"Повышение эффективности деятельности предприятия на основе инструментов Lean production (на примере ООО "ТзЖБИ")"
Разработка мероприятий по повышению эффективности деятельности предприятия ООО "Тольяттинский завод железобетонных изделий". Разработка мероприятий по снижению потерь рабочего времени. Внедрение элементов системы всеобщего обслуживания оборудования.
| Рубрика | Экономика и экономическая теория |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.05.2020 |
| Размер файла | 1,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
"Тольяттинский государственный университет"
Институт финансов, экономики и управления
Кафедра "Менеджмент организации"
(наименование кафедры)
27.03.02 Управление качеством
(код и наименование направления подготовки)
Бакалаврская работа
на тему: "Повышение эффективности деятельности предприятия на основе инструментов Lean production (на примере ООО "ТзЖБИ")"
Студент Э.А. Фабер
Тольятти 2017
Аннотация
Бакалаврскую работу выполнил: Фабер Э.А.
Тема работы: "Повышение эффективности деятельности предприятия на основе инструментов Lean production (на примере ООО "Т зЖБИ")"
Научный руководитель: канд.экон.наук., доцент Васильева С.Е.
Цель исследования - разработка мероприятий по повышению эффективности деятельности предприятия ООО Тольяттинский завод железобетонных изделий
Объект исследования - ООО "Тольяттинский завод железобетонных изделий. Основным видом деятельности компании является производство и продажа железобетонных конструкций.
Предмет исследования - теоретические и методические вопросы повышения эффективности деятельности предприятий на основе методов бережливого производства.
Краткие выводы по бакалаврской работе: в работе были рассмотрены теоретические аспекты повышения эффективности деятельности предприятия на основе методов Lean production. Построена карта потока создания ценности и схема движения материального потока при производстве железобетонных конструкций в ООО "ТзЖБИ", при анализе которых были выявлены ключевые проблемы. А также разработаны мероприятия для внедрения по повышению эффективности деятельности предприятия.
Практическая значимость работы заключается в том, что отдельные её положения в виде материала подразделов 2.2, 3.1, 3.2, 3.3 и приложения могут быть использованы специалистами коммерческих организаций.
Структура и объем работы. Работа состоит из введения, 3 -х разделов, заключения, списка литературы из 66 источников и 13 - ми приложений. Общий объем работы, без приложений, 85 страниц машинописного текста, в том числе таблиц - 21, рисунков - 15.
Abstract
This graduation project deals with increase the efficiency of enterprises based of lean production
The aim of the work is to give some recommendations for improvement of the enterprise activity of the Limited Liability Company "Tolyattinskiy zavod zhelezobetonnyih izdeliy".
The object of the graduation project is the Limited Liability Company "Tolyattinskiy zavod zhelezobetonnyih izdeliy". The main activity of the company is production and sales of reinforced concrete structures.
The subject of the graduation work is theoretical and methodical questions of increase the efficiency of enterprises activity on the basis of lean production.
The graduation project may be divided into several logically connected parts. The first part of the graduation project considers the theoretical aspects of lean production. All methods and tools of lean manufacturing are outlined. The methods of lean production allowing to reduce the losses of the enterprise are elucidated.
The second part analyzes the economic indicators, process of manufacture and identifies problems for the enterprise. These activities to solve this problem are offered. The subject of the final work is the lean tools for improving the company. The 5S and Total Productive Maintenance methods were used to fulfill the tasks.
It can be concluded that the methods of lean production allow to reduce losses of the enterprise, thereby increasing its effectiveness.
The graduation project consists of an explanatory note on 85 pages, introduction, including 15 figures, 21 tables, the list of 66 references including 5 foreign sources and 13 appendices.
План
Введение
1 Теоретические аспекты повышения эффективности деятельности предприятия на основе методов Lean production
1.1 Методы и инструменты повышения эффективности деятельности предприятия
1.2 Методы Lean production
2. Анализ эффективности деятельности предприятия ООО "ТзЖБИ"
2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия
2.2 Анализ эффективности деятельности предприятия
3. Разработка мероприятий по повышению эффективности деятельности предприятия ООО "ТзЖБИ" на основе инструментов Lean production
3.1 Разработка мероприятий по снижению потерь рабочего времени
3.2 Внедрение элементов системы всеобщего обслуживания оборудования
3.3 Оценка эффективности предложенных мероприятий
Заключение
Список используемой литературы
Приложения
Введение
Актуальность данного исследования обусловлена тем, что одним из эффективных современных инструментов повышения эффективности деятельности предприятий по праву считается концепция бережливого производства, методы которой без существенных затрат позволяют устранить непроизводительные расходы, ускорить функционирование бизнес-процессов и улучшить качество конечной продукции.
В условиях мирового финансового кризиса бережливое производство в современных условиях российской действительности становится актуальным и востребованным инструментом управления предприятием. Ведь сейчас основная задача каждого продолжать развиваться. Для этого необходимо повышать эффективность предприятия по всем направлениям деятельности. В первую очередь, это будет происходить за счет оптимизации затрат, повышения производительности имеющихся ресурсов, а также улучшения качества выпускаемой продукции.
Сегодня активно развивается такое направление, как бережливое производство. Бережливое производство (или производственная система Лин, Lean, Кайдзен, Toyota Production System) - это способ организации производства, включающий в себя оптимизацию производственных процессов, ориентацию на потребности заказчика, улучшение качества и экономию до 10% годового оборота компании за счет сокращения издержек.
Бережливое производство (или производственная система Лин, Lean, Кайдзен, Toyota Production System) - это способ организации производства, включающий в себя оптимизацию производственных процессов, ориентацию на потребности заказчика, улучшение качества и экономию до 10% годового оборота компании за счет сокращения издержек.
Методы бережливого производства весьма эффективны для процессов, не создающих ценности. Поэтому сегодня особую актуальность приобретает разработка новых и совершенствование существующих методов оптимизации 5затрат, а также подходов к формированию информации о затратах для целей принятия обоснованных управленческих решений.
Объектом исследования данной работы является производственное предприятие ООО "ТзЖБИ". Основным видом деятельности компании является производство и продажа железобетонных конструкций.
Предмет исследования являются теоретические и методические вопросы повышения эффективности деятельности предприятий на основе методов бережливого производства.
Целью исследования является разработка рекомендаций по повышению эффективности деятельности предприятия на основе внедрения методов бережливого производства.
В соответствии с поставленной целью предполагается решить ряд задач: обслуживание железобетонный эффективность
- рассмотреть теоретические аспекты повышения эффективности деятельности предприятия на основе методов бережливого производства;
- провести анализ эффективности деятельности предприятия;
- разработать мероприятия по повышению эффективности деятельности предприятия методов бережливого производства;
- оценить экономическую эффективность предложенных мероприятий.
Методической основой исследования являются общенаучные и специальные методы исследования: логический метод, метод системного анализа, обобщение, классификация, метод сравнительного анализа, статистический метод и др.
Информационную базу исследования составили научные публикации отечественных и зарубежных специалистов по исследуемой проблеме, материалы научно-практических конференций и семинаров, информация, представленная на отечественных сайтах в сети Интернет и другие материалы.
Практическая значимость работы заключается в том, что отдельные ее положения в виде материала подразделов 2.2, 2.3, 3.1, 3.2 могут быть использованы специалистами ООО "ТзЖБИ".
1 Теоретические аспекты повышения эффективности деятельности предприятия на основе методов Lean production
1.1 Методы и инструменты повышения эффективности деятельности предприятия
Проблеме повышения эффективности деятельности предприятий в любой отрасли материального производства всегда уделялось повышенное внимание как основе для поступательного наращивания их производственного и финансового потенциала и, следовательно, роста национального дохода страны. Поэтому, как и ранее (в до перестроечные времена), так и сейчас (в период радикальных экономических реформ и финансовых кризисов), можно найти немало литературных источников, посвященных анализу теоретических и практических вопросов ее решения [4, с. 313].
Эффективность производства на большинстве предприятий напрямую связана со сложностью и длительностью производственного цикла. Чем длительнее этот цикл, чем большее количество вспомогательных и обслуживающих производств в нем задействовано, тем менее эффективным оказывается производство в целом. Объясняется эта закономерность очевидной необходимостью затрачивать массу усилий на координацию всех действий по бесперебойному обеспечению основного производства сырьем, энергоносителями, по обслуживанию оборудования, по транспортировке и складированию продукции, погрузке-выгрузке. Неисправность оборудования на одном технологическом этапе может привести к сбоям в работе всего производства, вплоть до полной его остановки. Таким образом, особо важным для повышения эффективности и достижения наилучших результатов становится решении проблемы стабильного функционирования всей производственной системы.
В западных странах концепция управления Lean Manufacturing, основанная на базовых принципах здравого смысла, считается одной из наиболее перспективных моделей развития организации. Концепция Lean Manufacturing зародилась в Америке в 1920 -х гг. Автором идеи Lean был Генри Форд. В это же время в СССР А.К. Гастев запустил систему НОТ (Научная Организация Труда). Но в те времена новые принципы не были восприняты бизнес-сообществом, поскольку тогда они значительно опережали свое время.
Отцом бережливого производства стал Тайити Оно из Японии, который в середине 1950-х годов начал выстраивать особую систему организации производства, названную Производственная система Toyota или Toyota Production System (TPS). Система корпорации Toyota получила известность на Западе в 1980-е гг. В западной интерпретации система стала называться Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Термин lean ("постный, тощий, экономный" - англ.) был предложен Джоном Крафчиком, одним из американских консультантов.
Система Lean-технологий ("Бережливого производства") призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек. Система представляет собой не просто технологию, но целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок с заинтересованным участием всего персонала организации. Опыт внедрения описываемой технологии, хотя бы в виде отдельных элементов, на предприятиях различных отраслей показал ее перспективность, вследствие чего не вызывает сомнений необходимость изучения этого опыта и дальнейшего расширения сферы его применения.
Как экономическая дефиниция производство является системой преобразования сырья, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, обладающую для общества потребительской ценностью. Главная задача производственной системы заключается в непрерывном совершенствовании процесса создания ценности для потребителя путем рационального сочетания во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Таким образом, достигается экономия времени, материальных и трудовых ресурсов, уменьшается себестоимость продукции, возрастает рентабельность производства, улучшаются все экономические показатели производственно -хозяйственной деятельности предприятия.
По мере развития производственных отношений развиваются и совершенствуются и системы управления производственными процессами. Одной из последних стала система "Бережливого производства" (Lean manufacturing), основанная на принципах эффективного управления ресурсами, внимания к нуждам заказчика, концентрации на проблеме устранения всех видов потерь, всестороннего использования интеллектуального потенциала персонала предприятия. Одна из главных целей системы - снижение издержек, управление производственным предприятием, основанное на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь [2, с.102].
Концепция "Бережливого производства" объединяет оптимизацию производственных процессов, направленную на постоянное улучшение качества продукции при неизменном сокращении затрат, с вовлечением в этот процесс каждого сотрудника. Концепция максимально ориентирована на рыночные условия хозяйствования.
В течение последних двадцати лет в мировой практике все шире стала применяться новая парадигма производительности. Она первоначально возникла в компании Toyota и получила название - Toyota Production System (TPS). Она ориентирована на рост в условиях постиндустриальной экономики, когда вместо массового производства, опирающегося на гарантированный спрос, возникла потребность в диверсифицированном производстве, способном удовлетворять индивидуальные запросы клиентов, оперирую малыми партиями разнообразных товаров, включая и штучную продукцию. Главной задачей такого производства стало создание конкурентоспособных продуктов в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.
Отвечающее новым требованиям производство назвали "бережливым" (lean, lean production, lean manufacturing), а предприятия, повысившие операционную эффективность своего производства, благодаря внедрению новой системы - "бережливыми" (lean enterprise) [4, с.37].
"Бережливые" предприятия отличаются от остальных следующим:
1. Основа производственной системы таких предприятий - люди. Они являются созидательной силой в процессе производства конкурентоспособной продукции, а технологии и оборудование - только средство достижения поставленных целей. Никакая теория, стратегия, технология не сделают предприятие успешным; этого добьются только люди на основе своего интеллектуального и творческого потенциала.
2. Производственные системы "бережливых" предприятий ориентированы на полное исключение потерь и постоянное совершенствование всех процессов. В повседневной работе по предотвращению всех возможных видов потерь и непрерывному совершенствованию участвуют все сотрудники компании от рабочих до высшего руководства.
3. Руководство предприятия принимает решения, учитывающие перспективу дальнейшего развития, при этом сиюминутные финансовые интересы не являются определяющими. Менеджмент таких компаний не занимается бесполезным администрированием - командованием, неоправданно жестким контролем, оценкой сотрудников при помощи сложных систем разнообразных показателей, он существует для разумной организации процесса производства, своевременного обнаружения, решения и предупреждения проблем. Умение видеть и решать проблемы на своем рабочем месте ценится в каждом сотруднике - от высшего руководства до рабочих.
Бережливое производство сосредотачивается на производстве продукта с высокой добавленной стоимостью. Один из элементов получения высокой добавленной стоимости является последовательное снижение всех форм потерь.
В любой системе, не только производственной, существует множество факторов, замедляющих работу и увеличивающих издержки. В общем и целом, бережливое производство направлено как раз на устранение этих потерь. Тайити Оно выделил семь видов таких потерь на производстве (таблица 1.1).
Таблица 1.1 - Семь видов потерь в Бережливом производстве
|
Инструмент |
Описание |
|
|
1 |
2 |
|
|
Потери перепроизводства |
предприятие выпускает продукции больше, чем необходимо рынку, впрок, "на всякий случай", после чего эта продукция долго лежит на складе. |
|
|
Потери из-за дефектов и необходимости переделки |
они возникают, когда нет встроенной системы качества, предохраняющей продукт от ошибок еще на стадии производства |
|
|
Потери при передвижении |
ненужные перемещения персонала, товара, сырья и оборудования, когда приходится передвигаться из цеха на склад, обходить ненужные предметы и т.д. |
|
|
Потери при транспортировке |
этапы производства расположены далеко друг от друга, что требует применения транспортных средств, затраты времени и денег |
|
|
Потери от излишних запасов |
они замораживают деньги и не приносят дохода, пока лежат на складе мертвым грузом |
|
|
Потери от излишней обработки |
производство товара с более высокими характеристиками, чем нужно потребителю, за которые платить ему нецелесообразно |
|
|
Потери времени на ожидания |
обычная ситуация, когда люди вынуждены ждать информации, материалов или действий. Возникает она из-за неравномерной загрузки производственных линий |
Устранение потерь на всем пути создания ценности, а не на его отдельных участках, способствует созданию процессов, которые требуют меньше затрат людских ресурсов, пространства, капитала и времени для производства товаров и услуг при значительном снижении издержек и дефектов, по сравнению с традиционными бизнес-системами. Предприятия получают возможность реагировать на изменение потребностей клиентов большим разнообразием выпускаемой продукции, более высоким уровнем качества при меньших издержках и более высокой скоростью выпуска продукции. Также более простым и точным становится управление информационными потоками.
Обычные результаты Лин-программ без дополнительных инвестиций:
• сокращение срока выполнения заказа в 5-10 раз;
• рост производительности труда на 50-200 %;
• снижение затрат на 10-30 %;
• снижение дефектности на 30-80 %.
В инвестиционном и финансовом аспекте предприятия, не владеющие этой методикой, иногда отказываются от инвестиционных программ или существенно их сокращают.
При правильном применении системы Lean результат приходит уже через недели или дни, а польза проявляется практически сразу.
Чтобы оценить экономический эффект от внедрения Lean, надо начать с учета количества сырья и материала, находящегося в работе на данный момент, т.е. сделать своего рода "полароидный снимок" текущего положения дел на предприятии. Затем спросить себя и своих инженеров, как можно сократить эти фонды. Зачастую многие миллионы рублей тратятся на хранение лишнего сырья и промежуточных запасов, что ущемляет интересы компании.
Во-вторых, необходимо полностью рассмотреть один из процессов производства на предприятии и вычислить, сколько времени (часов, дней или недель) занимает процесс от поступления сырого материала на предприятие до получения конечного продукта заказчиком. Длительный временной цикл также стоит денег, поскольку за сырье вы не получаете никакой платы до тех пор, пока заказчик не получит от вас готовый продукт и не заплатит вам.
В-третьих, следует попросить своих руководителей среднего звена и инженеров определить, какое расстояние преодолевает единица сырья (заготовка, материалы) до участка обработки и до выдачи ее в готовом виде заказчику. Обычно это расстояние удивляет каждого, а его можно значительно сократить без ущерба для производства. Перемещение материалов на большие расстояния и их частая перегрузка - очень дорогостоящий процесс, он поглощает деньги и рабочую силу. Если эти три вещи - цена, время и расстояние - изучены, менеджеры уже имеют три хорошие стартовые точки для улучшения процесса производства, используя инструменты Lean.
Бережливое производство (lean production, lean manufacturing) представляет собой концепцию управления производственным предприятием, основанную на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. За счёт развёртывания на предприятии Lean-системы (системы бережливого производства) возможна практическая реализация инновационного подхода к повышению производительности труда. По сути, Lean-концепция - это определённая система взглядов на организацию производства, своего рода производственная парадигма, позволяющая реализовать ряд инновационных инженерных методологий повышения эффективности производства (в том числе и производительности труда) и создать условия для преобразования и формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.
Таким образом, системы менеджмента качества и концепция "Бережливое производство" являются инструментами, позволяющими достигнуть данного уровня производственной системы и, как результат, повысить эффективность производства.
1.2 Методы Lean production
В концепции "бережливого производства" существует множество инструментов и методов повышения эффективности производства. Рассмотрим их более подробно.
Ключевая концепция менеджмента - кайдзен. Это японская философия, система с фокусом на непрерывном совершенствовании всех производственных процессов, нашего образа жизни и всех аспектов жизни.
Kaizen - это философия основанная на постоянном совершенствовании. Философия кайдзен применяется в производстве, бизнес-процессах, управлении, а также во всех аспектах жизни. В Японии считается почетным довести любое дело до совершенства. В Японии не принято жаловаться на судьбу. Не важно кем ты работаешь, ты должен довести свои навыки до совершенства. Это касается как руководителей, так и рядовых сотрудников. Поэтому японцы не часто меняют работу. Вместо постоянного поиска более "сладкого" места они совершенствуют свои навыки и доводят выполняемые ими функциями до совершенства.
Философия Kaizen начала применяться а Японии в период восстановления, после Второй мировой войны. Однной из первых философию Kaizen начала применять компания Toyota.
На Западе философия Kaizen стала известна после публикации, в 1986, книги Мисааки Имаи (Masaaki Imai) "Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success". Сегодня философия Kaizen признана во всем мире, базой организации долгосрочной конкурентоспособной стратегии.
Постоянное совершенствование Kaizen основано на следующих принципах:
1. Улучшениями необходимо заниматься ежедневно.
2. Ежедневные изменения могут быть небольшими, но они должны быть постоянными.
3. Совершенствовать надо не только бизнес -процессы, но и себя самого.
4. Отношения между сотрудниками и отделами должны быть максимально открытыми.
5. Руководитель должен регулярно посещать рабочие места, где производится товар или услуга.
6. Все процессы должны быть автоматизированы.
7. Качество должно быть встроено в процесс с самого начала.
Каждый сотрудник иметь свою зону полномочий и ответственности.
Самый значимый результат философии Kaizen заключается в том, что большие успехи являются результатом небольших ежедневных улучшений.
Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству "Тойот" своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из -за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал "точно в срок". То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.
Для внедрения системы "точно вовремя" может быть использована диаграмма Ганта. Диаграмма Ганта на производстве - это довольно распространенный тип диаграмм, используемых в качестве иллюстрации различных планов, графиков или работ в рамках конкретного проекта. Она также является одним из методов планирования различных проектов.
Диаграмма Ганта названа в честь американского инженера Генри Лоуренса Ганта. Она нашла свое применение в промышленности, бизнесе и ряде других сфер. Первый ее вариант появился в 1910 году, когда Гант изучал менеджмент на фактическом материале по постройке военных кораблей с 1914 по 1918 годы, то есть как раз во время Первой мировой войны.
Диаграмма Ганта - это целый набор полос (или стрелок), который расположен вдоль временной оси. Для своего времени - 20-е годы ХХ века - диаграмма Ганта стала прорывом. Очень быстро она была внедрена практически повсеместно. Так, например, она нашла свое место даже в таких мощных проектах, как строительство плотины Гувера или создание в США сети скоростных дорог.
Для хорошего менеджера одним из основных ресурсов является время.
Диаграмма Ганта позволяет отслеживать выполнение работ, сроки их готовности, а также наглядно показывать весь рабочий процесс. Учитывая тот факт, что большинство людей на земле визуально принимают информацию, это значительно упрощало ее восприятие, которая до этого передавалась большим количеством текста или таблиц.
Широко распространенным методом предотвращения ошибок, который используется в Lean-системах является приём Poka-yoke.
Poka-yoke - (poka - случайная, непреднамеренная ошибка; уоке - предотвращение ошибок), (англ. Zero defects - Принцип нулевой ошибки) - принцип, заключающийся в поисках причин возникновения ошибок и создании методик и технологий, исключающих саму возможность их появления. Если другими способами, кроме правильного, работу выполнить невозможно, а работа выполнена, значит, выполнена она без ошибок - такова основополагающая идея метода.
Различные дефекты в продукции могут возникать из -за забывчивости человека, невнимательности, непонимания, неосторожности и т.п. Такого рода ошибки естественны и неизбежны, под таким углом их и надо рассматривать для нахождения способов их предотвращения [3, с.20]:
Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изготовленное изделие будет бездефектным, а процесс его производства, соответственно, протекает без сбоев.
Джидока (Jidohka) - встраивание в процесс возможности остановки производства в случае возникновении угрозы выпуска некачественной продукции и прекращения работы до устранения несоответствий.
SPC или СПК - Статистический производственный контроль - организационная система, направленная на определение, исследование и контроль факторов, вносящих неопределенности в процесс производства.
Комплексное и последовательное применение инструментов встроенного качества должно осуществляться командой (рабочей группой) непосредственно в Гемба. Для обеспечения эффективности системы "встроенного качества" необходим анализ рисков, например, с использованием методологии менеджмента рисков FMEA (failure mode and effects analysis).
Система КАНБАН, впервые была реализована компанией Toyota Motors в 1972 году на заводе "Такахама" в городе Нагоя.
Система Канбан представляет собой концепцию непрерывного производства "Just In Time". Концепция Канбан заключается в том, что все линии завода снабжаются материалами и ресурсами в том количестве и к сроку, который необходим для выполнения заказа.
Цель концепции "Канбан" заключается в производстве продукции, в том количестве и той дате, которые соответствует количеству и дате, заказа покупателя.
Внедрение системы Канбан приводит к существенному снижению материальных запасов и позволяет выявить проблемные места в производственном процессе. Информация предается с помощью специальных карточек (Канбан переводится с японского, как "карточка").
Картирование потока создания ценности) VSM (Value Stream Mapping) - важный инструмент Бережливого производства, благодаря которому можно объективно оценить производственные процессы, проанализировать потери и разработать план по улучшению работы предприятия.
Поток представляет собой совокупность действий, которые нужно выполнить для создания продукции или услуги, пользующейся спросом потребителей.
Картирование потока ценностей отображает в письменном виде информационные и материальные потоки в процессе возникновения ценностей. Благодаря этим потокам можно проследить путь создания любой продукции или услуги.
Картирование потока создания ценностей можно разделить на такие этапы:
1. Определение категории продукции / услуги;
2. Описание ситуации, то есть составление начальной карты потока;
3. Анализ потребительского спроса и основных проблем по продвижению продукта услуги;
4. Определение приоритетов и разработка проекта карты будущего потока;
5. Создание плана по совершенствованию потока;
6. Реализация плана;
7. Проверка и корректирование плана, его стандартизация.
8. Картирование потока ценностей важно тем, что оно помогает:
9. Продемонстрировать весь поток;
10. Проанализировать потери;
11. Найти взаимосвязь между несколькими потоками;
12. Понять желания потребителей.
Стандартизированная работа - чёткий и максимально визуализированный алгоритм выполнения какой -то определённой деятельности, включающий в себя стандарты продолжительности цикла операций, последовательности действий при выполнении этих операций, количества находящихся в работе материалов и предметов (уровень запасов).
Методология "Прорыв к потоку" заключается в выравнивании и повышении эффективности производственного потока посредством создания фиксированных производственных циклов. В каждом из выделенных циклов внедряются рассмотренные в предыдущем пункте принципы стандартизированной работы.
Концепция TPM (англ. Total Productive Maintenance) - система всеобщего обслуживания оборудования. Данная система подразумевает под собой совмещение эксплуатации оборудования с постоянным техническим уходом за ним. Благодаря постоянному мониторингу и содержанию оборудования в рабочем (исправном) состоянии производственным персоналом, снижается уровень потерь, вызванных поломками, простоем оборудования из-за ремонтных работ, в том числе и плановых, что позволяет обеспечить наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла оборудования. При этом освобождаются силы ремонтного персонала для решения более важных задач.
Цель ТРМ - предупреждение неисправностей оборудования и минимизирование расходов на него. При этом такой подход предусмотрен на весь цикл работоспособности оборудования.
ТРМ - это один из важных инструментов Бережливого производства. Эта система предотвращает выход оборудования из строя, тем самым избегая простоев и, соответственно, потерь на производстве. И для этого необходима плодотворная работа всего персонала, что и является главной идеей данного подхода.
Результат ТРМ:
- повышение производительности в 2 раза;
- уменьшение брака на производстве в 10 раз;
- снижение количества жалоб покупателей в 4 раза;
- уменьшение неисправностей оборудования от 10 до 250 раз;
- снижение себестоимости на 1/3.
- уменьшение запасов продукции (как незавершенной, так и готовой) в 2 раза;
- снижение числа травм на производстве.
Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die) - технология проведения быстрой переналадки оборудования. В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций - внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований.
SMED (Single Minute Exchange of Dies - смена штампа за 1 минуту (дословно) / Быстрая переналадка) - один из инструментов Бережливого производства, используемый для сокращения времени переналадки машины или оборудования, с целью производства широкой номенклатуры продукции.
5 шагов SMED:
1. Изучение текущей ситуации. Проводится- хронометраж и видеосъемка, позволяющие зафиксировать текущую ситуацию.
2. Разделение внутренних работ от внешних. На данном этапе все работы делятся на: до остановки машины; во время остановки машины; после остановки машины.
3. Перевод внутренних работ во внешние. Проводится анализ возможности выполнения работ предварительно (Предварительная сборка, предварительная корректировка, предварительный разогрев)
4. Сокращение внутренних работ. Анализ возможности ликвидации корректировки и настройки, упрощения фиксации, а также возможность запараллеливания работ.
5. Сокращение внешних работ. Ведется работа по улучшению логистики, улучшению обслуживания.
В результате сокращения времени переналадки появляется возможность:
- производства дополнительной продукции;
- сокращения времени оборачиваемости рабочего центра (снижение производственных запасов);
- улучшения обслуживания оборудования.
Система вытягивающего производства представляет собой подход к организации производственного потока, исключающий потери, связанные с перепроизводством или ожиданием завершения предыдущего этапа работ. Каждая технологическая операция как бы "вытягивает" необходимое количество продукции из предыдущей и передает следующей. В результате этого в процессе производства не возникает ни излишков продукции, ни её дефицита. Такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются ("вытягиваются") на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует.
Система подачи и рассмотрения предложений предоставляет всем сотрудникам понятный механизм реализации предложений по совершенствованию и предусматривает меры по стимулированию сотрудников к подаче таких предложений.
Визуальный менеджмент (визуальное рабочее место) - это четкое изложение всех стандартов, целей и условий работы на местах, это возможность сравнить фактическое положение дел с требованиями к эффективности производства, предоставленная каждому работнику. На этой основе можно реализовать мероприятия, направленные на приведение продукта в соответствие с требованиями.
Важно, чтобы вывешиваемая информация конкретно касалась специфических рабочих мест/процессов. Вывешивать информацию общего характера, затрагивающую общие отделы или работу всего предприятия не имеет смысла.
Визуальный менеджмент понимается как совокупность информации и методов, поддерживающих сотрудников при выполнении их работы и обеспечивающих обратную связь. Недостаточно только вывешивать информацию. Важно, чтобы каждый сотрудник рассматривал эти сведения как часть своих рабочих функций и тем самым непрерывно улучшал рабочий процесс.
Визуальные устройства важны для преобразования традиционного производства в производство Lean. Фактически, данное определение служит ключевой силой совершенствования и гарантирует, что Lean - усовершенствования ясно читаемы, понятны, и их постоянно придерживаются после внедрения мероприятий программы Kaizen. Визуальный менеджмент и программа 5S проводятся одновременно.
1. Существующие способы визуализации:
2. Оконтуривание является хорошим способом пометить место хранения рабочего инструмента. На месте хранения инструмента наносится трафарет с контуром инструмента. Это помогает быстро найти место, куда необходимо вернуть инструмент после выполненной работы.
3. Оконтуривание может так же применяться для выделения границ рабочего поста, проездов и проходов, месторасположения оборудования.
4. Выделение цветом может использоваться на складе запасных частей и технических жидкостей для того, чтобы выделить товар, имеющий срок годности. Например, наклейки красного цвета наклеиваются на товары, срок годности которых истекает в ближайшее время; желтого цвета - на товары, срок годности которых истекает через полгода и зеленого цвета на товар, срок годности на который истекает более чем через год. Таким образом кладовщики обязаны выдавать сначала товар с красными и желтыми наклейками.
5. Предупреждающие знаки используются для того, чтобы предупредить персонал об опасности или о том, что в при проведении работ с данным автомобилем необходимо проявить осторожность
6. Привлечение внимания используется в случае необходимости уделить особое внимание автомобилю клиента. Пример: установка проблескового маячка на автомобили клиентов, которые ожидают окончания ремонта в дилерском центре; автомобили, которые должны быть выданы в ближайшее время; автомобили, приехавшие с повторным ремонтом.
7. Сравнение используется на информационных стендах для того, чтобы показать, какие изменения претерпел рабочий пост. Информационные стенды необходимы для увеличения мотивации персонала и для демонстрации в каком состоянии должно содержаться рабочее место
8. Графические инструкции в понятной форме объясняют каким способом должны выполняться те или иные работы.
Андон (в пер. с яп. "бумажный фонарь") - инструмент визуализации контроля текущего состояния хода производства, который уведомляет о проблеме качества или процесса. В качестве информационных средств применяют цветные лампы, световое табло, информационные панели, мониторы.
Принцип работы Андона:
- при красном сигнале процесс остановлен. Возникла серьезная проблема;
- при желтом сигнале возникла несерьезная проблема, с которой может справиться сам рабочий;
- при зеленом сигнале процесс идет корректно.
- преимущества использования Андон:
- быстрое обнаружение проблем;
- быстрая реакция на проблемы;
- повторяющиеся проблемы устраняются благодаря раннему обнаружению проблем.
Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система "5С" на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов. Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система "5С" на производстве.
В ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем - каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы "5С" подхватили предприятия во всем мире, включая Россию.
Система "5С" на производстве, что это такое Международное 5S расшифровывается, как пять шагов ("шаг" по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ.
Система "5С" на производстве также включала в себя концепцию "канбан", что по-японски значит "рекламная вывеска". Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку "канбан", в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система "5С" на производстве, стало понятие "кайдзен", означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.
1. Сортировка. Основные принципы системы "5С" подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской - где угодно) все предметы раскладываются на две стопки - нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: "используется часто и постоянно", "используется редко", "почти не используется". На этом сортировка закончена.
2. Соблюдение порядка. Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку "канбан", с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система "5С" на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.
3. Содержание в чистоте. Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают - с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных- деталей и так далее.
4. Стандартизация Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции.
На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового дня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением.
Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах Е№ТО в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы "5С" и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.
5. Совершенствование. Пятый шаг, на котором завершается система "5С" на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке.
Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а если работа - это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений. Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.
Чтобы система "5С" начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни.
Внедрение системы "5С" в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:
1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся- увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.
2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы "5С", потому что не видят в ней целесообразности.
3. Многие директивы, "спускаемые сверху", привыкли выполнять только для "галочки". В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему "5С", думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.
4. На многих предприятиях внедряется насильно система "5С". Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.
5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.
6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.
Есть много отзывов Россиян, у которых введена система "5С" на производстве. Отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы: "Приятнее находиться на рабочем месте; не отвлекают от работы ненужные мелочи; более четко идет рабочий процесс; снизилась усталость в конце смены; немного возросла заработная плата за счет увеличения производительности труда; снизился производственный травматизм". Отмечаемые минусы: "Проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд; стандартизация привела к увеличению бюрократии; введение системы "5С" не на всех участках предприятия усугубило проблемы; постановка на первое место системы "5С" отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей".
Комплексное использование Lean-инструментов позволяет без значительных инвестиций, практически только за счёт внутренних резервов компании добиться значительного роста производительности труда. По сути, Ьеаи-концепция - это определённый подход ко всем вопросам организации производства, позволяющий не только реализовывать инновационные технологии, повышающие производительность труда и эффективность производства, но создать условия для формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.
По результатам первой главы можно сделать следующие выводы.
Бережливое производство или бережливое предприятие, которое в английском языке часто называется просто "Lean" (бережливый, экономный), является концепцией производства, которая рассматривает использование ресурсов для любой цели, отличной от создания ценности для конечного потребителя, как нерациональное и, таким образом, подлежащее устранению. С точки зрения потребителя товара или услуги "ценность" определяется как действие или процесс, за который потребитель готов платить деньги.
По сути, бережливое производство фокусируется на сохранении ценности с меньшими затратами на работу.
Главной идеей является создание большей ценности при затратах меньшего количества ресурсов.
Организация, на которой внедрено бережливое производство, понимает потребительскую ценность и фокусирует свои ключевые процессы на непрерывном увеличении такой ценности. Конечной целью является достижение абсолютной ценности для потребителя посредством процесса создания абсолютной ценности с нулевыми потерями.
Для достижения данной цели в теории бережливого производства фокусировка управленческих усилий переходит с оптимизации отдельных технологий, активов и вертикальных- подразделений, на оптимизацию потока товаров и услуг посредством потоков создания ценности, которые горизонтально пронизывают технологии, активы и подразделения на пути к конечным потребителям.
На сегодняшний день Бережливое производство является одной из самых эффективных идеологий оптимизации бизнеса. Использование его широко известных инструментов способно дать быстрый положительный эффект. Но наиболее значительных и долговременных улучшений можно добиться лишь внедряя бережливое производство как философию непрерывного совершенствования.
Lean Production - это инновационная стратегия, прогрессивность которой заключается в достижении высоких значений таких показателей, как производительность труда, выработка, общая эффективность оборудования наряду со снижением: времени выполнения заказа, дефектности, трудоемкости, результатом чего служит повышение качества выпускаемой продукции. Важной особенностью концепции является отсутствие больших инвестиционных вложений и ориентации на рациональном использовании внутренних ресурсов предприятия.
2. Анализ эффективности деятельности предприятия ООО "ТзЖБИ"
2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия
ООО "Тольяттинский завод ЖБИ" специализируется на производстве железобетонных изделий с 1956 года.
Предприятие ООО "ТзЖБИ" находится по адресу: 445610, Россия, Самарская область, г. Тольятти, ул. Ларина, 136.
Руководитель компании: Макаров Виктор Константинович.
ЗАО "Тольяттинский завод ЖБИ" специализируется на производстве железобетонных изделий с 1956 года. ООО "Тольяттинский завод железобетонных изделий" имеет расчётный счет по основной деятельности, круглую печать, эмблему со своим наименованием, другие штампы и печати. ООО "Тольяттинский завод железобетонных изделий" является юридическим лицом, такой статус организация приобрела с момента её государственной регистрации. Тип собственности - частная собственность.
Основным документом, регулирующим деятельность данного предприятия, является устав организации.
Высшим органом управления общества с ограниченной ответственностью является общее собрание его учредителей.
Деятельность предприятия, прежде всего, направлена на удовлетворение запросов и ожиданий потребителей данной продукции.
Основным видом деятельности предприятия является производство изделий из бетона для использования в строительстве".
ООО "Тольяттинский завод ЖБИ" производит продукцию для всех объектов промышленности, энергетики, культуры, здравоохранения, образования, жилищного, дорожного и коммунального строительства.
Компания также непосредственно осуществляет деятельность по неосновным направлениям, а именно:
- оптовая торговля прочими строительными материалами;
30
- розничная торговля строительными материалами, не включенными в другие группировки;
...Подобные документы
Оценка современного состояния и тенденций формирования экономического анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия. Общий анализ финансово-хозяйственной деятельности и разработка мероприятий по повышению эффективности работы ЗАО "СКБ СМ".
курсовая работа [47,7 K], добавлен 27.08.2011Теоретические основы хозяйственной деятельности торговых сетей. Анализ существующей ситуации в магазине "Гарант". Выявление финансовых проблем на предприятии. Разработка мероприятий по повышению экономической эффективности торгового предприятия.
дипломная работа [909,6 K], добавлен 25.12.2014Организационно-экономические условия деятельности коммерческого предприятия и показатели ее оценки. Оценка конкурентного положения предприятия, анализ эффективности использования его основных ресурсов. Повышение эффективности коммерческой деятельности.
дипломная работа [286,9 K], добавлен 08.05.2010Выявление ключевых проблем и определение основных направлений деятельности ООО "Клуб "Интал". Основная деятельность общества, миссия, цель. Стратегия развития предприятия и разработка плана мероприятий, направленных на эффективность его деятельности.
дипломная работа [128,0 K], добавлен 22.01.2013Организационно-правовая форма деятельности и структура предприятия ООО "Завод готовых теплиц". Расчет баланса времени оборудования, материальных затрат и заработной платы. Определение экономической эффективности мероприятий по снижению себестоимости.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 02.10.2013Оценка конкурентоспособности на основе анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия на примере ООО "Иней". Разработка мероприятий, направленных на повышение конкурентоспособности. Факторы, влияющие на конкурентоспособность предприятия.
дипломная работа [564,0 K], добавлен 12.11.2013Функции и виды прибыли. Показатели, характеризующие прибыль и рентабельность деятельности предприятия. Резервы и пути увеличения прибыли. Разработка мероприятий по снижению себестоимости и повышению прибыли на примере ОАО "Производственный комбинат".
дипломная работа [1,8 M], добавлен 13.03.2013Характеристика эффективности деятельности предприятия: прибыль, рентабельность, их формирование в сельском хозяйстве. Анализ функционирования ООО "Светлое поле". Мероприятия по повышению эффективности реализации молока, расширению услуг по забою животных.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 18.03.2012Сущность и законы коммерческой деятельности, роль в ней планирования. Проведение анализа финансовой устойчивости предприятия на рынке и источники необходимой для него информации. Разработка мероприятий по повышению эффективности деятельности предприятия.
дипломная работа [539,6 K], добавлен 04.09.2009В работе теоретически рассматривается экономический анализ эффективности работы предприятия и проведен практический анализ на примере ООО "Хозпродторг". Разработка мероприятий по повышению эффективности экономической деятельности ООО "Хозпродторг".
дипломная работа [86,3 K], добавлен 14.01.2009Цели, методика и информационная база анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия на примере ООО Казакова С.И. Имущественное и финансовое положение. Разработка мероприятий по повышению эффективности финансово-хозяйственной деятельности.
дипломная работа [521,5 K], добавлен 14.06.2012Эффективность предпринимательской деятельности и ее субъектов. Экономические и финансовые показатели деятельности предприятия. Резервы улучшения и использования основных средств. Анализ ассортимента и структуры продукции. Оценка сбытовой деятельности.
дипломная работа [165,3 K], добавлен 14.10.2011Разработка теоретических и методических подходов к экономической эффективности мероприятий по повышению качества производства. Показатели качества и методы их оценки. Эффективность мероприятий по повышению качества на ООО "Ростовский литейный завод".
дипломная работа [241,4 K], добавлен 05.07.2010Сущность производственно-хозяйственной деятельности организации, критерии и показатели ее эффективности. Проведение анализа финансового состояния промышленного предприятия. Разработка мероприятий по повышению экономической результативности производства.
курсовая работа [83,1 K], добавлен 25.01.2011Анализ обеспеченности предприятия производственными ресурсами и эффективность их использования. Разработка и обоснование мероприятий рационализации производственного потенциала предприятия и финансово-экономическая оценка проектированных мероприятий.
курсовая работа [127,8 K], добавлен 22.04.2016Диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия на примере ОАО "НЛМК". Аналитическая группировка и анализ статей актива и пассива баланса. Оценка типа финансовой ситуации. Снабженческо-сбытовая политика предприятия: разработка предложений.
дипломная работа [422,7 K], добавлен 08.10.2010Понятие и сущность предприятия. Финансовые результаты деятельности предприятия. Особенности предприятия на основе аудита его деятельности. Оценка эффективности внедрения комплекс мер по обеспечению повышения эффективности предприятия "Мусавтотранс".
дипломная работа [123,0 K], добавлен 19.04.2014Роль транспортного обеспечения коммерческой деятельности в условиях развития рыночных отношений. Технико-эксплуатационные показатели работы предприятия. Оформление договора и заявки на перевозку. Мероприятия по улучшению коммерческой деятельности.
курсовая работа [218,3 K], добавлен 25.04.2015Анализ фактической себестоимости производства конкретных видов продукции и разработка организационно-технических мероприятий по её снижению. Определение капитальных вложений для внедрения мероприятий. Расчет валового дохода и эффективности проекта.
контрольная работа [65,4 K], добавлен 18.12.2011Разработка мероприятий по повышению уровня обслуживания в организации. Информация о технологических показателях по магазину "OBI" за 2009-2011 гг. Проект мероприятий: открытие новых торговых площадок, заключение договора с мелкооптовыми клиентами.
дипломная работа [317,8 K], добавлен 20.01.2013
