Анализ состояния безопасности и охраны труда ремонтно-механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

					ПБ.20.03.01-013-2017.ПЗ
Изм.	Лист	№ докум	Подпись	Дата
Разраб.	Питимирова А.А.			СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ	Лит.	Лист	Листов
Провер.	Шильникова Н.В.							1	2
					КНИТУ гр. 4231-51
Н. Контр.	Гасилов В.С.
Утверд.	Гимранов Ф.М.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

2. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА

2.1. Характеристика применяемого оборудования

2.4. Анализ опасностей в производстве рукавных изделий

2.5.Схема построения сценариев развития аварийных ситуаций

2.6. Причины производственного травматизма и профзаболеваний

3. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ

3.1 Запыленность и загазованность производственных помещений

3.2. Способы защиты от производственного шума и вибрации

3.3. Классификация условий труда по микроклимату

3.4. Обеспечение электробезопасности и защита от статического электричества

3.5. Противопожарные мероприятия в цехе по производству напорных р

4. РАЗРАБОТКА ЗАЩИТНЫХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

5. Экономическая оценка ущерба от аварии

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

производственный травматизм защита

Рассматриваемый ремонтно - механический цех находится на территории предприятия ПАО КВАРТ. Казанский завод резиновых технических изделий основан в 1941 году на базе Московского, Ленинградского и Ярославского заводов РТИ. Развернуто производство резиновых технических изделий для потребностей военного времени. Первая продукция - губчатые изделия, техническая пластина, тормозные рукава, а также резиновые детали для авиации.

Предприятие развивалось, возникали новые производства: - напорно-всасывающих рукавов, - производство бездорновых рукавов, так определился основной профиль предприятия - производство рукавных изделий и до настоящего времени оно остается единственным производителем буровых рукавов в России и странах СНГ. Также продолжает постоянно расширяться ассортимент рукавов, совершенствоваться конструкции рукавов и присоединительной арматуры.

Ассортимент изделий насчитывают свыше 7000 наименований продукции и включает:

- рукавные изделия 1500 типоразмеров,

- резиновые профили и уплотнители из резин и термоэластопластов;

- смеси резиновые более 200 марок;

- техническая пластина;

- клея резиновые;

- тиоколовые герметики;

- динамические и смесевые термоэластопласты и изделия из них;

- эластичные покрытия для полов и крыш зданий.

В производстве резиновых технических изделий используются синтетические и натуральные каучуки, технический углерод, регенерат, синтетические масла и много других вспомогательных материалов производству рукавов для систем охлаждения двигателей автомобилей и топливных рукавов с высокой топливной непроницаемостью.

Необходимость дифференциации резиновых рукавов по типоразмерам, материалу изготовления, области позволила расширить ассортимент рукавов, изготовленных по техническим условиям завода - производителя. Изготовление рукавов - сложный технологический процесс, требующий доброкачественных комплектующих, четкого соблюдения всех технологических операций, контроля качества, требований безопасности.

Различные напорные резиновые рукава востребованы в разных областях применения. Легковоспламеняющиеся и агрессивные жидкости, газы и бетонный раствор, вода и водяной пар - для транспортировки подобных, столь отличающихся по консистенции, вязкости, плотности веществ необходимы рукава, отличающиеся диаметром, стойкостью к среде, но при этом сохраняющие работоспособность в широком диапазоне температур.

Рукав напорный, основным назначением которого является транспортировка сыпучих веществ, жидкостей и газов, конструктивно исполнен как многослойное изделие. Каждый из слоев предназначен для выполнения определенных функций - транспортных, упрочняющих, защитных и т.п., в соответствии с которыми подобран материал изготовления, поступающий на производство рукавов [1].

Случаи аварийности и травматизма работников на производстве резинотехнических изделий объясняются как низкой культурой безопасности и технологической недисциплинированностью персонала, так и конструктивным несовершенством оборудования, поэтому, актуальностью работы является необходимость совершенствования и повышения безопасности линии производства рукавов бездорновым способом.

Целью работы является анализ состояния безопасности и охраны труда.



1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Промышленные предприятия могут представлять потенциальную опасность для окружающей и природной среды, поэтому актуальными являются аспекты промышленной безопасности, особенно на опасных производственных объектах.

Действующие законы, касающиеся сферы промышленной безопасности, обязывают каждый объект, попадающий в категорию опасных производственных объектов (ОПО), пройти соответствующую экспертизу и получить разрешение на работу. Однако, промышленная безопасность предприятия - сложное понятие, включающее все аспекты его деятельности.

Правовые основы промышленной безопасности установлены Федеральным законом от 21.07.1997 №116-ФЗ (ред. от 07.03.2017) «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (с изменениями и дополнениями, вступившими в силу с 25.03.2017). Положения этого закона распространяются на все организации независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющие деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации [2].

Основная цель промышленной безопасности - это предотвращение и/или минимизация последствий аварий на опасных производственных объектах.

Управление безопасностью современного производства - сложная задача, требующая комплексного системного подхода. Данная задача не может быть решена в отрыве от общей системы управления предприятием и должна учитывать:

- применяемые на производстве технологии;

- тип и состояние оборудования и производственных помещений;

- квалификацию и навыки персонала.

Так, промышленная безопасность на предприятии должна обеспечиваться набором технических средств - систем контроля над состоянием объекта. Руководство компании обязано следить за тем, чтобы к работе допускались только квалифицированные сотрудники, не имеющие медицинских противопоказаний для данной сферы деятельности. Помимо этого, для всего персонала необходимо организовывать обучение в области промышленной безопасности и предоставить безопасные условия труда.

Безопасность труда - это такое состояние его условий, при котором исключено негативное воздействие на работающих людей опасных и вредных производственных факторов (ОВПФ). Достижения научно-технического прогресса способствовали внедрению разнообразных технологических процессов, сложных по своей физико-химической основе, использование высокотоксичных, легковоспламеняющихся веществ, различного рода излучений, а также внедрение новых материалов, которые часто недостаточно изучены с точки зрения негативных последствий их применения, особенно остро стоит вопрос о безопасности. И, несмотря на внедрение всё более новых, современных и безопасных для человека технологий, остается много отраслей, где травматизм представляет собой значительную проблему [3].

В этой связи отметим, что состояние промышленной безопасности на предприятиях характеризуется высоким уровнем травматизма и аварийности, что обусловлено, в большей степени, большим количеством нарушений требований и норм промышленной безопасности при производстве работ, в частности работ, по производству резинотехнических изделий.

Это объясняется тем, что общие нормы и правила безопасного ведения работ не могут предусматривать всех особенностей конкретного производственного процесса. Создаваемая на их базе нормативно - техническая документация предприятия не учитывает изменяющихся в процессе производства условий и, следовательно, лишь частично обеспечивает безопасное ведение персоналом работ. На рабочих местах нередко присутствуют опасности, не отраженные в правилах и инструкциях, что создает предпосылки для непредсказуемых с точки зрения управления действий персонала. Анализ причин аварийности и травматизма за последние годы показал, что вышеописанные обстоятельства легли в основу большинства причин произошедших негативных исходов. Существует несоответствие в системе управления промышленной безопасностью, которое обусловлено несовершенством механизма своевременного информационного обеспечения для приведения нормативно - технической базы и системы обеспечения промышленной безопасности в целом с реально существующими условиями производственного процесса.

В России проблема обеспечения безопасности промышленного комплекса актуальна в результате децентрализации государственного управления промышленностью, ликвидации отраслевых структур управления в промышленности и развития различных форм собственности.

Ежегодно регистрируются по России от 12 до 15 тыс. работников, получивших инвалидность в результате травм на производстве, а на учет ежегодно становятся тысячи человек, получающих пенсии по трудовому увечью и различным профессиональным заболеваниям.

Создание здоровых и безопасных условий труда обеспечивает не только сохранение здоровья работников, но и в значительной мере способствует повышению производительности труда, моральному и творческому удовлетворению работников от своей деятельности, финансовой устойчивости предприятия. Под безопасностью понимается такой уровень опасности, с которым на данном этапе научного и экономического развития можно смириться, безопасность - это приемлемый риск. Приоритет сохранения жизни и здоровья работников обеспечивается государством, одной из главных задач которого является обеспечение формирования эффективно действующих мероприятий по обеспечению безопасных условий труда в организациях, использующих труд людей.

В процессе трудовой деятельности человек подвергается наибольшей опасности, трудовая деятельность на производстве характеризуется наибольшим уровнем опасности, так как современное производство насыщено множеством разнообразных энергоемких технических средств.

Производственной безопасностью является система организационных мероприятий и технических средств, которые направлены на максимальное снижение вероятностей воздействия на работающих, опасных производственных факторов и ликвидацию последствий их проявления [4].

Авария - разрушение сооружений и (или) технических устройств, неконтролируемые взрывы и (или) выбросы веществ. Промышленная авария - авария на промышленном объекте или ОПО, в технической системе или на промышленной установке. Промышленные аварии по видам подразделяются на радиационные, химические, биологические, гидродинамические, транспортные, аварии на магистральном трубопроводе, и на подземном сооружении. Возникновение крупных аварий, как правило, связано с проявлением нескольких видов причин, которые условно можно разделить на группы:

- отказы (неполадки) оборудования;

- ошибочные действия персонала;

- несовершенство технологии и проекта;

- внешние воздействия природного и техногенного характера.

Анализ производственных аварий, травм, несчастных случаев, профессиональных заболеваний показывает, что одной из основных причин является несоблюдение требований производственной безопасности, незнание человеком техногенных опасностей и методов защиты от них. Изучение опасностей трудовой деятельности, причин их возникновения, методов и средств защиты от них является одним из основных элементов профессиональной подготовки будущих работников в области безопасности жизнедеятельности.

Один из факторов, позволяющих ежегодно сокращать численность пострадавших от вредных производственных факторов работников проведение специальной оценки условий труда (СОУТ) на основе анализа фактических условий труда, опасности оборудования и обеспеченности работников средствами коллективной и индивидуальной защиты (СИЗ).

Повышение безопасности труда, создание безопасных гигиенических условий на рабочих местах, уменьшение воздействий ОВПФ является одной из главных задач в сфере производства. К тому же принят закон о «Специальной оценке условий труда» от 13.07.2015 N 216-ФЗ, от 01.05.2016 N 136-ФЗ.

Специальная оценка условий труда (СОУТ) - единый комплекс последовательно выполняемых процедур по выявлению и оценке уровня воздействия вредных и опасных факторов производственной среды и трудового процесса на работников. Предметом регулирования данного ФЗ являются отношения, возникающие в связи с проведением СОУТ, а также с реализацией обязанности работодателя по обеспечению безопасности работников в процессе их трудовой деятельности и прав работников на рабочие места, соответствующие государственным нормативным требованиям охраны труда. Настоящий ФЗ устанавливает правовые и организационные основы и порядок проведения СОУТ, определяет правовое положение, права, обязанности и ответственность участников специальной оценки условий труда.

СОУТ является комплексом мероприятий по идентификации вредных и (или) опасных факторов производственной среды и трудового процесса и оценке уровня их воздействия на работника, с учетом отклонения их фактических значений от установленных нормативов условий труда и применения средств индивидуальной и коллективной защиты работников. По результатам СОУТ устанавливаются классы (подклассы) условий труда на рабочих местах

Следует отметить, что работодатель обязан обеспечить проведение специальной оценки условий труда, в том числе внеплановой специальной оценки условий труда, в случаях, установленных частью 1 статьи 17 настоящего Федерального закона. В функции работодателя входит также предоставление организации, проводящей СОУТ, необходимые сведения, документы и информацию, которые предусмотрены гражданско-правовым договором, указанным в части 2 статьи 8 настоящего ФЗ, и которые характеризуют условия труда на рабочих местах, а также разъяснения по вопросам проведения СОУТ и предложения работников по осуществлению на их рабочих местах идентификации потенциально вредных и (или) опасных производственных факторов (при наличии таких предложений). Следует ознакомить в письменной форме работника с результатами проведения СОУТ на его рабочем месте. Необходимо давать работнику разъяснения по вопросам СОУТ на его рабочем месте и реализовывать мероприятия, направленные на улучшение условий труда работников, с учетом результатов проведения оценки.

 Результаты проведения СОУТ могут применяться для разработки и реализации мероприятий, направленных на улучшение условий труда работников. Администрация информирует работников об условиях труда на рабочих местах, о существующем риске повреждения их здоровья, о мерах по защите от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов и о полагающихся работникам, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, гарантиях и компенсациях. Таким образом, принятие ФЗ «О специальной оценке условий труда» было обусловлено рядом причин, главная, из которых стремление улучшить ситуацию с охраной труда на современных предприятиях [5].



2.КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА

2.1 Характеристика применяемого оборудования

В соответствии с Федеральным законом от 21.07.1997 №116-ФЗ (ред. от 07.03.2017) «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (с изменениями и дополнениями, вступившими в силу с 25.03.2017). Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области резинотехнических изделий, латексных изделий и др., разработаны требования направленные на предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при работе с травмоопасным оборудованием. К таким видам оборудования в цехе по производству напорных рукавов относят вальцы, каландр, экструдер, вулканизационная камера, прессы, большая и малая комбинат-машины.

На рисунке 1 представлена технологическая схема линии производства резиновых рукавов бездорновым способом.

Рис.1. Схема линии производства резиновых рукавов бездорным способом. 1,4,6 - червячные машины, 2 - охлаждающее устройство, 3,5 - навивочные станки, 7 - приемный барабан.

Линия данного типа предназначена для сборки рукавов диаметром 9 - 38 мм, для рукавов меньшего диаметра применяют агрегат горизонтального типа. Перед тем, как начнет работу линия, необходимо подготовить резиновую смесь на оборудовании (вальцы, каландры, червячные машины и т.д.).

Вальцы предназначены для обрабатывания материала, путем пропускания его между вращающимися валами, с разной фрикцией, для придания материалу требуемой толщины (рис.2.).

	Смесительные вальцы применяются для смешивания, листования, подогрева и пластикации резиновых смесей, для дробления, размола, очистки старой резины и резиновых отходов

Рис.2. Смесительные вальцы.

1 - электродвигатель, 2 - редуктор, 3 - подшипник, 4 - механизм аварийного останова, 5 - труба охлаждающего устройства, 6 - механизм регулировки зазора, 7 - воронка для стока охлаждающей воды, 8 - сборная емкость, 9 - верхняя траверса, 10 - ограничительные стрелки, 11 - противень, 12 - станины,13 -фундаментная плита, 14 - валки.

Следует отметить, что основные требования к работе на вальцам и их применению включают:

- обеспеченность устройствами, установленными по обе стороны валков, для аварийной остановки вальцов при попадании рук рабочего в опасную зону. Путь торможения валков при аварийной остановке не должен превышать ¹/₄ оборота переднего валка при ненагруженных вальцах;

- обслуживание необходимо осуществлять со стороны переднего валка. При необходимости работы на заднем валке должны быть созданы безопасные условия работы, как и при работе на переднем валке: наличие аварийного выключателя, хорошая освещенность, достаточные габариты рабочего места, ровный и нескользкий пол;

- не допускается при загрузке вальцов резиновой смесью или каучуком проталкивать их рукой в зазор валков.

Как отмечалось выше, к травмоопасным видам оборудованиям относятся каландры, где происходит процесс формирования, при котором разогретую резиновую смесь пропускают в зазоре между горизонтальными валками, вращающимися навстречу друг другу, при этом образуется лента требуемой для производства напорных рукавов ширины и толщины (рис.3.).

	При каландровании происходит непрерывное продавливание материала через зазор между вращающимися навстречу друг другу обогреваемыми полыми цилиндрами, в результате которого образуется лист или пленка резины.

Рис.3. Принципиальная схема каландровой линии.

1 - транспортерная лента для подачи пластифицированной массы, 2 - каландр, 3 - механизм регулирования межвалкового зазора, 4 - устройство для нанесения тиснения, 5 - охлаждающие барабаны, 6 - режущее устройство для образования продольньх кромок, 7 - прибор для замера толщины изделия, 8 - приемное устройство, 9 - тянущее устройство.

К каландрам предъявляются следующие требования:

- в составе поточной линии, должна быть предусмотрена возможность ручного управления каландром, с местного пульта управления, и исключена возможность случайного переключения каландра с ручного на автоматический режим работы, предусмотрена звуковая сигнализация, предшествующая пуску каландра;

- заправку каландровой линии следует производить специальным заправочным полотном путем пристыковки к нему ткани или корда;

- удаление постороннего предмета из резины, находящейся в зазоре валков, следует производить при остановленном каландре.

Также используют червячные машины (экструдер), для переработки

резиновых смесей, резинотехнических изделий.

Предлагаются 3 типа червячных машин: «горячего» (МЧГ), «теплого» (МЧТ) и «холодного» (МЧХ) питания.

Машины МЧГ предназначены для переработки РТИ или натурального пластифицированного каучука, поступающих из резиносмесителей периодического действия и имеющих температуру 120-200?С.

Машины МЧТ и МЧХ перерабатывают резиновые смеси ,имеющие при поступлении в загрузочную воронку температуру соответственно 50-80 ?С и 15-30 ?С (рис.4.).

	В процессе экструзионной обработки имеется несколько сменных параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. Во время производства может изменяться температура, давление, а также интенсивность и продолжительность воздействия на сырье

Рис. 4. Червячная машина для термической сушки каучука.

Общие требования к экструдеру:

- при расположении на червячной машине загрузочной воронки выше 1500 мм от пола для ее обслуживания необходимо предусматривать устойчивую площадку с ограждением и сплошными ступеньками;

- на червячных машинах конструкция загрузочных воронок или специальные устройства на них должны исключать попадание рук человека к червячному валу машины;

- система охлаждения пластиката, гранул каучука или резиновой смеси и шприцованного профиля должна исключать попадание воды на пол производственного помещения;

- при подаче в червячную машину резиновой смеси, нагретой выше 60?С, рабочий должен работать в рукавицах. Работать в перчатках запрещается;

- проталкивание и сопровождение рукой резиновой смеси или каучука в загрузочной воронке червячной машины запрещается.

К вулканизационному оборудованию цеха предъявляются требования, связанные с безопасностью работ. Вулканизацией называется процесс взаимодействия каучука с серой, в результате которого значительно меняются свойства резиновой смеси. Основное изменение в том, что при вулканизации пластичная, легко изменяющая форму резиновая смесь превращается в эластичную резину. Эластичность - ценное свойство резины, благодаря чему она имеет значительное промышленное значение. Вулканизация резиновых изделий проводится в специальном оборудовании в вулканизационных аппаратах, которые в зависимости от устройства делятся:

-вулканизационные котлы;

-вулканизационные прессы;

-автоклавы или автоклав-прессы;

-индивидуальные вулканизаторы;

-вулканизационные устройства непрерывного действия.

Вулканизационные котлы различных размеров с дополнительными устройствами применяются для вулканизации различных технических изделий (пластин, рукавов, различных прокладок, неформовых изделий, резиновой обуви, изделий из эбонита). При этом резиновые изделия нагреваются паром, горячим воздухом или горячей водой, используют вулканизационный котел, представленный на рисунке 5.



Рис.5. Вулканизационный котел.

1 - корпус, 2,5 - байонетные кольца, 3 - ось, 4 - крышка, 6 - прокладка, 7- парораспределительная труба, 8 - днище, 9 - тележка, 10 - опора, 11 - неподвижная площадка, 12 - зубчатый сектор, 13 - шестерня, 14 - кронштейн.

При эксплуатации вулканизационного оборудования необходимо выполнять требования, отмеченные ниже:

- трубопроводы подачи пара и перегретой воды к вулканизационному оборудованию должны быть изолированы, температура нагретых поверхностей оборудования, трубопроводов и ограждений на рабочих местах не выше 45 °С;

- за работой вулканизационного автоклава или автоклав-пресса, находящегося под давлением, должен осуществляться постоянный контроль, а неработающий вулканизационный автоклав должен быть открытым;

- вулканизацию формовых резиновых технических изделий, как правило, необходимо осуществлять в автоматических и полуавтоматических установках или на прессах, оборудованных кассетированными пресс-формами, перезарядчиками; при применении прессов со съемными пресс-формами они должны обеспечиваться подъемными столами для перезарядки пресс-форм.

Для соблюдения требование безопасности не допускается эксплуатации вулканизационных прессов при наличии в них пропусков пара, масла и сжатого воздуха, а также со снятыми элементами укрытия прессов. На пульте управления участка вулканизации малонаполненных эбонитовых изделий должны быть сигнализация и устройство, автоматически прекращающее процесс вулканизации при превышении в автоклаве рабочего давления на 10 % выше допустимого и температуре выше критической.

Необходима механизация операций при открытии и закрытии пресс-форм, установленных на тележках туннельного вулканизатора, если предусмотрено ручное открытие и закрытие пресс-форм их верхняя часть должна фиксироваться в открытом положении. Во избежание падения пресс-форм, подъемные столы для перезарядки пресса должны обеспечиваться бортами высотой не менее 20 мм со стороны рабочего места прессовщика.

2.2 Производство рукавных изделий бездорновым способом

Несмотря на разнообразие конструкций, и размеров рукавов, существуют четыре основных способа изготовления рукавов: дорновый, полудорновый, бездорновый и на гибких дорнах. В данной дипломной работе для исследования цеха напорных рукавов используется бездорновый способ.

Рукава различного назначения существенно отличаются друг от друга по конструкции и размерам, что обуславливает тот или иной способ их получения. Наиболее совершенным является бездорновый способ изготовления рукавов, необходимая жесткость которых при наложении армирующего материала создается под вулканизацией или поддувкой камер воздухом. Кроме того процесс, процесс сборки рукавов является непрерывным. Бездорновым способом получают рукава диаметром 38 мм, армированные только текстильными нитями.

Достоинства бездорнового способа изготовления рукавов: возможность получения изделий практически любой длины, высокая производительность, отсутствие дорнового хозяйства, возможность осуществления непрерывных процессов вулканизации, более высокая степень механизации и автоматизации, что позволяет более точно выдерживать заданные технологические параметры процесса. Однако качество рукавов оказывается несколько хуже, чем при изготовлении на дорнах. Кроме того, применение достаточно дефицитного и токсичного свинца для обкладки рукавов при вулканизации усложняет ведение процесса. Попытки замены свинца термопластичными полимерными материалами с высоким температурами размягчения пока не дали положительных результатов. На рисунке 6 представлена схема сборки навивочных рукавов бездорновым способом [6].

Рис. 6. Схема сборки навивочных рукавов бездорновым способом.

1- вальцы; 2,7 - конвейеры; 3,6- червячные прессы; 4 - навивочный станок; 5 - отборочный барабан;8 - камера; 9 - сельсин; 10 - катушка.

При сборке навивочных рукавов бездорновым способом оборудование является источником опасности, когда возможно травмирование работников.

2.3 Классификация рукавов и материалов для их производства

Основные материалы для производства рукавов: резиновые смеси, текстиль и металлическая арматура. Резиновый рукав состоит из трех основных частей: внутренний слой (или камеры), силовой каркас и наружный слой (или обкладка). Эти три части выполняют определенную роль в рабочем процессе и обеспечивают большой срок службы изделия.

Для рукавов обмоточной конструкции наиболее целесообразно использовать ткани, которые обладают высоким сопротивлением разрыву и сравнительно небольшим удлинением на основе. Основа тканей состоит из тонких нитей небольшой плотности и имеет технологическое назначение предохранять нити от рассыпания при прорезиновании ткани.

Для рукавов оплеточной конструкции применяются текстильные нити, к которым предъявляются следующие требования: большое сопротивление разрыву при небольшой толщине нити; высокий модуль во избежание значительных деформаций изделий при эксплуатации.

	конструкция рукавов и различные материалы для их изготовления позволяют производить данные изделия различные по назначению и по свойствам.

Рис.7. Вид рукава в разрезе.

Рукава выпускаются следующих классов:

Б - для подачи бензина, дизельного топлива, масел на нефтяной основе;

В - для подачи технической воды, растворов неорганических кислот и щелочей с концентрацией не выше 20 % (кроме растворов азотной кислоты);

ВГ - для подачи горячей воды при температуре до плюс 1000?С;

Г - для подачи воздуха, углекислого газа, азота и других инертных газов;

П - для подачи пищевых веществ ( спирт, вино, пиво, молоко, слабо кислые растворы органических и других веществ, питьевая вода);

Щ - для подачи абразивных материалов (песок от пескоструйных аппаратов), слабощелочные и слабокислые растворы для штукатурных и малярных работ;

КЩ - для подачи слабых растворов неорганических кислот и щелочей, концентрация до 20 % (кроме азотной);

ПАР-1 - для подачи насыщенного пара до +143?С, давление 0,3 МПа;

ПАР-2 - для подачи насыщенного пара до +175 ?С, давление 0,8 МПа.

В зависимости от назначения рукавов, для их изготовления применяют резиновые смеси на основе различных химических соединений, которые рассмотрены в таблице 1.

Табл.1. Резиновые смеси для различного назначения

Наименование соединения	Применение
Натурального каучука	- для пищевых рукавов -для стендов высокочастотных генераторов
Изопрена	- для воды, разбавленных кислот и щелочей
Наирит и СКН-26	-для маслобензостойких рукавов, автотракторных и т.д
Нитрильный каучука или полихлоропрен	- для камеры гидравлических рукавов
Бутилкаучука или этиленпропиленовых эластомеров	- для рукавов специального назначения

Камера обеспечивает герметичность рукава, его сопротивление химическому и физическому воздействию рабочей среды. Силовой каркас предназначен для восприятия механических напряжений от внутреннего или внешнего давления, веса транспортируемого материала. Наружный резиновый слой защищает рукав от воздействия внешних факторов.

Для обеспечения высокого качества рукавов необходимо, чтобы связь между отдельными элементами конструкции была достаточно прочной (в том числе и при многократных деформациях рукава), что требует определенной опрессовки рукавов в процессах их сборки и вулканизации. При изготовлении многослойного силового каркаса между отдельными слоями армирующего материала помещают резиновые прослойки (или промазывают пастой), что повышает монолитность рукава и уменьшает трение между слоями.

Формирование внутреннего, промежуточных и наружного резиновых слоев осуществляется обычными приемами технологии резинового производства (профилирование, наложение каландрованной ленты резиновой смеси).

При сборке силового каркаса важно, чтобы несущие нагрузку нити (или проволока) располагались в «равновесном» направлении, т. е. под таким углом к оси рукава, когда внутреннее давление не вызывает искажения геометрических размеров изделия (при отсутствии растяжения материала). Расчет показывает, что таким равновесным является угол 54°44'. При наложении нитей с меньшими углами рукав при повышении давления увеличивается по диаметру и уменьшается по длине, в результате чего угол приближается к равновесному; при наложении нитей с большими углами наблюдается обратная картина.

Для изготовления каркасов различных видов в производстве рукавов используют: пряжу и корд, ткани из синтетических, хлопковых, льняных и асбестовых волокон, оплетки, трикотажные обвязки. Текстильные прослойки (прокладки) каркаса, несущие нагрузку, могут быть однотипными или комбинированными. В отдельных случаях они образуют наружный, поверхностный слой или внутренний. Введение в конструкцию каркасов текстильных материалов, менее растяжимых, нежели резина, обеспечивает прочность и стабильность размеров рукавов, находящихся под гидравлической нагрузкой. Повышения гидравлической прочности рукавных конструкций достигают увеличением числа таких прокладок, что может повести к уменьшению гибкости рукавов. Применяя более прочные материалы, можно повысить прочность и одновременно сохранить гибкость рукава с текстильными прокладками малой толщины. Рукава, работающие при высоких давлениях, дополнительно усиливают либо навивкой проволочкой спирали (поверх рукава или в толщине стенки каркаса), либо с помощью проволочной оплетки или же обмотки кордом.

В зависимости от способа сборки силового каркаса рукава разделяются на несколько видов. В рукавах прокладочной конструкции силовой каркас собирают обертыванием камеры в несколько слоев полосой обрезиненной ткани, раскроенной под углом 45 (меньше равновесного), поэтому под действием внутреннего давления происходит некоторое увеличение диаметра и уменьшение длины рукава. Применяемые ткани (рукавные, кордпнев, автопнев и др.) должны быть равнопрочными и иметь одинаковые удлинения по основе и утку, в противном случае под действием избыточного внутреннего давления может происходить перекручивание рукава.

Более совершенна оплеточная конструкция каркаса, получаемая путем оплетки камеры отдельными нитями. По сравнению с рукавами

прокладочной конструкции рукава с плетеным каркасом более гибки, при равной прочности на их изготовление расходуется на 30 % меньше армирующих материалов, кроме того, использование оплеточных машин позволяет выпускать длинномерные рукава.

Процесс наложения плетеного каркаса характеризуется несколькими основными показателями. Под плотностью оплетения понимают отношение площади, непосредственно занятой нитями, к общей площади оплетенной поверхности. При слишком высокой плотности оплетения снижается, гибкость рукава и затрудняется затекание резиновой смеси между отдельными нитями оплетки в процессе вулканизации, что снижает прочность связи между элементами конструкции. При редкой оплетке существенно снижаются прочностные характеристики рукавов (под действием внутреннего давления возможно образование свищей). Поэтому для каждого типоразмера рукавов подбирается своя оптимальная плотность оплетения.

Шаг оплетения - это расстояние между двумя последовательными витками одной и той же нити (или величина продвижения рукава за время полного оборота дисков оплеточной машины). Угол оплетения (желательно равновесный) определяется соотношением частоты вращения дисков оплеточной машины и скорости протягивания рукава. Поскольку оплеточные машины работают с постоянной частотой вращения, угол оплетения задается скоростью оплетения на основе соотношения:



х = nt = nрd ctgб

где х - скорость оплетения, м/мин;

n - частота вращения дисков оплеточной машины, мин-1;

t - шаг оплетения, м;

d - диаметр накладываемого слоя оплетки, м;

б - угол оплетения.

Число слоев оплетки в каркасе зависит от требований, предъявляемых к прочности рукава. Минимальное число слоев требуется в рукавах малого диаметра, работающих при небольших внутренних давлениях, однако для повышения надежности и в этих случаях обычно предусматривают двухслойный каркас. С увеличением диаметра рукава и рабочего давления число оплеток возрастает, что снижает гибкость рукавов, увеличивает число операций при их сборке, уменьшает эффективность использования армирующего материала. Поэтому рукава высокого давления армируются металлооплеткой с использованием стальной (лучше латунированной) проволоки диаметром 0,3 - 0,6 мм. Во избежание повреждения проволокой внутреннего и наружного резиновых слоев между ними и металлооплеткой обычно размещают слои нитяной оплетки. Вместо оплетки хлопчатобумажными нитями рекомендуется использовать обмотку лентой из лавсанового или капронового сетчатого полотна (толщиной 0,3 - 0,35 мм с размером ячеек от 1,1 х 1,1 до 1,4 х 1,4 мм).

Сравнительно мало распространены рукава (в основном, пожарные) с круглотканым бесшовным каркасом, непрерывно накладываемым на внутреннюю камеру при протягивании ее через вертикальный круглоткацкий станок. В таком каркасе нити основы расположены вдоль оси рукава, а переплетающие их нити утка - спирально. В пожарных рукавах наружного резинового слоя нет, и для увеличения прочности связи камеры и круглотканого каркаса, а также защиты его от различных видов старения желательна пропитка чехла специальными смолами.

Производится контроль производства рукавных изделий. Все материалы, используемые в производстве рукавов, а так же технологический процесс их постадийного изготовления, включая испытания готовой продукции, ее разбраковку, маркировку, упаковку и сдачу на склад готовой продукции, находятся под постоянным жестким контролем.

Входному контролю подвергают все сырье и материалы, предназначенные как для изготовления различных резиновых элементов рукава, так и материалы, необходимые для его конструктивного решения и технологического обеспечения. При входном контроле все сырье проверяют на соответствие нормативной технической документации (НТД).

Перед навеской ингредиентов для приготовления резиновых смесей проверяют гарантийный срок хранения всех компонентов, входящих в их состав и в состав клеевых композиций. В случае превышения срока хранения сырье подвергают повторному испытанию, если это предусмотрено соответствующей документацией. Решение о его применении принимают контролирующие службы на основании результатов этих испытаний. Принятое решение может распространяться на изготовление конкретной партии или на определенный срок хранения сырья, если это позволяет нормативная документация на продукт. Перед изготовлением проверяют навески ингредиентов на соответствие рецептуре. В процессе приготовления смеси контролируют время введения ингредиентов, общее время приготовления смеси, температурный режим смешения согласно технологической карте.

После приготовления резиновых смесей они проходят контроль на соответствие НТД на каждую закладку конкретной смеси. В случае не соответствия одного из показателей смесь подвергают повторной проверке по этому показателю на удвоенном количестве образцов проб. При повторном неудовлетворительном результате смесь бракуют.

Основным показателем технологичности резиновой смеси при шприцевании и каландровании является ее пластичность. Для хорошей шприцуемости резиновые смеси должны иметь пластичность, как правило, не ниже 20 и не выше 55 ул.ед. Смеси, предназначенные для наружного или промежуточного слоев имеет более высокую пластичность.

Далее определяют физико-механические характеристики с вулканизованной резины. Для рукавных резин имеется перечень показателей, «отвечающих» за качество изделия и определяющих, в значительной мере, последующее поведение рукавного изделия в процессе эксплуатации.

Такими показателями для рукавных резин, особенно предназначенных для внутреннего и наружного слоев, являются условная прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве, определяемые по ГОСТ 270-05 «Резина. Метод определения упругопрочностных свойств, при растяжении» на образцах ЙЙ типа толщиной 2,0 ± 0,2 мм [7].

 Другие показатели, такие как морозостойкость, набухание в определенных средах, а также изменение упруго-прочностных характеристик при старении на воздухе, или в другой среде при определенной температуре в течение 24 или 72 ч обязательны для контроля в случае предъявления к рукавным изделиям требований по стойкости к различным рабочим средам или в случае эксплуатации рукавов в определенном интервале повышенных температур.

 Далее проводят пооперационный контроль по всей технологической цепочке рукавного про-изводства.

 При шприцевании контролируют как температурный режим самого процесса, так и размеры шприцуемых заготовок, т.е. внутренний диаметр и толщину стенки.

 При надевании камеры контролируют наружный диаметр надетой на дорн камеры, а при сборке камеры из каландрованного полотна - калибр полотна и число слоев, наматывае-мых на дорн.

 При сборке рукава контролируют марку резиновых заготовок, т.е. каландрованного полот-на, клеев и паст, калибр промазанных на каландре или на шпрединг-машине текстильных эле-ментов конструкции, а также марки и калибр проволоки.

 При оплеточной конструкции дополнительно контролируют соответствие конструкции, ко-личество потоков, нитей в потоке и шаг оплетения. Кроме того, проводят послойный замер по наружному диаметру после каждого слоя резины или ткани на соответствие прописям карты- конструкции изделия.

 При вулканизации контролируют по диаграмме самописца температуру и время вулканиза-ции изделий.

 После разбраковки рукавов по внешним признакам, обрезки концов рукавов и вырезки де-фектных мест проводят гидравлические и другие испытания, порядок и объем которых указаны в сдаточной документации на конкретные изделия. Вся готовая продукция подвергается контролю качества на соответствие требованиям нор-мативной документации, для чего проводятся заводские испытания изделий в требуемом объеме и последовательности.

2.4 Анализ опасностей в производстве рукавных изделий

Основные опасности производства, обусловленные:

- характерными свойствами сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций;

- особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации;

- нарушениями правил безопасности работающих.



Таблица 2. Основные риски в цехе по производству напорных рукавов

№	Основные риски
1	механические риски - зажатие и затягивания движущимися частями ременных передач; риск раздавливания рук в зоне питания
2	электрические риски - поражение электрическим током, статическим электричеством
3	тепловые риски - температура головки экструдера и трубопроводов воды 80-90?С, горячая поверхность резиновых деталей

Как показано в табл. 2 существующие опасности могут привезти к травмам работающих, соблюдение правил охраны труда включают по каждому из указанных пунктов определенные превентивные действия:

- необходимо следить за исправностью кожуха;

- не допускать попадания рук в открытую головку при вращении шнека;

- защита смотрового отверстия панелью с плексиглас;

- необходимо следить за исправностью заземления;

- работа строго в перчатках;

- запрещается работать при отключенной или неисправной приточно-вытяжной вентиляции.

Соблюдение правил охраны труда при подъеме тяжестей и при работе с ручным гидравлическим погрузчиком, загромождение поддонами с резиновой смесью проходов и входов, захламленность рабочего места, пролитые масла, вода, растворители могут привести к травмированию.

Одежда должна соответствовать требованиям норм выдачи средств индивидуальной защиты (СИЗ). Запрещается работать без защитных ограждений и устройств или отключенными защитными устройствами.

Оператор должен знать характеристики линии, ознакомиться с руководством по эксплуатации, знать символы опасности, нанесенные на оборудования, расположение и функционирование всех органов управления и защиты: пассивные (защитные ограждения, решетки, ограждения или кожухи), активные (аварийные выключатели).

Рабочая зона должна быть свободной для перемещения оператора, должен быть обеспечен немедленный доступ персонала при аварии, запрещен доступ лицам, незадействованным в функционировании машины.

К работе на машине допускается только один оператор. Оператор должен знать характеристики линии, ознакомиться с руководством по эксплуатации, знать расположение и функционирование всех органов управления и защиты.

Для исключения пожара следует держать в чистоте воздуховод. В случае пожара не использовать воду, т.к. машина находится под напряжением, в связи с этим необходимо использовать углекислотные огнетушители ОУ-5, ОУ-10.

Основные опасности при работе на тяговой установке, установке для нарезки деталей, двойном наматывателе:

- вращающиеся части электропривода;

- вращающиеся барабаны, нож.

Меры предосторожности: исключить попадание рук.

Таблица 3. Основные опасности при работе на стыковочном прессе.

Виды	Опасности при работе
Ожоги	Горячие поверхности нагреваемых зон, прессформ, резиновых изделий после стыковки
Травмы	Пространство между плитами пресса
Вредности	Вредные летучие компоненты резиновых смесей, выделяющиеся при температуре выше 60?С, наличие пролитых масел, воды и растворителей.

При аварийной ситуации использовать аварийную кнопку для остановки оборудования. Следить за исправностью ограждений, изоляции электропроводки, заземления.



2.5 Схема построения сценариев развития аварийных ситуаций

Возможные производственные неполадки или аварийные ситуации в производстве РТИ заключаются в остановке работы оборудования вентиляции, неисправности аварийного останова вальцев или каландра, невозможности регулирования автоматической системы управления, отключения освещения и др. Рассмотрим возможные причины и факторы, способствующие возникновению указанных аварийных ситуаций или неполадок в оборудовании, и их последствиям.

Таблица 4. Причины аварийных ситуаций.

Возможные неполадки, аварийные ситуации	Предельно-допустимые значения параметров, способствующих аварии	Причины возникновения аварийных ситуаций	Действия персонала по предупреждению и устранению производственных неполадок и аварийных ситуаций
Отключения освещения	Освещенность рабочих мест не менее 300 лк	Аварийное отключение осветительных приборов	Включить аварийное освещение, отключить оборудование, вентиляцию, закончить по возможности технологический процесс
Остановка работы оборудования вентиляции	Исправная работа ПДКр.з., мг\м3; окись углерода 20, сернистый ангидрид 10	Прекращение подачи силовой электроэнергии	Отключить оборудование, вентиляцию. Включить аварийную вентиляцию, проветрить помещение. Вызвать электрика
Неиспр-ность аварийного останова	Исправен	Неисправность оборудования	Работу прекратить, вызвать механика, доложить мастеру
Отказ регулирования	-	Неисправность КИП, АСУП,	Отключить оборудование, сообщить мастеру, диспетчеру завода, мастеру, вывести

Анализ указанных событий показал их вероятную возможность практически в равных частях. Далее представлено построение дерева событий при разгерметизации оборудования.



Рис.8. Дерево событий развития аварий на участке производства резиновых рукавов.

При моделировании случая разгерметизации емкости с эмульсией возможны указанные на рисунке сценарии событий, с разными последствиями.

2.6 Причины производственного травматизма и профзаболеваний

Использование смесительного, прессового и другого опасного оборудования, также специфика технологических процессов, большое разнообразие химических веществ, применяемых в процессе производства резинотехнических изделий, шум, неблагоприятные микроклиматические условия и интенсивный физический труд способны создавать весьма негативную гигиеническую обстановку, оказывающую отрицательное влияние на заболеваемость, травматизм, функциональное состояние организма работающих. Исследование и анализ причин несчастных случаев являются исходными данными для разработки методов и средств борьбы с травматизмом. Можно выделить три основные причины производственного травматизма, которые представлены в таблице 5.



Табл. 5. Причины производственного травматизма.

Организационные	Технические	Санитарно-гигиенические
неправильная организации труда и рабочего места, недостаточный надзор за соблюдением инструкций	несовершенство оборудования или технологического процесса, неисправность или отсутствие технических средств безопасного ведения труда и др.	несоблюдение норм освещения и микроклимата, содержания вредных и взрывоопасных веществ, наличие шума, вибраций, высокочастотных и радиоактивных излучений

В основе производства лежит многостадийный прерывистый технологический процесс с использованием многочисленных химических веществ второго, третьего и четвертого классов токсичности (сернистый ангидрид, сера, фталевый ангидрид, фенол, стирол, сажа). Производство резиновых рукавов, характеризуются высокой запыленностью, достигающей количества химикатов до 300 мг/мі. Пыль отдельных ингредиентов резиновой смеси (тиурама, каптакса, окиси цинка и др.) может составлять от 36 до 81 мг/мі. Это, прежде всего высокая запыленность рабочих мест. Высокая концентрация токсической пыли смешанного состава наблюдается в момент загрузки ингредиентов в воронку резиносмесителя вручную. Производственные факторы такие как пыль смешанного состава (тиурам, сажа, сера, тальк и др.), вулканизационные газы (фенол, аммиак и др.), оказывают химическое воздействие на метаболические процессы в организме рабочих, нарастание изменений которых может привести к дезадаптации и возникновению заболеваний. Производственные условия в рукавном цехе характеризуются превышением содержания в воздухе производственных помещений химических веществ, обладающих общетоксическим и раздражающим действием.

Ведущими вредными профессиональными факторами в производстве резиновых рукавов являются токсичные химические вещества (комплекс химических веществ, поступающих в организм работающих ингаляционно и через желудочно-кишечный тракт) с физическим напряжением труда, являющиеся причиной развития хронических профессиональных заболеваний.

Основными формами профессиональных заболеваний у рабочих основных профессий производства РТИ являются хроническая интоксикация химическими веществами и заболеваний легочной, сердечно - сосудистой и нервной систем. Воздушная среда производства рукавов загрязняется токсическими продуктами, которые образуются в процессе синтеза полимеров различного назначения, деполимеризации, термической деструкции в виде пыли, паров и газов.

Вредные вещества представляют собой сложную многокомпонентную систему, состоящую в основном из токсических органических веществ. В состав вулканизационной парогазоаэрозольной смеси входит более 150 веществ 5 групп соединений. В их числе: сероорганические - 30 %, ароматические углеводороды - 24 %, альдегиды и кетоны - 20 %, парафины и нафтены - 16 %, амины - 10 %.

С учетом общепринятой классификации определения токсичности и опасности химических веществ основные химические вещества в резинотехнических производствах относятся к высоко токсичным (хлористый водород, окись углерода, дифенилметандиизоционат, окислы хрома и марганца), умеренно токсичным (бензин, меркаптобензтиозол) и мало токсичным (сера, сернистый ангидрид, анилин и др.). Указанные химические соединения обладают преимущественно общетоксическим и раздражающим действием на организм и поступают через слизистые оболочки верхних дыхательных путей, желудочно-кишечный тракт и кожные покровы. Как правило, в процессе производства резиновых рукавов имеет место комбинированное их воздействие. По имеющимся данным, заболеваемость с временной утратой трудоспособности среди рабочих предприятия, подверженных комбинированному воздействию дибутифталата и тетраметилсульфида, превышает контроль на 38 мг/мі. Вклад того или иного компонента сложной парогазоаэрозольной смеси токсический эффект может изменяться в зависимости от уровня ее воздействия.

С учетом этого происходит смена ведущих, определяющих клиническую картину интоксикации токсических компонентов различных и сложных парогазоаэрозольных смесей, продуктов термоокислительной деструкции полимерных материалов. Следовательно, одновременное влияние на организм химических веществ может приводить к качественно новому токсическому эффекту смесью выделяющихся продуктов и отличному от изолированных эффектов компонентов. С учетом длительности контакта с токсическим химическими веществами и хронического их воздействия на рабочих, формируются профессиональные заболевания.

...