снижения издержек производства и прирост прибыли и рентабельности, прирост производственных мощностей и выпуска продукции, экономический эффект от реализации мероприятий, а также конкретные размеры капитальных затрат и сроки реализации мероприятий. Управление эффективностью и рентабельностью производства в условиях рынка предполагает как разработку и реализацию текущих планов, так и разработку прогнозов, контроль и анализ их реализации. При этом важно учитывать фактор времени: время, которое необходимо, чтобы новый продукт или услуги вышли на рынок; время, необходимое для освоения и реализации новых идей, изобретений и рационализаторских предложений, освоения производства новой продукции и ее снятие с производства и замены новой или существенно модернизированной продукцией.

Переход к рыночной экономике вносит ряд существенных корректив в теорию и практику оценки экономической эффективности, отбора и реализации оптимальных вариантов производственно- хозяйственных решений.

Во - первых, существенно повышается экономическая ответственность за принимаемые производственно- хозяйственные решения по сравнению с обоснованием эффективности принимаемых решений в условиях тотального огосударствления экономики, когда преобладало безвозмездное финансирование капитальных вложений и предприятия по существу не несли материальной ответственности за достоверность оценки и фактическую эффективность технических и организационных мероприятий, соответствие проектной и фактической эффективности.

Совершенно другое положение в условиях рыночной экономики, когда собственник средств несет полную материальную ответственность за конечные финансовые результаты производственной деятельности, т.е. происходит персонализация материальной и финансовой ответственности. В этих условиях расчеты и обоснование экономической эффективности уже не носят формального характера, как это имело место в централизованно управляемой экономике, когда, как правило, проектная и фактическая эффективность принимаемых решений не совпадали.

Во - вторых, усиление ответственности за принимаемые решения тесно связано и с повышением степени риска в инвестиционной деятельности и развитии производства, когда регулятором производства главным образом выступают рыночные отношения, здесь уже необходима целая система страхования, независимой экспертизы проектов, использование услуг консультативных фирм.

В - третьих, учитывая динамичность производства и инвестиций, усиливается значение оценки фактора времени при обосновании и достижении финансовых результатов на основе дисконтирования (формулы сложных процентов).

В - четвертых, в отличие от командно- административной системы управления в условиях рыночных отношений и многообразия форм собственности взамен единых, централизованно утверждаемых экономических норм и нормативов эффективности, применяются индивидуальные нормативы, формирующиеся под влиянием рынка. При этом индивидуальные нормы весьма динамичны, они изменяются во времени под влиянием рынка. Они и учитываются при экономическом обосновании эффективности принимаемых решений (нормы прибыли по предприятиям, нормы амортизации, нормы расхода сырья и материалов).

Важнейшим фактором повышения эффективности общественного производства, обеспечение высокой его эффективности был и остается научно-технический прогресс. До последнего времени НТП проистекал эволюционно. Преимущество отдавалось совершенствованию уже существующих технологий, частичной модернизации машин и оборудования. Такие меры давали определенную, но незначительную отдачу. Недостаточны были стимулы разработки и внедрения мероприятий по новой технике. В современных условиях формирования рыночных отношений нужны революционные, качественные изменения, переход к принципиально новым технологиям, к технике последующих поколений - коренное перевооружение всех отраслей народного хозяйства на основе новейших достижений науки и техники. Важнейшие направления НТП:

- широкое освоение прогрессивных технологий

- автоматизация производства

- создание использование новых видов материалов

В условиях перехода к рыночной экономике, ее начального этапа очень важны мероприятия научно-технического характера.

Помимо того, необходимо создать организационные предпосылки, экономические и социальные мотивации для творческого труда ученых, конструкторов, инженеров, рабочих. Коренные преобразования в технике и технологии, мобилизация всех, не только технических, но и организационных, экономических и социальных факторов создадут предпосылки для значительного повышения производительности труда. Предстоит обеспечивать внедрение новейшей техники и технологии, широко применять на производстве прогрессивные формы научной организации труда, совершенствовать его нормирование, добиваться роста культуры производства, укрепление порядка и дисциплины, стабильность трудовых коллективов.

Одним из важных факторов интенсификации и повышения эффективности производства является режим экономии. Ресурсосбережение должно превратиться в решающий источник удовлетворения растущей потребности в топливе, энергии, сырье и материалах. В решении всех этих вопросов важная роль принадлежит промышленности. Предстоит создать и оснастить народное хозяйство машинами, оборудованием, обеспечивающую высокую эффективность использования конструкционных и других материалов, сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, создание и применение высокоэффективных малоотходных и безотходных технологических процессов. Поэтому так необходима модернизация отечественного машиностроения - решающее условие ускорения НТП, реконструкции всего народного хозяйства. Нельзя забывать и об использовании вторичных ресурсов.

Так как одним из разделов дипломного проекта является повышение эффективности работы Гомельского вагоного депо, были предложены мероприятия подробно описанные в следующем разделе.

3. Разработка предложений по улучшению работы Гомельского Вагонного Депо

3.1 Машина для мойки и сушки роликовых подшипников

Согласно технологического процесса работы колёсно-роликового цеха при полном освидетельствовании колёсных пар после разборки буксового узла, корпуса букс и роликовые подшипники должны подвергаться обмывке в специализированных моечных машинах.

В настоящее время в депо для соблюдения требований технологического процесса машина роликомоечная и машина для мойки корпусов букс 1991 года выпуска. Обе машины полностью выработали свой ресурс, морально устарели и не обеспечивают качественной обмывки деталей. Указанные машины имеют нулевую остаточную стоимость. Для нагрева моющего раствора в этих машинах используется пар, который вырабатывается в котельной депо. Замена моечных машин на новые машины с электронагревом моющего раствора позволит уйти от использования газа в котельной депо.

В Депо обмывкой роликовых подшипников занимается мойщик (по штату 1 человек).

Мойщик обмывает подшипники в машине, колёсные пары в машине, буксы и их детали в машине.

Для обмывки подшипников мойщик при помощи подъёмника поднимает по два подшипника за один подъём на приёмный стол машины, включением сжатого воздуха поднимает кожух, закатывает один подшипник в машину, устанавливает его на ролики машины, опускает кожух, включает электромотор насоса, подающего моющую жидкость, включает электромотор вращения роликов машины и в течение 1-1,5 минуты производит обмывку подшипников подогретой до t 90-95°С мыльной эмульсией. Моющая жидкость (мыльная эмульсия) должна содержать 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ.

После обмывки мойщик выключает электромотор насоса, включает сжатый воздух для обдувки и производит обдувку подшипников сжатым воздухом в течение 15-20 секунд, после чего перекрывает сжатый воздух, выключает электромотор вращения роликов, поднимает кожух, выкатывает обмытый подшипник на стол машины, вытирает его насухо чистой салфеткой, после чего устанавливает подшипник в наклонный желоб и направляет его в отделение для ремонта.

Новые роликовые подшипники и подшипники, покрытые консервационной смазкой, также промывать в автоматической машине. В том случае, если осмотр подшипников будет производиться не ранее, чем через сутки после промывки, их необходимо смазывать жидким маслом. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки ЛЗ-ЦНИИ.

Для предотвращения выпадения роликов из гнёзд сепараторов промывку роликовых подшипников в моечных машинах производить со специальными втулками или другими приспособлениями. Допускается промывка вместе с внутренними кольцами.

Примечание:

На посадочных поверхностях наружных колец подшипников могут оставаться тёмные пятна от коррозии.

Технико-экономического обоснование на замену моечной машины роликовых подшипников (уход от использования пара)

В настоящее время в депо эксплуатируется газовая котельная, вырабатывающая пар, который используется для технологических нужд на обмывку деталей колесных пар.

Среднемесячный расход газа по котельной составляет 5000 - м3 газа, соответственно среднегодовой расход составляет 60 000 м3.

При цене газа 608 911 руб. за 1000м3 затраты за год составляют (данные бухгалтерии)

60 * 608 911 = 36 534 660 руб.

Среднемесячная заработная плата оператора котельной 603 000 руб. количество работников: 2 чел. Социальное страхование 35,7 % (данные ОТиЗ)

Всего на оплату труда за год оператором котельной:

603 000 * 2 * 12 = 14 472 000 руб.

14 472 000 * 35,7 % = 5 166 504 руб.

Итого: 14 472 000 + 5 166 504 = 19 638 504 руб.

Среднемесячная заработная плата слесаря котельной 890 896 руб. количество работников: 1чел. Социальное страхование 35,7 % (данные ОТиЗ)

Всего на оплату труда за год оператором котельной:

890 896 * 1 * 12 = 10 690 752 руб.

10 690 752 * 35,7 % = 3 816 598 руб.

Итого: 10 690 752 + 3 816 598 = 14 507 350 руб.

Затраты на выполнение технического обслуживания контрольно-измерительных приборов 3-х котлов Е1/9 за год составляют: 11 235 132 руб. (Договор №4-07/2776 НОД-4 от 13 июля 2009 г с ЧПТУП «Логотест»)

Итого затраты на работу котельной:

36 534 660 + 19 638 504 + 14 507 350 + 11 235 132 = 81 915 646 руб.

Ориентировочная стоимость замены моечных машин составляет 330 млн. руб.,

Расход электроэнергии

Мощность электроводонагревательных элементов моечной машины роликовых подшипников- 27 кВт.

Расход электроэнергии моечной машины роликовых подшипников на нагрев моющего раствора:

Среднее время работы в смену - 2 ч.;

Количество рабочих дней - 254.

Стоимость 1 кВтч -811 руб.

2 * 254 * 27 = 13 716 кВтч.

13 716 * 811 = 11 123 676 руб.

Затраты связанные с расходом электроэнергии моечной машиной

11 123 676 руб.

Итого затраты на мероприятие:

330 000 000 + 11 123 676 = 341 123 676 руб.

Коэффициент эффективности данного мероприятия рассчитывается следующим образом:

Еф=Э/Кдоп

Для Бел.ж.д. Ен = 0,25 - 0,3

81 915 646/ 341 123 676 = 0,2

Данное мероприятие целесообразно для применения.

3.2 Наплавка опорной поверхности корпуса буксы грузового вагона

Участок по ремонту сваркой корпусов букс должен быть оснащён специальным оборудованием, а также средствами механизации, контроля и измерения.

Ремонт корпусов букс по данной технологии производится в случаях:

-при полной ревизии буксового узла после демонтажа подшипников на специальной позиции, оборудованной сварочным источником постоянного тока;

-при производстве обыкновенного освидетельствования колёсных пар без демонтажа подшипников на специальной позиции, оборудованной сварочным источником постоянного тока.

Дефектация корпусов букс и контроль размеров после ремонта осуществляется бригадиром колёсного цеха.

Температура воздуха в помещении, в котором производится наплавка, должна быть не ниже +10С.

Контроль за выполнением требований по прокалке и хранению электродов на рабочем месте возложить на непосредственного исполнителя - сварщика.

Сварочные материалы

Для приварки планок ручной дуговой сваркой должны применяться сварочные электроды типов Э42А, Э46, Э50, Э55 по ГОСТ 9466-75 марок УОНИ 13/45, АНО-4, УОНИ 13/55, ТМУ-21У диаметром 3 или 3,25мм; полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа - сварочная проволока марки Св08Г2С, Св08ХГ2СМФ по ГОСТ 2246-70 диаметром 1,0-1,2 мм и углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050-85.

Для наплавки опорной поверхности и других мест износа ручной дуговой сваркой должны применяться сварочные электроды марки АНП-13 по ТУ-1272-035-01124328-96, обеспечивающие твердость не менее 250НВ и повышение износостойкости наплавленной поверхности до 4 раз. Допускается применение электродов других марок - ОЗН-300М по НТД-ТУ-14-168-37-81, а также электродов типов Э42А, Э46, Э50, Э55 по ГОСТ 9466-75 марок УОНИ 13/45, АНО-4, УОНИ 13/55, ТМУ-21У диаметром 3 или 3,25мм. Для присадки применяется сварочная проволока Св08Г2С, Св08А, Св08ХГ2СМФ по ГОСТ 2246-70 диаметром 4 - 6 мм. Для наплавки опорной поверхности полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа должна применяться сварочная проволока Св08Г2С, Св08ХГ2СМФ по ГОСТ 2246-70 диаметром 1,0-2,0 мм и углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050-85.

Сварочные электроды перед сваркой и наплавкой должны прокаливаться при температуре, указанной на упаковке заводом-изготовителем. Температура прокалки электродов АНП-13 - 350С, время прокалки - 2часа. Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины. Сварочные материалы должны храниться в сухом помещении при температуре не ниже +15С и относительной влажности воздуха не выше 60%. Углекислотные редуктора должны быть снабжены подогревателями газа, а в линию подачи газа должны устанавливаться осушители газа.

Хранение прокалённых электродов вблизи рабочих мест должно осуществляться в специальных сушильных шкафах при температуре 60-80С, а на рабочих местах - в утеплённых пеналах. К рабочему месту электроды следует подавать непосредственно перед сваркой в плотно закрывающейся таре. Электроды, не использованные в течение 2 ч после извлечения из сушильного шкафа, следует прокалить повторно.

Подготовительные работы

В зимнее время и при поступлении корпуса буксы при температуре наружного воздуха ниже +10С, она должна предварительно до наплавки выдерживаться в цехе для достижения температуры не ниже +10С.

Перед восстановлением наплавкой корпуса буксы опорная поверхность Б и трущиеся поверхности А очищаются от грязи и смазки до металлического блеска и протираются чистой ветошью.

Перед восстановлением трущихся поверхностей методом постановки планок, корпус буксы должен быть установлен на фрезерный станок и трущиеся поверхности обработаны в размер, с учётом толщины устанавливаемой планки.

Технология восстановления трущихся поверхностей

1 Восстановление изношенных поверхностей направляющих рёбер методом приварки планок

Восстановление изношенных поверхностей производится приваркой планок на отфрезерованную поверхность четырьмя электрозаклёпками и двумя угловыми швами катетом, равным толщине планки.

Планки подбираются попарно одинаковой толщины таким образом, чтобы разность толщин корпуса буксы от посадочного диаметра до места приварки планки не превышала 2мм, а размер по трущимся поверхностям соответствовал размеру 328+3-2 мм.

Электрозаклёпка формируется в следующей последовательности:

Первоначально накладывается угловой шов внутри отверстия за один проход (без отрыва сварочной дуги по длине окружности).

После этого заплавляется отверстие полностью.

Концы планок привариваются к рёбрам угловым швом, длина которого должна быть равна ширине ребра планки.

После приварки планки электрозаклёпки и сварные швы проковываются. Проковка должна выполняться при температуре металла шва (планки) не ниже 450С.

Режимы сварки.

Приварка планок производится на постоянном токе обратной полярности. Минус источника питания подсоединяется к корпусу буксы с помощью болта М20, который вворачивается в отверстие крепления крышки буксы, либо обратный провод закрепляется болто-резьбовым соединением к сварочному столу, на котором размещаются ремонтируемые корпуса букс.

Ручная сварка:

Диаметр электрода - 3-3,25мм.

Сварочный ток - 90-130А.

Полуавтоматическая сварка:

Диаметр сварочной проволоки - 1,0-1,6мм.

Сварочный ток - 100-140А.

Напряжение на дуге - 19-24В.

Скорость сварки - 12-15м/ч.

Расход СО2 - 8-10л/м.

После приварки, планки обрабатываются шлифовальной машинкой до снятия усиления электрозаклёпок заподлицо с планкой и удаления сварочных брызг и наплывов.

2 Восстановление трущихся поверхностей методом наплавки

Перед восстановлением наплавкой корпус буксы должен быть очищен от грязи и смазки до металлического блеска и протёрт чистой ветошью.

Букса перед наплавкой одевается на приспособление, в котором производится её нагружение и поворот в процессе наплавки на 180.

Наплавка осуществляется на постоянном токе обратной полярности.

Наплавка поверхностей А осуществляется электродами диаметром 3мм на токе 90-120А или диаметром 4мм на токе 120-160А.

Порядок наплавки направляющих поверхностей А.

Нагрузить корпус в направлении поверхностей А с помощью домкрата усилием 11-15 тонн (схема нагружения показана на рисунке). Усилие нагружения контролируется по манометру установленному на насосной станции (при диаметре поршня 100 мм давление, показываемое манометром - 140-200 МПа).

Наплавить поверхности А. Наплавку производить крест накрест, т.е. наплавить одну поверхность (1), затем повернуть корпус на 180° и наплавить вторую направляющую (2), расположенную по диагонали к первой. Вернуть корпус в исходное положение. Наплавить соседнюю не наплавленную направляющую (3), снова повернуть корпус на 180° и наплавить следующую направляющую (4). При этом необходимо производить проковку металла шва молотком весом 1,0-1,2 кг или пневмоинструментом сразу после завершения его наплавки. Процесс наплавки повторять до тех пор, пока не будет достигнут альбомный размер плюс припуск на механическую обработку.

Если наплавка осуществляется электродом диаметром 3мм, то после каждого слоя делается выдержка 15мин, чтобы свести к минимуму деформацию посадочного отверстия. При диаметре электрода 4 мм, процесс вести непрерывно.

Независимо от диаметра применяемого электрода после выполнения последнего прохода корпус буксы выдержать в нагруженном состоянии в течении

30 минут, после чего разгрузить и снять с приспособления.

Наплавку производить с учетом припуска на механическую обработку, равную 2 мм.

Контроль толщины наплавленного слоя производить при помощи специального штангена.

Контроль размером производить после механической обработки полного остывания корпуса буксы до температуры окружающей среды (не менее чем через 8 часов после завершения наплавки).

Технология восстановления опорных поверхностей

Восстановление производится наплавкой валиков на опорную поверхность без предварительного нагружения последовательно поочередно по одному валику на каждом корпусе буксы, установленных на позиции наплавки. Количество устанавливаемых корпусов букс на позицию наплавки должно быть не менее 8 штук, чтобы обеспечить остывание корпуса перед наложением очередного валика сварного шва до температуры, не превышающей 50С. Если корпус буксы не успел остыть до температуры 50°С, необходимо сделать технологический перерыв.

Наплавка ручным дуговым способом ведется углом вперед с применением присадочной проволоки диаметром 4-6 мм. При этом дуга должна расплавлять в основном присадку, проплавляя основной и наплавленный ранее металл лишь в той мере, чтобы не допустить несплавлений и зашлаковки. Переход валика к основному и наплавленному ранее металлу должен быть под углом 90° и более с радиусом в месте перехода.

Наплавка полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа производится по той же схеме и в той же последовательности, какие установлены для наплавки ручным дуговым способом, но без применения присадочной проволоки.

Наплавка полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа производится по той же схеме и в той же последовательности, какие установлены для наплавки ручным дуговым способом, но без применения присадочной проволоки.

Режимы сварки.

Наплавка ручным дуговым способом:

Диаметр электрода - 3-4мм.

Сварочный ток - 120-130А.

Диаметр присадочной проволоки - 4-6 мм.

Меньший диаметр проволоки рекомендуется применять при наплавке на прямой полярности (плюс на корпусе буксы), больший диаметр проволоки - на обратной полярности (плюс на электроде).

Полуавтоматическая наплавка:

Диаметр сварочной проволоки - 1,6мм.

Сварочный ток - 120-140А.

Напряжение на дуге - 22-24В.

Время сварки (наложения) одного валика - 18-22 сек.

Расход углекислого газа - 10-12 л/мин.

Наплавка производится в один или несколько слоев таким образом, чтобы после механической обработки высота опорной поверхности от оси буксы составляла 173±1мм.

Контроль качества

Контроль и оценка качества наплавленных поверхностей корпусов букс производится следующими методами:

- внешним осмотром - после наплавки и остывания и после механической обработки. При необходимости зона наплавки осматривается через лупу х5 - х10.

- шаблоном для контроля расстояния между челюстями вдоль оси вагона (328+3-2 мм).

- шаблоном для контроля расстояния от оси буксы до опорной поверхности (173±1 мм).

- шаблоном для замера ширины челюсти поперек оси вагона (165+2-1 мм).

- электронным прибором для контроля размеров и формы внутренней части корпуса буксы.

Допускается контроль нутромером с индикатором часового типа с точностью 0,01 мм или любым другим разрешенным к использованию прибором для определения размеров отверстия.

Контроль качества при подготовке и проведении наплавочных работ выполняется мастером цеха.

Мастер цеха проводит:

Входной контроль - контроль сварочных материалов на соответствие требованиям ГОСТ, ТУ при поступлении в депо.

Операционный контроль - постоянный контроль соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям данной конструкции.

Приемочный контроль качества проводится после выполнения наплавки и остывания корпуса буксы, а также после механической обработки, но не менее чем через 20 часов после окончания наплавки.

После механической обработки наплавленных поверхностей размеры проверяются от оси корпуса буксы и должны соответствовать альбомным. Разность толщин стенок корпусов букс по смежным сторонам вдоль горизонтальной оси не должна превышать 2 мм.

При несоответствии размеров посадочного отверстия отремонтированного корпуса предъявляемым требованиям, корпус может быть доведен до требуемых размеров путем его нагружения в направлении челюстей усилием 20-30 тонн с выдержкой под этой нагрузкой 5-10 минут. Допускается не более 2-х дополнительных нагружений.

Периодический контроль соблюдения технологического процесса и качества наплавки производится приемщиком и инженером-технологом ежедневно. Приемщик также осуществляет приемку отобранных для наплавки корпусов.

При выявлении дефектов наплавки (трещин, раковин, шлаковых включений и т.д.) необходимо выяснить причину их появления и принять необходимые меры для предотвращения их образования.

После наплавки и механической обработки наплавленных поверхностей корпус буксы должен отвечать требованиям инструкции №3 ЦВРК.

Наплавленные корпуса букс должны иметь на наружной торцовой механически обработанной поверхности со стороны крепительной крышки маркировку клеймами по дуге в одну строчку: ПК - корпус наплавлен, условный номер пункта, производившего наплавку, год выполнения наплавки, клеймо технического контроля. Размеры клейм и знаков должны соответствовать пункту 19.4 действующей Инструкции № ЦВ/3429. Кроме того, они регистрируются и журнале учета.

Требования техники безопасности

К ремонту корпусов букс по настоящей технологии допускаются электросварщики не ниже 4-го разряда, выполнившие технологическую пробу из 5-ти отдельных электрозаклёпок с отрывом из них на образцах и приварки 3-х планок к ребрам с проверкой прилегания их к ребру щупом.

Сварщик перед допуском к самостоятельной работе, а в дальнейшем ежегодно, должен сдать теоретический и практический экзамен, на котором он должен успешно выполнить технологическую пробу по приварке планок и контрольную наплавку опорной поверхности 1-ой буксы с проверкой в процессе наплавки и после нее каждого валика в объеме требовании п. 6.2.

Результаты практического экзамена оформляются актом и заносятся вместе с результатами теоретического экзамена в протокол ежегодной аттестации сварщиков.

Сварочно-наплавочные работы должны производиться на специально выделенном участке, оборудованном системой приточно-вытяжной вентиляции.

При производстве электросварочных работ необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и требования стандарта ССБТ ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности».

Для предупреждения воздействия лучей дуги сварочной на окружающих рабочих рабочее место для наплавки корпусов букс должно быть ограждено переносными ширмами, щитами или специальными занавесками высотой не менее 1.8м.

Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно выключить ток и поставить в известность мастера и дежурного электромонтера.

Очистку сварного шва от шлака производить в защитных очках.

Расчёт расхода электроэнергии на наплавку буксы

Количество израсходованной электроэнергии (W) затраченной на проведение наплавки одного корпуса буксы при помощи инвентарного полуавтомата NB-500 составляет:

W=Py*Kз*Kc*T,

W=23*0,4*0,1*0,868=0,8 кВт*ч

где Py - мощность полуавтомата, Py=23 кВт;

Kз - коэффициент загрузки по мощности, Кз=0,4;

Kc - коэффициент загрузки по времени, Кс=0,1;

T - время работы установки, Т=0,868 часа (с учётом работ по установке буксы в ванную, подготовка наплавляемой поверхности к последующей наплавке).

Расчёт расхода электроэнергии на обработку одного корпуса буксы после наплавки на консольно - фрезерном станке FSS 450R

W=Py*Kз*Kc*T,

W=14,43*0,15*0,1*0,392=0,08кВт*ч

где Py - суммарная мощность установки, Py=14,43 кВт;

Kз - коэффициент загрузки по мощности, Кз=0,15;

Kc - коэффициент загрузки по времени, Кс=0,1;

T - время работы установки, Т=0,392 часа (с учётом работ по установке буксы на станок).

Расчёт расхода электроэнергии на обработку опорной поверхности буксы после фрезерования с применением пневматической шлифовальной машинки ИП 2015

- расход воздуха пневматической шлифов. машинки ИП 2015 - 1,8 м3мин.

- время обработки - 15 мин.

Расход воздуха на обработку опорной поверхности буксы устройства составляет: 15*1,8=27 м3

Удельная норма расхода электроэнергии на выработку 1м3 составляет - 110,0 тыс.м3: 0,027*110,0=2,97 кВт.ч

Всего расхода электроэнергии на наплавку опорной поверхности буксы: 0,8+0,08+2,97=3,85 кВт.ч

Норма времени на наплавку опорной поверхности корпуса буксы грузового вагона

№ п/п	Наименование операции	Характеристика работ	Нормы времени
1	2	3	4
1	Транспортная	Буксу в ванну подать кран-балкой	0,1
2	Сварочная	Приварить проволоку по контуру наплавки	0,21
3	Сварочная	Положить поочерёдно валики (наплавить)	0,258
4	Слесарная	Места наплавки зачистить щёткой	0,05
5	Транспортная	Установить буксы на фрезерный станок кран-балкой	0,1
6	Фрезерная	Фрезеровать опорную поверхность букс	0,292
7	Транспортная	Установить буксы на стенд	0,1
8	Слесарная	Отшлифовать места наплавки шлифовальной машинкой	0,15
		ИТОГО:	1,26

Калькуляция на наплавку корпуса буксы

Наименование статей затрат	Сумма,руб
Основные материалы	5841
Электроэнергия	1752
Итого:	7953
Зарплата основная	10439
Отчисления в ФСЗН Министерства труда и соц. Защиты РБ - ФСЗН,34%	3549
Страховой взнос по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, 0,6%	63
Общепроизводственные расходы 60,7%	6336
Общехозяйственные расходы 42,8%	4468
Итого:	32448
Инновационный фонд 0%	0
Итого производственная себестоимость:	32448
Рентабельность 0%	0
Итого затраты:	32448
Единый платёж в местные и республиканские целевые бюджетные фонды с выручки от реализации товаров, 0%	0
Цена без НДС	32448
НДС 0%	0
Цена с НДС	32448

Норма расхода материалов на наплавку опорной поверхности корпуса буксы грузового вагона

№ п/п	Наименование материала	Расход на 1 корпус буксы
1	Проволока сварочная, диаметр 1,2 мм.	0,8 кг
2	Углекислота	1,7 кг
3	Круг шлифовальный	0,02 кг

На основе всех предложенных данных рассчитаем экономию, полученную за счёт восстановления опорной поверхности корпусов букс грузового вагона:

Стоимость корпуса буксы, согласно прайслиста Уралвагонзавода, составляет 5840 рублей РФ, в том числе НДС 18,0 % - 891 рубль РФ.

Российский рубль по состоянию на 01.05.2011 года составляет 100,0 рублей РБ.

Стоимость корпуса буксы без НДС:

(5840-891)*100,0=494 900 руб. РБ

Стоимость корпуса буксы б/у составляет 50% от стоимости нового и составляет 247 450 руб. РБ

Экономия от восстановления составляет:

494 900 руб. - 247 450 руб.- 32 448 руб. * 468 шт. = 98 млн.руб,

где 468 - планируемое количество восстанавливаемых опорных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов.

3.3 Наплавка автосцепного устройства грузового вагона

Первые вагоны имели примитивные сцепные устройства щеколдного или цепного типа без гасителей продольных сил в поезде.

С развитием железных дорог, увеличением длины поездов, появлением маневровой работы вагоностроительные заводы начали оборудовать вагоны винтовой стяжкой и буфером.

В связи с тем что, частные железные дороги приобретали подвижной состав за границей, существовало множество конструкций сцепных устройств.

Сцепные устройства вагонов имели разные геометрические размеры, экс-плуатировались однобуферные, двухбуферные, сквозные и несквозные конструкции, что не позволяло организовать безперегрузочные междорожные перевозки грузов.

В результате в 1889г. было принято "Общее соглашение о взаимном пользовании товарными вагонами", которое открыло путь безперегрузочному сообщению между железными дорогами. Одним из основных условий для междорожного обращения подвижного состава являлась унификация сцепного устройства вагонов. За основу была принята "европейская система" с двумя буферами и винтовой стяжкой между ними. Винтовая стяжка имела несквозную систему и пружинный демпфер продольных нагрузок. Эта конструкция сцепного устройства с некоторыми изменениями просуществовала до перевода вагонного парка на автосцепку СА-3. Последним образцом стала винтовая упряжь образца 1927г. рассчитанная на 25-30тн статического усилия. Уже к этому времени винтовая упряжь стала тормозом в развитии железнодорожного транспорта. Использование винтовой упряжи замедляло маневровую работу, создавало опасные условия труда, ограничивало вес поезда в пределах 1500-2500 тн.

В связи с этим при разработке плана реконструкции железнодорожного транспорта в 1930г. было принято решение о введении на железных дорогах страны автоматического сцепного устройства отвечающего требованиям эксплуатации на данном этапе. При выборе новой системы сцепления был изучен опыт ряда стран и первую очередь США. Перевод американского подвижного состава с винтовой упряжи на автосцепку продолжался около 10 лет и был закончен в 1900г.

Рассматривались две системы сцепления: жесткая и нежесткая. Нежесткой автосцепкой называется такая, которая в сцепленном состоянии может перемещаться в вертикальной плоскости относительно автосцепки смежного вагона.

Жесткой автосцепкой называется такая, продольная ось которой в сцепленном состоянии находится постоянно на одной прямой с осью автосцепки смежного вагона.

В процессе испытаний была принята нежесткая схема автосцепки. Не-жесткая автосцепка больше изнашивается, не допускает автоматизацию со-единения воздуховодов и проводов, но значительно проще в изготовлении и обслуживании, допускает большее несовпадение осей как в горизонтальной так и вертикальной плоскостях.

Были рассмотрены автосцепки конструкции Дженни и Виллисона.

В результате сравнительных испытаний система зацепления Виллисона превзошла систему Дженни по ряду показателей это: постоянная готовность к сцеплению, большая зона улавливания, лучшее распределение нагрузок. В результате на принципе зацепления Виллисона была разработана и принята для внедрения автосцепка ИРТ-3 позднее получившая обозначение СА-3. Разработчиком выступил коллектив института реконструкции тяги под руководством профессора В.Ф. Егорченко.

В переходный период весь новый подвижной состав выпускался с автосцепкой и буферами. Для сцепления винтовой упряжи и автосцепки в поездах применялось специальное приспособление "двухзвенная цепь". В передаточных поездах и при маневровой работе винтовую стяжку зацепляли за специальный прилив "ухо" на автосцепке. У пассажирских вагонов одна автосцепка заменялась на упряжь.

Перевод подвижного состава на автосцепку позволил значительно увеличить переработку составов на сортировочных станциях, ликвидировать опасную профессию сцепщика вагонов, снизить количество разрывов поездов в 50-60 раз.

...