Таблица 4.3 - Технические характеристики канавного автомобильного подъемника П-263, П-263-01, П-263-02

Модель	Подъемник П263	Подъемник П263-01	Подъемник П263-02
Тип	канавный, передвижной
Привод	электромеханический
Максимальная грузоподъёмность, т	8	10
Наибольший ход штока или рабочего механизма подъема, мм	500
Модель	Подъемник П263	Подъемник П263-01	Подъемник П263-02
Установленная мощность, кВт	3	3
Количество электродвигателей, шт.	1
Максимальное расстояние между подхватывающими элементами (по центру), мм	780
Габариты канавы: минимальная ширина, мм глубина, мм	1100 мин1200	950 мин1200	1100 мин 1200
Габариты подъемника: длина, мм ширина,мм высота, мм	940 1070 1270	940 920 1270	940 1070 1270
Масса нетто, кг	615	605	655

Канавный подъемник серии MGH от немецкого концерна МАХА представлен двенадцатью различными модификациями грузоподъемностью от 2 до 30 тонн. Модели оснащаются фиксированной по ширине или регулируемой кареткой, рассчитанной на максимальную ширину канавы 1080 мм (рисунок 4.3).

Рисунок 4.3 - Внешний вид канавного подъёмника MGH

Канавный подъемник MGH имеет регулируемую раздвижную каретку (не на всех моделях серии), поэтому может эксплуатироваться в смотровых канавах различной ширины. Одним из основных преимуществ данного подъемника является высокая скорость подъема груза, что обеспечивается быстрым подводом штока к точке подхвата. Для максимального увеличения скорости работы подъемника опционально доступна комплектация мощным пневмомотором. Максимальное удобство при работе достигается за счет высокой мобильности и маневренности данного канавного подъемника - за счет специального ролика каретки на игольчатых подшипниках.

Подъёмник имеет высокий уровень долговечности благодаря внедрению специальной системы, при которой шток подъемника полностью погружается в масло при совершении каждого полного хода вверх-вниз.

4.2 Общее устройство и принцип работы подъёмника П-263

Подъемник канавный передвижной предназначен для подъема автомобилей, автобусов и троллейбусов при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту в автотранспортных предприятиях, станциях технического обслуживания и троллейбусных парках.

Подъемник может эксплуатироваться в помещениях, отвечающих требованиям категории размещения 4 при климатическом исполнении УХЛ по ГОСТ 15150-69.

Подъемник состоит из двух стоек 1, 2 (рисунок 4.4), соединенных между собой поперечиной 3, в которой смонтирован привод подъема. Привод состоит из электродвигателя 4, соединенного при помощи двух муфт 5 с редукторами 6, установленными на раме 7.



Рисунок 4.4 - Электромеханический подъёмник П-263

Стойки 1,2 представляют собой сварную конструкцию. Внутри стоек смонтированы грузовые винты 8 по которым перемещаются рабочие гайки 9. Гайки запрессованы в траверсы 10. На траверсах закреплены штанги 11, проходящие через направляющие втулки 12, закрепленные в опорах 13. В верхней части штанг закреплены башмаки 14. Передача вращения к грузовым винтам осуществляется посредством муфт 15. На винтах под рабочими гайками с зазором 10-12 мм. смонтированы страховочные гайки 16. Ход гаек по винту ограничен двумя конечными выключателями 17, 18, смонтированными на одной из стоек, предотвращающие переход гайки к необработанной части винта в случае несвоевременного выключения подачи электричества исполнителем работ. На случай отказа рабочих выключателей предусмотрены аварийные выключатели 19, 20. Подъемник снабжен тормозами 21, расположенными на опорах.

Управление подъемником осуществляется с шкафа аппаратного, установленного на стойке 2.



4.3 Расчёты на прочность конструкции

Подъёмник проектируем для поднятия оси автомобилей и постановки в смотровую канаву глубиной 1200 и шириной 1100 мм. В крайнем нижнем положении предусматриваем выступание подъёмника над верхним краем смотровой канавы70 мм. Назначаем величину хода штоков 500 мм.

Исходя из вышесказанного, определяем внешние нагрузки. При подъёме одной оси автомобиля возникает реакция опоры на поверхности подхвата, которую раскладываем на 2 составляющие - горизонтальную и вертикальную.

В целях проведения диагностики на более ассортимент техники подъёмник проектируем на грузоподъёмность 8 тонн (80кН).

4.4 Расчёт элементов

4.4.1 Энергокинематический расчет привода

На основе исходных данных определяем [15]:

Скорость вращения винта:

, об/мин, (4.1)

где n_дв- обороты двигателя, 1450 об/мин;

i_ч.р. - передаточное отношение червячного редуктора, i_ч.р. =16.

Скорость вращения винта равна:

об/мин.

Скорость подъема:



, м/с, (4.2)

где S- шаг резьбы, 0,01 м.

Скорость подъема равна:

м/с.

Время подъема на заданную высоту:

, сек, (4.3)

где H - высота подъема, 0,5 м.

Время подъема на заданную высоту равно:

сек.

Определяем потребляемую мощность электродвигателя:

, кВт , (4.4)

где Q- нагрузка на подъёмник, Q = 80000 Н;

?з - суммарный КПД.

Суммарный КПД равен:

, (4.5)

где з_ч.р. - КПД редуктора, з_ч.р. =0,85;

з_м- КПД предохранительной муфты, з_м= 0,99;

з_n- КПД подшипников, з_n= 0,99;

з_в.п. - КПД передачи «винт

-гайка», з_в.п. = 0,66.

Суммарный КПД равен:

.

Потребляемая мощность электродвигателя равна:

кВт.

Выбираем асинхронный двигательГОСТ 19523-81АИРС100L2 мощностью 4,2 кВт, исполнения по монтажу - на лапах, климатического - УХЛ2. Диаметр выходного вала электродвигателя d₁=28 мм, длина l =60 мм.

4.4.2 Расчет грузового винта

Определяем диаметр винта по условию износостойкости [15]:

, мм, (4.6)

где Q- грузоподъемность, Q =80000 Н;

ц_н- коэффициент высоты гайки, для цельной гайки ц_н =1,2 ч 2,5;

ц_h- коэффициент высоты резьбы, для упорной ц_h =0,75;

k- коэффициент, учитывающий вид резьбы, для упорной k=1,5;

[] - допускаемое напряжение износоустойчивости, МПа.

Выбор материала для винта и гайки:

винт - Сталь 40Х с закалкой, ГОСТ 4543-71;

гайка- бронза БрО10Ф1 ГОСТ 613-79.

Для выбранных материалов допускаемое напряжение износоустойчивости равно[]=10-12 МПа. Для расчетов принимаем наименьшее значение []=10 МПа[16].

Средний диаметр резьбы винта по условию износостойкости равен:

мм.

Выбираем упорную резьбу S38х8ГОСТ 10177-82 [15].

Параметры резьбы:

d = 38 мм,

d₃ = 32,793 мм,

d₂ = 36 мм.

Определяем износостойкость винтовой пары:

, МПа, (4.7)

где Н₁- рабочая высота профиля резьбы, мм;

z- число витков резьбы в гайке, ед;

[_изн] - допускаемое напряжение износостойкости, [_изн] =10 МПа[16].

Рабочая высота профиля резьбы:

, мм. (4.8)

Рабочая высота профиля резьбы равна:

мм.

Число витков резьбы в гайке:

, (4.9)

гдеН_Г- высота гайки, мм.

Высота гайки:

Н_г = ц_нd₂, мм. (4.10)

Высота гайки равна:

Н_г = 2 36 = 72 мм.

Принимаем Н_г= 80 мм.

Число витков резьбы в гайке равно:

,

полных витков.

Допускаемое напряжение износостойкости равно:

Условие износостойкости винтовой пары выполняется:

Так как резьба упорная и самотормозящая, должно соблюдаться условие самоторможения, неравенство угла подъема винтовой линии - г и угла трения -ц:.

Угол подъема винтовой линии:

, ?. (4.11)

Угол подъема винтовой линии равен:

.

Угол трения:

, ?, (4.12)

где f- коэффициент трения, для смазанного винта f=0,1;

д - угол наклона рабочего профиля, для упорной резьбы д=3?.

Угол трения равен:

.

Условие самоторможения выполняется: 4< 5,7.

Число заходов резьбы:

. (4.13)

Число заходов резьбы равно:

.

Крутящий момент в резьбе:

, Нм. (4.14)

Определяем крутящий момент в резьбе:

Эквивалентная нагрузка на винт рассчитывается по формуле [17]:

, МПа, (4.15)



где - допускаемое напряжение на сжатие или растяжение, МПа.

Допускаемое напряжение на сжатие или растяжение:

, МПа, (4.16)

где _т- допускаемое значение предела текучести для Сталь 45 ГОСТ 1050-78, у_т=360 МПа;

[n] - допускаемый коэффициент запаса, [n]=4 [16].

Допускаемое напряжение на сжатие или растяжение для 45 ГОСТ 1050-78 составляет:

Эквивалентная нагрузка на винт равна:

,

.

4.4.3 Расчет гайки

Наружный диаметр гайки определяется из условия прочности на растяжение [16]:

, мм, (4.17)

где [_р] - допускаемое напряжение на растяжение, МПа.

Материал гайкибронза БрО10Ф1гост 613-79=50 МПа [16].

Минимальный наружный диаметр гайки равен:

Принимаем Д=50 мм.

Тело гайки рассчитывают на прочность (на растяжение или сжатие) с учётом напряжения кручения по формуле:

, МПа. (4.18)

МПа.

.

Условие прочности выполняется.

Витки гайки проверяются на прочность при срезе по условию:

, МПа (4.19)

где b - толщина витка резьбы у основания, мм.

Для упорной резьбы толщина витка резьбы у основания равна:

b = 0,736S, мм.(4.20)

Толщина витка резьбы у основанияравна:

b = 0,7368=5,89 мм.

Напряжение среза равно:

МПа.

Материал гайкибронза БрО10Ф1 ГОСТ 613-79=30 МПа [16].

Условие выполняется:

.

4.4.4 Выбор редуктора

Исходные данные для выбора редуктора:

1. Частота вращения электродвигателя - 1450 об/мин.

2. Фактическое передаточное отношение - 16.

3. Момент в передаче «винт-гайка» - 206,1 Н·м.

Расчетный момент:

Н·м, (4.21)

где k- коэффициент учитывающий условия работы, принимаем 1,25.

Расчетный момент:

Н·м.

Выбираем одноступенчатый универсальный червячный редуктор

РЧ-100-16-51-Ц-У2 по ГОСТ 13563-75. Межосевое расстояние 100 мм,передаточное отношение - 16.

Параметры редуктора:

- допускаемый крутящий момент на тихоходном валу М_т - 392 Нм,

- масса редуктора - 59 кг,

- тихоходный вал цилиндрический диаметром 45 мм,

- быстроходный вал цилиндрический диаметром 28 мм.

4.4.5 Выбор муфты

Так как допускаемый крутящий момент на валуэлектродвигателя равен 41,5 Н•м, то выбираем муфту фланцевую 125-32-11-УЗ ГОСТ 20761- 96:

- передаваемый крутящий момент 125 Н;

- диаметр цилиндрических концов 28 мм.

Так как допускаемый крутящий момент на тихоходном валу редуктора равен 257,7 Н•м, то выбираем муфту фланцевую 400-45-11-УЗ ГОСТ 20761- 96:

- передаваемый крутящий момент 400 Н;

- диаметр цилиндрических концов 45 мм.

4.4.6 Проверка прочности шпонки редуктора

Шпонка 16Ч10Ч45 ГОСТ 23360-78.

Расчет на напряжение смятия:

, МПа, (4.22)

где [у_см]- допускаемое напряжение смятия, МПа;

М_к- момент в резьбе, Н•м;

d - диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

h- высота шпонки, мм;

- рабочая длина шпонки, мм.

Допустимые напряжения смятия для Сталь 8 ГОСТ 1050-88 [у_см] = 120 МПа [16].

, мм, (4.23)

где l- длина шпонки, l=45 мм;

b- ширина шпонки, b=16 мм.

Рабочая длина шпонки равна:

.

Напряжение смятия равно:

.

Условие прочности на смятие выполняется:

.

Расчет на срез:

, МПа, (4.24)

где - допускаемое напряжение на срез, МПа.

Допустимые напряжения на срез для Сталь 8 ГОСТ 1050-88 = 35 МПа [16].

Напряжение на срез равно:

Условие прочности на срез выполняется:

.

4.4.7 Расчет траверсы

Траверсы при работе подъёмника работают на изгиб.

Схема приложения сил показана на рисунке 4.5.

Платформа рассчитывается на изгиб по формуле:

, МПа,(4.25)

где - максимальная нагрузка, МПа;

М - изгибающий момент, МПа;

W- момент сопротивления сечения, м³.

Рисунок 4.5 - Расчетная схема траверсы

Изгибающий момент определим по формуле:

, Н·м,(4.26)

где Q- действующая нагрузка, Н;

l - длина плеча, м.

Момент от действия силы:

Н·м.

Момент сопротивления сечения равен:

, м³, (4.27)

где b-высота траверсы, м;

Н - ширина траверсы, м;

h - диаметр отверстия под винт, м.

м³.

Площадь поперечного сечения определяется по формуле:

, м². (4.28)

Площадь поперечного сечения равна:

м².

Предел прочности материала Сталь 15 ГОСТ 1050-88 =175 МПа [16].

МПа.

Условие прочности выполняется:

МПа ? 175 МПа.

4.4.8 Расчет стойки подъемника

Поперечное сечение стойки представлено на рисунке 4.6.

Рисунок 4.6 - Схема сечения стойки

Конструктивно принимаем размеры сечения:

B=340 мм, H=156 мм, a=8 мм.

При установке на подъёмник самонесущей траверсы возможно приложение силы тяжести на некотором расстоянии от оси стойки. При этом образуется изгибающий момент, действующий на стойку. Произведем расчет стойки на изгиб приняв максимальное плечо приложения силы равным 0,3 м.

Расчет стойки на изгиб производим через допустимое напряжение:

, МПа. (4.29)

Допустимое напряжение на изгиб для Ст 2 ГОСТ 14637-89 равно [16].

Момент сопротивления рассчитывается по формуле:

, м³, (4.30)

Площадь сечения:

Изгибающий момент найдем по формуле (4.26):

Н·м.

Напряжение при изгибе равно:

.

Условие прочности выполняется:

37,5 МПа?80 МПа.

4.4.9 Расчет штанги

На каждой из траверс установлено по две штанги, которые работают на сжатие. Нагрузка, действующая на штангу равна половине нагрузки, действующей на траверсу:

Схема нагружения штанги представлена на рисунке 4.7.

Рисунок 4.7 - Схема нагружения штанги

Конструктивно принимаем диаметр штанги d=20 мм.

Расчет штанги на сжатие производим через допустимое напряжение сжатия:

, МПа, (4.31)

Допустимое напряжение сжатия для Сталь 15 ГОСТ 1050-88 равно [16].

Площадь сечения:

.

Напряжение сжатия:

.

Условие прочности выполняется:

67 МПа ?80 МПа.

4.4.10 Расчет колеса

Подъемник движется по рельсовому пути на 4 колесах.

При проектировании подъемника, перемещающейся на колесах, необходимо определить контактное напряжение между колесом и опорной поверхностью.

Напряжение в зоне контакта:

(4.32)

где Р_к - расчетная нагрузка, Н;

Е - предел текучести материала, Е = 2,1•10¹⁰ МПа[17];

d - диаметр колеса, d = 0,02 м;

b - ширина колеса, b = 50 мм;

z - количество колес, ед;

Условие прочности:

(4.33)

где [_к] - допустимое контактное напряжение между колесом и направляющей, [_к] = 60 МПа[15].

Рассмотрим случай, когда траверса стоит неподвижно. Принимаем количество колес равное четырем z=4.

Контактное напряжение:

Условие контактной прочности:

Условие выполняется.

4.4.11 Расчет оси колеса на срез

Условие прочности при срезе имеет вид [18]:

, МПа, (4.34)



гдеф - касательные напряжения, МПа;

d -диаметр оси, м.

[ф] - допустимые касательные напряжения, МПа.

Принимаем d=0,04 м, нагрузку Q распределённую между четырьмя колесами поровну Q=(8000+720)9,8/4=21364 Н.

Допустимые напряжения для Сталь 50Х ГОСТ 4543-71[ф] = 220 МПа [16].

Тогда, подсчитаем касательные напряжения в оси:

МПа.

Таким образом, условие прочности по срезу выполняется.

4.4.12 Расчет кронштейна колеса на смятие

При данном расчете используют допустимые нормальные напряжения.

Допустимые напряжения для Сталь 10 ГОСТ 1050-88 [у] = 165 МПа [16].

Формула для расчета имеет вид:

(4.35)

где t - ширина кронштейна, м.

Тогда нормальные напряжения смятия будут равны:

МПа.

Таким образом, условие прочности по смятию выполняется.



4.5 Техническое обслуживание

Виды и периодичность технического обслуживания.

Один раз в смену:

- проверить состояние кабеля и заземления;

-перед началом работы проверить работу защитно-отключаюшего устройства;

- перед подъемом автомобиля выполнить внешний осмотр всех составных частей подъемника;

- проверить отсутствие грязи и наличие смазки на грузовых винтах стоек, при необходимости винты очистить от грязи и смазать;

- после окончания работы очистить подъемник от пыли и грязи, рабочую зону освободить от посторонних предметов.

Один раз в месяц:

- проверить исправность работы конечных выключателей;

- проверить наличие смазки в упорных подшипниках и на грузовых винтах, при необходимости - смазать.

Через каждые 100 циклов работы (подъем - опускание):

- проверить зазоры между страхующей и рабочей гайками на стойках.

Один раз в 6 месяцев:

- проверить наличие смазки в редукторах и при необходимости произвести долив масла.

- произвести смазку стоек подъемника в соответствии с картой смазки.

Один раз в 12 месяцев:

- произвести полное техническое освидетельствование подъемника.

4.6 Технические требования к безопасному использованию

Руководитель организации или индивидуальный предприниматель эксплуатирующие подъемник, обязаны обеспечить содержание его в исправном состоянии и безопасные условия работы путем организации надлежащего освидетельствования, осмотра, ремонта, надзора и обслуживания.

В этих целях должны быть:

- назначен инженерно-технический работник по надзору забезопасной эксплуатацией подъемника;

- назначен инженерно-технический работник ответственный за содержание подъемника в исправном состоянии;

- назначены лица ответственное за безопасное производство работ с использованием подъемника;

- установлен порядок периодических осмотров, технического обслуживания и ремонтов, обеспечивающих содержание подъемника в исправном состоянии;

- установлен порядок обучения и периодической проверки знаний у персонала, обслуживающего подъемник и осуществляющего работы с использованием подъемника;

- разработаны должностные инструкции для ответственных специалистов;

- разработаны производственные инструкции для обслуживающего персонала;

- разработаны производственные инструкции для лиц, допущенных к производству работ с использованием подъемника.

Подъемник должен быть закреплен за инженерно-техническим работником, ответственным за содержание подъемника в исправном состоянии. Номер и дата приказа о назначении инженерно-технического работника, ответственного за содержание подъемника в исправном состоянии, а также его должность, фамилия, имя, отчество и подпись должны содержаться в таблице № 4 настоящего руководства по эксплуатации.

K работе на подъемнике допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие руководство по эксплуатации и прошедшие инструктаж по охране труда.

Допуск лиц к работе на подъемнике оформляется приказом по предприятию.

Лица, осуществляющие работы с использованием подъемника перед началом работ должны производить осмотр и проверкуподъемника. Результаты осмотра и проверки должны записыватьсяв эксплуатационный журнал. Наличие и правильность веденияэксплуатационного журнала должен обеспечить инженерно-технический работник по надзору за безопасной эксплуатацией подъемника.

До начала эксплуатации нового подъемника после монтажа, потребитель обязан провести полное техническое освидетельствование подъемника.

При полном техническом освидетельствовании подъемника проводятся:

-статические и динамические испытания;

-измерение сопротивления изоляции;

-проверка работы конечных выключателей.

Периодичность проведения полного технического освидетельствования подъемника при дальнейшей эксплуатации - 12 месяцев.

Статические и динамические испытания.

Статические испытания производить нагружением башмаков, грузом массой, указанной в таблице, поднятых на высоту 100 - 200 мм с выдержкойпод нагрузкой не менее 10 мин.

Динамические испытания производить путем трехкратного подъема на максимальную высоту груза массой.

Для проведения статических и динамических испытаний допускается использовать догруженный до соответствующей массы автомобиль.

Измерение сопротивления изоляции.

Измерение сопротивления изоляции аппаратов вторичных цепей и электропроводки производить мегомметром M1102/1 ТУ 25-04-798-78. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

Проверка работы конечных выключателей.

Проверить правильность установки и регулировки конечных выключателей. Они должны быть отрегулированы таким образом, чтобы аварийные конечные выключатели SQ2 и SQ4 отстояли от соответствующих основных конечных выключателей SQ1 и SQ3 на 15-20 мм.[19]

4.7 Технико-экономическая оценка

Среди всех рассмотренных образцов подъемников наиболее рентабельный образец П-263. Данная модель относится к подъемникам среднего ценового сегмента иявляется простой в эксплуатации.Производительность труда рабочих и качество выполнения ТО и ТР подвижного состава в большей степени зависит от типа и технического состояния подъемно-транспортного оборудования, используемого на рабочих местах.

Внедрение установки П-263 в производственный процессе ТО и ТР, обеспечит:

- повышение производительности труда;

- повышение безопасности выполняемых разборочно-сборочных операций;

- снижение травматизма;

- повышение удобства выполнения разборочно-сборочных работ;

- повышение качества работ;

- улучшение санитарно-гигиенических условий труда;

- повышение общей культуры производства.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций на реконструкцию АТП филиала «Ухтаэлектрогаз»

Для реконструкции зоны ТО и ТР необходимо произвести затраты на ремонт помещения, приобретение технологического оборудования, его доставку и монтаж. Стоимость реконструкции зоны ТО и ТР площадью 292 м² составляет 584000 руб., из расчета 2000 руб./м², в том числе санитарно-технические работы и электромонтажные работы.

Для реконструкции зоны ТО и ТР необходимо дополнительно приобрести оборудование и инструмент, указанный в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Перечень оборудования и инструмента

Название	Марка, модель	Кол-во, ед.	Цена стоимость
Кран гаражный передвижной	Сорокин 8.20	1	25000
Тележка гидравлическая	Сорокин 1 т	2	15000
Шкаф инструментальный	Сорокин 5.5	1	17000
Тележка инструментальная	Сорокин 9.5	3	4500
Слесарный верстак с тисками	ВС-2	3	12000
Ларь для отходов	-	3	3000
Стеллаж	-	2	10000
Установка для слива отработанного масла	С-508	1	14000
Бак для заправки тормозной жидкостью	9403М-0201	1	13000
Солидол нагнетатель	С-321М	1	25000
Подъемник подкатной	ПГ-30	2	316000
Рельсовый канавный подъёмник	П-263	2	191000
Гайковерт для гаек колес (грузовых автомобилей)	Поларус	1	78000
Итого			1294500

Сумма затрат на приобретение оборудования составит 1294500 рублей.

Затраты на транспортировку оборудования принимаются 4% от стоимости соответствующего закупаемого оборудования [20]:

З_тр=0,04·З_об, руб. (5.1)

З_тр = 0,04·1294500 = 51780 руб.

Затраты на монтаж оборудования (З_м) принимаются 8% от стоимости соответствующего оборудования. Из перечисленного оборудования необходимость в монтаже имеют подъемники. Монтаж включает в себя сборку, установку, подключение и настройку [20]:

Зм = 0,08 · Зоб_м руб., (5.2)

Зм = 0,08·1014000 = 81120 руб.

Сумма инвестиций рассчитывается по формуле:

И = З_рек +З_об + З_тр + З_м, руб. (5.3)

где З_рвк - затраты на реконструкцию, руб;

З_об - затраты на приобретение оборудования, руб;

З_тр - затраты на транспортировку оборудования, руб.

З_м - затраты на монтаж оборудования, руб.

И=584000+1294500+51780+81120=2011400 руб.

5.2 Оценка изменения текущих затрат

Дополнительные текущие эксплуатационные затраты включают в себя отчисления на амортизацию, затраты на ремонт оборудования, затраты на электроэнергию, на заработную плату, накладные расходы и т.д.

Отчисления на амортизацию здания рассчитываются по формуле [20]:

,руб., (5.4)



где Н_а - норма амортизации.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

, (5.5)

где Т_экс - период эксплуатации, год.

Принимаем срок эксплуатации здания 20 лет, тогда норма амортизации равна [20]:

.

Отчисления на амортизацию здания равны:

руб.

Отчисления на амортизацию оборудования рассчитываются по формуле:

,1 руб. (5.6)

Принимаем срок эксплуатации оборудования 8 лет, тогда норма амортизации равна:

Амортизации подлежит оборудование стоимостью более 100000 руб. и сроком использования более 12 месяцев.

Отчисления на амортизацию оборудования равны:

Затраты на ремонт оборудования составляют 8% от его стоимости и рассчитываются по формуле:

руб. (5.7)

руб.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле [20]:

З_эл.э= М·N· Т_эф· К_с· К_кор· Ц_эл.э, руб.(5.8)

где М - установленная мощность электроустановок, кВт (12 кВт на 1 пост);

N - количество постов, N=2;

Т_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (8Ч255 = 2040);

К_с - коэффициент использования, 0,3;

Ц_эл.э- стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, руб, 6,8.

В таблице 5.2 приведены числовые значения корректирующих элементов.

Таблица 5.2 - Коэффициент коррекции

Размер предприятия (расчетная единица - один рабочий пост)	Числовые значения корректирующих коэффициентов Ккорустановленной мощности
до 5	1,15
св. 5 до 10	1,0
св. 10 до 20	0,9
св. 20 до 30	0,85
св. 30	0,75

Тогда:

З_эл.э=12?2?2040?0,3?1,15?6,8=114860руб.

Дополнительных затрат на освещение не требуется.

В связи с реконструкцией и увеличением объема работ необходимо нанять дополнительно 6 ремонтных рабочих.

Фонд заработной платы [21]:

ФЗП_рем =N_рем·12?ЗП_рем·1,15 руб.(5.9)

ФЗП_рем=12?20000?6?1,15=1656000 руб.

Тарифы страховых взносов в Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный фонд обязательного медицинского страхования и территориальные фонды обязательного медицинского страхования на 2019 год - 30%. Страхование от несчастных случаев и проф. заболеваний - 0,4%.

Таким образом, в общая сумма страховых взносов составит 30,4 процента [21]:

С=0,304·ФЗП_рем, руб. (5.10)

Страховые взносы:

С=0,304?1656000=503424 руб.

Общие затраты на заработную плату [21]:

З_зп = ФЗП_рем+ С руб. (5.11)

Общие затраты на заработную плату работников предприятия:

руб

Налог на имущество:

Н_им=0,022·З_рек, руб. (5.12)

Н_им=0,022?584000=12848 руб.

Дополнительные затраты на эксплуатацию рассчитываются по формуле:

З_доп.= А_зд+А_об+З_рем.+З_элэ+З_ЗП+Н_им, руб. (5.13)

З_доп=29200+141960+103560+114860+2159424+12848=2561852 руб.

Дополнительные накладные расходы составляют 10% от дополнительных затрат на эксплуатацию участка:

З_нр= 0,1•З_доп, руб.(5.14)

З_нр = 0,1•2561852=256185 руб.

Тогда дополнительные текущие эксплуатационные затраты составят:

С_э=З_доп+ З_нр =2561852+256185=2818037 руб.

5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

Если не проводить реконструкцию помещения зоны ТО и ТР из-за аварийного состояния осмотровых канав, дальнейшее проведение части работ по ТО и ремонту будет невозможно. Данный объем работ можно оценить в 15% от общего объема постовых работ по ТО и ТР, т.е. 8224 человек- час. Данный объем работ будет необходимо перенаправить в сторонние организации или СТО.

Годовая экономия на затратах на проведение ТО и ТР в сторонних организациях рассчитывается по формуле [22]:

ЭЗ=T_{Г сторон}•С_н-ч., руб., (5.15)

где С_н-ч - стоимость нормо-часа, руб.;

T_{Г сторон} - годовой объем работ, выполняемый в сторонних организациях, чел?час.

ЭЗ = 8224•800=6579200 руб.

Экономический эффект от реконструкции будет:

ЭФ = ЭЗ + А_зд + А_об - С_э, руб.

ЭФ = 6579200+29200+141960-2818037=3932323 руб.

Одним из важнейших показателей проекта является срок окупаемости инвестиций. Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в организацию предприятия, рассчитывается по формуле 5.16 [22]

год(5.16)

год

Использование кредитных средств не требуется, так как предприятие по необходимости и экономической целесообразности выделяет денежные средства на реконструкцию.

Нормативные сроки окупаемости представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Нормативные сроки окупаемости инвестиций при механизации производства

Мероприятия	Максимальный срок окупаемости, лет
Малая механизация и автоматизация производства с внедрением простых видов оборудования и оснастки, с установкой приспособлений на действующих агрегатах и т.п.	1-1,5
Механизация и автоматизация отдельных процессов и операций, модернизация и частичная замена оборудования	2-3
Внедрение комплексно-механизированных и автоматизированных процессов, создание автоматических линий и цехов (без пересмотра технологической схемы)	4-5
Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов в рамках участков, цехов и предприятий с полным переоборудованием и пересмотром технологической схемы	6

Т.к. план реконструкции предполагает ремонт помещений, замену и внедрение оборудования, то значение срока окупаемости в 6месяцев попадает в рамки нормативных сроков окупаемости инвестиций и является экономически целесообразным. Итоговые расчеты в таблице 5.4.



Таблица 5.4 - Основные экономические показатели

Показатели	Единицы измерения	Значения
Инвестиции на реконструкцию ПТБ
Затраты на реконструкцию здания	руб.	584000
Затраты на приобретение оборудования	руб.	1294500
Затраты на доставку оборудования	руб.	54780
Затраты на монтаж оборудования	руб.	81120
Итого сумма инвестиций	руб.	2011400
Увеличение эксплуатационных затрат
Затраты на амортизацию здания	руб./год	29200
Затраты на амортизацию оборудования	руб./год	141960
Затраты на ремонт оборудования	руб./год	103560
Затраты на электроэнергию	руб./год	114860
Затраты на зарплату с учетом страховых взносов	руб./год	2159424
Налог на имущество	руб./год	12848
Накладные расходы	руб./год	256185
Итого текущие эксплуатационные затраты	руб./год	2818037
Годовая экономия на затратах в сторонних организациях	руб./год	6579200
Экономический эффект от реконструкции	руб./год	3932323
Срок окупаемости	год	0,51



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ВКР была спроектирована зона ТО -2 для подвижного состава ОАО «Ухтаэлектрогаз».

Произведен анализ структуры и условий работы подвижного состава.

Выявлены слабые стороны и намечены мероприятия, способные увеличить эффективность использования автопарка путем реконструкции зоны ТО-2.

В ходе реконструкции было заменено устаревшее малопроизводительное оборудование на новое, высокотехнологичное, которое отвечает современному уровню обслуживания и ремонта автомобилей, а также профессиональный и специализированный инструмент.

Выполнена планировка производственного корпуса зоны ТО-2 до и после реконструкции. Составлена карта технологического процесса.

Оценены общие технико-экономические показатели реконструируемой зоны ТО-2.

В конструкторской части работы был спроектирован электромеханический канавный подъемник. Его использование значительно упростит и ускорит ремонт техники.

Основной причиной выбора данной конструкции является его технологическая равноценность существующим аналогам стендов, возможность модернизации и отсутствие необходимости в покупке оборудования.

Выбранная конструкция подъемника отвечает всем предъявляемым требованиям, основанным на существующем модельном ряде автомобилей предприятия. Конструкция имеет ряд преимуществ над существующими прототипами, а в частности ориентацией на удобство обслуживания автомобилей ГАЗ - 2752 «Соболь».

Внесенные предложения позволят улучшить качество технического обслуживания автомобилей, снизить затраты, повысить качество производства.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Афанасьев, Л. Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей / Л. Л. Афанасьев, А. А.Маслов, Б. С. Колясинский. - Москва: Транспорт, 1980. -216 с.

2. Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов / Г.М. Напольский. - 2-е изд. переработанное и дополненное. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.

3. Напольский, Г.М. Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей: учебное пособие / Г.М. Напольский, А.А. Солнцев. - М.: МАДИ (ГТУ), 2003. - 53 с.

4. Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/Росавтотранс [Электронный ресурс]: Официальный сайт. - Режим доступа: http://www.docload.ru/Basesdoc/8/8108/index.htm

5. Дажин, В.Г. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / В.Г. Дажин. - ВПИ. - Вологда, 1998. - 26 с.

6. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей : учеб. пособие / В. Г. Дажин, О. Н. Пикалев, А. В. Востров, Н. В. Курилова. - Вологда : ВоГТУ , 2012 . - 122 с.

7. Канцевицкий, В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей. / В.А. Канцевицкий. - Москва: Транспорт,1993. - 520 с.

8. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. / В.И. Карагодин. - Москва: Транспорт, 2001.- 250 с.

9. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. проф. учебных заведений /В.И.Карагодин, Н.Н. Митрохин. - 2-е изд., стер.-Москва: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с.

10. Ковалёв, В.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. / В.В. Ковалёв, О.Н. Волкова. -Москва: Проспект, 2000.- 74 с.

11. Кузнецов, Ю.М. Охрана труда на АРП. / Ю.М. Кузнецов. -Москва: Транспорт, 1990. - 272 с.

12. Автоматизированные системы обработки информации и управления на автомобильном транспорте. / А.Б.Николаев, С.А.Алексахин, И.А.Кузнецов, В.Ю. Строганов.-Москва: Изд.центр «Академия», 2003. - 224с.

13. Обыденов, А.П. Совершенствование системы управления автотранспортным предприятием. /А.П.Обыденов, Г.В.Ишмуратов, Р.К. Козлов.-Москва: Транспорт, 1992. - 310 с.

14. Огвоздин, В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики. / В.Ю. Огвоздин.-Москва: Дело и сервис, 1999.- 160с.

15. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учебное Расчет оси колеса на срезАнурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1980. - 559 с.

16. Феодосьев, В.И. Сопротивление материалов / В.И. Феодосьев. - М.: Наука, 1974. - 560 с.

17. Хазаров, А.М. Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей. / А.М. Хазаров. -Москва: Высшая школа, 1990.-450 с.

18. Ицкович, Г.М. Сборник задач по курсу деталей машин: учебное пособие / Г.М. Ицкович. - М.: Машиностроение, 1975. - 286 с.

19. Коган, Э.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: учебник для учащихся автотранспортных техникумов / Э.И. Коган, В.А. Хайкин. - М.: Транспорт, 1984. - 253 с.

20. Малышев, А.И. Экономика автомобильного транспорта: учебник для вузов по техническим специальностям / А.И. Малышев. - М.: Транспорт, 1982. - 335 с.

21. Шутикова, Ж.Ф. Бухгалтерский учет на автотранспортном предприятии. М.: Финансы и статистика, 1999. - 128 с.

22. Улицкий, М. Организация, планирование и управление в автотранспортных предприятиях: учебник для вузов / М. Улицкий, К. Савченко-Бельский, Н. Билибина. - М.: Транспорт, 1994. - 328 с.

Размещено на Allbest.ru

...