Система обеспечения качества при производстве извести на базе предприятия

1.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

1.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

1.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

· 50 кг - при максимальном размере фракции 60 мм;

· 300 кг - при фракции 300 мм.

1.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

Транспортирование и хранение:

2.1. Известняковый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

2.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными министерством путей сообщения.

2.3. Предприятие - изготовитель должен сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

· наименование и адрес предприятия - изготовителя;

· наименование камня;

· номер партии, дату отправки и объем партии;

· сорт, размер фракции;

· обозначение настоящего стандарта.

2.4. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями. [14]



3.4 Складирование сырья и топлива

Складское хозяйство предприятия, изготовляющего известь, состоит из открытых или закрытых площадок, емкостей и хранилищ. Промежуточные (складские) емкости позволяют предприятию накапливать в них одно-двухмесячный запас сырьевых материалов, топлива и продукции для бесперебойной работы основного технологического оборудования.

Различают склады, служащие для хранения сырья, топлива и готовой продукции.

Склады заводов часто получают сырье и топливо по железной дороге. Транспортируется оно обычно в саморазгружающихся вагонах, реже на платформах грузоподъемностью 50 т.

При доставке сырья автомобильным транспортом склад обычно представляет собой открытую бетонированную площадку с эстакадой, на которую заезжают самосвалы.

Сырье поступает на склад в фракционированном или нефракционированном виде. В первом случае оно распределяется со склада по приемным бункерам печей. Во втором - его вначале отправляют в приемные бункера дробильно-сортировочной установки (ДСУ), а после дробления и рассева ленточными транспортерами распределяют по приемным бункерам обжиговых печей.

Для доставки известняка со склада к приемным бункерам применяют опрокидные вагонетки узкой колеи, которые откатывают при помощи маневровых лебедок МОЛ-1 и МОЛ-2; бульдозеров; мостовых грейферных кранов грузоподъемностью 5 и 10 т.

Типовой склад сырья и твердого топлива большой емкости протяженностью 100-130 м имеет бетонированный пол и стенки и оснащен двумя мостовыми кранами длиной 32 м и грузоподъемностью 10 т. Одной своей стороной склад примыкает к приемным бункерам дробильно-сортировочного отделения (или приемным бункерам печей). Противопожарная сторона склада оборудована эстакадой с железнодорожным путем. Сырье складируется в средней части площадки, а топливо с обоих сторон от сырья.

Полувагоны с сырьем или топливом разгружают вдоль склада по обе стороны от эстакады. Выгрузочные люки полувагонов открывают вручную (при односторонней выгрузке) или при помощи механизмов, укрепленных на фермах мостового крана. Железнодорожный состав перемещают при помощи маневровой лебедки. Сырье и топливо загружают в приемные бункера мостовыми кранами.

3.5 Показатели качества строительной извести

Основные показатели качества:

1.1. Воздушная известь по химическому составу должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Гидравлическая известь по химическому составу должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 4 - Химический состав воздушной извести

Наименование показателя	Норма для извести, %, по массе
	Негашеной	гидратной
	кальциевой	магнезиальной и доломитовой
	Сорт
	1	2	3	1	2	3	1	2
Активные CaO+MgO, не менее:
- без добавок	90	80	70	85	75	65	67	60
- с добавками	65	55	-	60	50	-	50	40
Активный MgO, не более:	5	5	5	20 (40)	20(40)	20(40)	-	-
СО2 , не более:
- без добавок	3	5	7	5	8	11	3	5
- с добавками	4	6	-	6	9	-	2	4
Непогасившиеся зерна, не более	7	11	14	10	15	20	-	-

Таблица 5 - Химический состав гидравлической извести

Химический состав	Норма для извести, %, по массе
	слабогидравлической	сильногидравлической
Активные CaO+MgO
- не более	65	40
- не менее	40	5
Активный MgO не более:	6	6
СО2 , не более	6	5

1.2. Предел прочности образцов в МПа (кгс/смІ) через 28 суток твердения должен быть не менее:

а) при изгибе: 0,4 (4,0) - для слабогидравлической извести; 1,0 (10) - для сильногидравлической извести; б) при сжатии: 1,7 (17) - для слабогидравлической извести; 5,0 (50) - для сильногидравлической извести;

1.3. Если по отдельным показателям гидравлическая известь относится к разным видам, то вид извести определяется по пределу прочности при сжатии.

Механические испытания гидравлической извести производится на образцах-балочках размером 40 X 40 х 160 мм в растворе 1:3. После 24-х часового твердения в ванне с гидравлическим затвором образцы извлекают из форм и хранят над водой в течение 6 сут, а затем в воде 21 сут..

Гидравлическая известь из сырья с гидравлическим модулем 2 - 4 (т. е. содержащая 50 - 80 % гидравлических компонентов) при хорошо подобранном режиме обжига и тщательном помоле имеет прочность на сжатие 6 - 15 и даже 20 МПа 1.4. Содержание гидратной воды в негашеной извести не должно быть более 2%. [15]

1.5. Степень дисперсности порошкообразной воздушной, гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 и 008 (по ГОСТ 6613-86) проходило соответственно не менее 98,5 и 85% массы просеиваемой пробы соответственно.[16].

Максимальный размер кусков дробленой извести должен быть не более 20 мм.

1.6. По согласованию с потребителем допускается поставка комовой гидравлической извести, используемой в технологических целях.

1.7. Воздушная и гидравлическая известь должна выдерживать испытание на равномерность изменения объема. [17]

Вспомогательные показатели качества:

1. Объемная масса гидравлической извести в рыхлом состоянии равна 700 - 800, а в уплотненном - 1000 - 1100кг/м3 . Плотность гидравлической извести 2,6 - 3,0 г/см3.

2. Водопотребность и водоудерживающая способность гидравлической извести ниже, чем воздушной. Это объясняется тем, что в состав ее кроме СаО входят силикаты, алюминаты и ферриты. Такие соединения являются отощителями и поэтому снижают пластичность растворов.

Гидравлическая известь делится на слабо- и сильногидравлическую.

3. Сроки схватывания гидравлической извести зависят от содержания свободной извести. Слабогидравлическая известь схватывается быстрее, а твердеет медленнее, чем сильногидравлическая. Начало схватывания обычно наступает через 0,5 - 2, а конец через 2 - 16 ч.

При затворении гидравлической извести водой, свободный СаО энергично гасится, вызывая растрескивание. Для устранения этого явления П. И. Боженов предложил применять двухступенчатое затворение. Вначале к извести добавляют 10 - 15 % воды, тщательно перемешивают и выдерживают 20 - 30 мин, после чего добавляют остальное количество воды, необходимое для получения заданной удобоукладываемости. Если при первом затворении температура не поднялась выше 40 °С, то такую известь можно затворять сразу всем количеством воды, не боясь появления неравномерности изменения объема.

В. В. Манжурнет предложил вводить в гидравлическую известь во время помола 2 - 5 % гипса, который замедляет процесс гашения извести и тем самым устраняет опасность возникновения вредных деформаций. Добавка гипса также способствует увеличению прочности известково-песчаных растворов.

4. Цвет гидравлической извести: белый, кремовый. Поэтому из нее, при добавлении соответствующих минеральных пигментов, можно получить цветную известь, которая применяется как декоративно-отделочный материал. Пигменты, вводимые в известь, должны быть щелочестойкими. К таким пигментам, в первую очередь, относятся: охра, сурик, мумия. Для окрашивания растворов можно вводить также молотый красный кирпич. Количество пигмента обычно не превышает 5% по массе.

5. Отбор средней пробы. Каждые два часа из печи отбирают известь в количестве около 50 кг, методом квартования получают пробу 5 кг и помещают ее в герметически закрываемый сосуд. Первичную пробу извести (20 кг), отобранную за смену, методом квартования сокращают до 5 кг, получая среднюю пробу, которую и испытывают.

7. Определение содержания непогасившихся зерен. Из 1 кг негашеной извести приготовляют известковое тесто и выдерживают его в течение 24 ч, затем разбавляют водой до состояниям известкового молока и пропускают через сито с сеткой № 063 одновременно промывая слабой непрерывной струей воды и слегка растирая кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 105 - 110°С до постоянного веса. Полученный остаток в граммах, деленный на 10, дает содержание непогасившихся зерен в процентах.

6. Определение остаточной потери при прокаливании извести. (П.П.П.). Это испытание проводят для определения величины «недожога» извести или степени декарбонизации сырья при обжиге. При достаточно полном разложении карбонатных пород, остаточные П.П.П. составляют 2 - 7%.

Для испытания в предварительно прокаленный и взвешенный платиновый или фарфоровый тигель отвешивают на аналитических весах около 1 г извести, высушенной при температуре 105 - 110° С. Тигель помещают в муфельную печь, постепенно нагревают до температуры 1000° С, выдерживают при этой температуре в течение 30 мин, а затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание повторяют (по 5 мин) до получения постоянного веса. Потери при «прокаливании в процентах вычисляют по формуле:

П.П.П. = (G1-G2/G1)*100 % (9)

где G1 и G2 - соответственно количество материала до и после прокаливания, г.

Методы испытаний. Определение химического показателя качества.

Общие положения:

При химическом анализе строительной извести должны применяться реактивы химически чистые и чистые для анализа (квалификации х.ч. и ч.д.а.), соответствующие действующим на них стандартам, дистиллированная и беззольные фильтры.

Подготовка пробы комовой извести:

Из пробы извести, отобранной и измельченной до размеров кусков не более 10 мм, квартованием отбирают 1 кг для определения содержания непогасившихся зерен и пробу массой около 500 г. Эту пробу измельчают до полного прохождения через сетку № 09, тщательно перемешивают, затем квартованием отбирают около 150 г, растирают до полного прохождения через сетку № 008, помещают в герметически закрытый сосуд и используют для проведения испытаний, предусмотренных стандартом.

Подготовка пробы порошкообразной извести

Для проведения химического анализа пробы, отобранной, последовательно квартованием отбирают пробу массой 40 г, растирают в ступке до полного прохождения через сетку № 008 и помещают в герметически закрытый сосуд.

Степень дисперсности, влажность, температура и время гашения, прочность и равномерность изменения объема извести определяют непосредственно из пробы.

3.6 Взвешивание навесок должно производиться

· для химического анализа - на аналитических весах с точностью до ±0,0002 г,

· для прочих определений - на технических весах с точностью до ±0,01 г.

Титр раствора устанавливают по трем параллельным пробам и вычисляют как среднеарифметическое из получаемых результатов.

Допускаемые отклонения в результатах параллельных определений не должны превышать следующих величин, %:

Ш активная окись кальция ±0,4

Ш активная окись магния ±0,3

Ш CO2 (весовой метод) ±0,2

Подсчет результатов анализа производят с точностью до 0,01 %.

Концентрацию разбавленных кислот в ряде случаев выражают как отношение объема кислоты к объему воды. Например, раствор соляной кислоты 1:3 означает, что один объем соляной кислоты плотностью 1,19 разбавлен тремя объемами воды.

Методы испытаний:

Определение суммарного содержания активных окисей кальция и магния в магнезиальной, доломитовой и гидравлической извести

Применяемые реактивы и растворы:

Аммиачный буферный раствор готовят следующим образом:

67,5 г хлористого аммония растворяют в 200 мл дистиллированной воды, фильтруют, прибавляют 570 мл 25 %-ного раствора аммиака, доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают.

Кислотный хром темно-синий (индикатор), 0,5 %-ный раствор готовят следующим образом:

0,5 г индикатора хром темно-синего растворяют в 10 мл аммиачного буферного раствора и разбавляют до 100 мл синтетическим этиловым спиртом или техническим этиловым спиртом.

Трилон Б, 0,1 н раствор (двунатриевая соль этилендиаминотетрауксусной кислоты); готовят следующим образом:

19 г трилона Б растворяют в мерной колбе в 300 - 400 мл дистиллированной воды при незначительном нагревании. Если раствор получится мутным, то его фильтруют, затем доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают. Для установки титра трилона Б приливают из бюретки 20 мл 0,1 н титрованного раствора сернокислого магния, приготовленного из фиксанала, в коническую колбу вместимостью 250 - 300 мл, разбавляют раствор до 100 мл водой, нагревают до 60 - 70 °С, приливают 15 мл аммиачного буферного раствора и 5 - 7 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют 0,1 н раствором трилона Б при интенсивном помешивании до перехода красной окраски раствора в устойчивую сине-сиреневую или синюю с зеленоватым оттенком.

Титр 0,1 н раствора трилона Б TMgО, выраженный в MgО, вычисляют по формуле:

(10)

где V - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование 20 мл 0,1 н раствора сернокислого магния, мл; 0,002016 - количество окиси магния, соответствующее 1 мл точно 0,1 н раствора трилона, Б, г.

Гидрат окиси калия, 20 %-ный раствор, хранят в полиэтиленовой посуде.

Флуорексон (индикатор), сухая смесь готовят следующим образом:

1 г флуорексона тщательно растирают в ступке с 99 г безводного хлористого калия. Индикаторную смесь хранят в посуде с притертой крышкой в темном месте.

Триэтаналамин по действующим нормативным документам, водный раствор 1:4.

· Сахароза, 10 %-ный раствор.

· Фенолфталеин (индикатор), 1 %-ный спиртовой раствор.

· Соляная кислота, 1 н титрованный раствор.

Проведение анализа

Определение содержания активной окиси кальция сахаратным способом:

0,25 г извести помещают в коническую колбу вместимостью 500 мл, добавляют 50 мл раствора сахарозы и энергично взбалтывают в течение 15 мин. Для улучшения перемешивания в колбу предварительно помещают 3 - 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 - 7 мм. Затем прибавляют 2 - 3 капли фенолфталеина и титруют 1 н раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до первого исчезновения розовой окраски. Количество активной окиси кальция А1 в процентах вычисляют по формуле

(11)

где V - объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедший на титрование, мл;

ТСаО - титр 1 н раствора соляной кислоты выраженный в г. СаО; G - масса навески извести, г.

Определение содержания активной окиси магния трилонометрическим методом:

Массу навески извести 0,5 г помещают в стакан вместимостью 200 - 250 мл, смачивают ее водой и прибавляют 30 мл 1 н соляной кислоты. Стакан закрывают часовым стеклом и нагревают в течение 8 - 10 мин до температуры кипения, затем часовое стекло ополаскивают дистиллированной водой и после охлаждения раствор переливают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают дистиллированной водой до метки и тщательно перемешивают. После отстаивания раствора отбирают пипеткой 50 мл, переносят в коническую колбу вместимостью 250 мл и добавляют 50 мл дистиллированной воды, 5 - 10 мл аммиачного буферного раствора, 5 - 7 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют при сильном взбалтывании 0,1 н раствором трилона Б до перехода красной окраски раствора в сине-зеленую или синюю.

По окончании титрования отмечают объем V1 израсходованного трилона Б в миллилитрах.

Из этой же мерной колбы отбирают 50 мл раствора в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл дистиллированной воды и перемешивают. Затем добавляют 3 мл триэтаноламина, 25 мл 20 %-ного раствора едкого калия и вновь перемешивают. Через 1 - 2 мин добавляют на кончике шпателя флуорексон и титруют раствором трилона Б до перехода флуоресцирующей розово-зеленой окраски раствора в устойчивую розовую при наблюдении на черном фоне. Отмечают объем V2 израсходованного раствора трилона Б в миллилитрах.

Содержание активной окиси магния А2 в процентах вычисляют по формуле

(12)

где V1 - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО + МgО, мл; V2 - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО, мл; TMgO - титр 0,1 н раствора трилона Б, выраженный в г MgO; 5 - коэффициент, учитывающий определение MgО в аликвотной части раствора; G - масса навески извести, г.

Содержание активных окисей кальция и магния А в процентах определяется суммой величин A1 + A2.

3.7 Определение содержания непогасившихся зерен

В металлический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8 - 10 л наливают 3,5 - 4 л нагретой до температуры 85 - 90 °С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите с сеткой № 063 слабой непрерывной струей, слегка растирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140 - 150 °С до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен в процентах вычисляют по формуле:

где m - остаток на сите после высушивания, г.

3.8 Определение влажности

Массу навески 10 г помещают в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный бюкс с крышкой и сушат в сушильном шкафу при температуре 105 - 110 °С. В сушильном шкафу должен быть бюкс с натронной известью для улавливания СО2 воздуха. Во время сушки крышку бюкса приоткрывают. Через 2 ч бюкс плотно закрывают крышкой, извлекают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы. Время контрольного высушивания 30 мин.

Влажность извести W в процентах вычисляют по формуле:

(13)

где G - масса навески извести, г; G1 - масса навески извести после высушивания, г.

3.9 Определение степени дисперсности порошкообразной извести

Массу навески 50 г, предварительно высушенную при температуре 105 - 110 °С до постоянной массы, просеивают через сита с сетками № 02 и 008. Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании в течение 1 мин через указанные сита проходит не более 0,1 г извести. Степень дисперсности С.Д. в процентах вычисляют по формуле

(14)

где т - остаток на сите, г.

3.10 Определение предела прочности при изгибе и сжатии образцов из гидравлической извести

Определение предела прочности при изгибе и сжатии производят на образцах-балочках со следующими изменениями:

Одну часть гидравлической извести смешивают с тремя частями нормального песка, вливают воду в количестве около половины от общего объема, потребного для получения раствора с расплывом конуса 110 - 115 мм. Перемешанную массу охлаждают до 25 - 30 °С, добавляют остальное количество воды до достижения раствором указанной консистенции, перемешивают в течение 2 мин и переносят в мешалку.

В ванне с гидравлическим затвором образцы, освобожденные от форм, выдерживают 5 - 6 суток над водой и 21 сутки в воде.

3.11 Определение температуры и времени гашения извести

Для определения температуры и времени гашения извести используют бытовой термос вместимостью 500 мл.

Mассу навески извести G в граммах рассчитывают по формуле:

, (15)

где А - содержание активных окисей кальция и магния в извести, %.

Массу навески G помещают в термосную колбу, вливают 25 мл воды, имеющей температуру 20 °С, и быстро перемешивают деревянной отполированной палочкой. Колбу закрывают пробкой с плотно вставленным термометром на 100 °С и оставляют в покое. Ртутный шарик термометра должен быть полностью погружен в реагирующую смесь. Отсчет температуры реагирующей смеси ведут через каждую минуту, начиная с момента добавления воды. Определение считается законченным, если в течение 4 мин температура не повышается более чем на 1 °С.

За время гашения принимают время с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25 °С в минуту.

3.12 Определение равномерности изменения объема извести

Равномерность изменения объема извести определяется со следующими изменениями:

Образцы-лепешки готовят из смеси извести и портландцемента. Массу навески извести 30 - 40 г затворяют водой до консистенции теста и охлаждают до температуры 25 - 30 °С, затем добавляют 30 - 40 г цемента, доливают воду и перемешивают до образования теста нормальной густоты. За нормальную густоту теста принимается такая его консистенция, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит до пластины 7 - 11 мм. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на черт. 2. Полученное тесто делят на 2 равные части для приготовления лепешек толщиной 0,7 - 0,8 см и диаметром 6 - 7 см.

Лепешки выдерживают в ванне с гидравлическим затвором в течение 24 ± 2 ч. Затем вместе с пластиной переносят в бачок на решетку для пропаривания, расположенную на расстоянии не менее 3 см над уровнем воды. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 2 ч. Через час производят осмотр образцов. Если обнаруживаются признаки неравномерности изменения объема, то испытание прекращают. Известь считается соответствующей требованию равномерности изменения объема, если на поверхности лепешек не обнаружится радиальных трещин, доходящих до краев, или сетки мелких трещин, а также каких-либо искривлений, увеличения объема и образования непрочной рыхлой структуры лепешек.

3.13 Коэффициент вариации К в процентах рассчитывают по результатам испытаний извести, произведенной за квартал по формуле

(16)

где Хi - содержание активных CaO + MgO в извести отдельной (i-й) партии, %;

- среднее содержание активных CaO + MgO в извести за квартал, %;

Размещено на http://www.allbest.ru/

п - количество партий извести, произведенной за квартал.

Условия разрушения композита

По механизму разрушения разделяют три вида коррозии:

I. Коррозия первого вида. Происходит в мягкой слабоминерализованной или не минерализованной воде, в которой камень растворяется, теряет несущую способность и массу (физико-химические процессы растворения):

CaO·SiO2·nH2O + H2O = Ca(OH)2 + Si(OH)4 (17)

где Ca(OH)2 - хорошо растворимое соединение (гидроксид кальция); Si(OH)4 - гель кремниевой кислоты, хорошо растворимое соединение.

2СaO·Fe2O3·nH2O + H2O = СaO·Fe2O3·nH2O + Ca(OH)2

2СaO·Al2O3·nH2O + H2O = СaO·Al2O3·nH2O + Ca(OH)2 (18)

где Ca(OH)2 - хорошо растворимое соединение (выщелачивание).

II. Коррозия второго вида происходит при действии на цементный камень агрессивных веществ, которые, вступая во взаимодействие с составными частями цементного камня, образуют либо легкорастворимые и вымываемые водой соли, либо аморфные массы, не обладающие связующими свойствами (кислотная, магнезиальная коррозия, коррозия под влиянием некоторых органических веществ и т. п.). На камень действует среда, растворяющая камень за счет химических реакций (химический процесс растворения):

действие грунтовых вод:



CaO·SiO2·nH2O + H2O + HCO-3 = CaHCO3 + Si(OH)4 (19)

где CaHCO3 - хорошо растворимое соединение (стиральная сода).

Коррозия под действием органических кислот, как и неорганических, быстро разрушает цементный камень. Вредное влияние оказывают и масла, содержащие кислоты жирного ряда (льняное, хлопковое, рыбий жир и т. п.). Нефть, нефтяные продукты (керосин, бензин, мазут, нефтяные масла) не опасны для цементного бетона, если в них нет остатков кислот, но они легко проникают через бетон. Продукты разгонки каменноугольного дегтя, содержащие фенолы, оказывают агрессивное воздействие на бетон. Коррозия возникает и под действием минеральных удобрений, особенно аммиачных (аммиачная селитра и сульфат аммония). Аммиачная селитра, состоящая в основном из NH4NO3, действует на гидроксид кальция:

Са(ОН)2 + 2NH4NO3 + 2НаО = Ca(NO3)2 · 4Н2О + 2NO3 (20)

Образующийся нитрат кальция хорошо растворяется в воде и вымывается из бетона. Из фосфорных удобрений агрессивен суперфосфат, состоящий в основном из Са(Н2РО4)2, гипса и содержащий небольшое количество свободной фосфорной кислоты.

Углекислотная коррозия является разновидностью общекислотной коррозии. Она развивается при действии на цементный камень воды, содержащей свободный диоксид углерода в виде слабой угольной кислоты сверх равновесного количества. Избыточная (агрессивная) углекислота разрушает ранее образовавшуюся карбонатную пленку вследствие образования хорошо растворимого бикарбоната кальция:

СаСО3 + СО2 + Н2О = Са(НСО3)2 (21)

Магнезиальная коррозия наступает при воздействии на гидроксид кальция растворов магнезиальных солей, которые встречаются в грунтовой, морской и других водах. Наиболее характерные реакции для этого вида коррозии проходят по следующей схеме:

Са(ОН)2 + MgCl2 = СаС12 + Mg(OH), Са(ОН)2 + MgSO4 =

= CaSO4·2H2O + Mg(OH)2 (22)

Хлорид кальция и двуводный сульфат кальция хорошо растворимы в воде и вымываются из цементного камня. К тому же двуводный сульфат кальция возникает с увеличением объема, что ускоряет появление трещин в бетоне, а также коррозию третьего вида. Гидроксид магния малорастворим в воде, но выпадает в осадок в виде рыхлой аморфной массы, не обладающей связностью, которая также легко вымывается из бетона. Меры защиты от магнезиальной коррозии те же, что и при коррозии первого вида.

III. Коррозия третьего вида объединяет процессы, при которых компоненты цементного камня, вступая во взаимодействие с агрессивной средой, образуют соединения, занимающие больший объем, чем исходные продукты реакции. Это вызывает появление внутренних напряжений в композите и его растрескивание. Характерной коррозией этого вида является сульфатная коррозия. Сульфаты, часто содержащиеся в природной и промышленных водах, вступают в обменную реакцию с гидроксидом кальция, образуя гипс CaSO4·2H2O. Разрушение цементного камня в этом случае вызывается кристаллизационным давлением кристаллов двуводного гипса (гипсовая коррозия). Такая коррозия происходит при значительных концентрациях сульфатов в воде.

Кислотная коррозия возникает при действии растворов любых кислот, за исключением поликремниевой и кремнефтористоводородной. Кислота вступает в химическое взаимодействие с гидроксидом кальция, образуя растворимые соли (например, СаС12) и соли, увеличивающиеся в объеме (CaSO4·2H2O):

Са(ОН)2 + 2НС1 = СаС12 + 2Н2О + Са(ОН)2 + H2SO4 =

= CaSO4·2H2O (23)

Под действием кислот могут разрушаться также и гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция, превращаясь в кальциевые соли и аморфные бессвязанные массы:

SiO2·nH2O, A12(OH)3, Fe2(OH)3. (24)

Оценка степени разрушения ведется по показателю химической стойкости:

Коэффициент химической стойкости:

К 6 мес х.ст.=R в среде/ R в чистой воде, (25)

где R в среде - предел прочности на сжатие образца в какой-либо среде;

R в чистой воде - предел прочности на сжатие образца в чистой воде;

Материал считается химически стойкий, если потеря прочности за срок испытания (6 месяцев) составляет < 20 - 30%.

Стойкость в первом виде коррозии оценивают по растворимости в воде, г/литр.

Область применения гидравлической извести

Гидравлическую известь применяют при изготовлении строительных растворов обладающих повышенной водостойкостью и прочностью, для производства известково-пуццолановых цементов, легких и тяжелых бетонов низких марок. Известково-пуццолановые цементы на гидравлической извести отличаются повышенными прочностью и воздухостойкостью. Гидравлическую известь можно применять также и в качестве основы под фресковую живопись, т. е. при нанесении рисунков разбавленными в воде минеральными красками на свежую штукатурку. Такая фресковая живопись весьма долговечна. Гидравлическая известь окрашена в светлые тона: белый, кремовый. Поэтому из нее при добавлении соответствующих минеральных пигментов можно получить цветную известь, которая употребляется как декоративно-отделочный материал. Пигменты, вводимые в известь, должны быть щелочестойкими. К таким пигментам, в первую очередь, относятся: охра, сурик, мумия. Для окрашивания растворов можно вводить также молотый красный кирпич. Количество пигмента обычно не превышает 5 % по массе. Гидравлическая известь может применяться и для стабилизации грунтов при строительстве дорог с малой интенсивностью движения. Растворы и бетоны на гидравлической извести обладают высокой долговечностью при эксплуатации их в воздушно-влажной среде.

Переменное увлажнение и высушивание, а также замораживание и оттаивание отрицательно сказываются на изделиях из гидравлической извести из-за пониженной их плотности.

3.14 Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта Правила приемки

1. Известь должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2. Известь принимается и отгружается партиями. Размер партии устанавливается в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

Ш 200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т;

Ш 400 т- при годовой мощности св. 100 до 250 тыс. т;

800 т - при годовой мощности 250 тыс. т. Допускается приемка и отгрузка партий и меньшей массы.

3. Массу поставляемой извести определяют взвешиванием в транспортных средствах на железнодорожных и автомобильных весах. Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

4. Предприятие-изготовитель производит приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгружаемой партии.

Журналы с данными текущего контроля отгружаемой партии, используемые для приемки продукции, должны быть пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.

5. Заводской технологический контроль производства осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.

6. Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают для комовой извести - от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной - от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной - 10 кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм.

7. Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

8. Контрольную проверку качества извести осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб.

9. От каждой партии отбирают общую пробу, получаемую объединением и тщательным смешением разовых проб. Общая проба для комовой извести составляет 30 кг, для порошкообразной - 15 кг.

10. При отгрузке извести навалом пробу отбирают в момент погрузки или выгрузки, при отгрузке извести в таре - со склада готовой продукции или при разгрузке у потребителя.

11. При поставке извести навалом в вагонах пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести автомобильным транспортом - равными долями от каждых 30 т извести; при поставке извести в мешках - равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии; при поставке водным транспортом - с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

12. Отобранную общую пробу извести подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных настоящим стандартом.

13. При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта.

Упаковка, транспортировка и хранение:

1. Комовую известь отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки.

2. Для определения средней массы мешков брутто одновременно взвешивают 20 мешков с известью, отобранных случайным образом, и результат делят на 20. Среднюю массу мешка нетто определяют, вычитая из массы брутто среднюю массу нетто мешка. Отклонение средней массы мешков с известью нетто от указанной на упаковке не должно превышать ±1 кг.

3. Изготовитель одновременно с отгрузочными реквизитами обязан направлять каждому потребителю извести паспорт, в котором должны быть указаны:

· название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

· дата отгрузки извести;

· номер паспорта и партии;

· масса партии;

· полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, показатели

· соответствия продукции требованиям настоящего стандарта;

· время и температура гашения;

· вид и количество добавки;

· обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

Кроме того, в каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, в котором указывают: название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

4. При отгрузке извести в бумажных мешках на них должно быть обозначено: название предприятия и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

5. Допускается замена всех обозначений на мешках цифровыми кодами, согласованными с потребителем.

6. При отгрузке извести одного наименования и сорта повагонными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении допускается наносить маркировку только на мешки, уложенные у дверей вагона с каждой стороны в количестве не менее четырех.

7. Изготовитель обязан поставлять известь в исправном и очищенном транспортном средстве.

8. При транспортировании и хранении известь должна быть защищена от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

9. Известь транспортируют всеми видами крытого транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Допускается с согласия потребителя поставка комовой извести в цельнометаллических полувагонах и открытых автомашинах при условии сохранения ее качества и принятия необходимых мер против распыления и воздействия атмосферных осадков.

10. Известь следует хранить и транспортировать раздельно по видам и сортам.

Гарантии производителя:

1. Изготовитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования и хранения.

2. Гарантийный срок хранения извести - 30 суток со дня ее отгрузки потребителю



4. Внедрение системы менеджмента качества на предприятии

4.1 Организационная структура предприятия

В организационной структуре АО «Актюбинский завод ферросплавов» каждое лицо несёт ответственность за разработку, управление и организацию взаимодействия между процессами, что можно отобразить в виде матрицы ответственности.

Представителем руководства в области качества приказом по АО «АЗФ» от 24 марта 2004 г. назначена заместитель генерального директора АО «АЗФ» по технологическим процессам и качеству Разинькова Н.Е. Представитель руководства в области качества подчиняется непосредственно генеральному директору АО «АЗФ».

Представитель руководства несет ответственность за:

– функционирование Системы менеджмента качества в соответствии с требованиями ГОСТ ИСО 9001;

– организацию внутренних аудитов (проверок) Системы менеджмента качества и обеспечение постоянного ее совершенствования;

– своевременное представление высшему руководству отчетов о функционировании Системы менеджмента качества.

– управление документацией;

– разработку и проведение мероприятий по повышению качества и надежности выпускаемой продукции;

Полномочия Представителя руководства:

1. давать обязательные для исполнения устные и письменные указания персоналу предприятия по определению:

– процессов, необходимых для системы менеджмента качества, их последовательности и взаимодействия;

– критериев и методов, необходимых для измерения результативности и эффективности процессов;

– необходимых ресурсов и информации для поддержки процессов и их мониторинга;

2. давать обязательные для исполнения устные и письменные указания персоналу предприятия по:

– осуществлению мониторинга, измерений и проведению анализа процессов СМК;

– разработке мер, необходимых для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов;

3. планировать и проводить внутренние аудиты;

4. контролировать разработку и выполнение предупреждающих и корректирующих действий по недопущению несоответствий производимой продукции.

В АО «АЗФ» из числа высшего руководства и главных специалистов при генеральном директоре АО «АЗФ» создан Совет по качеству, который, руководствуясь данными маркетинговых исследований, определяет перечень производимой продукции и процессов, необходимых для Системы менеджмента качества, их последовательность и взаимодействие. После утверждения генеральным директором АО «АЗФ» этого перечня Совет по качеству:

– организовывает их проектирование и разработку;

– определяет критерии и методы, необходимые для обеспечения результативности как при осуществлении, так и при управлении этими процессами;

– обеспечивает наличие ресурсов и информации, необходимых для поддержки этих процессов и их мониторинга;

– устанавливает порядок мониторинга, измерения и анализа этих процессов;

– принимает меры, необходимые для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов.

Руководство АО «Актюбинский Завод Ферросплавов» обязуется:

регулярно доводить до сведения персонала важность выполнения требований потребителей, а также законодательных и обязательных требований. Комплекс мер, обеспечивающих понимание всеми сотрудниками своей роли в достижении заданного качества, определен М 001.05307944 - 2004 “Система менеджмента качества. Управление персоналом», а также действующей в АО «АЗФ» политикой обмена информацией;

обеспечивать разработку и исполнение Политики в области качества как средства управления организацией с целью улучшения ее деятельности;

ежегодно устанавливать, с учетом достигнутого уровня, Цели в области качества;

проводить анализ результативности и эффективности Системы менеджмента качества один раз в год - по результатам деятельности за год;

обеспечить наличие ресурсов, необходимых для функционирования Системы менеджмента качества.

4.2 Анализ и установление перечня существующих процессов и документированзных процедур в АО «Актюбинский завод ферросплавов»

При реализации построения системы качества по подходу, мотивированному потребителем, разрабатывается и внедряется система менеджмента качества на основе требований международного стандарта ИСО 9001:2000, которая подлежит последующей сертификации.[18]

Проектирование системы процессов СМК

В ходе анализа существующей системы менеджмента качества был выявлен перечень процессов, действующих в АО «Актюбинский завод ферросплавов»:

1. Управление документацией

2. Управление записями

3. Внутренний аудит

4. Управление несоответствующей продукцией

5. Корректирующие действия

6. Предупреждающие действия

7. Работа с потребителями

8. Управление персоналом

9. Управление устройствами для мониторинга и измерений

10. Управление производственной средой

11. Порядок закупок сырья и материалов

12. Порядок проведения контроля технологических процессов и качества выпускаемой продукции

13. Порядок планирования и добычи сырья для производства продукции

14. Порядок проведения ремонтов оборудования

15. Анализ со стороны руководства

16. Порядок проведения ремонтов зданий и сооружений

17. Добыча песка

18. Перевозка грузов автотранспортом

19. Перевозка грузов железнодорожным транспортом

20. Производство извести строительной

При разработке СМК определяются не только процессы, но и устанавливается взаимодействие между ними. Отдельные процессы редко проходят изолированно. Выходы одного процесса обычно образуют часть входов для последующих процессов. Отражение взаимодействия между процессами СМК основано на установлении требований, которые должны предъявляться к каждому предыдущему процессу для эффективного и качественного выполнения последующих процессов.



5. Процедура сертификации строительной извести

5.1 Общие положения

§ Сертификацию строительной извести проводят органы по сертификации аккредитованные в системе аккредитации Республики Казахстан.

§ В Национальной системе подтверждения соответствия Республики Казахстан проводится обязательная и добровольная сертификация строительных материалов и изделий.

При обязательной сертификации подтверждение соответствия строительных материалов и изделий проводится по показателям, подтверждающим качество и безопасность строительной извести, которые установлены в соответствующих технических регламентах.

При проведении обязательной сертификации подтверждение соответствия строительной извести проводится в соответствии с перечнем показателей, контролируемых при обязательной сертификации строительной извести, утвержденных Комитетом по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Казахстан (далее - Госстандарт).

§ Добровольная сертификация проводится по инициативе изготовителя, потребителя или поставщика (далее - заявителя) строительной извести.

При добровольной сертификации строительной извести заявитель совместно с органом по сертификации строительных материалов и изделий определяют: технический нормативный правовой акт (ГОСТ, СТ РК, технические условия (ТУ), технические условия на опытную партию (ТУ на опытную партию), на соответствие которому будет проводиться сертификация, действие доку-мента должно распространяться на заявленную продукцию; номенклатуру проверяемых показателей. В номенклатуру проверяемых показателей обязательно включаются показатели безопасности, если они установлены в технических нормативных правовых актах на данный строительный материал или изделие, а также включаются требования, установленные в СНиП, и показатели назначения, которые установлены в стандартах группы «Строительная известь. Система показателей качества продукции».

§ В Национальной системе подтверждения соответствия Республики Казахстан проводится признание сертификатов соответствия, выданных в системах подтверждения соответствия (системах сертификации) страны - участницы соглашения о взаимном признании сертификатов на строительную известь, произведенные в этой стране.

§ Работы по сертификации строительной извести и признанию сертификатов соответствия оплачивает заявитель.

5.2 Порядок, правила и процедуры проведения сертификации строительной извести

Порядок проведения сертификации строительной извести включает:

- подачу заявки на сертификацию и представление прилагаемых к ней материалов;

- рассмотрение заявки и прилагаемых к ней материалов;

- принятие решения по заявке, выбор схемы сертификации и аккредитованных испытательных лабораторий для проведения сертификационных испытаний;

- анализ документации (технических нормативных правовых актов, конструкторской, технологической и т. п.);

- разработку программы испытаний;

- отбор образцов строительной извести и их идентификацию;

- испытания образцов строительной извести;

- проверку состояния производства;

- анализ полученных результатов и принятие решения о возможности выдачи сертификата соответствия;

- регистрацию и выдачу сертификата соответствия заявителю, заключение соглашения по сертификации между органом по сертификации и заявителем;

- подготовку информации о результатах сертификации строительной извести;

- инспекционный контроль за сертифицированной строительной известью (в соответствии со схемой сертификации).

Подача заявки на сертификацию.

Для проведения сертификации строительной извести заявитель направляет в орган по сертификации строительных материалов и изделий.

Вместе с заявкой и декларацией о соответствии заявитель представляет:

- протоколы квалификационных и последующих периодических испытаний (при наличии);

- копии сертификатов соответствия на применяемые материалы или изделия (при наличии);

- документы, предусмотренные актами законодательства Республики Казахстан (лицензии, разрешения и т. д.);

5.2.1 Рассмотрение заявки и принятие решения

В течение пяти дней с момента регистрации заявки орган по сертификации проводит анализ заявки и прилагаемых к ней материалов и готовит договор на проведение работ по сертификации.

Анализ заявки включает проверку:

- правильности заполнения заявки;

- достаточности представленных материалов;

- принятия решения о возможности проведения работ по сертификации.

При неправильном оформлении заявки или недостаточности материалов, прилагаемых к ней, орган по сертификации возвращает заявку на доработку.

При принятии заявки к рассмотрению орган по сертификации проводит экспертизу прилагаемых к заявке документов.

Экспертиза проводится с целью:

- проведения сопоставления требований законодательных актов и технических нормативных правовых актов Республики Казахстан с требованиями документов, представленных с заявленной на сертификацию строительной извести;

- определения номенклатуры показателей (характеристик), которые устанавливают требования к строительной извести при добровольной сертификации;

- выбора аккредитованных испытательных лабораторий, которые будут проводить сертификационные испытания.

Орган по сертификации может запросить у заявителя дополнительные сведения, необходимые для сертификации (конструкторскую, технологическую документацию и т. п.), а также сведения о качестве строительной извести и условиях ее производства, полученные из независимых источников (органов государственного надзора за стандартами и средствами измерений, органов государственного надзора).

В случае если по отдельным показателям безопасность заявленной строительной извести не может быть подтверждена органом по сертификации, то на договорной основе привлекается орган по сертификации, в область аккредитации которого входит подтверждение соответствия конкретных показателей безопасности строительной извести.

По результатам анализа заявки орган по сертификации оформляет решение о проведении сертификации согласно СТП 5.1.02 с учетом работ, которые будут проведены привлекаемым органом по сертификации. Ответственность за полноту проводимых работ несет орган по сертификации, в чей адрес поступила заявка на сертификацию. [19]

В решении указываются основные условия сертификации строительной извести:

- схему сертификации;

- указания по отбору образцов;

- перечень технических нормативных правовых актов, на соответствие которым будет проводиться сертификация;

- аккредитованные испытательные лаборатории, в которых будут проведены сертификационные испытания;

- исполнитель проверки состояния производства;

- условия оплаты работ по сертификации (договор и т. п.).

Одновременно с решением заявителю направляется проект договора на проведение работ по сертификации строительной извести.

Стоимость сертификационных работ определяется в соответствии с трудоемкостью выполнения работ, утвержденной Госстандартом.

5.2.2 Разработка программы испытаний, отбор образцов строительной извести и их идентификация

Орган по сертификации разрабатывает программу сертификационных испытаний.

Если на момент проведения сертификационных испытаний введены новые технические нормативные правовые акты на строительную известь или методы испытаний, то в программу испытаний включаются требования вышеуказанных документов.

При проведении сертификации большой номенклатуры однотипной строительной извести, которые изготавливаются по одинаковому технологическому процессу, являются идентичными по конструктивному исполнению, соответствуют одним и тем же установленным требованиям безопасности и выпускаются по одному техническому нормативному правовому акту, для сертификационных испытаний выбирается типовой представитель. Результаты испытаний типового представителя распространяются на заявленную номенклатуру строительной извести.

Отбор образцов для сертификационных испытаний проводится органом по сертификации в присутствии представителя заявителя с оформлением акта отбора образцов согласно СТП 5.1.02.

В случае если работы по сертификации строительной извести проводятся на этапе постановки строительной извести на производство, то отбор образцов производится из установочной серии.

Образцы отбираются в соответствии с требованиями технического нормативного правового акта на строительную известь и (или) методы испытаний.

Одновременно с отбором образцов проводится их идентификация.

Идентификация образцов при сертификации предусматривает проверку соответствия качества упаковки, маркировки, условий хранения требованиям, установленным в техническом нормативном правовом акте на строительную известь, а также визуальную оценку соответствия образцов заявленным марке, типу, конструктивному исполнению.

Идентификация партии строительной извести при сертификации предусматривает проверку маркировки, объем представленной партии, условия и сроки хранения строительной извести. Маркировка импортируемой продукции должна содержать следующую информацию: наименование изготовителя или товарный знак, адрес, наименование продукции, дату изготовления и срок хранения. Маркировка может быть нанесена на упаковку или сопроводительную документацию, если строительная известь поставляется без упаковки. Маркировка продукции, выпускаемой на территории Республики Казахстан, должна соответствовать требованиям, установленным в действующем техническом нормативном правовом акте. Объем партии на момент отбора должен соответствовать количеству, указанному в товаросопроводительной документации (грузовой таможенной декларации, накладной) или в заявке на проведение сертификации, если часть партии строительной извести была ранее реализована.

Отобранные образцы упаковываются и маркируются таким образом, чтобы исключить возможность несанкционированной замены образцов. На каждый образец или упаковку наносится штамп или приклеивается этикетка органа по сертификации.

Результаты идентификации отражаются в акте отбора образцов. При проведении сертификации строительной извести дополнительно оформляется акт осмотра и идентификации.

...