Технологии управления персоналом на предприятии ОАО "АРС-Строй"

4. тщательность в работе (отношение к средствам производства, их использование, оптимальность использования сырья и материалов);

5. готовность к сотрудничеству внутри предприятия(отношения в коллективе). Волкова К.А. Государственное предприятие: структура,положения об отделах и службах, должностные инструкции - М., 2001 г. с.422

В общем виде весь процесс набора и отбора кадров, реакция на замечания со стороны, другие личностные качества можно изобразить следующим образом: Магура М.Н. Поиск и отбор персонала М., 2000 г. с. 160

Получить высокие результаты в управлении организацией можно только в том случае, если люди, которыми вы руководите, обладают знаниями, умениями и соответствующим настроем. Для работающего персонала основным фактором, обеспечивающим развитие умений, навыков становится обучение (в какой-то степени постоянное, особенно при изменении производственных условий). Фатхутдинов Р.А. Разработка управленческого решения М., 2000 г. с. 240

На каждом предприятии в составе оперативного плана работы с персоналом составляются программы обучения работающего персонала,

Формы обучения могут иметь самые разнообразные формы:

1. закрепление за работником аналогичной функции, которую потом будет исполнять обучаемый;

2. наставничество;

3. ротация (работник переводится на новую работу для дополнительной профессиональной квалификации, обычно на срок от нескольких дней до нескольких месяцев);

4. курсовое обучение с отрывом от производства;

5. техническая учёба;

6. самообучение и др., в том числе компьютерное обучение, рефераты.

3.2 Технологии управления персоналом на конкретном предприятии,- ОАО "АРС-Строй"

Открытое акционерное общество "АРС-Строй" - специализированное предприятие, которое производит монтажные работы на строительных объектах от проектирования до сдачи под ключ, в том числе и на объектах, за пределами Волгоградской области. Предприятие создано в 2003 году.

Основная производственная база предприятия - цех по изготовлению монтажных изделий, металлоконструкций, гаражей для автотранспорта и спецтехники.

ОАО "АРС-Строй" выполняет следующие виды работ: проектирование и производство строительных конструкций, изделий, монтаж и накладку технологического оборудования, монтаж металлоконструкций, распределительных электрощитов, электрические испытания и другие работы.

Принятая организационная структура (линейная) совершенствуется с каждым годом и вполне устраивает фирму и её руководителей. Анализируя работу за длительный промежуток времени нужно отметить как достоинства, так и недостатки работы по принятой организационной системе:

Таблица 1 Достоинства и недостатки работы в организационной системе ОАО "АРС-Строй"

Достоинства	Недостатки
Единство и чёткость распорядительства (даже при выполнении несвойственной или незапланированной работы);	нет участков по планированию и подготовке решений (задание дано, а детали планирует и согласовывает сам);
Согласованность действий исполнителей (например, в цех МЗМ доставлен для ревизии силовой трансформатор, который перед этим должен быть испытан и замерен, то цех наладки по звонку цеха направил специалистов для замеров, а отдел комплектации выписал по заявке необходимые материалы и всё это без каких-либо распоряжений руководства);
Чётко выраженная ответственность (так за ревизию упомянутого выше трансформатора полностью отвечает начальник МЗМ);	концентрация власти в управляющей верхушке (это очень существенно, особенно в финансовых условиях и в условиях рынка).
Оперативность в принятии решений (получивший задание руководитель подразделения в силу своего профессионализма, навыков руководителя немедленно принимает решение; например, если в складе отсутствует необходимый автоматический выключатель по току и наполнению, то начальник цеха по параметрам характеристик предлагает замену, согласовывает с производственным отделом, отделом комплектации и начинает работу. В то время как при официальной системе приёмки заказов - заказ должен вернуться в группу подголовников, а это потеря времени);
Личная ответственность руководителя подразделения за результат проделанной работы (если не выполнена работа по какой-либо причине, то отвечает исполнитель работы, не принявший своевременных мер по устранению недоработок).	очень высокие требования к руководителю подразделения, который должен быть всесторонне подготовлен для выполнения порученной работы (в том числе - частично несвойственные функции, но необходимые в данный момент);
Простота управления (выдача задания, распоряжения от одного руководителя и сдача выполненного заказа в один адрес);	перегрузка информацией;

В "АРС-Строй" дополнительный персонал нужен для замены увольняющегося, открытия новых производств, на перспективу. Таким образом, руководство планирует отбор и приём персонала не в пожарном порядке. Подбор работников производится по рекомендациям, личному знакомству. Реже, - через средства СМИ: газета "Домино", "Из рук в руки" и т.д.

Первая беседа - консультация, просмотр трудовой книжки проходит в отделе кадров; если по квалификации (документально) кандидат устраивает фирму (отсутствие замечаний по трудовой дисциплине), то он направляется на участок для беседы с его руководителем и при положительном отзыве направляется на приём к генеральному директору, где объясняются правила внутреннего распорядка, система оплаты, льгот и др.

При положительном решении вопроса о приёме на работу работник проходит медицинское обследование, инструктажи (вводной и на рабочем месте),производится ознакомление нового работника с должностной и производственной инструкцией (приложение С).

После всех указанных процедур подписывается приказ о приёме на работу с трёхмесячным испытательным сроком, перед окончанием испытательного срока вопрос о целесообразности продолжения работы инженерно-технического работника обсуждается на совете директоров акционерного общества.

Эффективность тщательного отбора персонала в ОАО "ВРОДЕ" можно наглядно видеть, анализируя нижеприведённую таблицу.

Таблица 2 - Движение рабочей силы за 2007 - 2010 годы по ОАО "АРС-Строй"

Показатели	2007	2008	2009	2010
Принято рабочих	19	21	24	37
Уволено в течение 3-х месяцев (испытательный срок)	2	2	1	3
Принято инженерно-технических работников (ИТР)	2	3	4	5
Уволено в течение 3-х месяцев (испытательный срок)	-	-	-	1

Из данных таблицы видно, что количество уволенных работников в первые месяцы за 2007-2010 годы составляет по рабочим - 8%, по ИТР - 5%,что в 2-3 раза меньше, чем у любого промышленного предприятия.

На предприятии ОАО "АРС-Строй" с момента зачисления на работу большое внимание уделяется адаптации (взаимного приспособления работника и организации, на основе постепенной работы сотрудника в новых профессиональных условиях труда. Работника знакомят с коллективом отдела (цеха), указывают рабочее место, выдают под роспись должностную инструкцию для изучения и исполнения.

Основная цель в процессе организации управления персоналом -регламентация деятельности работника, которая определяется должностной инструкцией.

В ОАО "АРС-Строй" разработаны положения об отделах, службах, участках, цехах в объёмах, требуемых установленными стандартами.

Для обеспечения выполнения функций указанных подразделений разработаны должностные инструкции для всего персонала, обеспечивающего работу структурных подразделений.

Должностная инструкция - это правовой акт, издаваемый в целях регламентации организационно-правового положения работника, его обязанностей, прав и ответственности и обеспечивающий условия для его эффективной работы. ГОСТ. 36 - 90 "Унифицированная система документации. Требования к оформлению документов"

Должностные инструкции разрабатываются инспектором по кадрам (специалистом по работе с персоналом) с обязательным согласованием с юрисконсультом предприятия и последующим утверждением директором. Указанные инструкции разрабатываются на все включенные в штатное расписание должности и объявляются сотруднику под расписку при заключении трудового договора. Существенные изменения вносятся в инструкции только на основании приказа директора. Постановление Госстандарта России or 26 декабря 1994 года № 367 "Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов (ОК 016-94)".

На основании должностной инструкции разрабатывается трудовой контракт с работником. Эти документы используются при разрешении конфликтных ситуаций между работодателем и работником. Кроме того, они практически реализуют разделение труда между персоналом.

Должностные инструкции (пересматриваемые каждые 3года или в случае изменений условий работы) вручаются под роспись каждому исполнителю.

Должностная инструкция рабочего - статистика ОАО "АРС-Строй" представлена в приложении C.

Концепцию как долгосрочной (стратегической), так и текущей кадровой политики можно реализовать с помощью кадрового планирования, которое позволяет согласовывать и уравновешивать интересы работодателей и работников.

Целью кадрового планирования является обеспечение работников рабочими местами в нужное время и в необходимом количестве в соответствии как с их способностями и склонностями, так и с требованиями производства. Кабушкин Н.Н. Основы менеджмента М.: 1999 с.64

Переход к рыночным отношениям, приоритетность вопросов качества продукции и обеспечение её конкурентоспособности повысили значимость творческого отношения к труду и высокого профессионализма. Это побуждает искать новые формы управления, развивать потенциальные способности персонала, обеспечивать его мотивацию к трудовому процессу. Управление человеческими ресурсами является одним из важнейших направлений в деятельности организации и считается основным критерием её экономического успеха, даже впереди совершенствования технического процесса(по значимости). Можно иметь отличную технологию, но при неквалифицированном персонале работа будет загублена. Таким образом, ключевой составляющей бизнеса является управление кадрами, технология управление персоналом. Как мы уже рассмотрели, основу содержания кадровых служб составляет:

1. формирование кадров организации (планирование, отбор и наём, высвобождение, анализ текучести и т.д.);

2. развитие работников (переподготовка, аттестация и оценка персонала, организация продвижения по службе);

3. совершенствование организации труда и его стимулирование, создание безопасных условий труда.

В итоге можно констатировать, что "человеческий фактор" играет решающую роль в любом производственном процессе. Технология процесса управления персоналом в ОАО "АРС-Строй" в принципе на современном уровне, оказывает решающее значение на результаты работы предприятия в целом (в том числе финансовые), хотя и есть много ухудшений и недоработок, которые нужно устранять. Стабильная работа предприятия OAO "ВРОДЕ" в большой степени зависит от грамотной организации работы с персоналом.

На предприятии очень серьёзно подходят к проблеме подбора кадров, тем более что количество требуемых специалистов не велико, т.к. работающий персонал не спешит уйти с предприятия. Каждый руководитель подразделения, специалист досконально знает свою работу, умеет решать задачи в "автономном режиме". В ОАО "АРС-Строй" разработан оперативный план работы с персоналом, определены ответственные, организована работа по отбору персонала на вакантные места, в резерв; организована техническая учёба персонала, его переподготовка, улучшаются условия работы, организовано полноценное питание, обеспечен транспорт с работы и на работу.

В работе с персоналом не всё идеально; ещё много недостатков, нерешённых проблем, но сама постановка, стратегия и тактика работы с персоналом вполне соответствует рыночным отношениям.

4. Организация обслуживающего и вспомогательного производства

Основу деятельности предприятия составляет производственный процесс, - совокупность действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему назначению. Характер производственного процесса (непрерывный, прерывный с полным и неполным производственным циклом, автоматизированный и т. д.) определяется сущностными характеристиками изделия, технологией его производства. Последнее обуславливает набор соответствующих производственных элементов (основное и вспомогательное производство, его обслуживание и управление). Их всевозможные комбинации представляют производственную структуру построения предприятия, определяющую движение продукта: начиная с сырья и материалов и кончая выходом готового продукта.

Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Каждый производственный процесс состоит из множества частичных процессов, в результате выполнения которых создаются отдельные части продукта. Все частичные процессы подразделяются на основные (меняющие формы, размеры, внутренние свойства или взаимное расположение частей продукта), вспомогательные (изготовление инструментов, производство энергии, ремонт основных фондов, контроль качества труда) и обслуживающие (внутреннее транспортирование, складирование).

В качестве первичного элемента производственного процесса следует рассматривать технологическую операцию - технологически однородную часть производственного процесса, выполняемую на одном рабочем месте. Обособленные в технологическом отношении частичные процессы представляют собой стадии производственного процесса.

Частичные производственные процессы могут классифицироваться по нескольким признакам:

· по целевому назначению;

· характеру протекания во времени;

· способу воздействия на предмет труда;

· характеру применяемого труда

1. По целевому назначению выделяют процессы основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные производственные процессы - процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию, являющуюся основной, профильной продукцией для данного предприятия. Эти процессы определяются технологией изготовления данного вида продукции (подготовка сырья, химический синтез, смешение сырья, фасовка и упаковка продукции).

Вспомогательные производственные процессы направлены на изготовление продукции или выполнение услуг для обеспечения нормального протекания основных производственных процессов. Такие производственные процессы имеют собственные предметы труда, отличные от предметов труда основных производственных процессов. Как правило, осуществляются они параллельно с основными производственными процессами (ремонтное, тарное, инструментальное хозяйство).

Обслуживающие производственные процессы обеспечивают создание нормальных условий для протекания основных и вспомогательных производственных процессов. Они не имеют собственного предмета труда и протекают, как правило, последовательно с основными и вспомогательными процессами, перемежаются с ними (транспортировка сырья и готовой продукции, их хранение, контроль качества).

Основные производственные процессы в основных цехах (участках) предприятия и образуют его основное производство. Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы - соответственно во вспомогательных и обслуживающих цехах - образуют вспомогательное хозяйство. Различная роль производственных процессов в совокупном производственном процессе определяет различия в механизмах управления различными видами производственных подразделений. В то же время классификация частичных производственных процессов по целевому назначению может проводиться только применительно к конкретному частному процессу.

Объединение основных, вспомогательных, обслуживающих и других процессов в определенной последовательности образует структуру производственного процесса.

Основной производственный процесс представляет процесс производства основной продукции, который включает естественные процессы, технологический и рабочий процессы, а также межоперационное пролеживание.

Естественный процесс - процесс, который приводит к изменению свойств и состава предмета труда, но протекает без участия человека (например, при изготовлении некоторых видов химической продукции). Естественные производственные процессы можно рассматривать как необходимые технологические перерывы между операциями (остывание, сушка, вызревание и т. д)

Технологический процесс представляет собой совокупность процессов, в результате которых происходят все необходимые изменения в предмете труда, т. е. он превращается в готовую продукцию.

Вспомогательные операции способствуют выполнению основных операций (транспортировка, контроль, сортировка продукции и т. д.).

2. По характеру протекания во времени выделяют непрерывные и периодические производственные процессы. В непрерывных процессах нет перерывов в процессе производства. Выполнение операций по обслуживанию производства происходит одновременно или параллельно с основными операциями. В периодических процессах выполнение основных и обслуживающих операций происходит последовательно, в силу чего основной производственный процесс оказывается прерванным во времени.

3. По способу воздействия на предмет труда выделяют механические, физические, химические, биологические и другие виды производственных процессов.

4. По характеру применяемого труда производственные процессы классифицируются на автоматизированные, механизированные и ручные.

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Существуют следующие принципы организации производственного процесса:

· дифференциация - разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции, стадии) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия;

· комбинирование - объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства;

· концентрация - сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия;

· специализация - закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей и изделий;

· универсализация - изготовление деталей и изделий широкого ассортимента или выполнение разнородных производственных операций на каждом рабочем месте или производственном подразделении;

· пропорциональность - сочетание отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом;

· параллельность - одновременная обработка разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах и т. д.;

· прямоточность - осуществление всех стадий и операций производственного процесса в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца;

· ритмичность - повторение через установленные периоды времени всех отдельных производственных процессов и единого процесса производства определенного вида продукции.

Приведенные принципы организации производства на практике действуют не изолированно друг от друга, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. Принципы организации производства развиваются неравномерно - в тот или иной период тот или иной принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение.

Если пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений, организация производственных процессов во времени находит выражение в установлении порядка выполнения отдельных операций, рациональном совмещении времени выполнения различных видов работ, определении календарно-плановых нормативов движения предметов труда.

Заготовительные цеха осуществляют первичную стадию -- превращение исходного сырья и конструкционных материалов в заготовки деталей, подлежащие последующей обработке и сборке. Основными из таких цехов являются кузнечные, в которых реализуются технологические процессы обработки материалов давлением, и литейные, в которых изготовление заготовок осуществляется разнообразными методами литья. Работа заготовительных цехов является важным фактором, определяющим экономическую эффективность и качество работы всей производственной цепочки в целом. В связи с этим, оптимизация производственного процесса в заготовительных цехах является одним из основных условий обеспечения эффективной работы всего производства в целом.

Специфические особенности:

Относительно малая связь конструкции оборудования с формами изготавливаемых заготовок. На одних и тех же технологических агрегатах в таких цехах можно без значительной переналадки изготавливать разнообразные заготовки, схожие между собой только требуемому классу точности изготовления и припускам на последующую обработку.

Стабильная повторяемость технологических процессов и отдельных операций. Выполняемые в заготовительных цехах технологические операции отличаются своей небольшой номенклатурой и однонаправленной связью друг с другом. В ковочных и штамповочных цехах технологические процессы протекают по еще более короткой схеме: нагрев, деформация (ковка или штамповка), очистка заготовки. Указанная логическая последовательность технологических операций не меняется при изменении номенклатуры изготавливаемых заготовок, благодаря чему в заготовительных цехах создаются благоприятные условия для обеспечения прямоточности и внедрения поточных методов производства.

Основными задачами совершенствования работы заготовительных цехов на современном этапе развития промышленного производства:

1. Максимальное приближение свойств и габаритных параметров заготовок к аналогичным характеристикам готовых деталей;

2. Минимизация себестоимости заготовительных операций за счет:

a) повышения производительности заготовительного производства на основе его комплексной механизации, автоматизации и внедрения поточных методов;

б) применения групповых заготовительных технологий и групповой технологической оснастки, позволяющих существенно сократить длительность изготовления заготовок, минимизировать затраты на переналадку оборудования;

3. Повышение экологической безопасности заготовительного производства на основе:

a) аутсортинга заготовительных процессов и перехода предприятий на использование услуг высокоспециализированных и концентрированных производителей заготовок;

б) оснащения заготовительных производств эффективными системами очистки возникающих выбросов.

Значение, задачи и структура инструментального хозяйства.

Значение инструментального хозяйства предприятия определяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства.

Затраты на технологическую оснастку в массовом производстве достигают 25--30% стоимости оборудования, в крупносерийном -- 10--15%, в мелкосерийном и единичном - около 5%. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответственно: 1,5--4%, 4--6%, 6-8% и 5-15% и более.

Величина оборотных средств, вложенных в инструменты, приспособления и оснастку (оснащение), колеблется от 15 до 40% общей суммы оборотных средств завода.

От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависит успех работы всего предприятия, качество продукции, ритмичность работы и рентабельность.

Основные задачи инструментального хозяйства:

· своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической оснасткой и инструментом;

· повышение качества оснащения и организация рациональной его эксплуатации; снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

· организация заточки и восстановления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инструмента.

Для решения этих задач на предприятии организуется инструментальное хозяйство. Его состав определяется характером и типом производства и размерами предприятия.

Классификация и индексация оснащения.

Основными предпосылками рациональной организации инструментального хозяйства являются классификация и индексация инструмента и технологической оснастки, которые позволяют все многообразие оснащения свести к единой системе группировки по одному или нескольким основным признакам. В результате этого преодолеваются трудности, связанные с организацией учета, хранения и выдачи оснащения, а также с организацией производства и приобретения его в нужных количествах.

Под классификацией понимается распределение многочисленного оснащения, применяемого на предприятии, на определенные группы по наиболее характерным признакам.

В настоящее время наиболее распространенной является классификация оснащения по следующим трем признакам:

· характер использования;

· назначение;

· место в производственном процессе.

По месту применения в производственном процессе различают:

· инструмент первого порядка, используемый для изготовления основной продукции предприятия (в основном производстве);

· инструмент второго порядка, используемый для изготовления инструмента первого порядка.

По назначению все оснащение на предприятии обычно распределяется на следующие классы:

1) режущий инструмент;

2) абразивный инструмент;

3) измерительный инструмент;

4) слесарно-монтажный инструмент;

5) кузнечный инструмент;

6) вспомогательный инструмент;

7) штампы;

8) приспособления;

9) модели, пресс-формы;

10) разный инструмент (десятичная система классификации, имеющая от пяти до семи ступеней).

Каждый класс подразделяется на подклассы по признаку основных разновидностей оснащения внутри класса, например, режущий инструмент делится на резцы, долбежки, сверла, фрезы и т.д.

Подклассы включают группы, характеризующие оснащение и его использование, например, токарные, строгальные, долбежные, автоматные, зуборезные, расточные и другие резцы.

Секции делятся на подсекции, а подсекции - на виды, каждому из них присваивается индекс.

Потребность в инструменте (оснастке) на плановый период (К_ин) складывается из расхода (К_р.ин) и разницы между необходимым оборотным фондом (К_об) и фактической величиной его на начало планового периода (К_о.ф) и определяется по формуле:

К_ин=К_р.ин+К_об-К_о.ф.

Для определения потребности в оснащении применяют три метода расчета: статический, по нормам оснастки и по нормам расхода (расчетный).

При методе расчета по нормам оснастки, расход инструмента определяется по формуле:

,

где F_эф.-эффективный фонд времени работы оборудования в плановом периоде, ч;

Т_изн-срок службы инструмента данного вида до полного износа, ч;

n_нi-число инструментов, которые одновременно должны находиться на i-м рабочем месте (станке);

с-число рабочих мест, где одновременно применяется данный инсрумент.

Норма расхода - это число инструментов данного типоразмера, используемых при обработке одной детали или одного изделия.

При методе расчета по нормам расхода, расход инструмента определяется по формуле:

,

где N_j - число деталей j-го наименования, обрабатываемых данным инструментов, за плановый период, шт;

H_pi - норма расхода инструмента на расчетную единицу j-го наименования, шт;

n_р-число деталей, принятое за расчетную единицу.

Роль, задачи и структура энергетического хозяйства.

Современные предприятия машиностроения являются крупнейшими потребителями различных видов энергии и энергоносителей, в частности электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и т. д.

По характеру использования потребляемая энергия подразделяется на силовую, технологическую и производственно-бытовую. Силовая энергия приводит в движение оборудование и подъемно-транспортные средства; технологическая энергия служит для изменения свойств и состояния материалов (плавление, термообработка и др.), производственно-бытовая энергия расходуется на освещение, вентиляцию, отопление и другие цели.

Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их доля в себестоимости продукции в настоящее время достигает 25--30%.

Основными задачами энергетического хозяйства являются:

1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест всеми видами энергии, с соблюдением, установленных для нее параметров -- напряжения, давления, температуры и др.;

2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание;

3) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.

Экономия энергии достигается за счет внедрения следующих мероприятий:

а) ликвидация и снижение прямых потерь энергии в сетях и местах ее потребления (неисправное состояние электросетей, соединений трубопроводов, шлангов, кранов, вентилей и др.);

б) внедрение в производство высокоэкономичных технологических процессов, приборов, оборудования (внедрение электроиндукционного нагрева деталей при термообработке вместо нагрева в электропечах сопротивления снижает расход электроэнергии более чем в 2 раза);

в) применение наивыгоднейших режимов работы технологического и энергетического оборудования, обеспечивающих полное использование мощности электромоторов и трансформаторов, уменьшение расхода энергии на холостом ходу (повышается коэффициент мощности в сетях -- косинус фи);

г) вторичное использование энергоресурсов - тепла (отходящих газов печей, отработанного пара кузнечных цехов, тепла охлаждающей воды и т.д.);

д) организация четкого планирования и нормирования расхода, учета потребления энергии и контроля за ним (составление топливного и энергетического балансов по каждому виду энергии).

Для осуществления перечисленных задач, а также для разработки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются энергетические хозяйства. Их структура зависит от ряда факторов: типа производства, объема выпуска продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации с другими предприятиями и т. д.

На крупных предприятиях (в объединениях) во главе энергетического хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях -- отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях -- энергомеханический отдел во главе с главным механиком. Главный энергетик является заместителем главного механика.

Планирование потребности предприятия в энергии различных видов.

Рациональная организация энергетического хозяйства в определенной мере зависит от правильности планирования своей производственно-хозяйственной деятельности, нормирования и учета потребления энергоресурсов.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, заключающиеся в одновременности производства и потребления энергии. Подача электроэнергии на предприятие в каждый момент времени должна регулироваться объемом потребления. Недостаточно полное ее использование ведет к неизбежным потерям, к недоиспользованию мощности. При повышенном против графика потреблении возникают "пиковые" нагрузки.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах и учет их расхода основываются на составлении энергетических и топливных балансов. Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать потребность предприятия в топливе и различных видах энергии, исходя из объема производства на предприятии и прогрессивных норм расхода, а также определить наиболее рациональные источники потребления этой потребности за счет получения энергии со стороны и собственного производства ее на предприятии.

Энергетические балансы классифицируются по следующим признакам:

· назначению -- перспективные, текущие и отчетные; видам энергоносителя -- частные по отдельным видам энергоносителя (уголь, нефть, пар, газ, вода) и общие по сумме всех видов топлива;

· характеру целевого использования энергии (силового, технологического, производственно-хозяйственного значения).

Перспективные балансы составляют на длительный срок и используют при проектировании и реконструкции производства, а также для развития энергохозяйства предприятия в целом.

Текущие плановые балансы составляют на год с разбивкой по кварталам. Они являются основной формой планирования и потребления энергии всех видов.

Отчетные (фактические) балансы предназначены для контроля за потреблением энергоносителей и выполнением плановых балансов, а также служат основным материалом для анализа использования носителей, оценки работы в области рационализации энергохозяйства и экономии (перерасхода) топлива и энергии.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах базируется на использовании прогрессивных норм расхода. Для использования топлива и энергии различных видов применяют удельные нормы. Под прогрессивной нормой расхода энергии и топлива понимается минимально допустимый ее расход, необходимый для приготовления единицы продукции или выполнения единицы работы в наиболее рациональных условиях организации производства и эксплуатации оборудования.

Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая) определяется по формуле:

Р_эл.общ=Н_р.эN_пл+Р_эл.всп+Р_ст+Р_пот,

где Н_р.э - плановая норма расхода электроэнергии на еденицу продукции, кВт·ч;

N_пл - плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт.(руб);

Р_эл.всп - расход энергии на вспомогательные нужды, кВт·ч;

Р_ст - планируемый отпуск энергии на сторону, кВт·ч;

Р_пот - планируемые потери энергии в сетях, кВт·ч.

Плановая потребность энергии по цехам определяется с помощью удельных норм расхода двигательной и технологической энергии на еденицу продукции, а также объема производства в натуральном или других измерителях.

Необходимое количество двигательной (силовой) электроэнергии для производственных целей зависит от мощности установленного оборудования и определяется по формеле:

,

где -суммарная мощность установленного оборудования (электромоторов), кВт;

-эффективный фонд времени работы оборудования (потребителей электроэнергии) за плановый период (месяц, квартал, год), ч;

-коэффициент загрузки оборудования;

-средний коэффициент одновременной работы потребителей энергии;

-коэффициент полезного действия питающей электрической сети;

-коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

Количество электроэнергии, необходимой для освещения помещений, определяется по формуле:

,

где С_св-число лампочек на участке, в цехе, на предприятии, шт;

Р_ср-средняя мощность одного светильника (лампочки), Вт;

Расход пара на отопление здания определяется по формуле:

,

где q_п-расход пара на 1 м³ объема здания при разности между наружной и внутренней температурами 1°С;

-разность между наружной и внутренней температурами в отопительный период, °С;

-время отопительного периода, ч;

-объем здания (по наружному обмеру), м³;

-теплосодержание пара (540 ккал).

Расход топлива на производственные нужды предприятия (термическая обработка металла, плавка металла, сушка литейных форм и т.д.) рассчитывается по формуле:

,

где q-норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции;

К_экв. - калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

Объем сжатого воздуха для производственных целей (Qв, м³) определяется по формуле:

,

где 1,5-коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах, в местах неплотного их соединения;

d - расход сжатого воздуха при непрерыв. работе воздухоприемника, м³\ч;

К_и-коэффициент использования воздухоприемника во времени;

К_з-коэффициент загрузки оборудования;

m-число наименований воздухоприемников.

Объем воды для производственных целей (Q_вод, л) определяется по нормативам исходя из часового расхода:

,

где q_в-расход воды на один станок, л\ч.

Значение, задачи и структура ремонтной службы.

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои „ рабочие качества главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт -- это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса оборудования и его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к росту затрат на ремонт. О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10--25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6--8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20--30% общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:

1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.

Сущность и содержание планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видно работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Проверка геометрической точности проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. В процессе проведения осмотров перед средним и капитальным ремонтами составляют Ведомость дефектов, в которой отражают все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовую стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на данном оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее одного года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более одного года -- за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20--25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт оборудования осуществляется для приведения его в исправное состояние и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производят ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствие с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляется предприятием за счет амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергаются около 10-12% установленного оборудования.

7. Внеплановый ремонт-вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии системе ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Основной целью обслуживающих хозяйств является обеспечение транспортными и складскими услугами.

Ремонтные нормативы.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. К важнейшим нормативам системы ППР относятся:

* продолжительность межремонтного цикла;

* структура межремонтного цикла;

* продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

* категория сложности ремонта;

* нормативы трудоемкости;

* нормативы материалоемкости;

* нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Продолжительность межремонтного цикла -- это период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Т_ми ,ч) определяется по формуле

Т_м._ц = 24000в_пв_мв_ув_т

,

где 24000-нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

в_п -- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового

и крупносерийного Р_п = 1, для серийного Р_п = 1,3, для мелко- серийного и единичного Р_п = 1,5);

в_м -- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей р_м = 1, чугуна и бронзы Р_м = 0,8, высокопрочных сталей Р_м = 0,7);

в_у -- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов Р_у = 1, в запыленных и влажных помещениях Р_у = 0,7);

в_т -- коэффициент, харак-щий группу станков (для легких и средних р_т= 1).

Под структурой межремонтного цикла понимают перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К₁ - О₁ - Т₁ - 0₂ - Т₂ - 0₃ - С₁ - 0₄ - Т₃ - 0₅ - Т₄ - О₆ - К₂,

где К₁ и К₂ -- капитальные ремонты оборудования;

С₁ -- средний ремонт оборудования;

О₁, О₂, О₃, О₄,0₅, О₆ - осмотры (техническое обслуживание); Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ -- текущие малые ремонты оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько ремонтов и осмотров проводится и в какой последовательности.

Межремонтный период -- время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁.

Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле:

,

где п_с и п_т -- число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период -- время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами рассчитывается по формуле:

,

где n₀ - число осмотров или число технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и тем выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой К и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 К, а по электрической -8,5К. Категорию сложности любого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической (мех.) части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической (эл.) - 8,5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (таблица 9).

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

Т_с = t_сRС_пр,

где Т_с -- трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

нормо-ч;

t_c -- норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

R -- количество ремонтных единиц;

С_пр -- количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.).

Трудоемкость (например, слесарных работ Т_сл) рассчитывается по формуле:

,

где t_К, t_к, t_Т, t₀ - нормы времени по механической части на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч;

t_{м 00} -- норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Аналогично производится расчет трудоемкости по электрической части (Т_элсл).

Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) рассчитывается по формуле:

,

где F_Л -- годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного

рабочего, ч;

К_в -- коэффициент выполнения норм времени.

...