Анализ эффективности хозяйственной деятельности предприятия

В процессе производства важно также обеспечить увеличение выхода рафинированного масла. Увеличение выхода рафинированного масла происходит в результате улучшения качества сырого масла, совершенствования способов рафинации и, как следствие, уменьшения отходов и потерь.

Основные научно-технические направления совершенствования технологии и техники рафинационного производства:

- разработка высокоэффективной технологии рафинации;

- модернизация существующего и создание нового оборудования с максимальным использованием средств автоматизации;

- применение рациональных методов и средств переработки сырья;

- проведение комплекса работ по сокращению энергетических и материальных затрат, отходов и потерь, а также по экономии водных ресурсов и охране окружающей среды;

- разработка и внедрение эффективных методов и селективных режимов рафинации жиров, в частности саломасов, позволяющих максимально освободить их от остаточных следов катализатора.

С целью повышения технико-экономических показателей технологического процесса гидратации фосфолипидов растительных масел можно организовать на предприятии получение высококачественных фосфатидных концентратов пищевого назначения для использования непосредственно в масложировой отрасли в качестве эмульгаторов и полезных добавок в маргариновую продукцию и майонезы, а также в хлебопекарной и кондитерской промышленности для выработки шоколадных изделий, экономии масла какао.

Кроме того, представляется возможным либо наладить самостоятельный выпуск фосфолипидных препаратов лечебного и лечебно-профилактического назначения, либо возможно получаемые фосфолипиды реализовывать оптом. Для этого необходимо обязательное выделение из растительных масел гидратируемых и негидратируемых фосфолипидов, что также позволит при дальнейшей переработке масел, в частности, при нейтрализации свободных жирных кислот, винтеризации, адсорбционной рафинации, дезодорации, гидрогенизации значительно сократить отходы и потери жира.

Существенный экономический эффект, почти в два раза уменьшающий расходы на рафинационное производство, дает технология, совмещающая процессы удаления свободных жирных кислот и одорирующих веществ, обусловливающих вкус и запах жиров.

Поэтому предлагается во всех перерабатывающих масложировых цехах применять совмещенную технологию рафинации и дезодорации, т. е. дистилляционную рафинацию.

Совершенствование технологии гидратации в направлении максимального извлечения из масел фосфолипидов и снижения остаточного содержания в гидратированных маслах, так называемых негидратируемых фосфолипидов должно идти по пути изыскания новых гидратирующих агентов, оптимизации режимов и др. Все это обеспечит использование основного объема фосфолипидов для выпуска продукции специального назначения.

Необходимы разработка и использование высокоэффективных отстойников и фильтровальных установок с целью совершенствования технологии рафинации. В области разделения суспензий главным является широкое внедрение высокомеханизированных фильтров.

Удаление из масел свободных жирных кислот и в дальнейшем будет осуществляться в основном методом щелочной рафинации, но также должен интенсивно развиваться и метод удаления их дистилляцией. Для получения пищевого саломаса все большее применение находит совмещенный процесс дезодорации с отгонкой свободных жирных кислот.

Дальнейшее внедрение непрерывно действующих высокотемпературных дезодорационных установок даст возможность увеличить объем выработки рафинированных дезодорированных масел и жиров как для непосредственного использования в пищу, так и для выработки пищевых продуктов на их основе.

Также необходимо более рационально использовать побочные продукты производства подсолнечного масла. В настоящее время предприятие в качестве побочного продукта в коммерческих целях использует только шрот подсолнечный.

Наряду с этим в качестве побочных продуктов можно использовать жирные кислоты, лузгу подсолнечника, фуз подсолнечный.

Жирные кислоты (алифатические кислоты) - группа кислот, которая присутствует в природных жирах. Получают жирные кислоты из сопастока - побочного продукта рафинации растительных масел. Натриевые и калиевые соли жирных кислот являются эффективными моющими средствами. Жирные кислоты применяют в нефтехимии, в пищевой промышленности как пеногасители и глазирователи, в сельском хозяйстве как удобрения, при производстве пластиков и красок, как смазочные материалы, размягчающие и рафинирующие добавки, эмульгаторы, увлажнители.

Лузгу подсолнечника получают при обрушивании семян подсолнечника. Лузга подсолнечника применяется: в сельском хозяйстве как добавка в корм, в качестве компонента при изготовлении субстратных блоков (для стимулирования роста грибов), в гидролизной промышленности для получения этилового спирта и кормовых дрожжей. Широкое распространение получает использование лузги как биотоплива, выпуск топливных гранул и брикетов.

Наиболее перспективным представляется использование лузги подсолнечника для производства биотоплива.

При производстве подсолнечного масла методом «горячего» прессования образуется 11-16% лузги, которой на предприятиях накапливается огромное количество - от нескольких тонн до нескольких десятков тонн (в зависимости от мощности маслоэкстрационного или маслопрессового завода). Чаще всего лузгу вывозили на отвалы, при этом проблемами являлись низкий насыпной вес лузги, способность её к возгоранию и тлению, что создаёт неприятный запах и сильно ухудшает экологическую обстановку. Из-за низкого насыпного веса предприятия несли большие расходы на транспортировку лузги на свалку.

На современных маслоэкстракционных заводах лузгу сжигают в котлах с получением пара, который в дальнейшем можно использовать как на технологические нужды, так и на отопление, а также на выработку электроэнергии. Но котлы для сжигания лузги, как импортные, так и производства стран СНГ - дорогие, при этом не всегда надёжны в эксплуатации, в некоторых из них не решены проблемы с засорением шлаковыми образованиями и с утилизацией выхлопных газов, что может привести к конфликту с экологическими ведомствами. Кроме того, при таком способе использования лузги степень её утилизации не превышает 50%.

Одним из наиболее выгодных способов утилизации лузги, позволяющим не только избежать лишних затрат, но и получить дополнительную прибыль, является производство на её основе твёрдого биотоплива (т.н. пеллет и брикетов) с последующей их реализацией, в т.ч. и на экспорт. В странах ЕС давно и успешно используют растительное сырьё для получения энергии, и в настоящее время спрос на твёрдое биотопливо значительно превышает предложение.

Наиболее эффективным способом производства твёрдого биотоплива является гранулирование, поскольку при этом конечная влажность готового продукта составляет всего 8-12%, а исходный материал уплотняется в 5-10 раз. Гранулированное биотопливо обладает также рядом других преимуществ, среди которых следует отметить постоянство качественных характеристик, удобство хранения, возможность использования в отопительных системах с автоматической подачей топлива.

Гранулы из лузги подсолнечника имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлив:

- теплотворность их составляет 17000ч19000 кДж/кг, что больше, чем у древесины, и сравнима с некоторыми видами угля;

- при сжигании 2000 кг топливных гранул выделяется столько же тепловой энергии, как и при сжигании 3200 кг древесины, 957 м³ газа, 1000 л дизельного топлива, 1370 л мазута;

- горение гранул в топке котла происходит более эффективно - количество остатков (золы) не превышает 1,0ч3,0% от общего объема используемых гранул;

- при сжигании гранулы не оказывают негативного воздействия на окружающую среду;

- гранулы не содержат скрытых пор, склонных к самовоспламенению при повышении температуры;

- увеличение насыпного веса готового продукта по сравнению с исходным сырьем в 6ч6,5 раза и, следовательно, снижение затрат при транспортировке.

Благодаря вышеперечисленным качествам гранулы обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива.

Технология производства топливных гранул из лузги подсолнечника не сильно отличается от технологии производства древесных или торфяных гранул. В большинстве случаев это сырьё не требует предварительной сушки, так как имеет влажность не более 14-15%. Подсолнечная лузга измельчается при помощи молотковой дробилки и подается непосредственно на линию гранулирования. Перед прессованием измельчённая подсолнечная лузга должна пройти влаго-термическую обработку (обработку острым паром, а при недостаточной влажности - горячей водой). При выходе из прессующей камеры гранулятора гранулы необходимо охладить, отсеять от образовавшейся при гранулировании и транспортировании крошки и передать на хранение бестарно (насыпью или в бункере) либо в таре (мешках или биг-бэгах).

На АО «Алиментармаш» (Кишинёвском заводе пищевого оборудования), специализирующемся на выпуске оборудования по производству и переработке растительных масел (в том числе и из семян подсолнечника), была разработана аппаратурно-технологическая схема производства гранул из лузги подсолнечника (рис.1). В соответствии с принятой схемой был разработан и изготовлен комплект необходимого оборудования.

Рис. 6. Аппаратурно-технологическая схема комплекта оборудования для производства топливных гранул из лузги подсолнечника

1 - циклон, 2 - шлюзовый затвор, 3 - молотковая дробилка, 4 - винтовой транспортёр, 5 - смеситель лузги, 6 - парогенератор, 7 - пресс-гранулятор, 8 - барабанный сепаратор, 9 - бачок для воды

Принцип работы комплекта оборудования заключается в следующем. Подсолнечная лузга при помощи пневмотранспорта поступает в циклон 1, а оттуда, пройдя шлюзовый затвор 2, поступает в молотковую дробилку 3, где измельчается в мелкую фракцию. Измельченная лузга затем поступает в приемный бункер винтового транспортёра 4, а из него в приемный бункер смесителя лузги (кондиционера) 5. В кондиционере лузга при помощи парогенератора 6 обрабатывается паром, чтобы размягчить волокна и активизировать связующее вещество. При недостаточной влажности лузги (менее 12%) в смеситель из бачка для воды 9 подаётся вода в количестве, необходимом для увлажнения лузги до 15…18%. Пройдя обработку горячим паром и водой, лузга попадает в прессующую камеру пресса-гранулятора 7. Полученные на прессе-грануляторе мягкие горячие гранулы нужно охладить и придать им твёрдость во избежание их крошения. Это происходит в барабанном сепараторе 8, где одновременно с охлаждением (при помощи вентилятора) происходит отсев мелкой крошки, получаемой во время гранулирования и транспортировки. Охлаждённые твердые гранулы поступают на хранение.

Производительность комплекта оборудования, созданного на АО «Алиментармаш» 120ч150 кг/ч.

Предлагается приобрести комплект оборудования у АО «Алиментармаш» и наладить производство биотоплива (пеллет и брикетов).

Таким образом, предложенный комплекс мер ориентирован на расширение объема производства и реализации продукции, диверсификацию производства, совершенствование технологических процессов, что позволит улучшить финансовые результаты предприятия повысить эффективность его хозяйственной деятельности.

3.2 Оценка экономической эффективности предлагаемых мероприятий

Рассмотрим экономическую эффективность предлагаемых для ОАО «Светлоградский маслоэкстракционный завод» мероприятий.

Для этого необходимо по каждому мероприятию определить предполагаемые затраты на реализацию, величину экономичной выгоды ожидаемой к получению, а затем сравнить эти величины.

Первое мероприятие предполагает производство высокоолеинового подсолнечного масла под собственной торговой маркой «Нежное» как «Нежное Премиум» в пластиковых бутылках емкостью 1,2 и 5 литров.

Технологически процесс производства аналогичен процессу производства рафинированного подсолнечного масла, вносятся лишь отдельные изменения в ряд технологических операций.

Калькуляция себестоимости 1 тонны высокоолеинового подсолнечного масла в расчете на 1 тонну приведена в таблице 22.

Таблица 22 Калькуляция себестоимости 1 т. подсолнечного масла

^· - под возвратными отходами и попутной продукцией понимается жмых, шрот, лузга и прочее

Таким образом, затраты на производство 1 тонны подсолнечного масла составят 53000 руб.

Оптовая цена реализации 1 л. подсолнечного масла с учетом нормы рентабельности 20% составляет 63,6 руб. или 63600 руб. за 1 тонну.

С учетом возрастающего спроса со стороны потребителей, невысокой загруженности производственных мощностей предприятия, положительного имиджа, узнаваемости торговой марки, разумной ценовой политики, дополнительных маркетинговых мероприятий по расширению географии сбыта, прогнозный объем реализации составит около 330 тонн высокоолеинового масла.

При реализации данного количества высокоолеинового подсолнечного масла выручка составит:

330 * 63600 = 20988 тыс. руб.

Себестоимость подсолнечного масла составит:

330 * 53000 = 17490 тыс. руб.

Следовательно, прибыль по данному мероприятию будет равна:

20988- 17490 = 3498 тыс. руб.

Также в работе предложено совершенствование применяемой технологии производства подсолнечного масла на основе высокоэффективных мало и безотходных технологий получения растительных масел, например, с помощью экструзионной технологии.

Данная технология двукратного прессования с экструзией, в которой на первом этапе осуществляется холодное прессование, а нагрев материала перед вторым этапом отжима масла осуществляется с использованием экструдера, позволяет более полно и рационально перерабатывать масличное сырьё, обеспечивая высокий выход масла, а также получение более качественного жмыха и прочих побочных продуктов.

Для этих целей необходимо доукомплектовать производственную линию экструдером, производимую на отечественном предприятии ООО «РосЭкструдер» (г. Белгород). Стоимость экструдера зернового ЭКЗ 350 производительностью 350 кг/час, включая стоимость доставки, установки и наладки составляет 804 тыс. руб.

Также мерой по совершенствованию технологического процесса является применение технологии, совмещающей процессы удаления свободных жирных кислот и одорирующих веществ, обусловливающих вкус и запах жиров, экономический эффект которой состоит в уменьшении расходов на рафинационное производство. Поэтому предлагается во всех перерабатывающих цехах применять совмещенную технологию рафинации и дезодорации, т. е. дистилляционную рафинацию.

Эффект от совершенствования технологических процессов выразится в повышении выхода масла, побочной продукции, а также снижении затрат на рафинацию. По оценкам специалистов прирост выхода масла при использовании технологии двукратного прессования с экструзией составит от 3 до 5%, а экономия затрат на этапе рафинации за счет применения совмещенной технологии оценивается в 15-20%.

С учетом того, что производств рафинированного масла в 2014г. на предприятии составило более 3500 тонн, и увеличении выхода масла 3%, дополнительный объем подсолнечного масла составляет:

0,03 * 3500 = 105 тонн.

При средней отпускной цене 56 руб. за 1 л. дополнительная выручка составит:

105 000 * 56 = 5880 тыс. руб.

Экономия затрат на этапе рафинирования оценивается в 340 тыс. руб. в год.

Следующее мероприятие предполагает использование лузги подсолнечника для производства биотоплива. Для этих целей необходимо приобрести описанное в предыдущем параграфе оборудование фирмы АО «Алиментармаш» стоимостью 4160 тыс. руб.

Как было отмечено в предыдущем параграфе, при производстве подсолнечного масла методом «горячего» прессования образуется 11-16% лузги. На ОАО «Светлоградский маслоэкстрационный завод» за 2014 г. в производственных целях было использовано около 7600 тонн подсолнечника. Средний процент лузги примем на уровне 13%, что составит:

0,13 * 7600 = 988 тонн лузги.

Для производства 1 тонны топливных пеллетов (или брикетов) необходимо 1,25 тонн подсолнечной лузги. Тогда объем производства биотоплива составит:

988 / 1,25 = 790,4 тонны пеллетов.

Средняя цена реализации пеллетов из подсолнечной лузги колеблется на рынке от 3000 до 4500 руб. за 1 тонну.

Примем цену на среднем уровне 3800 руб. за 1 тонну, что позволит рассчитать величину дополнительной выручки:

3800 * 790,4 = 3003,5 тыс. руб.

Себестоимость 1 тонны пеллет будет относительно невысокой, т.к. основное сырье для производства является собственным - побочным продуктом основного производства, поэтому затраты складываются из затрат на оплату труда, электроэнергию, топливо, амортизацию оборудования и некоторых общехозяйственных расходов. По оценкам (с учетом структуры затрат аналогичных производств) ее величина составит 1836 тыс. руб. за 1 тонну или:

2136 * 790,4 = 1451,2 тыс. руб.

Следовательно, величина прибыли по мероприятию будет равна:

3003,5 - 1451,2 = 1552,3 тыс. руб.

Для комплексной оценки влияния данных мероприятий на хозяйственную деятельность предприятия следует обобщить их совокупный экономический эффект. Результаты расчетов представим в табличной форме (табл. 23).

Таблица 23 Прогноз финансовых результатов предприятия, тыс. руб.

· - рассчитано с учетом экономии от снижения материальных затрат и роста объема производства

как видно из данных табл. 23, в результате реализации предложенных мероприятий показатели финансовых результатов предприятия в определенной степени улучшаются.

Так, выручка возрастает на 16,6%, рост затрат составляет 7,3%, убыток от основной деятельности сокращается на 7%, а показатели рентабельности (убыточности) также имеют положительную динамику, означающую снижение убыточности на 21 и 14% соответственно.

Рассмотрим влияние предложенных мероприятий на показатели эффективности использования ресурсов предприятия (табл. 24).

Таблица 24 Показатели эффективности использования ресурсов предприятия с учетом предложенных мероприятий