Технико-экономическое обоснование применения физико-химической геотехнологии на месторождении Озерное

3. Количество воздуха, подаваемого в рудник должно соответствовать рассчитанному в настоящей работе.

В соответствии с ЕПБруд, выработки действующих горизонтов рудника должны оснащаться замерными станциями для замера количества проходящего воздуха и скорости его движения. Места расположения замерных станций будут определены при рабочем проектировании.

4. Для контроля за состоянием техники безопасности и вентиляции рудника (оперативный замер и контроль содержания газов в рудничной атмосфере, ремонт и строительство общерудничных вентиляционных сооружений и т.д.) предусматривается создание службы вентиляции и техники безопасности (ВТБ). Общее руководство всеми работами ТБ осуществляет зам. главного инженера по ТБ.

5. Для освещения горных выработок предусматриваются светильники с люминесцентной лампой мощностью 20 Вт, обеспечивающие уровень освещенности, соответствующий требованию ЕПБруд.

6. Основным источником шума и вибрации при производстве горных работ является применение буровых установок - буровых кареток, ручных или телескопных перфораторов. Допустимые уровни шума и вибрации на рабочих местах, а также методы и средства защиты регламентируются ГОСТ 12.1.029-80 и ГОСТ 12.2.010-75. Согласно указанным ГОСТам, применяемые перфораторы обеспечивают гигиенические нормы шума и вибрации на рабочем месте только с применением средств строительной и технической акустики. Однако в условиях горных работ, как правило, невозможно применить указанные средства, поэтому используются средства индивидуальной защиты: противошумные наушники типа ВЦНИИОТ-2 или противошумные каски типа ВЦНИИОТ-2М.

Для защиты бурильщиков от вибрации предусматривается применение ручных перфораторов с пневмоколонкой и виброгасящей колонкой КР-1А, а телескопных перфораторов - оборудованных виброзащитным устройством типа ПТ-03. При этом у всех рабочих, имеющих контакт с вибрацией, режим труда должен быть не более 2/3 смены с перерывами через каждый час.

7. Основным источником пылеобразования при ведении горных работ является процесс отбойки горной массы буровзрывным способом, а также уборка и транспортировка горной массы. Пылеподавление на рабочем месте предусматривается водой от общерудничного водопровода. При этом для бурения должны применяться перфораторы, буровые станки и установки, оборудованные для работы с водой в заводском исполнении. Кроме этого, рабочее место должно обеспечиваться интенсивной вентиляцией, а рабочие индивидуальными средствами защиты органов дыхания типа «Астра-2» или «Лепесток».

Камеры погрузки и разгрузки породы и руды в вагонетки оборудуются оросителями типа 03-1. Критерием эффективности средств пылеподавления является доведение концентрации пыли на рабочем месте до санитарной нормы - 6 мг/м³ (ГОСТ 12.1.005-88).

8. В случае остановки вентилятора главного проветривания, нарушения вентиляции или обнаружения в действующей выработке недопустимого содержания токсичных газов, работы в этой выработке немедленно прекращаются, люди выводятся на свежую струю или на поверхность, двигатели внутреннего сгорания заглушаются. Работы возобновляются только по разрешению главного инженера рудника после проветривания выработки и снижения концентрации токсичных газов до допустимого уровня.

9. Поперечное сечение горных выработок запроектировано в соответствии с требованиями ЕПБруд. в части обеспечения требуемых зазоров.

10. В соответствии с ЕПБруд во всех выработках и их пересечениях должны быть вывешены указатели направления к запасным выходам и расстояний до них. Данной работой предусматривается, что во всех выработках и их пересечениях вывешиваются таблички, которые изготавливаются в виде металлических пластин размером 250350 мм, которые нарезаются из стальных листов размером 12503500 мм. Надписи на пластинах выполняются самосветящейся краской.

Руды Озерного месторождения из-за повышенного содержания серы склонны к окислению и к самовозгоранию. Применение систем с полной закладкой выработанного пространства практически полностью исключает возможность эндогенных пожаров. Окисление с повышением температуры руды до опасных пределов может произойти в аварийных камерах с отбитой или обрушенной рудой, в аккумулирующих выработках, рудоспусках.

Для предупреждения и тушения эндогенных пожаров предусматривается использование пожарно-оросительного и, преимущественно, закладочного трубопроводов. Закладочные трубопроводы проложены по кровле отрабатываемых горизонтов и обеспечивают возможность аварийной закладки любой нижележащей камеры или выработки смесями на основе цемента. Оставшиеся запасы аварийной камеры после набора искусственным массивом необходимой прочности извлекают по локальному проекту, утвержденному в установленном порядке. Использование глинистых материалов для заиливания опасных участков при выбранном способе управления горным давлением нецелесообразно.

Контроль над состоянием массива и протеканием эндогенных процессов осуществляется по температурному фактору и содержанию в шахтной воде серной кислоты.

Пожарно-оросительный трубопровод Ш100 мм прокладывается на каждом горизонте от клетевого (вентиляционно-вспомогательного) ствола и через восстающий разводится по нижерасположенным подэтажам. Трубопровод проложен в одну нитку, оборудован системой редукторов понижения давления и вентилями. В качестве резервной линии подачи воды предусматривается использование трубопровода сжатого воздуха. Одно из основных назначений пожарно-оросительного трубопровода - борьба с пиритной пылью в горных выработках во избежание ее возможного взрыва при отбойке руды.

На каждом горизонте обустраиваются камеры (склады) противопожарных материалов и инструмента в соответствии с требованиями нормативных документов.

Вертикальные стволы и камерные выработки (склад ВВ, автозаправочный пункт, камера ремонта СО, электровозо-вагонное депо и др.) оборудуются системами противопожарной защиты в соответствии с правилами их обустройства.

Все самоходное оборудование (погрузочно-доставочные машины, шахтные автосамосвалы, буровое оборудование) оснащается автономными системами пожаротушения в заводском исполнении.

Комплектация установок автоматического пожаротушения (УАПТ) производится на основе применения порошковых установок. Для локализации пожара в горных выработках проектируемых горизонтов и камерах предусматривается установка противопожарных дверей.

На всех горизонтах, вблизи воздухоподающих выработок устанавливаются противопожарные двери, закрывающиеся по направлению движения свежей вентиляционной струи. Расстояние между дверями принято не более 10 м.

Каждый выход из камеры пункта заправки топливом оборудуется противопожарным поясом из 2-х металлических дверей и решетчатой дверью с запорным устройством.

Таблица 8.1. - Размещение и номенклатура средств пожаротушения.

Наименования выработок. Объекты комплектации	Огнетушители	Песок, м3	Лопаты, шт.	УАПТ* (50-100л), шт.
	порошковые с зарядом 10 кг ОП-10 (3)	пенные ОУ-5
Околоствольный двор ВС	4	4	0.2	2	-
Околоствольный двор КС	4	4	0.2	2	-
Центральная эл.подстанция	6	-	0,2	1	2
Электроподстанция участковая	4	-	0.2	1	1
Камера противопожарных материалов	20	20	3	4	2
Электровозное депо	2	4	0,2	2	1
Камера ГСМ	4	4	0,4	2	2
Склад ВМ	4	4	0,4	2	1
Комплекс главного водоотлива	2	2	0,2	1	-
Камера перегрузки материалов	2	2	0,4	1	-
Транспортный уклон (верхняя и нижняя площадки)	2	2	0.4	1	-

Во всех подземных камерах (электрических подстанций, преобразовательных подстанций, депо аккумуляторных электровозов, комплекса камер обслуживания самоходного оборудования и раздаточной камере ВМ) предусматривается установка противопожарной двери с решетчатой дверью, оборудуемой запорным устройством на каждом входе.

Профилактика пожаров при производстве горных работ осуществляется с соблюдением ЕПБруд, ЕПБвзр, Требований безопасности при эксплуатации самоходного (нерельсового) оборудования, с проведением профилактических проверок с привлечением служб рудника, шахтостроительных организаций и ВГСО. Периодичность проверок устанавливается годовыми планами работ по руднику, по согласованию с ВГСО.

Мероприятия по предупреждению аварийных ситуаций.

При подземной отработке месторождения возможны следующие аварийные ситуации, представляющие опасность для персонала рудника:

? обрушение пород кровли и бортов выработок;

? взрывы и пожары, вызванные опасными концентрациями пыли и эксплуатацией горно-шахтного оборудования;

? прорыв воды;

? отключение электроснабжения;

? нарушение работы подъемных установок;

? нарушение работы системы вентиляции;

? аварии на транспорте и на производственных процессах.

Ниже приводится сводный перечень мероприятий по обеспечению безопасности персонала рудника на подземных горных работах, составленный на основании решений, принятых в проекте:

1. Разработка планов ликвидации аварии (ПЛА) по руднику на каждое полугодие, в соответствии требований ЕПБруд.

2. Применение насосной станции главного водоотлива рудника на горизонте 125 (135) м, обеспечивающей сбор и откачку всех шахтных вод при эксплуатации месторождения в соответствии требований ЕПБруд.

3. Для предотвращения опасности ухудшения состояния рудничной атмосферы предусматривается контроль над режимами проветривания с помощью системы АСОДУ.

4. Настоящими Обоснованиями приняты организационные и технические мероприятия по предупреждению возникновения пожара, его локализации и тушению во всех процессах горного производства. К ним относятся использование несгораемых материалов для крепления выработок, установка противопожарных дверей, прокладка пожарно-оросительного водопровода, устройство на каждом действующем горизонте складов противопожарных материалов, оборудование выработок средствами пожаротушения, аварийной связью и сигнализацией.

5. Устройство двух независимых выходов на поверхность со всех горизонтов. Основными выходами с каждого горизонта на поверхность являются вертикальные стволы, оборудованных клетевыми подъемами, и транспортные уклоны с механизированной доставкой людей.

В эксплуатационном рудном блоке запасными выходами на вышележащий и нижележащий горизонты являются ходовые вент. восстающие и транспортный уклон.

6. Сечения всех выработок, в части зазоров, выбраны в соответствии с требованиями ЕПБ.

7. Оснащение капитальных и подготовительно-нарезных выработок стационарным освещением и обеспечение всех людей, находящихся в шахте, индивидуальными светильниками.

8. Устройство аварийной сигнализации, телефонной связи, громкоговорящей связи и оперативной радиосвязи индивидуального оповещения.

9. Искусственная вентиляция всех подземных работ, с обеспечением возможности реверсирования воздушной струи в аварийных ситуациях. Подогрев воздуха, поступающего в рудник, для поддержания температуры рудничной атмосферы не ниже +2С.

10. Ведение всех подземных работ и эксплуатация оборудования в соответствии с ЕПБруд, ЕПБвзр и Технологическими регламентами УГОК.

12. Электроснабжение всех подземных распределительных подстанций 6 кВ осуществляется по двум кабельным фидерам с автоматическим переключением питания с поврежденной линии на оставшуюся в работе.

13. На планах горных работ ежегодно должны выносится опасные зоны и предохранительные охранные зоны (целики) от влияния горных работ.

8.2 Охрана окружающей среды

Работы по изучению и фиксированию экологического состояния горно-промышленной деятельности региона охватывают компоненты экосистемы: климат, воды, биологическую среду, ландшафты, систему расселения, хозяйственную деятельность. Средствами защиты и контроля за состоянием окружающей среды является наличие региональной и локальной наблюдательной сети и гарантированное выполнение полноценных мониторинговых исследований.

Мониторинг безопасности строится на основе оптимизации объема наблюдений, обеспечивающих своевременное выявление (прогнозирование) и предупреждение аварийных ситуаций. Для выполнения отдельных наблюдений могут привлекаться специализированные организации. Руководство и организацию ведения безопасности рекомендуется возлагать на службу геотехконтроля, с привлечением специалистов маркшейдерских, геологических, технологических и иных служб УГОК.

Обоснование и выбор защитных мероприятий. Технология подземных и открытых горных работ и непосредственная техногенная деятельность не предусматривают непосредственного влияния на прилегающие к подземному руднику земные поверхностные площади и воздушный бассейн атмосферы. Вся производственная (техногенная) подземная деятельность не имеет прямого воздействия на окружающую месторождение экосистему региона, т.к. эти процессы имеют косвенный характер:

- горная масса (руда, порода) выдаются на внешний отвал на поверхности;

- в руднике организован регулируемый сбор шахтных вод с последующей их нейтрализацией и очисткой;

- продукты вентиляции (пыль, продукты работы ДСО, газы) выдаются непосредственно в атмосферный воздух.

Мероприятия по охране недр. Для охраны недр и окружающей среды региона предусмотрена опережающая эксплуатационная разведка, для повышения изученности горно-геологических условий месторождений, что позволит определить тип вмещающих пород, наличие тектонических нарушений, уточнить морфологию рудных тел и его качественную характеристику. На основе данных эксплуатационной разведки, предусмотрено доизучение гидрогеологических условий месторождений, которые на данный момент изучены недостаточно.

Нормативными актами предусмотрено запрещение разработки месторождений, без маркшейдерского обеспечения горных работ, а также без документации по учету и движению запасов руды, их количества по категориям вскрытых, подготовленных и готовых к выемке. Геолого-маркшейдерские работы должны производиться в соответствии с проектом, ведомственными нормативными документами, а также с соблюдением требований ЕПБрудн. и закона РФ "О недрах".

Предусматривается осуществлять подготовку и нарезку очистных блоков, с учетом разработанных нормативов подготовленных и готовых к выемке запасов руды. Принятая система разработки обеспечивает безопасные условия горных работ и приемлемый уровень потерь руды. Расчеты показателей извлечения полезного ископаемого (потери и разубоживания) выполнены по удельным нормативам в соответствии с «Правилами охраны недр».

При обосновании и выборе решений по технологии подземных горных работ, особое внимание обращено на разработку комплексных мероприятий по охране окружающей среды, основными из которых являются:

? применение высокоэффективного самоходного оборудования с дизельным и электрическим приводом позволяет обеспечить полноту выемки запасов с минимальными производственными издержками;

? применение закладки выработанного пространства твердеющими смесями, при камерных системах, обеспечивающей минимальные деформации земной поверхности и охрану природных объектов, зданий и сооружений от вредного влияния подземной разработки;

? границы горного отвода рудника определены исходя из контуров месторождений, с учётом зон сдвижения пород.

Промышленные площадки под наземные сооружения и коммуникации предпрития, отвалы вмещающих пород, организованные и неорганизованные свалки - источник изъятия и загрязнения земель.

При отсыпке промплощадок предварительно производится очистка территории от леса, кустарника строго в границах земельного отвода, снятие растительного слоя и складирование его в отвал за пределами промплощадки, для использования его в дальнейшем при озеленении и рекультивации.

Для уменьшения воздействия на земельные ресурсы предусмотрено:

? максимальная экономия площади земель за счет прокладки автодорог и инженерных коммуникаций в единой технологической полосе;

? назначение минимальных, обеспечивающих противопожарный разрыв и безопасность транспортного обслуживания, расстояний между зданиями и сооружениями, при компоновке промплощадок рудника.

Защита рудника затопления. Рудничный водоотлив - источник гидродинамического воздействия на горный массив, определяющий понижение уровня подземных вод с образованием депрессионной воронки. Сброс дренажных и рудничных вод, сточные воды технологического комплекса и вспомогательных производств - источник гидрохимического воздействия на поверхностные воды.

На руднике предусмотрен раздельный сбор шахтных (карьерных) и поверхностных вод (дождевые воды, воды весеннего половодья) с последующей их переработкой.

Защита воздушного бассейна от выбросов рудничного воздуха. Источниками загрязнения рудничного воздуха при подземных горных работах на руднике будут являться:

- взрывные работы при проходке и очистной выемке;

- работающие машины и механизмы с двигателями внутреннего сгорания;

- запыление рудничного воздуха при: бурении шпуров; погрузочно-разгрузочных работах с горной массой и сыпучими материалами; нанесение набрызг-бетонного покрытия на контуры выработок и транспортные операции.

На период эксплуатации рудника, вентиляционные выбросы рудничной атмосферы, с загрязняющими веществами будут выбрасываться в воздушный бассейн через специальные диффузоры вентиляционных установок. Соответственно, загрязняющими факторами рудничной атмосферы, будут являться:

- газы, образующиеся при производстве взрывных работ;

- отработанные газы самоходного оборудования с дизельным приводом;

- пыль, образующаяся при отбойке горной массы буровзрывным способом, при уборке и транспортировке горной массы.

Для обеспечения содержания нормируемого ПДК на рабочих местах, производится интенсивное проветривание всех подземных горных выработок. Расчет необходимого количества воздуха для проветривания подземных выработок, и в целом рудника, производится с учетом всех нормируемых технологических факторов воздействия (взрывные работы, работа ПДМ, и т.д.), по всем вышеперечисленным факторам выбирается наибольшее рассчитанное количество воздуха.

Необходимо отметить, что требования, предъявляемые к технологическим и экологическим параметрам подземных горных работ более «жесткие», по сравнению с открытыми горными работами: особые требования по допуску и применению ДСО; по ПДК рудничной атмосферы; по допуску и применению специальных (подземных) видов горнотехнического оборудования и т. д. Так:

- Количество воздуха, подаваемого в забой после взрывных работ, должно обеспечивать достижение ПДК за время не более 30 минут после взрыва.

- Бурение шпуров и скважин предусматривается буровыми установками с промывкой;

- Взрывные работы производятся в межсменный перерыв, при этом следует отметить, что взрывные работы производятся только при наличии водяного орошения (водяная завеса), и фактический объем продуктов одиночного взрыва (вес ВВ не более 100 кг) - (оксид углерода, диоксиды азота и рудничная пыль) - практически не оказывают влияния на воздушный бассейн.

- К дизельному самоходному оборудованию (ДСО) подземных рудников предъявляются более жесткие требования, чем к наземным транспортным средствам. Регламентируется содержание основных токсичных компонентов: количество воздуха, подаваемого в горные выработки, для разжижения отработанных газов от ДСО рассчитывается из соотношения 5 м/мин на 1 л.с. мощности двигателя; используется только малосернистое топливо; предусмотрена в обязательном порядке двухступенчатая система очистки отходящих газов (каталитический нейтрализатор и барботажный бак с водой). В настоящее время решается вопрос о разработке каталитических нейтрализаторов, позволяющих сократить выбросы не только оксида углерода и углеводородов, но и диоксидов азота.

9. Спецчасть. Технико-экономическое обоснование применения физико-химической геотехнологии на месторождении Озерное

9.1 Технологическая схема освоения месторождения Озерное в рамках единого горно-обогатительного комплекса

В соответствии с разработанной технологической схемой наибольший эффект от внедрения безотходной геотехнологии освоения медно-колчеданных месторождений с использованием отходов в закладке подземного выработанного пространства может быть достигнут на вновь вовлекаемом в разработку месторождении, таком как Озерное. Технология позволит отказаться от строительства и эксплуатации хвостохранилищ и сохранит природный ресурсный потенциал региона.

При освоении месторождения подземным способом будет выдано на поверхность более 6 млн.т руды, обогащение которой приведет к образованию более чем 4 млн.т отходов. Их размещение и хранение на дневной поверхности значительно ухудшит экологическую обстановку Республики и пограничных районов ввиду выноса пыли, сброса и миграции загрязненных стоков в природные водоемы. Использование приведенных технологических рекомендаций позволит повысить полноту и комплексность освоения месторождения и отказаться от строительства хвостохранилищ.

Общие запасы месторождения составляют 6,09 млн.т.

Вскрытие месторождения осуществляется двумя вертикальными стволами на всю глубину рудного тела. Клетьевой и вентиляционный стволы закладываются на расстоянии 120 м друг от друга. Клетьевой ствол является рудовыдачным и оборудуется клетьевым подъемом, вентиляционный предназначен для проветривания шахты, выдачи породы, доставки закладочных и других материалов, спуска и подъема людей.

Отработка месторождения Озерное проектируется в нисходящем порядке этажно-камерными системами с твердеющей закладкой выработанного пространства. По фактору устойчивости руды и пород, а также в связи с особенностями ведения закладочных работ в камерах второй очереди, разработка ведется камерными системами с высотой камеры (в среднем) 60 метров.

Рис. 9.1. Технологическая схема, предусматривающая формирование из текущих отходов обогащения массива окомкованного материала на полигоне кучного выщелачивания, его выщелачивание с использованием отработанных окатышей в качестве закладочного материала: 1 - склад компонентов шихты для окомкования; 2 - доставка компонентов шихты в дозирующие бункера (3) окомкователя (4); 5 - система конвейеров и консольный штабелеукладчик (6); 7 и 8 - соответственно формируемый и выщелачиваемый штабель окатанного материала; 9 - прудки продуктивного и маточного растворов; 10 - комплекс переработки продуктивного раствора; 11 - склад отходов выщелачивания (после извлечения ценных компонентов); 12 - поверхностный закладочный комплекс; 13, 14, 15 и 16 - выработки подземного рудника; 17 - твердеющий массив отходов выщелачивания;18 - выщелачиваемые окатыши в камерах второй очереди

Этаж делится на панели, которые включают камеры шириной по 15 м, располагаемых вкрест простирания даек включения. Пролеты камер и ширина целиков определялись исходя из устойчивости колчеданных руд. Предусматривается двухстадийная выемка запасов, через целик.

Бурение скважин производится из траншейного орта камеры на всю ширину. При бурении глубоких взрывных скважин применяется станок СММ-2 («Интереол Ренд», США) на гусеничном ходу с электроприводом. Диаметр скважин составляет 105 мм, глубина бурения до 60 м. Для заряжания взрывных скважин используются 3 ДАУ Ульба с длиной транспортирования 350 м и производительностью 30-40 кг/мин (тип ВВ - Гранулит AС-8).

Выпуск руды происходит из заездов траншейных ортов, откуда погрузочно-доставочными машинами типа TORO 200D с емкостью ковша 2-2,5 м³ руду доставляют до участковых рудоспусков и перепускают на концентрационный горизонт, после чего руда вагонетками транспортируется до околоствольного двора.

Объемы подготовительно-нарезных работ в блоке и основные технологические показатели описанного варианта отработки камер представлены в табл. 9.1.

Производительность подземного рудника и обогатительной фабрики составляет 400 тыс.т. руды в год при общих запасах руд, вовлекаемых в отработку подземным способом 6,09 млн.т.

Таблица 9.1 - Основные показатели отработки блока камерными системами с закладкой

№ п/п	Наименование показателей	Размерность	Значение
1	Запасы панели (в среднем)	тыс.тонн	1015
2	Потери	%	7
3	Разубоживание	%	5
4	Удельный объем ПНР, всего:	м3/тыс.т	536,15
5	В том числе: руды		246,3
6	породы		289,85

Обогащение медно-цинковых руд осуществляется по традиционной схеме коллективно-селективной или прямой селективной флотации. Для окомкования хвосты обогащения подвергаются обезвоживанию до влажности 8-10 %. Оценка фронта сгущения в соответствии с при условии, что в сливе теряются зерна не крупнее 3-5 мкм, показала, что для обезвоживания 960 тонн хвостов в сутки потребуется 2 радиальных сгустителя диаметром 50 м. Это предполагает строительство отдельного цеха и отчуждения земель. Для снижения фронта сгущения пульпы хвостов, содержащей частицы доминирующей крупности -0,044+0 мм, т.е. весьма тонкие частицы, могут быть рекомендованы в цикле сгущения коагулянты, например полиакриламид, наиболее часто применяемый в цикле сгущения на обогатительных фабриках. По данным скорость осаждения скоагулированной пульпы увеличивается в 3-4 раза, а потери твердого в сливе снижаются в 6-18 раз. В качестве альтернативных, более современных полимерных реагентов для сгущения могут быть рекомендованы коагулянты, серийно выпускаемые «Haudan GMBH», которые характеризуются высокой коагуляционной способностью, инертностью в химическом отношении и относительно низкой стоимостью, что позволит сократить объем машин в 2 раза. В цикле фильтрации рекомендуется применять дисковые вакуум-фильтры «CERAMIC», которые давно зарекомендовали себя на Российских обогатительных фабриках. К их достоинствам можно отнести низкое потребление электроэнергии, низкую влажность кека (до 10 %), высокую производительность и износостойкость керамических пластин, а также выход кристально чистого фильтрата, возвращаемого в оборот обогатительной фабрики. Обезвоженные хвосты с влажностью 8 - 10 % конвейером подаются в смеситель шихты для окомкования (рис.9.2) и перемешивания с вяжущим - гранулированным шлаком медеплавильного производства, который поставляется с отвалов близлежащего Баймакского медеплавильного завода, его запасы составляют 1,5 млн.т.

Шлак предварительно измельчается до крупности 100 % класса -0,044 + 0 мм и сразу после измельчения направляется в смеситель. Требуемую крупность измельчения обеспечивают мельницы сухого помола Выксунского завода дробильно-размольного оборудования типа СДМ - 493Б, производительностью от 0,2 до 10 т/ч. На выходе из смесителя шихта состава: 950 кг/м³ хвостов и 50 кг/м³ свежемолотого шлака, при влажности 8-10 % направляется в барабанный окомкователь типоразмера 3,6*10 м (диаметр и длина барабана), производительность которого достигает 2200 т/сут. Регулируемые в широких пределах угол наклона барабана в сторону разгрузки (6-10 град) и частота вращения (15-16 об/мин) обеспечивают требуемую продолжительность окомкования 7-10 мин и, как следствие, формирование окатышей требуемых кондиций. Барабанные окомкователи серийно выпускает «Уралмашзавод» (УЗТМ). В барабан в струйном режиме увлажнения подается дополнительная техническая вода - фильтрат после обезвоживания для доведения влажности шихты до 16-22 %. Образуются водонасыщенные центры грануляции, и, как следствие, накат. Разгрузочный конец барабанного окомкователя представлен барабанным грохотом для отсева неокомкованного материала и разрушения неупрочненных окатышей. Отсев составляет возврат на доокомкование.

Свежеприготовленные окатыши системой конвейеров, направляются на площадку для кучного выщелачивания или в склад хранения окатышей. Каждый штабель кучного выщелачивания представляет собой малое техногенное месторождение, которое может быть эффективно освоено методами физико-химической геотехнологии через 45 суток после его формирования. Такой срок определяется устойчивостью окатышей в сернокислых средах. Серная кислота генетически связана с сульфидами и при разработке медно-колчеданных месторождений образуется значительное количество сернокислых медьсодержащих стоков, которые до настоящего времени сбрасывались в отстойники.



Рис.9.2.Технологическая схема освоения отходов переработки руд медно-колчеданных месторождений

При комбинированной геотехнологии комплексного освоения месторождений медно-колчеданных руд с комплексным использованием отходов их переработки, сточные воды могут быть эффективно вовлечены в промышленную эксплуатацию в качестве химического агента, в результате будет достигнуто снижение расхода серной кислоты на выщелачивание и получена дополнительная медь, содержание которой в промышленных стоках составляет до 250 мг/дм³. Кучное выщелачивание производится рудничными водами с добавлением серной кислоты, модифицированной карбамидом CO(NH₂)₂ при расходе 250 г/т (концентрация 12 моль*10^-3). В растворы, направляемые на подземное выщелачивание целесообразно добавлять Fe₂ (SO₄)₃ при расходе 50 кг/т. Извлечение меди из продуктивных растворов выщелачивания с содержанием Cu 1,5 г/дм³ методом цементации было апробировано в опытно-промышленном эксперименте на установке кучного выщелачивания окисленных медных руд месторождения Бакр-Узяк (рис.9.3). Подбором реагентного режима может быть обеспечено извлечение других компонентов.

Рис.9.3. Схема переработки продуктивных растворов выщелачивания

Промышленная площадка предприятия по комплексному освоению месторождения представляет собой единое инфраструктурное образование (см.рис.9.1). Так, обогатительная фабрика и закладочная установка находятся в одном здании. Этим достигается использование оборудования обогатительной фабрики (при необходимости повышения доли шламов в отходах выщелачивания путем додрабливания окатышей), сокращаются транспортные расходы и численность персонала за счет формирования единой ремонтной службы, лаборатории, хозяйственно-бытового комплекса и т.д. После набора требуемой прочности камер первой очереди, отрабатываются вторичные камеры, в выработанном пространстве которых формируется массив окатышей для выщелачивания, по завершении которого пустоты дозакладываются отходами выщелачивания на поверхности.

9.2 Технологические параметры освоения техногенных месторождений методом кучного выщелачивания

Выбор местоположения площадки для кучного выщелачивания зависит от многих факторов, которые в значительной степени определяют технико-экономические показатели процесса. В рамках единого горно-перерабатывающего комплекса перспективно использование капитальной площадки, основание штабелей и прудки сбора продуктивных растворов которой выполнены бетонным кислотостойким покрытием. При этом однажды сооруженная площадка имеет постоянное трубопроводное и насосное хозяйство, кроме того, обеспечиваются наилучшие условия охраны окружающей среды. Площадка отстраивается на весь срок эксплуатации месторождения исходя из требуемой производительности по хвостам под уклоном 4-6⁰ для обеспечения дренажа растворов. Учитывая рельеф местности в районе ведения работ по освоению месторождения Озерное, такой уклон обеспечивается естественным ландшафтом. Для бесперебойной и производительной работы комплекса по отсыпке штабелей площадка проектируется тремя блоками, поделенными на два сектора. Каждый сектор оборудуется (рис.9.4): 4 бетонными основаниями для отсыпки штабелей, по периметру которых выводятся изолированные сточные канавы для сбора и самотечной транспортировки продуктивных растворов, раствороприемными прудками, в которых обеспечивается отстаивание растворов и их циркуляция в обороте участка КВ, насосными установками.

Рис.9.4. Сектор участка кучного выщелачивания: 1 - штабель, 2 - система орошения, 3 - многослойное основание штабеля; 4, 6, 7- прудки для сбора и циркуляции продуктивных и маточных растворов; 8 - система удлинительных конвейеров; 9 - система сочлененных конвейеров; 10 - штабелеукладчик

Пролеты между штабелями в каждом секторе должны обеспечить свободное перемещение сочлененных и удлинительных конвейеров и пневмоколесных погрузчиков типа ТО-19, предназначенных для отсыпки кварцевого песка для обеспечения дренажа продуктивного раствора и минимального воздействия на отсыпаемый материал, а также для расформирования штабелей. На выходе с обогатительной фабрики (из барабанного окомкователя), окомкованные хвосты подаются на магистральный конвейер типа ТК-25, длиной 80 м. Конвейер подает окатыши в приемную воронку перегружателя, который направляет материал на распределительный конвейер, работающий на определенный сектор участка КВ, в котором ведутся работы по формированию штабелей и далее системой удлинительных и сочлененных конвейеров (8,9) (см.рис.9.4.) на штабелеукладчик (подвижная консоль) (10), который обеспечивает высоту выгрузки рудной массы от 0,5 до 6,5 м, при максимальном повороте стрелы 75 град. Формирование одного штабеля обеспечивается тремя проходками штабелеукладчика в сторону оси удлинительного конвейера, путем постепенного вывода секторов сочлененного конвейера из работы. Эффективную отсыпку штабелей такой высоты обеспечивает комплекс оборудования для транспортирования и укладки в штабель горной массы для кучного выщелачивания разработанный НПО ВНИИстройдормаш. В состав комплекса входят штабелеукладчик и сочлененные конвейеры. Комплекс выпускается Орским заводом строительных машин.

При регламентируемой высоте штабеля 6 м, и технологических возможностях комплекса укладки, габариты каждого штабеля составили L*B*H =100*20*6 метров.

Для условий месторождения Озерное выщелачиванием должно быть переработано всего 300 тыс.тонн окатышей. Из них 87465 тонн подземным выщелачиванием и 212535 тонн кучным (соответственно 46278 м³ и 112453 м³).

При объеме каждого штабеля 10500 м³ и продолжительности: отсыпки штабеля 5 суток, экспериментально определенной необходимости его выдержки до набора устойчивости к кислым средам 1,5 мес. и времени выщелачивания 2 мес., а также скорость его расформирования 5 суток, определенно количество штабелей, размещенных на площадке КВ, которое составило 12 штабелей. Таким образом, площадка планируется 3 блока по 4 штабеля.

Блоки формируются начиная со второй половины февраля. Отсыпка прекращается в октябре. Штабели блока, отсыпанного в октябре-ноябре (3), могут быть переработаны в ноябре месяце, при условии подогрева растворителя, или выдержаны в зимнее время года и переработаны весной, что позволяют полностью освободившиеся площадки других блоков (1,2). Календарный план отработки блоков кучного выщелачивания (1,2,3), включающих 3 блока сектора и 4 штабелей КВ приведен в табл. 9.2. Полный цикл отработки блока составляет 3,5 месяца. В зимнее время года окомкованные хвосты подаются в количестве 81000 тонн или 42860 м³ на склад хранения окатышей. Как показали исследования, проведенные ИПКОН РАН, набор окатышами требуемой прочности для возможности отсыпки в камеру, высотой 30 метров происходит в течение 90 суток.

Таблица 9.2 - Календарный план отработки блоков кучного выщелачивания по процессам (1,2,3 - номера блоков, последовательно вводимых в эксплуатацию)

Техн. операции	02	03	04	05	06	07	08	09	10	11	12	01	02
Отсыпка	пв/1	1,2	2,3	3,1	1,2	2,3	3,1	1,2	2,3	3/пв	пв	пв	пв/1
Выдержка	1	1,2	2,3	3,1	1,2	2,3	3,1	1,2	2,3	3
Выщелачивание		1	1,2	1,2,3	2,3,1	3,1,2	1,2,3	2,3,1	3,1,2	1,2,3
Рекультивация			1	1,2	1,2,3	3,1,2	1,2,3	2,3,1	3,1,2	1,2,3	3

По завершению отсыпки штабеля производится монтаж системы орошения. Для этого на поверхности штабеля распределяется система оросителей - гибких труб, выполненных из резины или полимерных материалов (рис.9.5.-2). Орошение штабеля производится в увязке с системой орошения выщелачиваемых массивов всего перерабатывающего комплекса, приведенной на рис.4.10. Сбор продуктивного раствора осуществляется посредством сточных канав (5), расположенных по всему периметру штабеля который под естественным уклоном местности собирается в прудке-сборнике продуктивного раствора (6). Циркуляция продуктивного раствора осуществляется до его насыщения по меди (концентрация должна составлять от 0,8 г/дм³), после достижения которой, растворы перерабатываются методом цементации по опыту эксплуатации установки кучного выщелачивания окисленных медных руд месторождения Бакр-Узяк (рис.4.4). Основные технологические показатели процесса приведены в табл.4.3.

Рис. 9.5. Система орошения штабеля и сбора продуктивного раствора

Отходы выщелачивания в количестве 79409 т (в соответствии с исследованиями ИПКОН РАН на 1 м³ закладочной смеси дозируется 1,65 т отходов) направляются для приготовления закладочной смеси, которая подается для закладки выработанного пространства камер первой очереди, в количестве 10193 т на формирование упрочненного днища камер второй очереди, и в количестве 11643 т для дозакладки камер второй очереди после подземного выщелачивания.

Семь штабелей составляют свободный остаток КВ в количестве 118755 т, который реализуется в качестве дополнительной товарной продукции в строительную индустрию. Балансовое распределение объемов отходов переработки по технологическим процессам представлено на рис. 9.6.

Таблица 9.3 - Основные технологические показатели процесса кучного выщелачивания окатышей в блоке (4 штабеля)

Параметры процесса	Количественная характеристика
Подготовка площадки:
Отсыпка искусственной постели кв.песка	225 м3
Монтаж системы орошения	270 м
Состав растворителя	2% серная кислота
Количество серной кислоты на 1 дм3 шахтных стоков	карбамид 250 г/т 1,035 г
Орошение:
Производительность блока по растворам	8980 м3/сут
Коэффициент фильтрации	22 м/сут
Сбор продуктивного раствора:
Объем емкостей для сбора растворителя	20000 м3
Объем прудка-отстойника	20000 м3
Размеры штабеля в блоке	100*20*6
Объем окатышей в штабеле подвергаемый выщелачиванию	10500 м3 или 25 725 т
Среднее содержание меди в окатышах	0,35 %
Среднее содержание меди в растворе	1,5 г/дм3
Количество меди в блоке	247,96 т
Извлечение меди из блока	70 %
Добываемое с блока количество меди после цементации	138,86 т
Добываемое за сезон количество меди	416,57 т

а) б)

Рис.9.6. Баланс отходов переработки медно-колчеданных руд: а - распределение объемов окатышей, выщелачиваемых на поверхности (1) и в подземных условиях (2); б - распределение отходов выщелачивания: в строительную индустрию (1); для закладки камер второй очереди (2); для закладки камер первой очереди (3); для упрочненного днища (1) и дозакладки пустот вторичных камер (4,5)

Таким образом, организация процесса переработки окомкованных хвостов на площадке кучного выщелачивания обеспечивает доизвлечение меди и способствует утилизации отходов с поверхности. Часть окатышей, выдержанных на складе в течение 90 суток не подвергаются выщелачиванию, а направляются для укладки в выработанное пространство вторичных камер.

9.3 Технологические параметры подземного выщелачивания массива

Выработанное пространство камер второй очереди предназначено для формирования техногенного массива из продуктов совместной переработки хвостов и шлака и его подземного выщелачивания. К достоинствам подземного выщелачивания окатышей следует отнести ведение работ круглый год, чему способствуют стабильные положительные температуры, возможность извлечения металлов на высоком уровне и полной автоматизации процесса.

Для обеспечения требуемой производительности подземного рудника, а также эффективности и интенсивности ведения работ по подземному выщелачиванию окатышей во вторичных камерах, в работе параллельно находятся две панели. Каждый блок камеры шириной по 15 м, располагаемых вкрест простирания залежи. Средняя высота камер составляет 60 метров, длина 60 метров. Запасы каждой панели составляют в среднем 1000 тыс. тонн. В табл. 9.4. представлен календарный план отработки блока, где 1-5 номера отрабатываемых камер. В рассмотренном примере разработка панели производится двумя бригадами рабочих, выполняющих те или иные технологические операции. Как видно из таблицы, технологический период выемки основных запасов блока составляет 12 месяцев календарного года, полный цикл отработки блока, включающий подземное выщелачивание массива окатышей во вторичных камерах составляет 16 месяцев. Последовательность работ следующая: после выемки запасов руды камер № 1, № 3 и № 5, производится их закладка твердеющей смесью на основе отходов выщелачивания и бригады направляются на отработку вторичных камер № 2 и № 4. По завершению выемки запасов камер второй очереди (рис.9.7) производится изоляция их очистного пространства путем установления перемычек в заездах. В этом случае днище камеры на высоту несущего слоя 5 метров заполняется твердеющей смесью на основе отходов кучного выщелачивания и кислотостойкого цемента. Подача закладочной смеси производится по традиционным схемам, как и для камер первой очереди, в с вентиляционно-закладочного горизонта. Камеры блока, находящегося в параллельной отработке располагаются в обратной последовательности, таким образом, обеспечивается выемка запасов через целик - 5 первичных и 5 вторичных камер.

После набора прочности днищем камеры его обуривают системой наклонных скважин (рис. 9.8-5) диаметром 105 мм из траншейных ортов (7). Веера скважин располагаются через 5 метров по всей длине камеры. Длина каждой скважины составляет в среднем 11 метров, общая длина скважин на камеру составляет 484 метра.

Рис. 9.7. Последовательность отработки камер второй очереди в блоке: 1 - нарезные работы; 2 - отбойка руды; 3 - выпуск руды; 4 - возведение днища камеры; 5 - выщелачивание массива окатышей

Скважины обсаживаются пластиковыми ПВХ трубами и соединяются с магистральным трубопроводом диаметром 250 мм, который расположен по всей длине камеры в раствороприемном орте (7), и служит для сбора и самотечной транспортировки продуктивных растворов по откаточному штреку (6) в участковый водосборник, емкостью 100 м³. Из участкового водосборника монтируются трубопроводы для обеспечения циркуляции продуктивных растворов. Подача раствора на вышележащий горизонт для орошения камер второй очереди осуществляется погружным насосом из этажного зумпфа. Общая длина труб системы орошения составляет 512 м. Пластиковые трубы выполнены секторами, соединяющимися между собой муфтами, что позволяет их использовать после выщелачивания конкретной камеры для отработки остальных.

После завершения монтажа системы орошения в камеры из заездов (2) вентиляционно-закладочного горизонта (1) с использованием самоходных машин типа PAUS метательного типа для сухой закладки выработанного пространства отсыпается слой кварцевого песка (4), толщиной 0,2-0,3 м, который служит искусственной постелью для дальнейшей отсыпки окатышей с целью предохранения их от раскола во время падения.

Окатыши, выдержанные на полигоне кучного выщелачивания в течение 90 суток загружаются в вагонетки и по клетьевому стволу транспортируются в шахту. После перепуска на нижележащий горизонт окатыши доставляются машинами типа TORO 200D до заездов вентиляционно-закладочного горизонта и загружаются в камеру. Отсыпка производится до определенной отметки, пока окатыши рассыпаются под углом естественного откоса. Остальное пространство засыпается с помощью машины PAUS до горизонтального выравнивания слоя.

После формирования малого техногенного массива в камерах второй очереди в заездах (2) устанавливаются герметичные перемычки, за которыми размещаются разбрызгиватели растворов выщелачивания различного радиуса действия. Максимальное расстояние разбрызгивания составляет 20 метров, минимальное 1 метр.

Рис.9.8 Технология формирования массива окатанного материала в отработанных камерах второй очереди: 1, 2 - выработки вентиляционно-закладочного горизонта; 3 - массив окатышей; 4 - постель из кварцевого песка; 5 - скважины для сбора продуктивного раствора; 6 - откаточный штрек; 7 - раствороприемный орт

Выщелачивание массива производится по следующей схеме (рис.9.9). Сбросные шахтные воды (19), откачиваемые на поверхность из зумпфа главного ствола (16), поступают на участок переработки продуктивных растворов для доукрепления до рН=1,5. Доукрепленные растворы (8) подаются на участок ШПВ (11) в этажный зумпф. Орошение массива окатышей из разбрызгивателей (13) происходит под напором, создаваемого погружным насосом. Дренаж рабочих растворов (17) осуществляется под действием сил гравитации. В днище камеры растворы собираются системой наклонных скважин (14) и самотеком транспортируются в этажный зумпф (15) расположенный на горизонте сбора растворов и насосом направляется вновь на орошение массива. При достижении концентрации меди в растворе 0,8 г/дм³ раствор по трубопроводу (10) доставляется на поверхность в прудок - отстойник (4,5) для осветления и осаждения сульфата железа (III) из которого подается на цементационную установку (6,7). Маточные растворы с цементационной установки направляются на узел приготовления растворов (9) для доукрепления.

Выщелачивание массива окатанного материала производится до достижения не менее 90%-ного извлечения меди, расчетный срок выщелачивания при этом составляет 100 суток. По данным исследований ИПКОН РАН в качестве наиболее эффективного и целесообразного способа для подземного выщелачивания рекомендуется подача в массив сернокислых растворов с сульфатом трехвалентного железа.

Основные технологические показатели подземного выщелачивания меди из массива окатанного материала приведены в табл.9.5.

Таблица 9.5 - Основные параметры подземного выщелачивания

Параметры процесса	Количественная характеристика
Подготовка днища:
Объем закладочной смеси	1800 м3
Общая длина скважин	192 м
Диаметр скважин	105мм
Состав растворителя	2% H2SO4+50 г/т Fe2(SO4)3
Количество серной кислоты на 1 дм3 шахтных стоков	1,035 г
Орошение:
Производительность камеры по растворам	1000 м3/сут
Коэффициент фильтрации	10 м/сут
Сбор продуктивного раствора:
Объем емкости для сбора растворителя	100 м3
Диаметр магистрального трубопровода	250 мм
Объем прудка-отстойника	20000 м3
Размеры массива	60*15*60
Объем окатышей в камере подвергаемый выщелачиванию	39600 м3 или 87465 т
Среднее содержание меди в окатышах	0,35 %
Среднее содержание меди в растворе, не менее	1,5 г/дм3
Количество меди в камере	110,2 т
Извлечение меди из окатышей, не менее	90 %
Добываемое с камеры количество меди, не менее	110,2 т
Добываемое в год количество меди, не менее	220,4 т

Рис. 9.9. Система сбора и циркуляции выщелачивающих растворов1 - штабель КВ; 2 - рабочие растворы на КВ; 3 - продуктивный раствор с КВ; 4 - прудок-сборник продуктивных растворов КВ и ШПВ для осветления: 5 - прудок-сборник осветленного продуктивного раствора; 6 - барабанный цементатор; 7 - прудок-сборник обезмеженного раствора; 8 - магистральный трубопровод рабочих растворов выщелачивания; 9 - узел доукрепления маточных растворов; 10 - трубопровод продуктивных растворов с ШПВ; 11 - трубопровод доукрепленных растворов для ШПВ; 12 - трубопровод сбросных шахтных вод на цементацию; 13 - орошение массива окатанного материала; 14 - скважины для сбора продуктивного раствора; 15 - зумпф для циркуляции растворов ШПВ; 16 - зумпф главного ствола; 17 - направление движения рабочих растворов в камере второй очереди; 18 - осветленные продуктивные растворы КВ и ШПВ; 19 - сбросные шахтные воды на цементацию; 20 - обезмеженные растворы для осветления; 21 - маточные растворы на доукрепление

После завершения процесса выщелачивания производится дозакладка камер второй очереди с подачей закладочной смеси на основе отходов кучного выщелачивания под кровлю, демонтаж систем орошения и сбора продуктивного раствора и их перенос на другие камеры подземного выщелачивания.

Приведенные технологические рекомендации комплексного освоения руд медно-колчеданных месторождений с использованием отходов их переработки обеспечивают повышение эффективности освоения месторождений за счет сочетания подземной добычи руд и физико-химических технологий переработки отходов с их утилизацией в выработанном пространстве. Их использование позволит повысить сквозное извлечение меди на горно-перерабатывающем предприятии с традиционных 70-85 % до 90-95 %. Структуру потерь слагают: потери меди в руде при подземной добыче, в кеках кучного и подземного выщелачивания, в шламах после осветления продуктивного раствора и осаждения сульфата железа, неизбежные потери при цементации и неучтенные технологические потери растворов (в каждой операции не превышают 0,5 %). С достаточной точностью все потери могут быть подсчитаны и учтены только в промышленном эксперименте.

9.4 Оценка экономической эффективности и экологический эффект

Экономическая эффективность комбинированной геотехнологии освоения месторождений медно-колчеданных руд с комплексным использованием продуктов их переработки заключалась в определении совокупного дохода от реализации дополнительной товарной продукции - цементной меди и кеков кучного выщелачивания, а так же экономический эффект при отказе от сооружения хвостохранилищ. Были рассчитаны отклонения по основным статьям затрат, возникающих при введении дополнительных технологических операций - окомкования, кучного и подземного выщелачивания.

Капитальные затраты сформированы исходя из стоимости основного технологического оборудования в каждой дополнительной операции (табл.9.6), а также капитального строительства площадки кучного выщелачивания и зданий ангарного типа, предназначенных для хранения окатышей.

Таблица 9.6 -Дополнительные капитальные затраты

Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Цена, тыс.р.	Всего, тыс.р.
Окомкование
Фильтр ceramic С 45	шт	2	23092,85	46185,7
Сгуститель	шт	1	35600	35600
Мельница СМД-493Б	шт	1	6728,4	6728,4
Гранулятор барабанн.3,6*10 м	шт	1	2225	2225
Итого:				60739,1
Кучное выщелачивание окатышей
Комплекс оборудования для транспортирования и укладки	шт	1	17800	17800
штабелей
Цементатор барабанный	шт	1	9649,38	9649,38
Насос кислотостойкий х-80-65-160	шт	4	2850,225	11400,9
Погрузчик	шт	2	1332,33	2664,66
Здания ангарного типа	шт	2	1790,146	3580,292
Кислотостойкий цемент	кг	165600	0,015	2484
Итого:				47579,232
Подземное выщелачивание окатышей
Погрузчик	шт	2	1332,33	2664,66
Насос кислотостойкий х-80-65-160	шт	3	2850,225	8550,675
Итого:

Подобные документы

• Проект комбинированной разработки рудной залежи

  Открытый способ добычи полезных ископаемых. Преимущества комбинированной разработки рудной залежи. Элементы залегания, запасы, состав руды. Годовая производительность, срок существования горного предприятия. Разработка месторождения полезного ископаемого.
  
  курсовая работа [429,2 K], добавлен 14.10.2012
  

• Вскрытие и подготовка рудного месторождения

  Выбор и характеристика системы разработки месторождения. Определение высоты этажа и эксплуатационных запасов рудной массы в блоке. Подготовка основного (откаточного) горизонта. Вскрытие шахтного поля. Экономическая оценка проектирования рудника.
  
  курсовая работа [396,0 K], добавлен 11.04.2012
  

• Подземная разработка месторождений

  Расчет балансовых запасов месторождения полезного ископаемого, годовой производственной мощности и срока существования рудника. Выбор рациональной системы разработки и вскрытия месторождения. Определение размеров поперечного сечения вскрывающих выработок.
  
  курсовая работа [801,4 K], добавлен 18.03.2015
  

• Повышение эффективности открытой разработки месторождений путем применения технологий с использованием средств гидромеханизации

  Геологическая характеристика месторождения. Режим работы и производственная мощность предприятия. Вскрытие карьерного поля. Обоснование системы разработки, подготовка пород к выемке. Гидротранспорт горной массы. Производительность и количество земснаряда.
  
  курсовая работа [95,0 K], добавлен 23.01.2013
  

• Бактериальное выщелачивание металлов

  Понятие и краткая характеристика процесса бактериального выщелачивания, особенности его применения и значение. Специфика выщелачивания медных руд. Переработка никелесодержащих руд. Анализ перспектив извлечения золота методом кучного выщелачивания.
  
  реферат [214,9 K], добавлен 23.01.2011
  

• Организация работы рудника

  Запасы полезного ископаемого, его качество. Количество и тип шахтных стволов, их назначение и расположение. Системы разработок, применяемые на руднике, их параметры. Крепление горных выработок при проходке и очистной выемки. Расчет анкерной крепи.
  
  отчет по практике [66,7 K], добавлен 26.01.2012
  

• Подземная разработка месторождений полезных ископаемых

  Размеры и запасы рудного поля. Производительность и срок существования рудника. Обоснование варианта вскрытия, тип, число вскрывающих выработок, их сечения. Выбор технологических схем и оборудования для основных процессов (отбойка, выпуск, доставка).
  
  курсовая работа [70,0 K], добавлен 05.04.2012
  

• Выбор комплексной механизации при разработке месторождения открытым способом

  Горно-геологическая характеристика карьера, расчет параметров, объема вскрыши и полезного ископаемого. Выбор и обоснование способов вскрытия, системы разработки. Выбор экскаватора и расчет производительности. Параметры системы открытой разработки.
  
  курсовая работа [703,0 K], добавлен 26.10.2016
  

• Проектные работы на месторождении золота

  Проектируемые работы по поиску и оценке месторождений рудного золота на Албынской рудоперспективной площади. Физико-географический очерк, магматизм, стратиграфия, тектоника и полезные ископаемые. Характеристика основных видов работ на месторождении.
  
  курсовая работа [56,4 K], добавлен 14.12.2010
  

• Составление проекта комбинированной разработки рудной залежи. Производство открытых горных работ

  Анализ практики применения комбинированной технологии на рудниках. Геология месторождения, параметры залегания рудной залежи. Запасы карьерного поля. Горное оборудование, применяемое при разработке. Преимущества комбинированной разработки месторождения.
  
  курсовая работа [74,0 K], добавлен 14.10.2012
  

• Разработка "Мурсальского" месторождения гнейсо-гранитов

  Качественная характеристика полезного ископаемого. Система разработки, ее основные элементы и параметры. Горнотехнические условия разработки, вскрытие месторождения. Подготовка горной массы к экскавации. Потери, разубоживание и движение запасов.
  
  дипломная работа [605,5 K], добавлен 28.11.2012
  

• Оценка особенностей геологического строения участка и залегания рудных тел

  Геологическое строение Азиальской перспективной площади Магаданской области, её стратиграфия и тектоника. Условия залегания рудных тел, вещественный состав полезного ископаемого и среднее содержание полезного компонента. Генетический тип месторождения.
  
  курсовая работа [465,0 K], добавлен 01.03.2015
  

• Анализ использования методов учёта горных пород и полезного ископаемого при подземном и открытом способе разработки месторождений, с использованием лазерного сканирования, GPS навигации и способа инструментальной съемки

  Общие сведения об учете горных пород и полезного ископаемого, извлеченных из недр. Маркшейдерские замеры для учета горной массы. Основное отличие метода лазерного сканирования от традиционных тахеометров. Основные технологии GPS-съемок, сбор данных.
  
  реферат [7,6 M], добавлен 08.01.2016
  

• Разработка и эксплуатация нефтегазовых месторождений

  Условия залегания продуктивных пластов. Состав и физико-химические свойства пластовых жидкостей и газа месторождения. Характеристика запасов нефти. Режим разработки залежи, применение системы поддержания пластового давления, расположение скважин.
  
  курсовая работа [323,6 K], добавлен 13.04.2015
  

• Проект системы разработки глубоких горизонтов, подверженных горным ударам, на Кальинском месторождении

  Геологическая характеристика месторождения, состояние горных работ. Режим работы рудника, механизация процессов очистной выемки. Расчет и обоснование разных вариантов системы разработки глубоких горизонтов. Вычисление закладки выработанного пространства.
  
  курсовая работа [141,9 K], добавлен 16.01.2013
  

• Вскрытие и отработка Понийского месторождения габбро-диоритов

  Геологическое строение Понийского месторождения. Условия залегания полезного ископаемого. Описание комплекса пород, слагающих месторождение. Производственная мощность карьера. Выбор места заложения капитальной и разрезной траншеи. Углы откосов бортов.
  
  дипломная работа [3,7 M], добавлен 14.02.2015
  

• Выбор и обоснование способа вскрытия шахтного поля и системы подземной разработки рудного месторождения

  Краткая горно-геологическая и горнотехническая характеристика месторождения. Расчет параметров подземного рудника, его годовая производительность. Выбор и обоснование схемы вскрытия шахтного поля, способа его подготовки, разработки месторождения.
  
  курсовая работа [31,8 K], добавлен 05.02.2014
  

• Вскрытие и подготовка месторождений полезных ископаемых

  Подсчет промышленных запасов руды. Производственная мощность и срок существования рудника. Обоснование вариантов вскрытия. Календарный план строительства рудника. Технико-экономическая оценка вариантов, их сравнение по критерию срока окупаемости.
  
  курсовая работа [100,3 K], добавлен 23.06.2011
  

• Подземная разработка месторождений полезных ископаемых

  Определение балансовых запасов месторождения полезного ископаемого, производственной мощности и срока существования рудника. Выбор рационального варианта вскрытия и подготовки месторождения. Расчет технологического комплекса отбойки и доставки руды.
  
  курсовая работа [100,5 K], добавлен 26.11.2011
  

• Открытая разработка месторождений полезных ископаемых

  Разработка месторождения полезного ископаемого открытым способом, технологические процессы горного производства. Физико-технические свойства параметров карьера, расчет показателей поперечного разреза и осуществления основных производственных процессов.
  
  курсовая работа [42,7 K], добавлен 23.06.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам