Формирование основ обеспечения безопасности консервированных пищевых продуктов

Аппаратура, материалы, реактивы и растворы . 1) Весы лабораторные общего назначения с наибольшим пределом взвешивания 1 кг и пределом допускаемой погрешности ±10.00 мг по ГОСТ 24104. 2) Рефрактометр, шкала которого градуирована в единицах показателя преломления, с ценой деления не более 0.001 и пределом основной допускаемой погрешности ±0.0002. 3) Баня водяная. 4) Центрифуга лабораторная типа ЦЛН-2 или центрифуга другого аналогичного типа, осуществляющая центрифугирование при факторе разделения около 5500, с цнентрифужными пробирками из полимерных материалов вместимостью 10 смі по ГОСТ 25336. 5) Термометр ртутный стеклянный с пределами измерений температуры 0-100 С°, погрешностью изменения не более ±1,0 С° по ГОСТ 28498. 6) Сито с сеткой диаметром отверстий 0.4 мм по ГОСТ 6613. 7) Микроскоп биологический с оптической системой, обеспечивающей просмотр препарата в плоском поле зрения диаметром 1.382 мм, с передвижным столиком, снабженным иониусом и препаратоводителем. 8) Камера Говарда, имеющая плоскую поверхность, опущенную на 0.1 мм окруженную канавками и имеющую выгравированный круг диаметром 1.382 мм, либо две параллельные линии на таком же расстоянии друг от друга. 8) Стаканы вместимость 250 и 400 смі по ГОСТ 25336. 9) Пипетки 1-2 10 по НТД. 10) Палочка из Химико-лабораторного стекла по ГОСТ 21400. 11) Стекла покровные для камеры по ГОСТ 6672. 12) Мыло хозяйственное. 13) Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.14) Спирт этиловый по ГОСТ 5962. 15) Эфир или ацетон по ГОСТ 2603. 16) Сода кальцинированная техническая по ГОСТ 5100. 17) Метиленовый голубой, раствор с массовой концентрацией 10 г/дмі.

Подготовка к анализу

а) Продукты перед анализом не термостатируют.

Каждую единицу продукции анализируют отдельно.

б) Подготовка к анализу томатных продуктов

Томатные продукты содержащие целые или дробленные томаты, перед анализом протирают через сито.

В стакан отбирают 50,0 г продукта с известной массовой долей растворимых сухих веществ.

Концентрированные томатные продукты разбавляют дистиллированной водой и раствором метиленового голубого или только дистиллированной водой до массовой доли растворимых сухих веществ (8.4±0.4)% так, чтобы показатель рефракции при температуре (20±1) С° составлял 1,3446-1,3460.

Необходимую суммарную массу дистиллированной воды и раствора метиленового голубого для получения нормального значения массовой доли растворимых сухих веществ (m0) в граммах вычисляют по формуле:

m0 = m1 + m2

m1 = m1 (0,107Чm4 - 1)

m2 = m3 Ч 0,012 Ч m4

где m1- масса добавляемой дистиллированной воды, г;

m2- масса добавляемого раствора метиленового голубого, г;

m3- масса навески продукта, г;

m4- массовая доля растворимых сухих веществ, %;

При разбавлении концентрированных томатных продуктов только дистиллированной водой массу дистиллированной воды (m1) в гаммах вычисляется по формуле:

m1=m3 Ч (0,119 Ч m4 -1)

При вычислении массы для разбавления томатных продуктов с солью предварительно определяют массовую долю хлоридов по ГОСТ 26186 и вычисляют полученное значение из массовой доли растворимых сухих веществ.

Томатные продукты с массовой долей сухих веществ (8.4±0.4)% и менее используют для анализа разведения.

Массовую долю растворимых сухих веществ в разбавленных продуктах контролируют по рефрактометру, непосредственно перед заполнением камеры.

в) Подготовка камеры

Бактериологической петлей, шпателем или скальпелем отбирают часть продукта и переносят в центр в углубление камеры между канавками. Углубление камеры заполняют анализируемым продуктом на столько, чтобы продукт полностью покрыл поверхность камеры между канавкам, но не попал в канавки и по другую сторону от них. Затем на камеру помещают ребром покровное стекло так, чтобы оно касалось продукта и, плавно наклоняя, опускают его на углубление камеры, заполненное продуктом. Края покровного стекла притирают к камере до появления ньютоновских колец.

г) Подготовка микроскопа

Оптическую систему микроскопа настраивают по калибровочным линиям (кругу) на камере Говарда до получения диаметра поля зрения 1.382 мм, что соответствует площади поля зрения 1,5 ммІ.

Проведение анализа

а) Из каждой пробы для анализа готовят четыре препарата.

б) Препарат помещают на препаратный столик микроскопа и просматривают, передвигая его так, чтобы одно и тоже место препарата не попало повторно в поле зрения микроскопа. Подсчет гиф плесеней начинают с одного из углов препарата, передвигая поле зрения на (1,5±0,1) мм с помощью нониуса. Просмотрев поля в одном ряду, перемещают препарат в следующий ряд. Расстояние между центрами полей зрения в просмотренном ряду и новом должно быть (1,5±0,1) мм. Диаметр поля зрения 1.382 мм.

Применение метиленового голубого позволяет установить на синем фоне препарата сине-зеленые нити гиф.

в) В каждом препарате просматривают 25 полей зрения, расположенных равномерно по всему препарату. В каждом поле зрения отмечают наличие или отсутствие гиф плесеней, пользуясь их характеристикой.

г) Поле оценивается положительным (содержащим гифы плесеней), если длина одной или общая длина двух или трех гиф превышает 1/6 диаметра поля зрения микроскопа. В общую длину входит длина нитей, мысленно вытянутых в одну линию с добавлением осветлений.

Поле считается отрицательным, если оно не содержит гиф плесеней или если общая длина одной, двух, трех гиф менее 1/6 диаметра поля зрения.

Обработка результатов

а) Число Говарда определяют в каждой пробе продукции

Результат определения выражают как процент полей зрения, содержащих гифы плесеней.

б) В томатных продуктах число Говарда в пробе (Х) в процентах по результатам просмотра четырех препаратов вычисляют по формуле:

Х= (n/n1)Ч100

где n- число положительных полей зрения;

n1- число просмотренных полей зрения;

в) Если при просмотре первых 10 полей зрения все поля положительные, то просмотр прекращают и дают заключение о том, что число Говарда в пробе ( процент положительных полей зрения) более 80.

Если при просмотре первых 10 полей зрения все поля отрицательные, то просмотр прекращают и дают заключение, что число Говарда в пробе менее 10%

Характеристика гиф плесеней. Под микроскопом гифы плесеней имеют ряд особенностей, отличающих их от остатков ткани плодов.

Гифы плесеней сигментированы или гранулированы; нити плодов прозрачные, стекловидные или волокнистые. Гифы плесеней имеют характерную разветвленность, образуя, как правило, острый угол, сосудисто-волокнистые ткани плодов видны под микроскопом в виде свернутых спирально пружин. Если последние разрушены, то они отличаются от гиф плесеней по характерному завитку. Волоски, окружающие оболочку семени томатов или покрывающие поверхность плодов, тонкостенные, длинные суживающиеся на конус, под микроскопом имеют вид сосульки. Гифы плесеней имеют трубчатое, цилиндрическое строение и под микроскопом выглядят плоскими, с параллельными стенками [29, 39].

Проведение испытания, обработка результатов: В качестве испытуемого объекта была выбрана томатная паста под названием «ITTIFOK» .

Содержание сухих веществ -30%

Сорт- первый

Cуммарная масса дистиллированной воды и раствора метиленового голубого (m0) в граммах вычисляют по формуле:

m0 = m1 + m2 = 221+18= 239 г

m1 = m1 (0,107Чm4 - 1)= 100 Ч (0,107Ч30-1)=221 г

m2 = m3 Ч 0,012 Ч m4= 50Ч0,012Ч30=18 г

Число Говарда в пробе (Х) в процентах по результатам просмотра четырех препаратов вычисляют по формуле:

Х1 = (10/25) Ч 100=40 %

Х2 = (8/25) Ч 100=32 %

Х3 = (9/25) Ч 100=36 %

Х4 = (8/25) Ч 100=32 %

Х ср = 40+32+36+32/4 = 35%

m (продукта), г.	m0 (сум. дис. воды и мет голуб), г.	m1 (масса дистил воды), г.	m2 ( масса метилен. голубого)	m4 (% сухих веществ), %	n (число полож. полей зрения)	n1 (число просмотр. полей зрения)	Х (Число Говарда), %	Х (Ср. число Говарда), %
50	239	221	18	30	10	25	40	35
					8		32
					9		36
					8		32

Заключение: Процентное содержание плесени по Говарду в томатопродуктах не должно превышать 40%. По моим расчетам вышло, что содержание плесени проходят по показателям, т.к. процент составил 35%.

2.3 Метод определения сухих веществ или влаги

Термогравиметрический метод

Метод состоит в высушивании разрыхленной или распределенной по абсорбирующей поверхности пробы продукта при повышенной температуре и атмосферном или пониженном давлении.

Аппаратура, материалы, реактивы. 1) Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания до 200 г, 2-го класса точности. 2) Шкаф сушильный вакуумный, обеспечивающий остаточное давление до 1,3 кПа ( 10 мм.рт.ст.), или шкаф сушильный лабораторный с естественной или принудительной вентиляцией; максимальная рабочая температура от 100 до 200 °С, точность автоматического регулирования температуры ±2 °С. 3) Эксикатор по ГОСТ 25336 исполнения 2, с фарфоровой вставкой по ГОСТ 9147, заполненный прокаленным хлористым кальцием по ГОСТ 450 или магнием хлорнокислым безводным или другим эффективным осушителем. 4) Стаканчики по ГОСТ 25336 типа CH 60/14 или CH 85/15 или стаканчики из коррозионно стойкого металла диаметром не менее 45мм и высотой не более 30 мм, с плоским дном и плотно прилегающей крышкой . 5) Палочки из химико-лабораторного стекла по ГОСТ 214000: длина палочек должна соответствовать размерам стаканчиков. 6) Баня водяная с дистиллированной водой по ГОСТ 6709. 7) Сита с сетками по ГОСТ 6613, № 2,5; 1; 0,63; 0,5; 0,25 или сита типа КСИ. 8) Бокс лабораторный с контролируемой атмосферой. 9) Песок кварцевый по ГОСТ 7031 Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026 10) Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299. 11) Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. 12) Вода питьевая по ГОСТ 2874.

Подготовка к испытанию. Пустые стаканчики или стаканчики с навесками песка массой 10-12г или фильтровальной бумаге массой 4-5 г палочками высушивают вместе с крышками при 100-110 °С в течении 1 часа, охлаждают около 20 минут в эксикаторе и взвешивают. Суммарные затраты времени на взвешивание стаканчиков не должно превышать 0,5 ч.

Проведение испытания

а) При испытаниях продуктов, подготовленная проба которых представляет собой полужидкую массу, навеску пробы берут в стаканчик с фильтровальной бумагой и равномерно распределяют продукт по бумаге.

При использованиях продуктов, подготовленная проба которых представляет собой вязкую массу, навеску пробы берут в стаканчик с песком, добавляют 7-8 смі этилового спирта, содержимое перемешивают, стаканчик помещают на водяную баню и выпаривают спирт до исчезновения его запаха.

Масса навески должна быть около 5,0000г.

б) Сушильный шкаф выводят на заданный тепловой режим и ставят в него стаканчики с пробами, размещая их в установленной рабочей зоне камеры, где температура отличается от регистрируемой не более чем на ±0,5 °С.

в) Метод высушивания до постоянной массы.

Продукт выдерживают в шкафу в течение времени, равного приблизительно 70% полного времени сушки, установленного в предварительном эксперименте (около 7-8 часов), после чего стаканчики с пробами извлекают из шкафа, закрывают крышками, охлаждают около 20 минут в эксикаторе и взвешивают. Продолжают высушивание проб в заданном режиме, проводят контрольные взвешивания через промежутки времени, равные примерно 10% полного времени сушки. Определяют изменение массы пробы в течение каждого из этих периодов сушки и прекращают испытание, если снижение массы оказывается меньше 0,0020г.

Допускается перерыв в проведении высушивания не более чем на 48 часов при условии хранения закрытых крышками стаканчиков с пробами в эксикаторе.

г) Метод высушивания до достижения заданного времени сушки при заданной температуре.

Стаканчики с пробами выдерживают непрерывно в шкафу заданное время, отсчитываемое с момента загрузки шкафа, охлаждают около 20 минут в эксикаторе и взвешивают.

Обработка результатов. Массовую долю влаги в продукте (Х) в процентах вычисляют по формуле:

Х= (m1-m2)/(m1-m3)ЧKЧ100

где m1- масса стаканчика с крышкой, палочкой и песком или фильтровальной бумагой (или без них) и пробой для высушивания, г.

m2- масса стаканчика с крышкой, палочкой, песком или фильтровальной бумагой (или без них) и пробой после высушивания, г.

К- поправочный коэффициент =1.

m3- масса стаканчика с крышкой, палочкой, песком или фильтровальной бумагой (или без них), г.

а массовую долю сухих веществ в продукте (Х1) в процентах по формуле:

Х1= 100 - Х

Результат округляют до первого десятичного знака.

За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать:

- в методе до высушивания до постоянной массы: 0,5% (Р=0,95) при одновременной сушке проб в шкафу и 1,0% (Р=0,95) при сушке проб в разное время или в разных лабораториях:

- в методе до высушивания до достижения заданного времени сушки при заданной температуре:1% (Р=0,95) при одновременной сушке проб в шкафу и 3,0% (Р=0,95) при сушке проб в разное время или в разных лабораториях.[40]

Проведение испытания, обработка результатов: В качестве испытуемого объекта была выбрана томатная паста под названием «ITTIFOK» .

Содержание сухих веществ -30%

Сорт- первый

Массовую долю влаги в продукте (Х) в процентах вычисляем по формуле:

Х = (132,1755-128,7945) Ч 100= 67,8%

(132,1755-127,1890)

Х1 = 100 - 67,8 = 32, 2 = 32%

Х = (107,9515-104,6210) Ч 100 = 66,7%

(107,9515-102,9555)

Х1 = 100 - 66,7 = 33,3 = 33%

Х ср = 32%

m (прод.),г	m1 (масса тары+прод. до высуш.)	m2 (масса тары+прод после высушив)	m3 (тары), г	K	X, %	Х1, %	Xср, %
4,9865	132,1755	128,7945	127,1890	1	67,8	32	32
4,9960	107,9515	104,6210	102,9555		66,7	33

Заключение: По норме массовая доля растворимых сухих веществ = 28-32.В результате испытания содержание сухих веществ соответствует норме.

3. Теоретическая часть. Построение системы ХАССП на предприятии

Безопасность продуктов питания является глобальной целью. События, имевшие место в последнее время, продемонстрировали, что ослабление контроля за безопасностью продуктов питания может иметь огромное влияние на жизнь людей, а также привести к краху успешные компании.

Анализ опасностей и критические контрольные точки (ХACCП) представляют собой международный стандарт, устанавливающий требования к системам управления безопасностью продуктов питания.

Европейский Парламент и Совет Европейского Союза 29 апреля 2004 г. принял Постановление № 852/2004, в котором говориться, что безопасность пищевой продукции обеспечивается следующими действиями: законодательство должно установить минимальные санитарно-гигиенические требования; должны работать официальные контролирующие органы, осуществляющие проверку соответствия операторов пищевого бизнеса, а также операторы пищевого бизнеса должны внедрить и применять программы и процедуры обеспечения безопасности пищевой продукции, основанные на принципах ХАССП.

Успешное применение процедур, основанных на принципах ХАССП, требует полного сотрудничества и обязательств со стороны служащих пищевого бизнеса. Система ХАССП это инструмент, позволяющий операторам пищевого бизнеса достигнуть более высокого уровня безопасности пищевой продукции.

В требованиях, касающихся применения системы ХАССП, должны быть учтены принципы, разработанные Комиссией "Кодекс Алиментариус". Требование к установлению "критических пределов" не подразумевает необходимость количественного определения таких пределов в каждом случае.

ХАССП (Анализ Рисков и Критических Контрольных Точек) - это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, производящие продовольственные продукты, могут идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемой ими пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках, следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет. В настоящее время ХАССП признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени, гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

Системы ХАССП были впервые рекомендованы для использования пищевой промышленности еще четверть века назад. ХАССП была разработана в США для оценки безопасности продуктов для космонавтов. В США и Канаде ХАССП обязательна для всех. Концепции, лежащие в основе ХАССП, пропагандировались правительственными и научными кругами США и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качество продуктов питания и медикаментов (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов.

20 марта 1992 г. Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания опубликовал документ, озаглавленный "Система анализа рисков и определения критических контрольных точек", в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов ХАССП и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. За утверждение системы ХАССП высказывались также международные организации и иностранные правительственные учреждения. В 1993 г. был утвержден документ, который в настоящее время является своего рода методическими указаниями по реализации принципов ХАССП.

Успешное применение процедур, основанных на принципах ХАССП, требует полного сотрудничества и обязательств со стороны служащих пищевого бизнеса. Система ХАССП это инструмент, позволяющий операторам пищевого бизнеса достигнуть более высокого уровня безопасности пищевой продукции.

Стандарт направлен на достижение следующих целей:

- повышение уверенности в безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет того, что внедрение системы ХАССП полностью предотвращает или снижает до приемлемого уровня риски возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей;

- повышение стабильности качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации на основе принципов ХАССП;

- содействие международной торговле посредством укрепления доверия зарубежных партнеров к предприятиям, на которых действует система ХАССП, принятая в международной практике;

- содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

1. Потребители, стремящиеся покупать безопасную продукцию, обращают внимание на ее соответствие принципам HACCP.

2. Снижается прессинг контролирующих органов.

3. Внедрение принципов HACCP позволяет выделить на рынке выпускаемые бренды.

4. Зарубежные инвесторы охотнее идут на капиталовложение.

5. В законодательства и регламенты многих стран внесены обязательные требования выполнения принципов HACCP (Директива Совета ЕС 93/43/ЕЭС от 14 июня 1993 г. по гигиене продуктов питания).

3.1 Семь принципов ХАССП

"Семь принципов ХАССП составляют фундамент окончательного свода правил.

Принцип 1: Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа состоит в том, чтобы выявить и составить перечень рисков, чреватых возможными заражениями пищевых продуктов, которые, с достаточной степенью вероятности, могут проявить себя в процессе производства какого-либо конкретного продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить развитие риска.

Принцип 2: Необходимо выявить критические контрольные точки на каждом этапе технологического процесса.

Принцип 3: Необходимо определить критические приделы, при достижении которых следует принимать меры, направленные на предотвращение развития рисков, ассоциирующихся с выявленными критическими контрольными точками.

Принцип 4: Необходимо определить процедуру контроля за критическими контрольными точками. Контроль является неотъемлемой частью ХАССП и представляет собой систему наблюдений и замеров.

Принцип 5: План ХАССП должен предусматривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринимать в том случае, если значения параметров, характеризующих состояние критических контрольных точек, выходят за рамки установленных пределов.

Принцип 6: Необходимо разработать и ввести эффективный порядок учета, позволяющий документировать организацию и функционирование всей системы ХАССП.

Принцип 7: Системы ХАССП подлежат систематическим ревизиям.

Реализация описанных выше подходов направлена на защиту потребительского рынка, так как дает возможность уже на стадии проектирования заложить определенный уровень безопасности продукции для потребителя. Сложность же этой проблемы заключается в том, что далеко не все предприниматели овладели методологией управления риском. В результате тяжесть проблемы обеспечения безопасности смещается с этапов проектирования и изготовления продукции на этапы ее допуска к рынку и обращения, где "в игру вступают" уже сторонние организации, например, контрольно-надзорные и другие органы" [15].

3.2 Основные цели внедрения системы ХАССП

Большинство внедряемых систем, методов, подходов и пр. не требуют изменения основ бизнеса, поскольку никто лучше не знает ту сферу, в которой работают. Данные системы позволяют учесть в своей работе накопленный мировой опыт и подходы в целом к управлению подобными процессами и представляют собой уникальные механизмы обеспечения, анализа, контроля, улучшения и пр., разработанные по мерке и под нужды того или иного процесса производства.

Установка любой системы позволяет упорядочить процессы, получить механизмы анализа, контроля и улучшения. Существует несколько причин почему компании обращаются за установкой подобных систем:

1. наличие и нарастание проблем;

2. требование заказчиков;

3. желание выхода на международные рынки;

4. понимание необходимости повысить конкурентоспособность (улучшить качество продукции и эффективность управления).

Целью внедрения является:

- внутренняя уверенность, что предприятие выпускает качественную и конкурентоспособную продукцию;

- быть лидером на Узбекском рынке;

- облегчить поставку своей продукции в Европу;

- получить право маркировать продукцию престижными и пользующимися доверием потребителя знаками ХАССП;

- получить подтверждение своей компетентности, посредством наличия сертифицированной системы ХАССП;

- получить сертификат на соответствие Директиве ЕЭС № 93/43 "О гигиене пищевых продуктов", ГОСТ Р 51705.1-2001 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования".

3.3 Предварительные шаги перед построением системы ХАССП на предприятии

Большинство экспертов ХАССП уверены, что предприятие достигнет лучших успехов в разработке плана ХАССП, если предпримет некоторые предварительные шаги, прежде чем начать применение семи принципов ХАССП и составление плана. Предприятию рекомендуется предпринять следующие предварительные шаги:

· Формирование группы ХАССП, включая одного человека (консультант, служащий или другое лицо), который прошел обучение ХАССП.

· Описание пищевого продукта и методов его производства и реализации; определение предполагаемого способа употребления и целевого потребителя.

· Составление и проверка технологической схемы.

· Решение об отнесении продукта к категории переработки.

Получение маркетинговых преимуществ. Стратегия качества - ключ к конкурентоспособности. Когда стратегия предприятия направлена на освоение новых рынков или удержание позиций на освоенных рынках при нарастающей конкуренции, ему необходимо продемонстрировать приверженность к качеству и убедить в этом потенциальных потребителей. Наличие сертификата на СМК может служить серьезным аргументом такого доказательства. При этом степень доверия к сертификату и, соответственно, к продукции предприятия зависит от авторитетности органа по сертификации. В свою очередь, авторитетность органа по сертификации зависит от авторитетности системы аккредитации, в которой аккредитован орган, а также от его истории и традиций работы на рынке услуг сертификации.

Узбекская сертификация в силу своей молодости не имела возможности продемонстрировать мировому рынку свои традиции, хотя многие отечественные органы по сертификации работают не менее квалифицированно, чем ведущие зарубежные.

Внутренним побудительным мотивом к сертификации системы менеджмента качества может служить, прежде всего, желание предприятия иметь у себя эффективную систему менеджмента, ориентированную на качество. Ниже перечислены возможные эффекты от внедрения СМК (системы качества):

- улучшение ориентации на потребителя и на процессы внутри предприятия;

- повышение ответственности за выполнение обязательств со стороны руководства и принятие решений;

- повышение уровня организации работы предприятия и его стабильности;

- улучшение производственной среды и условий работы сотрудников;

- совершенствование форм стимулирования сотрудников;

- сокращение затрат на качество (снижение затрат на исправление дефектов, забраковку, уменьшение количества случаев возврата продукции потребителями и ее замены и т.д.);

- рост производительности труда за счет снижения непроизводительных затрат;

- увеличение среднегодовых темпов производства;

- обучение персонала всех уровней методам менеджмента качества;

- воспитание у персонала предприятий более осознанного отношения к обеспечению качества;

- повышение ответственности персонала за качество;

- повышение темпов внедрения усовершенствований;

- возможность обоснованного повышения оптовых и розничных цен за счет повышения качества продукции и большей удовлетворенности потребителей;

- рост прибыли за счет реализации требований СМК;

- снижение предпринимательских рисков;

- постоянное совершенствование систем менеджмента качества;

- сокращение аудиторских проверок потребителем;

- корпоративная стратегия.

Если предприятие в действительности заинтересовано в системе менеджмента качества для получения вышеперечисленных эффектов, то побудительным мотивом к ее сертификации может служить желание получить независимую оценку о состоянии системы для дальнейшего ее совершенствования.

3.4 Разработка плана ХАССП

Пошаговая последовательность этапов работ при разработке плана ХАССП представлена на рисунке. Ключевым является второй этап - изучение и разработка плана ХАССП.



Рис.3.1 Создание рабочей группы по разработке и внедрению системы ХАССП.

До начала разработки плана ХАССП руководство предприятия должно проинформировать весь инженерно-технический состав о своем намерении. Предприятие в целом и персонал, который будет участвовать в этой работе, должны полностью разделить идею внедрения плана ХАССП.

Численность рабочей группы ХАССП не является строго определенной. На малом предприятии это могут быть двое служащих, один из которых прошел обучение ХАССП. К работе в такой команде могут быть привлечены сторонние специалисты, способные проанализировать все возможные биологические, физические, химические и качественные опасности в пищевой продукции.

На больших предприятиях в рабочую группу ХАССП привлекают многопрофильных специалистов различных служб, таких как инженерно-техническая, производственная, контроля и обеспечения качества. Численность такой группы не более 7-8 человек. Их отбирают исходя из их должностных полномочий, опыта работы на данном предприятии, знаний в области производства данной продукции и связанных с ним опасных факторов. Предлагается включить в работу следующие лица:

-представитель производственного отдела;

-представитель отдела качества;

-представитель производственного подразделения;

-микробиологи производственного подразделения;

-главный механик производственного подразделения;

-инженер-механик центральной лаборатории;

-представитель инновационного центра.

Члены рабочей группы ХАССП должны хорошо знать все технологические операции и оборудование, используемое в производственном процессе, правила обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, должны быть знакомы со всей нормативной и технической документацией на продукцию. Они должны иметь представление о прикладных аспектах пищевой микробиологии, владеть принципами ХАССП и методами их применения. В идеале многопрофильная команда должна обладать знаниями и опытом не только в технологии пищевых производств, но и обладать знаниями и опытом в агрономии, ветеринарии, медицине, охране окружающей среды, химии и инженерных дисциплинах в зависимости от предмета исследования, чтобы выявить все потенциальные биологические, химические и физические опасности. В условиях же реального производства команда приглашает сторонних экспертов или использует соответствующую техническую литературу.

Рекомендуемая структура команды ХАССП представлена на рисунке 3.2.

Рис 3.2. Рабочая группа ХАССП организации

За исключением руководителя и технического секретаря, в зависимости от численности персонала организации, все остальные члены основной рабочей группы и группы ХАССП в подразделениях могут привлекаться на непостоянной основе или в качестве совместителей с возложением дополнительных обязанностей.

В обязанности руководителя входит:

1. формирование состава рабочей группы в соответствии с областью разработки;

2. внесение изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

3. координирование работы группы;

4. обеспечение выполнения согласованного плана;

5. распределение работы и обязанностей;

6. обеспечение охвата всей области разработки;

7. обеспечение свободного выражения мнений каждому члену группы;

8. делать все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

9. доведение до исполнителей решения группы;

10. представление группы в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

1. организация заседаний группы;

2. регистрация членов группы на заседаниях;

3. ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Рабочая группа не должна формироваться исходя из иерархической структуры предприятия. Необходимо, чтобы рабочая группа прошла подготовку по изучению принципов системы ХАССП и ее применению. Программа обучения должна включать следующие темы:

Основные принципы и этапы создания системы безопасности ХАССП, изложенные в концепции, принятой комиссией FAO/WHO Codex Alimentarius в 1997 г.

Совместимость и взаимодействие системы ХАССП с системами качества по ИСО 9000, GMP, GLP, национальными требованиями по безопасности, гигиене и санитарии питания.

Стандарт ГОСТ Р 51705.1 - 2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП».

3.5 Руководство по ХАССП

План ХАССП и его основные стадии

1. Идентификация потенциальных рисков и анализ опасных факторов, идентификация средств контроля параметров опасных факторов.

2. Идентификация критических контрольных точек.

3. Определение критических пределов.

4. Установка системы мониторинга в критических контрольных точках.

5. Разработка и внедрение корректирующих действий и процедур верификации.

6. Внедрение записей, документированных процедур и системы управления документацией.

7. Менеджмент и аудит системы ХАССП.

Составление и утверждение технического задания на создание системы безопасности продуктов питания на основе ХАССП.

Разработка плана ХАССП должна начинаться с составления технического задания. Целью любого плана ХАССП является обеспечение безопасности пищевого продукта. Однако, поскольку это сама по себе очень широкая область, команда ХАССП должна определить рамки плана ХАССП, в пределах которых рассматриваются конкретные звенья цепи питания и общие классы опасных факторов, которые будут учтены.

В техническом задании надлежит определить применение плана ХАССП: для одного вида или для группы выпускаемой продукции. Если какой-то процесс является общим для нескольких изделий, то устанавливаются границы для того, чтобы не допустить опасность, которая может быть результатом небольших различий изделий. Таким образом, важна индивидуальная оценка безопасности изделия.

План ХАССП может охватывать весь процесс или ограничиваться определенной его частью. При определении этого параметра плана ХАССП нужно принимать во внимание продолжительность, сложность процесса, а также то, возможно ли разделить процесс на отдельные его модули. Однако следует подчеркнуть такое требование: когда модули процесса составлены вместе, то все шаги процесса должны быть учтены. Это необходимо, чтобы гарантировать, что никакие опасности не могут быть пропущены. Также важно исследовать то, что происходит с изделием по ходу выполнения процесса, при перемещении изделия из одной области процесса в другую.

Необходимо определиться, будет ли план ХАССП предусматривать все типы опасных факторов - микробиологический, химический, физический и качественный, или только один тип - например, наиболее опасный, микробиологический. Опытные команды ХАССП обычно рассматривают все виды опасных факторов сразу, и это с точки зрения управления лучше. Однако неопытная команда ХАССП может решить, что легче ограничить количество видов опасностей при первоначальном изучении. Впоследствии процесс может быть повторен, чтобы рассмотреть другие виды опасных факторов.

Также в техническом задании определяются этапы жизненного цикла изделия, которые будет охватывать системы безопасности. Будут ли включены в план ХАССП, например, хранение на складе, распределение готовой продукции, транспортировка потребителю, розничная продажа, обработка потребителем и т.д. Здесь нужно исходить из того, насколько критичен рассматриваемый этап. Например, для решения вопроса относительно необходимости включения в план ХАССП этапа «обработка потребителем» нужно учесть такие моменты:

-является ли продукт безопасным по окончании производства, то есть все ли опасности были проконтролированы, или продукт нуждается в специальной обработке?

-если скоропортящийся продукт может представлять потенциальную опасность при несоответствующей обработке (сырое мясное изделие), то для управления опасностью можно ли полагаться на действия потребителя?

Кроме того, в техническом задании должны быть задокументированы задания (включая обязанности, ответственность и полномочия) и требуемый опыт постоянных и привлекаемых членов рабочей группы ХАССП, а также минимальные критерии их квалификации.

Техническое задание разрабатывается группой ХАССП, подписывается руководителем группы и утверждается руководителем организации.

Помимо технического задания руководитель организации издает приказ о назначении руководителя группы ХАССП, его месте в организационной структуре предприятия, ответственности и полномочиях.

Высшим руководством организации определяются финансовые и информационные ресурсы рабочей группы ХАССП.

Руководитель группы ХАССП обладает полномочиями отбора и укомплектования основной команды ХАССП и групп в подразделениях [23, 24].

Сбор данных о продукции.

Для каждого пищевого продукта, выпускаемого на предприятии, должен быть разработан отдельный ХАССП план. Сбор данных о характеристиках конечного продукта и инструкциях по его применению будет способствовать полному представлению рабочей группы ХАССП о данной продукции на всем протяжении ее жизненного цикла.

Для каждого вида продукции должны быть указаны:

- наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

- требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

условия хранения и сроки годности;

- известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению;

при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в т. ч. по отдельным группам потребителей (например, дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием наличия соответствующей информации в сопроводительной документации;

- возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

Рабочая группа должна как можно более полно описать продукт: название,

состав, физическая/химическая структура (в том числе Aw, pH и др.),

содержание микроорганизмов;

виды обработки (тепловая, замораживание, посол, копчение и т. д.), тип упаковки, сроки хранения и условия хранения, инструкция на упаковке.

Описывая продукт, рабочая группа должна ответить на следующие вопросы:

а) Как будет использоваться продукт, а именно: готов к употреблению, требует нагревания перед употреблением, для дальнейшей переработки и т. д.?

б) Где будет продаваться продукт: оптовая или розничная продажа, предприятия общественного питания?

в) Как продукт будет храниться (например, замороженным при - 18єС)?

Необходимая рабочей группе информация не ограничивается готовым продуктом. Информация о сырье включает:

· описание ингредиентов, упаковочных материалов и т. д., содержащее информацию и происхождении, способах транспортировки, упаковке и т. д.;

· физико-химические характеристики;

· содержание микроорганизмов;

· условия хранения до использования;

· условия производства и т. д.

Построение производственной блок-схемы технологического процесса (диаграммы потока)

Диаграмма потока используется как основа для проведения анализа рисков. Цель диаграммы - создание четкой и простой последовательности операций, включающей все стадии процесса (все технологические операции от поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю) и детальные данные по циклу переработки продукта, в том числе режимы переработки на всех этапах, условия хранения, другие детали, позволяющие идентифицировать биологические, химические, физические опасности.

Для повышения информативности диаграмма потока выполняется в виде последовательности блоков, при этом обычно учитываются стадии производственной цепи, находящиеся до и после стадий обработки, происходящих на предприятии.

На диаграмме необходимо указать контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля), инструкции о процедурах уборки, дезинфекции, дератизации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России, техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря, пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон, систему вентиляции.

На диаграмме потоков также желательно указать в аспекте обеспечения безопасности пищевых продуктов:

-критические переходные точки и условия временного хранения;

-критические транспортные трубопроводы, распределительные клапаны и т.д.;

-критические петли возврата для доработки и вторичной переработки;

-критические пункты в организации уборки и дезинфекции;

-критические точки в порядке пуска-остановки, аварийной остановки;

-критические точки где возможны перекрестные загрязнения и заражения от сырья, обрабатываемой и конечной продукции, добавок, смазочных материалов, хладагентов, персонала, упаковки, поддонов и контейнеров.

Если технологический процесс сложен и содержит большое количество операций, то его можно разбить на несколько малых процессов. При этом необходимо составить общую диаграмму потока описываемого процесса, состоящую из блоков малых процессов.

В дополнение к диаграмме потока составляют схематичные планы помещений, куда входят производственная линия, схема передвижения персонала, включая раздевалки, душевые, пункты приема пищи.

Диаграмму потока составляет рабочая группа ХАССП с привлечением технологов, начальников участков и других специалистов [16].

Проверка производственной блок-схемы

Рабочая группа ХАССП должна:

1. сопоставить производственную блок-схему с существующим технологическим процессом;

2. проанализировать процесс в разное время по всему производственному циклу;

3. удостовериться, что блок-схема действенна на всем протяжении технологического процесса.

При проверке сверяются все производственные операции с указанными критическими точками, потоки всех компонентов и упаковочных материалов, схемы передвижения персонала, потенциальные зоны загрязнения и т. д.

В проверке блок-схемы должны участвовать все члены рабочей группы по разработке системы ХАССП с привлечением ответственных сотрудников контролируемых подразделений. По результатам проверки составляется протокол, который подписывается руководителем рабочей группы ХАССП и руководителем подразделения.

Такая проверка должна проводиться регулярно через установленные интервалы времени и ее результаты должны документироваться.

Выявление опасных факторов и определение контрольных мер

На данном этапе необходимо разработать список опасностей, которые настолько важны, что могут, при неэффективном контроле за ними, с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание и определить для них контрольные меры. Этап осуществляется в две стадии.

Прежде всего, группа ХАССП должна составить перечень всех потенциально опасных факторов (физических, химических, биологических и качественных). При этом анализу подлежат характеристика продукта, ингредиенты, входящие в продукт, его ожидаемое использование потребителем с точки зрения наличия известных опасных факторов, действия, производимые на каждом этапе производственной блок-схемы, где рассматриваются возможности появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продукте, методы хранения, опасности, исходящие от персонала, оборудования, производственной среды, и инструкции для потребителя.

Таким образом, необходимо проанализировать следующие источники опасности по критериям:

Сырье.

-Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья, и могут повлиять на безопасность и стойкость продукта?

-Существует ли сырье, которое опасно само по себе, если его добавляют слишком много?

Внутренние факторы (физические характеристика и состав пищевого продукта во время и после обработки, такие как рН, активность воды, консерванты и т.д.)

-К возникновению каких опасностей может привести потеря контроля за составом продукта?

-Будут ли микроорганизмы выживать или расти при существующем рецепте продукта?

-Будет ли разрешено присутствие или увеличение числа болезнетворных бактерий и образование токсинов в продукте на дальнейших стадиях производственной цепи?

-Присутствуют ли похожие продукты на рынке? Какие опасности связаны с этими продуктами?

Микробиологический состав пищевых продуктов.

-Каков нормальный микробиологический состав продукта?

-Изменяется ли популяция микроорганизмов при нормальном хранении во время срока годности?

-Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?

-Показывают ли ответы на предыдущие вопросы, что есть высокая вероятность возникновения такого рода опасностей?

Помещения.

-Есть ли опасные факторы непосредственно связанные с расположением помещений (опасный фактор перекрестного загрязнения во время перемещения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, или обусловленного движением персонала между различными участками) или внутренней окружающей средой?

-Обеспечивает ли уборка помещений, дезинфекция и дератизация необходимый уровень, гарантирующий отсутствие риска?

Оборудование.

-Обеспечивает ли оборудование должный температурный и временной контроль, необходимый для безопасности продукта?

-Надежно ли оборудование или склонно к частым поломкам?

-Есть ли вероятность загрязнения продукта опасными предметами (стекло)?

-Какие устройства используются, чтобы увеличить безопасность потребителя (например, детекторы металла, магниты, сита, фильтры, решета, термометры)?

-Может ли быть выполнена эффективная мойка оборудования, есть ли оборудование или отдельных его элементы, которые трудно поддаются очистке и могут быть источниками недопустимых рисков?

-Может ли оборудование быть эффективно контролируемым в пределах требуемых допусков?

Персонал.

-Может ли принятая производственная практика негативно влиять на безопасность продукта?

-Достаточна ли подготовка в области гигиены работающих с пищевой продукцией?

-Существует ли система контроля заболеваний работающих с пищевой продукцией?

-Понимают ли служащие общие цели системы ХАССП в соответствии с их должностными обязанностями, и как это влияет на процессы и продукцию?

Процессы.

-Могут ли какие-либо микробиологические опасные факторы перенести этапы термической обработки и существует ли этап, на котором все виды патогенов будут уничтожены?

-Может ли использование продукта в переработке вызвать потенциальную опасность?

Упаковка.

- Обеспечивает ли упаковка защиту от загрязнения и повторного загрязнения химическими веществами и роста микроорганизмов (анализируется проницаемость, целостность, защита от постороннего проникновения)?

-Необходимы ли маркировка и инструкции на упаковке для безопасного обращения и использования?

-Есть ли на упаковке инструкции по безопасному обращению с продуктом и по правилам приготовления?

-Используются ли предупреждающие записи на упаковке?

-Каждая ли упаковка и коробка четко и аккуратно закодирована?

-Каждая ли упаковка имеет правильную этикетку?

-Все ли потенциальные аллергены включены в список ингредиентов на этикетке?

Хранение и реализация.

-Существует ли контроль длительности хранения, температурных условий и условий обращения с продукцией на оптовых базах, магазинах розничной торговли?

-Возможно ли злоупотребление продуктом потребителем (при котором продукт становится опасным)?

Все эти факторы необходимо учитывать для проведения тщательного анализа и идентификации всех возможных рисков.

Очень результативно использовать при определении опасностей метод «мозгового штурма». Это командная форма работы, когда собираются все участники группы ХАССП и происходит совместное обсуждение проблемы. Каждый участник группы предлагает свою идею. Идеи все принимаются и фиксируются, их никогда не хвалят, не критикуют и не обсуждают в течение такого процесса. Уже после окончания процесса «мозгового штурма» команда ХАССП анализирует все идеи. Необходимо, чтобы ни одна идея не была отклонена, если все члены команды не уверены, что она не рациональна. Такой метод «мозгового штурма» хорошо себя показал и часто используется для решения различных проблем. Популярность метода объясняется следующими его положительными сторонами:

-творческий процесс рождает новые идеи, что невозможно при аналитическом размышлении. Когда все члены команды мыслят аналитически или с научной точки зрения, свежие идеи могут подавляться;

-происходит обсуждение проблемы с разных позиций. Часто ошибочно мнение, что имеется только одно правильное решение каждой проблемы. Это ведет к тому, что начинают искать один правильный ответ и при этом упускают альтернативные, менее очевидные решения.

-метод «мозгового штурма» позволяет наиболее полно использовать знания работников, привлечь весь их потенциал. При этом происходит взаимное обучение, взаимообогащение новыми знаниями. Вместе с тем, снижается вероятность, что будет что-то упущено, в данном случае потенциальная опасность.

Весьма рационально вести записи обсуждения в структурной форме. Например, записывать в таблицу, отображенную на рисунке. Такая форма ведения записей помогает структурировать размышления и обсуждения команды ХАССП.

На второй стадии проведения данного этапа группа ХАССП должна выявить из всего перечня потенциально опасных факторов значимые опасные факторы. Это необходимо, чтобы установить степень контроля для различных по значимости опасных факторов. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасных факторах, которые с разумной долей вероятности могут произойти и могут привести к недопустимым рискам для здоровья потребителей. Без этой фокусировки может возникнуть тенденция контролировать слишком большое количество точек, и действительно значимые опасные факторы могут быть недостаточно оценены. В то же время это не исключает необходимость действий относительно меньших опасных факторов.

Для этого по каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. То есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий употребления в пищу. Такая оценка осуществляется при участии всей команды НАССР и основывается на:

-знаниях участников группы ХАССП, используя при этом экспертный метод оценки;

-информации из научно-технической литературы: статей по пищевой микробиологии, ХАССП, производству пищевых продуктов и т.д.;

-информации от поставщиков и других производителей пищевой продукции, в том числе из Интернета;

-информации по отзывам и жалобам потребителей;

-эпидемиологических данных.

Рекомендуется при этом использовать метод анализа рисков по качественной диаграмме. Метод состоит в следующем.

1. Оценивается вероятность появления опасного фактора, исходя из 4-х возможных вариантов оценки:

а) практически равна нулю;

б) незначительная;

в) значительная;

г) высокая

2. Оценивается тяжесть последствий употребления продукта, содержащего опасный фактор, исходя из 4-х возможных вариантов оценки:

а) легкое;

б) средней тяжести;

в) тяжелое;

г) критическое.

3. Строится граница допустимого риска на качественной диаграмме с координатами: «вероятность появления опасного фактора» - «тяжесть последствий» как указано на рисунке.

Для рассматриваемого фактора наносят на диаграмму точку с координатами, оцененными, как указано в п. 1 и 2. В случае, если точка лежит на или выше границы - оцененный фактор опасный, если ниже - не опасный.

Диаграмма анализа рисков

Тяжесть последствий

4

3	Область Недопустим риска
Область допустимого ...

Подобные документы

• Принципы радиозащитного питания

  Основные представления о радиоактивности. Источники и пути попадания радионуклидов в организм человека. Понятие радиационной безопасности и законодательство в области безопасности пищевых продуктов. Гигиеническая оценка радиоактивной безопасности.
  
  реферат [32,1 K], добавлен 08.08.2014
  

• Проблема продовольственной безопасности

  Деятельность ВОЗ в рамках обеспечения безопасности продуктов питания. История появления проблемы продовольствия. Заболевания пищевого происхождения, их причины. Рекомендации для органов власти и потребителей по стабилизации безопасности продуктов питания.
  
  реферат [36,0 K], добавлен 06.06.2015
  

• Аспекты безвредности пищевых продуктов

  Взаимосвязь качества питания со здоровьем и качеством жизни человека. Характеристика системы управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в соответствие с анализом критических контрольных точек. Требования к качеству изготавливаемой продукции.
  
  контрольная работа [59,0 K], добавлен 27.02.2011
  

• Пищевые добавки

  История применения консервантов и красителей. Классификация пищевых добавок. Система нумерации пищевых добавок в странах Евросоюза. Определение безопасности допустимого суточного потребления. Принципиальная схема расчета токсикологической безопасности.
  
  реферат [38,7 K], добавлен 27.12.2012
  

• Вкусно... но не полезно

  Что такое Е-код и какой вред добавок для здоровья человека. Использование пищевых добавок в изготовлении продуктов питания в производстве и домашних условиях. Вредное влияние пищевых добавок на организм человека. Классификация кодов пищевых добавок.
  
  презентация [62,7 K], добавлен 16.12.2012
  

• Индивидуальная безопасность питания

  Три основных принципа рационального питания. Кодекс Алиментариус - залог качественных и безопасных продуктов для всех во всем мире. Список действующих комитетов кодекса. Основные группы химических и биологических загрязнителей пищевых продуктов.
  
  презентация [1,7 M], добавлен 22.12.2013
  

• Влияние пищевых добавок на здоровье человека

  Причины увеличения количества используемых добавок. Буквенный код добавок в составе пищевых продуктов. Значение и воздействие на организм красителей, консервантов, эмульгаторов, загустителей, антиокислителей и усилителей вкуса. Добавки, запрещенные в РФ.
  
  презентация [3,5 M], добавлен 09.05.2015
  

• Организационно-правовые основы промышленной безопасности на предприятии

  Изучение классификации опасных производственных объектов. Исследование основных видов деятельности в области промышленной безопасности в Российской Федерации. Техническое расследование причин аварии. Федеральный надзор в области промышленной безопасности.
  
  реферат [27,7 K], добавлен 30.11.2015
  

• Гигиенические требования к планировке, оборудованию и содержанию пищеблоков больниц

  Водоснабжение и освещение производственных помещений пищеблока медицинского учреждения. Защита работников от шума. Отделка стен помещений. Способы транспортирования пищевых продуктов и правила их хранения. Личная гигиена работников пищевых производств.
  
  презентация [470,1 K], добавлен 13.04.2015
  

• Безопасность продуктов питания

  Микробиологические и химические факторы риска, связанные с пищей. Генетически модифицированные продукты. Воздействие техногенных факторов на организм человека в процессе поглощения продуктов питания. Обеспечение безопасности продуктов питания в России.
  
  реферат [30,6 K], добавлен 06.12.2011
  

• Формирование системы безопасности труда и охраны здоровья персонала организации

  Основные понятия, сущность и определения безопасности труда. Принципы, методы и средства обеспечения безопасности деятельности. Зарубежный опыт безопасности управленческого труда. Анализ формирования системы безопасности труда на примере Сургутского УФМС.
  
  курсовая работа [588,3 K], добавлен 02.11.2014
  

• Пищевые добавки

  Основные пути загрязнения продуктов питания и продовольственного сырья. Классификация вредных веществ, поступающих в организм человека. Кадмий как загрязнитель пищевых продуктов. Генетически модифицированные продукты питания и их опасность для здоровья.
  
  контрольная работа [27,9 K], добавлен 15.04.2013
  

• Питание и здоровье человека. Предназначение и задача РСЧС

  Правильное питание как основа здоровья человека. Суть рационального питания и совместимость продуктов. Рекомендуемый набор пищевых продуктов в рационе взрослого человека. Предназначение и задачи РСЧС по защите населения от чрезвычайных ситуаций.
  
  контрольная работа [2,9 M], добавлен 19.08.2010
  

• Факторы обеспечения безопасности жизнедеятельности и охраны труда

  Основные психологические причины создания опасных ситуаций. Виды инструктажа по безопасности труда. Управление и правовое регулирование БЖ. Критерии экономической безопасности, способы обеспечения. Международное сотрудничество по проблемам безопасности.
  
  контрольная работа [24,9 K], добавлен 03.12.2009
  

• Безопасность сельскохозяйственных работ

  Рассмотрение требований безопасности при эксплуатации сельско-хозяйственной техники. Анализ основ экологической безопасности в сельском хозяйстве. Выявление особенностей создания оптимальных условий труда в условиях сельскохозяйственного производства.
  
  реферат [19,9 K], добавлен 26.02.2015
  

• Обеспечения безопасности движения поездов

  Система автоматического управления торможением. Факторный анализ состояния безопасности движения. Ранжирование причин, вызвавших нарушение безопасности движения. Оценка рисков возникновения нарушения безопасности. Разработка корректирующих мероприятий.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 20.11.2021
  

• Информационно-аналитический обзор и характеристика нормативного документа: Федеральный Закон "О безопасности" от 28 декабря 2010 года № 390-ФЗ

  Определение основных направлений государственной политики и стратегическое планирование. Прогнозирование, выявление, анализ и оценка угроз безопасности. Приоритет предупредительных мер в целях обеспечения безопасности. Защита прав и свобод человека.
  
  практическая работа [35,7 K], добавлен 12.03.2016
  

• Организация рабочего места крановщика башенного крана в соответствии с требованиями обеспечения производственной безопасности

  Основное назначение башенного строительного крана: особенности конструкции, рассмотрение типов. Анализ требований, предъявляемых к крановщику, характеристика опасных и вредных производственных факторов. Методы и средства обеспечения безопасности.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.12.2012
  

• Проблемы пожарной безопасности в образовательных учреждениях

  Рассмотрение проблем пожарной безопасности в образовательных учреждениях различного типа. Исследование пожарной, электрической и технической безопасности зданий. Анализ пожарной ситуации на примере образовательных учреждений г. Абакана в 2005-2010 гг.
  
  курсовая работа [72,1 K], добавлен 09.07.2011
  

• Анализ общих, прикладных, правовых и экономических вопросов безопасности жизнедеятельности в условиях производства и быта

  Изучение ориентирующих принципов обеспечения безопасности, их реализация на практике. Характеристика мероприятий, обеспечивающих создание оптимального микроклимата в производственных помещениях. Базовые нормативы платежей за загрязнение окружающей среды.
  
  контрольная работа [225,4 K], добавлен 16.04.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам