По критерию «Уровень перспективности изготовителя» (В₃) из 90 поставщиков: имеют сертифицированную систему качества 64 (71,1%), не сертифицированы - 26 (28,9%).

И последний критерий оценки «Степень лояльности поставщиков» -В₄ оценивается по двум составляющим: «Полнота включения в контракт требований ОАО и их выполнение» и «Оперативность реакции на письма, запросы, вызовы и требования ОАО».

В ходе проведенного ОАО «Нефтекамскшина» в 2007г. аудита исследовались четыре предприятия: ЗАО «Ярполимермаш - Татнефть», ОАО «Омский каучук», ООО «Димитровградский вентильный завод, ОАО «Нефтекамсктехуглерод». Были выявлены такие замечания как:

1. Несоблюдение требований нормативной документации при проведении контроля и испытаний;

2. Несоблюдение условий хранения продукции и используемого в производстве сырья;

3. Отсутствие идентификации и/или неполная идентификация;

4. Не всегда подтверждается поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

5. По метрологическому обеспечению производства.

С 2008 года при аудитах проверяется деятельность по обеспечению принципа Fi-Fo «первым изготовлен - первым отправлен потребителю». Данный принцип не всегда соблюдается.

На ОАО «Нефтекамскшина» постоянно совершенствуются подходы к аудиту на основе требований ИСО/ТУ 16949.

3. Пути улучшения методики оценки поставщиков ОАО «Нефтекамскшина»

3.1 Обеспечение качества поставок в зарубежной практике

В промышленности развитых зарубежных стран попытки нормировать деятельность по закупкам, приводили к разработке и совершенствованию инструкций, фиксирующие правильные методы работы. Работа в этом направлении привела к необходимости разработать международные стандарты как для себя, так и для своих поставщиков, первый из которых вышел в 1987 году. Назвали этот набор требований - ИСО серии 9000. В словаре ИСО 8402 система качества была определена как: «совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов…». Методики по закупкам или инструкции по правильному снабжению продолжали (и продолжают) разрабатывать в рамках системы качества предприятия и сегодня, но многолетний опыт применения инструкций постоянно побуждал многие промышленные предприятия искать новые методы оптимизации, как самого процесса снабжения, так и повышения качества закупаемой продукции [20, С.5.].

В частности в области автомобилестроения четыре группы автомобильных компаний в разное время разработали соответственно четыре нормы:

1. Американские компании Крайслер, Форд и Дженерал Моторс разработали комплект документов, известных под названием QS-9000.

2. Немецкие компании Опель, Ауди, БМВ, Мерседес, Фольксваген - VDA 6.1.

3. Документ, разработанный итальянскими фирмами Фиат и Ивеко, известен под названием avsq.

4. Французские фирмы Пежо и Ситроен приняли документ eaqf.

Подобное разнообразие норм привело к дополнительным затратам для поставщиков, которые поставляют свои компоненты на различные автосборочные предприятия (например, нередки случаи, когда поставщик вынужден сертифицировать свою систему качества сразу на соответствие нескольким нормам: ISO 9000; VDA 6.1; QS 9000 и/или другим).

В процессе работы с поставщиком заказчик решает следующие задачи:

- определяет требования к техническим характеристикам закупаемых изделий и компонентов, а также к действующим у поставщика СМК;

- оценивает возможности потенциальных поставщиков для последующего включения их в список для предложения контракта (заказа);

- выбирает и утверждает поставщиков;

- сотрудничает с поставщиком в ходе выполнения контракта;

- получает свидетельства соответствия поставляемой продукции заданным требованиям;

- аттестует квалифицированных поставщиков на право сертифицировать собственную продукцию;

- содействует, если это необходимо, внедрению программ улучшения качества у поставщика;

- создает и ведет базы данных о поставщиках.

Глубина про работки перечисленных вопросов зависит от сложности и новизны закупаемых изделий, объема поставок, числа поставщиков, повторяемости заказов и сопутствующего поставкам обслуживания. В широком смысле, поставки можно классифицировать по трем группам:

- стандартные комплектующие и оборудование, на которые, как правило имеются промышленные технические условия (резистеры, крепеж, простые химикалии и т. д.) и для которых не требуется вести систем качества;

- вспомогательные материалы и компоненты, на которые имеются промышленные ТУ или ТУ изготовителя, но для которых от поставщика требуют хотя бы в минимальной степени предпринимать действия по обеспечению качества;

- сложные составные части и компоненты, ответственность за проектирование которых заказчик разделяет вместе с поставщиком, причем от последнего требуется разработать и вести систему качества.

Комплектующие изделия и материалы, становясь частью выпускаемой компанией продукции, оказывают непосредственное влияние на качество этой конечной продукции. Общая цель заказчика (потребителя) и поставщика (продавца) - создать такие рабочие отношения, которые позволят выпускать продукцию, отвечающую своему назначению и требующую минимального контроля и корректирующих действий [22, С.199.] .

В таблице 20 показан сравнительный уровень проработки решаемых вопросов в процессе закупочной деятельности для трех названных типов поставок.

Таблица 20. Сравнительный уровень проработки решаемых вопросов в процессе закупочной деятельности

Выполняемая работа	Тип поставок
	Стандартные материалы и оборудование	Вспомогательные материалы и оборудование	Сложные составные части
Определение требований	-	*С	*В
Оценивание поставщиков	-	С	В
Отбор поставщиков	-	С	В
Совместное планирование качества	-	С	В
Сотрудничество в ходе выполнения контракта (заказа)	-	С	В
Подтверждение соответствия заданным требованиям	С	В	В
Аттестация поставщика	В	В	В
Улучшение качества	-	В	В
Ведение баз данных о поставщиках	С	В	В

*«С» - средний уровень усилий, *«В» - высокий уровень усилий

В настоящее время тенденция к усложнению изделий может привести к тому, что некоторые из них, считавшиеся прежде простыми, будут требовать большего внимания с точки зрения обеспечения качества.

На основе четырех групп документов - QS-9000, VDA 6.1, avsq, eaqf, и - Международная автомобильная целевая группа подготовила и опубликовала в 1998 г. технический отчет (ISO/TR 16949), который является международной альтернативой, объединяющей четыре упомянутых документа. Технический отчет полностью включает международный стандарт ИСО 9001. Кроме того, он содержит дополнительные требования к поставщикам принятые в автомобильной промышленности. Тем самым обеспечивается соответствие построенных на основе ISO/TR 16949 систем качества у поставщиков и общим требованиям ISO 9000, и специфическим требованиям автомобилестроителей.

Опыт передовых стран в части повышения качества автомобильных компонентов обобщен и формализован в стандартах по управлению качеством в автомобильной промышленности, наиболее известные из которых: QS-9000, VDA 6.1 и ISO/TS 16949. В связи с глобализацией мировой экономики ведущие зарубежные производители автомобильной техники переходят на единые технические условия ISO/TS 16949:2002, очевидно, что и в России эти требования также будут актуальны. Все эти стандарты предъявляют к системе менеджмента качества (СМК) поставщика требования, аналогичные требованиям ИСО серии 9000, но дополненные и расширенные в соответствии с отраслевыми требованиями. Например, QS-9000 содержит шесть приложений (справочных руководств), включающих подробные рекомендации по применению современных методов менеджмента качества:

1. Процесс согласования производства части (процесс одобрения производства автомобильных компонентов) - Production Part Approval Process (PPAP).

2. Планирование качества при разработке и производстве автомобильных компонентов - Advanced Product Quality Planning (APQP).

3. Анализ видов и последствий отказов - Failure Mode & Effects Analysis (FMEA) (ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов).

4. Анализ измерительных систем - Measurement System Analysis (MSA).

5. Статистическое управление процессами - Statistical Process Control (SPC) (ГОСТ Р 51814.3-2001. Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами).

6. Оценка системы качества - Quality System Assessment (QSA).

Несмотря на то, что последняя версия ISO/TS 16949, в отличие от QS-9000, не содержит прямых ссылок на перечисленные выше справочные руководства, требования к их использованию сохраняются.

Существует российский аналог спецификации ISO/TS 16949:1996 - ГОСТ Р 1814.1-2001, проекты российских аналогов ISO/TS 16949:2002 [7, С.29.] .

Эффективность применения этих стандартов подтверждена многолетней мировой практикой. Первое издание QS-9000 было опубликовано в 1994 г., а первое издание VDA 6.1 - в 1991 г. По состоянию на начало 2000 г. более 13 тыс. поставщиков автомобильной промышленности во всем мире подтвердили соответствие СМК требованиям QS-9000 и более 20 тыс. -требованиям VDA6.1. С целью гармонизации требований к поставщикам автомобильное сообщество объединилось для стандартизации. Объединенным органом стала Международная автомобильная целевая группа (IATF), действующая при техническом комитете ИСО, разрабатывающем международные стандарты ИСО серии 9000 (ИСО/ТК 176).

Определение требований к закупаемой продукции осуществляется до заключения контракта. На этой стадии заказчик подготавливает два типа спецификаций: технические требования к характеристикам закупаемого изделия и требования к системе качества у поставщика. Для сложных изделий на этом этапе могут быть особо оговорены требования по надежности и безопасности применения. Если эксплуатация закупаемого продукта связана с определенными рисками, полезно подготовить контрольный перечень основных проверок и испытаний, который станет основой разрабатываемого поставщиком плана контроля и испытаний [20, С.4.] .

Требования к системе качества могут формулироваться как требование соответствия какому-либо стандарту, например, ИСО 9001 или QS 9000 для поставщиков в автомобильной промышленности.

Затраченное время на подготовку документов в будущем оправдает себя. Во-первых, потенциальный поставщик сможет заранее познакомиться с требованиями и взвесить свои возможности отвечать им. Во-вторых, наличие установленных требований обеспечит единую базу для сравнения поставщиков, вошедших в перечень на предложение контракта.

Выбирая поставщика, заказчик должен быть уверен, что закупаемая продукция по своему качеству будет пригодна для использования, поставлена вовремя и по приемлемой цене. Какой из критериев служит для компании ведущим, решает администрация среднего и высшего уровней.

Изложим несколько общих соображений, касающихся выбора поставщиков. Для сложных изделий, требующих тесного взаимодействия заказчика и поставщика, целесообразно заключать контракты на долгосрочной основе, так как только достаточно длительные отношения побуждают поставщика вкладывать средства в усовершенствования. Что касается источников поставок аналогичных изделий, их (поставщиков) число должно быть оптимальным в каждом конкретном случае. Оба варианта - единственный источник поставки или много имеют свои преимущества и недостатки. С одной стороны, множественные источники поставки в силу конкуренции должны давать более высокое качество, вести к снижению затрат и лучшему обслуживанию, а также к меньшим срывам поставок в случае забастовок или других чрезвычайных событий. Однако со многими поставщиками труднее поддерживать отношения партнерства, предполагающие тесное сотрудничество поставщика и заказчика в решении возникающих проблем. Кроме того, аналогичная продукция от многих поставщиков может несколько варьироваться по своим характеристикам, что повлечет за собой косвенные расходы на приведение ее к единообразию. К преимуществам единственного источника поставки относятся возможность предоставления большего контракта и лучшие условия для совместной работы, что позволяет поставщику уделять максимальное внимание именно этому контракту. Однако, всегда надо помнить, что монополия может породить и негативные результаты [32, С.75.].

Примером оптимального решения может служить «Тойота мотор компани», которая уже в 70-е годы имела порядка 200 поставщиков, когда крупные американские компании насчитывали тысячи поставщиков.

В настоящее время многие компании являются частично или полностью интегрированными, то есть их различные подразделения выступают по отношению друг к другу как заказчик и поставщик. В таких компаниях общепринято использовать внешние источники поставок только как дополнение к внутренним. К явным преимуществам внутренних источников поставки относятся более легкое взаимодействие работников и возможные финансовые выгоды. Однако опыт свидетельствует, что зачастую именно при внутренних поставках возникают проблемы с качеством. Если проблемы не разрешаются, целесообразно отдать предпочтение внешним источникам поставок.

Вызывает большие споры вопрос о том, кому следует вменить в обязанность отвечать за качество поставок. Чтобы ответить на него, нужно выявить конкретную последовательность шагов в работе с поставщиками. Это позволит сузить область противоречий и найти приемлемое решение. Оно может быть различным в разных компаниях и разных ситуациях. Иногда ответственность делегируется отделу качества, иногда - отделу материально-технического снабжения (закупок). Но в этом случае в отделе закупок непременно должен быть персонал, обученный дисциплинам качества. В табл. 21 показано типовое распределение обязанностей, когда основная ответственность за качество поставок лежит на отделе качества. Делегирование основной ответственности за качество поставок отделу закупок, безусловно, ослабляет значимость отдела качества, но для каких-то компаний и ситуаций подобное решение может быть целесообразным. В таблице 21 показано типовое распределение обязанностей. В каждом конкретном случае распределение обязанностей зависит от масштаба компании, наличия обученного персонала, накопленного опыта и типа поставок.

Таблица 21. Типовое распределение обязанностей

Выполняемая работа	Участвующие отделы
	Разработчик	Отдел закупок	Отдел качества
Определение политики в отношении качества	К	К	О
Оценивание возможностей потенциальных поставщиков	К	К	О
Регламентация требований к поставщикам	*О	-	*К
Совместное планирование качества	К	-	О
Наблюдение (мониторинг) за поставщиками	-	К	О
Оценка закупаемой продукции	К	-	О
Внедрение программ улучшения качества	К	К	О
Отбор поставщиков с использованием их рейтингов	-	О	К

*«О» - основная ответственность, *«К» - косвенная ответственность

Иногда крупные компании, объединяющие в своем составе несколько заводов, реализуют концепцию централизованной ответственности. Согласно ей, один из заводов играет роль координатора, отвечающего за технические требования (условия), контракты и обеспечение качества конкретного изделия. Цель централизованной ответственности - гарантировать, что от всех заводов компании к поставщику предъявляются согласованные требования [14, С.107] .

Для сложных изделий и компонентов на этапе предконтрактного планирования следует проводить предварительную оценку (appraisal) возможностей потенциальных поставщиков. По ее результатам подготавливается перечень поставщиков для предложения на заключение контракта. Критериями оценки служат: инженерно-технический потенциал компании, ее способность отвечать требования качества, экономические аспекты, умение соблюдать график поставок и финансовая стабильность. Собирая сведения о потенциальных поставщиках, заказчик учитывает репутацию компании, ее опыт работы с аналогичными поставками, обращается к имеющимся базам данных о поставщиках или проводит обследование возможных поставщиков. Порядок обследования устанавливает сам заказчик. Примерная последовательность действий такова:

- предварительный сбор имеющейся о поставщике информации, что позволяет вычленить области особого внимания при про ведении обследования;

- подготовка анкеты с интересующими вопросами и отправка ее поставщику. Такая домашняя «заготовка» сократит время пребывания у поставщика и даст возможность сосредоточиться там на потенциальных проблемах;

- формирование бригады для обследования, в состав которой войдут специалисты из отделов закупок и качества, а также разработчики и производственники;

- проведение обследования на месте. Оно занимает обычно от одного до нескольких дней и начинается с открытого совещания, на котором разъясняются цели обследования, виды необходимой информации и предлагаемый график работы. В процессе обследования рассматриваются управленческие, технологические и связанные с качеством вопросы. По завершению обследования с выводами бригады знакомят поставщика. Иногда его просят подписаться под представленным отчетом с результатами обследования. Окончательным итогом работы являются рекомендации по включению или невключению поставщика в перечень на предложение контракта.

Результаты обследования часто представляются в балльной форме, при этом учитываются не только сами показатели, но и их значимость (вес). Наличие у поставщика сертификата соответствия его системы качества какому-либо официально признанному стандарту служит для заказчика гарантией, что поставщик способен производить качественную продукцию и нет необходимости специально обследовать его систему качества. Указанное обстоятельство побуждает поставщиков добиваться сертификации своей системы качества. Некоторые крупные компании считают наличие сертификата обязательным. В частности, «Большая тройка» («Форд», «Крайслер» и «Дженерал моторс») требует от своих поставщиков обязательной сертификации на соответствие стандартам QS 9000. Компания Ford требует от своих поставщиков инициировать так называемый APQP-процесс. В соответствии с этим процессом поставщик должен пройти долгий путь (длиной в 23 элемента или, как их еще называют, шага) от определения входных требований к продукции до непосредственно поставки на Ford деталей к установленной дате. APQP-процесс - это фактически процесс разработки и постановки продукции на производство. Что касается наличия сертификатов в области качества, экологии и т.д., то Ford на сегодняшний момент не требует у начинающего поставщика или у претендента в поставщики их наличия. Но уже при подтверждении выбора фирмы в качестве потенциального поставщика, они выставляют свои требования к системе качества [20, C.80].

Как отмечалось выше, при выборе поставщика оцениваются не только производственно-технические аспекты и система качества, но и связанные с поставками суммарные затраты: цена поставляемой продукции, ее транспортировка и дополнительные расходы вследствие возможных брака, переделок и отказов. Ответственность за финансовую сторону должны разделять финансовый отдел и отдел качества.

После утверждения поставщиков начинается сотрудничество с ними: исходя из технологических, управленческих и экономических соображений детально планируется необходимый уровень качества поставок и совместно решаются возникающие в процессе выполнения контракта проблемы.

В соответствии поставляемой продукции заданным требованиям заказчик может убедиться разными способами: стопроцентный входной контроль, выборочный контроль, анализ предоставленных поставщиком данных о проведенных им испытаниях и проверках. Принимая решение о типе входного контроля, заказчик должен соотнести расходы на его проведение с затратами, связанными с возмещением возможного ущерба при отсутствии такого контроля. Иногда отношения партнерства таковы, что поставляемая продукция поступает на склады или непосредственно на производственные линии у заказчика без какой-либо проверки с его стороны. Указанный порядок обычно имеет место в тех случаях, когда поставщику делегировано право, отгружать продукцию после испытаний, проведенных им у себя на месте собственными силами. Выдаче разрешения на поставку продукции без входного контроля предшествует подписание соглашения между поставщиком и заказчиком о взаимных обязательствах, включающего перечень продукции, на которую распространяется такое правило. Отгружаемая продукция в этом случае снабжается ярлыком, свидетельствующим об аттестации этой продукции самим поставщиком [24, C.173]. Указанным правом обычно наделяются поставщики, имеющие устойчивую репутацию в отношении качества и включенные в перечни предпочтительных поставщиков, ведущиеся заказчиком.

Если в процессе выполнения контракта (заказа) обнаруживается, что поставляемая продукция страдает хроническими проблемами с качеством, заказчик должен подтолкнуть поставщика к принятию корректирующих действий. Со своей стороны, заказчик должен оказать техническую помощь, предоставить соответствующие консультации и, даже, обучение, как по ходу работы, так и чтением четырех-восьмичасовых лекций.

Основные этапы работы с поставщиками, как итог изложенного, представлены в таблице 22. В любом варианте в документации должны четко разграничиваться обязанности отделов закупок и качества. Работы по обеспечению качества поставок описываются в соответствующем разделе «Руководства по качеству» или в отдельной процедуре, посвященной взаимоотношениям с поставщиками. Необходимый объем работ с конкретным поставщиком, как упоминалось, зависит от требований к конечной продукции и типа поставляемых комплектующих изделий. Данные вопросы отражаются в процедурной документации, относящейся к конкретному контракту [19, C.73].

Таблица 22. Основные этапы работы с поставщиками

Виды работ	Цели (задачи)	Кем выполняются	Действия по обеспечению качества
1. Подготовка контрольного перечня проверок и испытаний (КППИ)	Установить и документировать: -критические места в оборудовании; -точки проведения контроля; -требования к неразрушающим испытаниям; -приемочные испытания; -условия сертификации; -контроль за весом; -прослеживаемость	Инженеры-разработчики; отдел контроля качества	Проверить и утвердить КППИ
2. Утверждение поставщиков для включения в перечень предложений (если не сделано раньше)	Оценить приемлемость поставщиков с точки зрения: -инженерно-технической; -качества; -экономики/графика поставок; -финансовой стабильности	Инженеры соответствующих дисциплин; отдел закупок; отдел обеспечения качества	Оценить внедрение и эффективность системы качества у поставщика и сравнить КППИ с контролем, проводимым поставщиком у себя на месте
3. Разработка и выпуск документов для тендера	Объединить все документы (ТУ, чертежи, КППИ и др.) и предложить пакет поставщикам из утвержденного перечня предложений	Отдел закупок; инженеры соответствующих дисциплин; отдел обеспечения качества	Рассмотреть пакет, если требуется, с т.з. его компетентности
4. рассмотрение пакета заявок на контракт	Рассмотреть пакет заявок с т.з.: - инженерно-технической; -экономической; -качества; -графика поставок	Администрация по контракту; инженеры соответствующих дисциплин; отдел закупок; отдел обеспечения качества	Вести мониторинг рассмотрения до того, как будет утвержден один поставщик
5. совещание перед подписанием контракта	Рассмотреть с утвержденным(и) поставщиком контрактные требования, в т.ч. к испытаниям и контролю	Администрация по контракту; инженеры соответствующих дисциплин; отдел закупок; отдел обеспечения качества	Проверить соответствие поставщиков контрактным требованиям и подтвердить план контроля и испытаний. Установить график аудитов и план испытаний
6. Подписание контракта	Скомпоновать все документы (ТУ, чертежи, план контроля и испытаний) и направить пакет утвержденным поставщикам	Отдел закупок; отдел обеспечения качества	Рассмотреть, если потребуется, контрактные документы с т.з. их комплектности
7. Совещание после подписания контракта	Рассмотреть вместе с поставщиками и подтвердить требования к техническому контролю, сертификации, а также точки контроля, программу испытаний	Персонал по контролю и отдел обеспечения качества	Проверить соответствие поставщиков требованиям. Завершить составление графика аудитов
8. Обследование поставщиков	Направить соответствующие разделы контракта персонала по контролю качества и детально рассмотреть требования к контролю, сертификации, документации, отчетности	Персонала по контролю качества	Вести мониторинг деятельности поставщиков в соответствии с собственным планом. Убедиться в компетентности персонала для проведения контроля и испытаний
9. Аудит и корректирующие действия	Обеспечить немедленное выявление несоответствий и принятие корректирующих мер с целью предотвратить повторение несоответствий	Администрация по контракту; руководство поставщика; отдел обеспечения качества	Координировать и проверять, что корректирующие меры приняты и позволяют предотвратить повторения несоответствий

Регламентируя порядок работ с поставщиком, следует учитывать собственный опыт и традиции и не забывать о принципе «необходимо и достаточно», чтобы не перегружать пользователя документов излишними подробностями, а также облегчить прохождение документов для утверждения.

3.2 Рекомендации по совершенствованию качества поставщиков сырья и материалов ОАО «Нефтекамскшина»

Исследуемый в квалификационной (дипломной) работе период оценки поставщиков проводился в условиях кризиса и связан с вынужденными простоями, снижением объёмов производства. Но, несмотря на это, значение качества продукции остаётся на важнейшем месте.

Для любого производителя очень важно, а в условиях кризиса особенно, - это оптимизация затрат на производство продукции, делать с первого раза качественную продукцию, предупреждать дефекты, снижать затраты на их устранение в процессе производства, - эти вопросы становятся еще более актуальными.

Повышаются требования и к поставщикам сырья, материалов, оборудования, оснастки, услуг, что требует от всех участников процесса повернуться лицом к своим поставщикам.

В Международной целевой группе автомобильной промышленности IATF существует процедура отзыва сертификата у поставщика, не выполняющего требования стандарта и поставляющего некачественную продукцию.

На рис. 9 представлена взаимосвязь производителей и потребителей, которая характерна наличием обратной связи по всей цепи.

Рис. 9. Цепочка взаимосвязи производителей продукции

Целью взаимодействия производителей является удовлетворение потребностей конечного покупателя/потребителя.

На рис.10 показано движение выдвигаемых требований от потребителя к производителям.



Рис. 10. Движение выдвигаемых требований от потребителя к производителям.

В приложении 10 представлены требования ОАО «АвтоВАЗ». В соответствии с СМК требования предъявлены в контрактах с ОАО «КамАЗ», УК Группа «ГАЗ».

Как видно за каждым пунктом требований - есть ответственные за обеспечение их выполнения руководители, службы, установлена периодичность предоставления отчетов.

Согласно требованиям контракта, автозаводам с указанной периодичностью направляются отчеты:

- результаты периодических испытаний на соответствие требованиям ГОСТ Р 41.30-99 (Правила №30 ЕЭК ООН) и ГОСТ Р 41. 54-99 (Правила №54 ЕЭК ООН);

- результаты статистической обработки данных по:

а) физико - механическим показателям (прочности связи в слоях) шин;

б) показателям силовой неоднородности шин для легковых автомобилей;

в) корректирующей массе (динамическому дисбалансу) шин для легковых автомобилей;

- отчет по повышению квалификации работников.

Согласно требований контрактов, применяются специфические процедуры менеджмента качества, установленные потребителями, механизм реализации которых прописан в наших стандартах предприятия :

- APQP (Перспективное планирование качества продукции) - в СТП 11.84;

- PPAP (Процесс согласования производства части) - в СТП 11.94;

- FMEA (Анализ потенциальных причин дефектов и их последствий) - в СТП 11.93;

- SPC (Статистическое управление процессами) - в СТП 11.66 и Временных методических указаниях по статистическому регулированию технологическими процессами УГТ №41;

- MSA (Анализ измерительных систем) - в СТП 11.69;

- GP-5 (Процедура процессов и показателей качества поставок) - в СТП 11.75;

- 8D (Методика решения проблем качества продукции) - в «Методике М-СК-7-07»;

- GM-1805 (Система определения ключевых характеристик) - в СТП 11.84;

- GM-1747 (GP-8) (Постоянное совершенствование) - в СТП 11.45 и Методике М-СК-7-07.

Требования к поставщикам, которые выдвигает ОАО «Нефтекамскшина», согласованы с «Татнефть-нефтихимснабом» и включены в договора с поставщиками и изготовителями сырья и материалов, комплектующих изделий, основной технологической оснастки. Вот они:

- соответствие качества товара требованиям ГОСТ, ТУ и согласованных спецификаций;

- представление копий ТУ на поставляемый товар и методы его испытаний;

- сертификация по ISO 9001:2000 и представление копии сертификата;

- сертификация по ISO/TS 16949:2002 и представление копии сертификата;

- при отсутствии сертификации - представление плана по внедрению ISO 9001/ ISO/TS 16949;

- представление возможности для проведения аудита изготовителей;

- поставка нового продукта после одобрения (СТП 11.81 «Согласование сырья и материалов», Папка РРАР);

- предоставление статистических данных по продукции или технологическому процессу;

- предоставление информацию по качеству выпускаемой продукции;

- предоставление санитарно-эпидемиологическое заключение на поставляемое сырье и материалы;

- вывоз в течение 30 дней самостоятельно и за свой счет забракованного товара (партии товара) со склада.

В условиях ужесточения конкурентной борьбы, повышения требований потребителей-автозаводов, необходимо в договора на 2010 год включить новые требования:

- соблюдение принципа Fi - Fo при отгрузке;

- внедрение «Бережливого производства».

Цель бережливого производства - сокращение всех видов потерь, для обеспечения снижения себестоимости и в идеале - политика снижения или сдерживания цен на продукцию.

В себестоимости продукции ОАО «Нефтекамскшина» более 60% составляет стоимость сырья, поэтому без развития «бережливого производства» у поставщиков сырья, добиться значительных результатов практически не возможно.

Требования к проведению работ по внедрению «бережливого производства» на предприятиях поставщиков необходимо включить в договора с поставщиками на 2010 год, отслеживая этот процесс и проводя совместную работу.

В условиях экономической нестабильности соблюдение поставщиками принципа «FI-FO» - «первым произведен - первым отгружен» для ОАО «Нефтекамскшина», как потребителя сырья, имеет важное значение.

Во время аудита ОАО «Нефтекамскшина» фирмой «Авто Fiat», аудитором было обращено внимание на очередность подачи сырья и материалов не по дате его получения, а по дате изготовления.

Особенно это касается поставщиков импортного сырья и материалов, которые хранят сырье на своих складах и не следят за соблюдением очередности его отгрузки по дате изготовления.

Кроме перечисленного, поставщикам необходимо изучать и внедрять требования ИСО/ТУ 16949 и методик:

- анализа видов и последствий потенциальных отказов процесса производства и поставки автомобильного компонента (FMEA процесса) и методы статистического управления процессами (SPC).

Несмотря на то что данные методы изложены в справочных руководствах QS-9000 и в специальной литературе, самостоятельное освоение этих методов может вызвать трудности у поставщика. В этом случае следует обратиться к услугам организаций, предоставляющих услуги по обучению специалистов современным методам менеджмента качества. Без освоения поставщиком методов SPC и FMEA процесса заключение контракта на поставку может не состояться;

- анализа видов и последствий отказов конструкции автомобильного компонента (FMEA конструкции). Данные методы достаточно хорошо изложены как в справочных руководствах QS-9000, так и в специальной литературе. Самостоятельное освоение этих методов вполне по силам техническим службам поставщика. При необходимости можно воспользоваться услугами организаций, проводящих обучение современным методам менеджмента качества. Потребитель должен быть готов оказать поставщику методическую поддержку в освоении этих методов.

- анализ причин и последствий потенциальных дефектов FMEA.

- процесс согласования производства для поставки продукции PPAP, требования о необходимости применения РРАР могут быть предъявлены потребителем одновременно всем своим поставщикам, независимо от их уровня развития. В то же время скорость перехода от одного этапа к другому может быть установлена индивидуально для каждого поставщика в зависимости от его уровня развития.

- перспективное планирование качества продукции и планы управления APQP. Предполагает использование поставщиком и потребителем всего комплекса современных методов менеджмента качества, включая планирование качества при разработке и производстве автомобильных компонентов (APQP) и проведение согласования производства автомобильных компонентов в полном соответствии с требованиями. Необходимым условием реализации этого этапа является интеграция методов планирования качества продукции в производственные и управленческие процессы поставщика и потребителя, что создает хорошие предпосылки, является хорошим стимулом для практического применения современных методов менеджмента качества (QS-9000, VDA 6.1 и ISO/TS 16949) поставщиком.

Для усиления контроля качества поставляемой продукции предлагается внедрить контролируемую поставку.

Контролируемая поставка - это дополнительный контроль по разбраковке шин при одновременном устранении первопричины несоответствия продукции. Дополнительный контроль вводится у поставщика сверх нормального контроля.

Большое значение для установления партнерских отношений между потребителем и поставщиком имеет опыт общения вне рамок основной деятельности. Проведение конференций, семинаров, встреч в обстановке располагающей к свободному общению для обмена опытом, разъяснения проблем, технических вопросов, нововведений помогает менеджерам наладить межличностные деловые контакты. Управлением по качеству проводится ежегодная конференция для существующих и потенциальных поставщиков ОАО «Нефтекамскшина». Рекомендуется и в дальнейшем проведение и участие в мероприятиях разъяснительного, информирующего, предупредительного характера с целью снижения доли брака сырьевых компонентов, которое влияет в конечном итоге на качество производимой продукции.

Следует отметить, что руководство часто находится в неравных условиях со своими подчиненными. Многократное различие в размере заработной платы вызывает недовольство специалистов и рабочих предприятия. Важнейший мотив высокой эффективности деятельности - удовлетворенность трудом, которая предполагает хорошую оплату, возможность служебного роста (карьеры), ориентацию руководителей на сотрудников, прогрессивные методы организации труда, Рекомендуется, не смотря на условия кризиса пересмотреть размер заработной платы работников, так как сегодня это чуть ли единственный стимул для работы. Соответствующая заработная плата дала бы возможность работникам найти творческие и инициативные подходы в более тесном контакте всех участников производства автомобилей.

Все перечисленные мероприятия позволяют на данной стадии совершенствовать процесс взаимодействия с поставщиками и бороться за качество производимой продукции, хотя этот процесс находится в движении и рано судить об его завершении. Следовательно, в зависимости от меняющихся условий внешней среды будут дополняться условия и подходы во внутренней среде к анализу, оценке качества поставщиков сырья и материалов у ОАО «Нефтекамскшина».

Заключение

Необходимость в современных рыночных условиях России проводить отбор и оценку качества поставщиков возникла с целью повысить качество производимой продукции и услуг, что является неотъемлемой составляющей конкурентоспособности предприятия на рынке.

В условиях рынка руководителям необходимо рассматривать процесс производства не только как внутренний, (т.е. касающийся деятельности самого предприятия), но и как внешний процессы, (включающие в процесс производства и реализации продукции поставщиков и посредников).

Необходимо при выборе поставщика определить наиболее важные критерии для производителя: возможность поставки, цена, расположение и расстояние до поставщика, финансовое положение, наличие входного и выходного контроля, системы качества и т.д. В этом случае выбор будет занимать меньше времени и усилий.

При оценке качества поставщика также необходимо согласовать совместно с ним критерии оценки, что желает производитель и что может поставщик.

Работа поставщиков контролируется согласно договору и требованиями конечного покупателя (потребителя).

Стратегические отношения с поставщиками могут вырабатываться путем тесного сотрудничества и обсуждения проблем качества сырья, поставка необходимого объема, возможности внеплановой поставки и другие задачи.

Тесное взаимодействие с поставщиками позволяет совершенствовать качество продукции, сокращать время производственного процесса продукции и удовлетворять имеющейся спрос на рынке, совершенствовать отношения с потребителями и в целом повышать конкурентоспособность предприятия.

Исследуемая Компания «Нефтекамскшина» - крупнейшая в шинной отрасли России и СНГ. В рейтинге мировых шинных компаний Нефтекамскшина занимает 20-е место среди 98 компаний.

Основная деятельность - производство шин для легковых, грузовых, легкогрузовых автомашин, сельскохозяйственной техники, автобусов.

ОАО "Нефтекамскшина" уже 8 лет работает в системе менеджмента качества, соответствующей требованиям международных стандартов ИСО 9001.

Самая высокая оценка - «Отличный поставщик» - получена от основных потребителей наших шин на сегодняшний день - компаний АвтоВАЗ и КамАЗ.

Целью деятельности ОАО ”Нефтекамскшина” является выпуск шин, соответствующих обязательным требованиям и удовлетворяющих требования и ожидания потребителей.

Развитие взаимовыгодного и долгосрочного сотрудничества с изготовителями сырья и материалов, оборудования, оснастки и запчастей, является одной из составляющих Политики в области качества ОАО ”Нефтекамскшина”.

По прямому требованию ИСО 9001 и ИСО\ТУ 16949 необходима оценка и выбор поставщиков на основе их способности поставлять продукцию, соответствующую требованиям потребителя.

Стандарт, на соответствие которому сертифицирована Система менеджмента качества на предприятии - ИСО/ТУ 16949, содержит ряд требований в отношении работы с поставщиками, а с совершенствованием системы менеджмента качества совершенствуется и процедура «Оценка поставщиков сырья и материалов».

Для обеспечения качества закупаемой продукции, и в соответствии с требованиями международных стандартов используются несколько методов:

ѕ входной контроль сырья и материалов;

ѕ оценивание статистических данных и предоставление их поставщикам для информации о стабильности показателей продукции;

ѕ аудиты поставщиков;

ѕ согласование производства нового сырья и традиционного сырья от новых поставщиков для получения одобрения на серийную поставку продукции;

ѕ мониторинг и оценка поставщиков.

В рамках этого требования ОАО ”Нефтекамскшина” более 10 лет ведется работа по оценке поставщиков.

Совершенствование системы менеджмента качества предприятия совершенствует стандарт предприятия СТП 11.70-08 «Оценка поставщиков сырья и материалов». В соответствии с СТП 11.70-08 поставщики должны соответствовать критериям, которые содержат ряд оцениваемых показателей. За 2007, 2008 годы была проведена оценка 90 и 76 поставщиков соответственно. 15% не исследуемых поставщиков в 2008г.- это поставщики вспомогательных материалов, не используемых в производстве шин. Сравнительный анализ показывает увеличение численности поставщиков относящихся к категории «отличные» с 21 в 2007г. до 33 в 2008 году. По категории «надежные» 60 в 2007г. и 36 в 2008г. По категории «ненадежные» происходит снижение с количества 9 в 2007г. до 7 в 2008г.

Оценка качества поставщиков проводилась по четырем основным критериям: уровень качества поставляемой продукции (В₁); уровень перспективности изготовителя (В₃); степень лояльности - (В₄).

Оценка по критерию «Уровень качества поставляемой продукции» (В₁) выявила наличие замечаний к поставляемому сырью, такие как: посторонние включения (деревянные, спрессованные химикаты; полипропиленовые и металлические включения); нарушение целостности упаковки при транспортировке, приводящее к просыпанию химикатов; комкование; несоответствия по внешнему виду; нераспределение химикатов резиновых смесях.

По второму критерию «Уровень организации поставок» (В₂) были выявлены следующие замечания у поставщиков: поставка без сопроводительных документов: сертификатов/паспортов качества; неточности при оформлении сопроводительных документов (не правильно указаны нормы, номер спецификации; указаны показатели качества несоответствующие нормам); поставка сырья и материалов по несогласованным нормативным документам.

По критерию «Уровень перспективности изготовителя» (В₃) из 90 поставщиков: имеют сертифицированную систему качества 64 (71,1%), не сертифицированы - 26 (28,9%).

И последний критерий оценки «Степень лояльности поставщиков» -В₄ оценивается по двум составляющим: «Полнота включения в контракт требований ОАО и их выполнение» и «Оперативность реакции на письма, запросы, вызовы и требования ОАО».

За не полное включение в контракт требований по качеству сняты баллы у 24 предприятий.

За отсутствие реакции на письма и требования сняты баллы у 27 предприятий.

В ходе проведенного ОАО «Нефтекамскшина» в 2007г. аудита исследовались четыре предприятия: ЗАО «Ярполимермаш - Татнефть», ОАО «Омский каучук», ООО «Димитровградский вентильный завод, ОАО «Нефтекамсктехуглерод». Были выявлены такие замечания как:

1. Несоблюдение требований нормативной документации при проведении контроля и испытаний;

2. Несоблюдение условий хранения продукции и используемого в производстве сырья;

3. Отсутствие идентификации и/или неполная идентификация;

4. Не всегда подтверждается поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

5. По метрологическому обеспечению производства.

С 2008 года при аудитах проверяется деятельность по обеспечению принципа Fi-Fo «первым изготовлен - первым отправлен потребителю». Данный принцип не всегда соблюдается.

Проведенный анализ выявил аналогичные несоответствия и по другим поставщикам: Добромыль - сера молотая; ООО «Химпром КМ» - цинол КС; БМЗ, г. Жлобин - проволока и металлокорд; Новоуфимский завод - защитный воск; некоторые поставщики импортного сырья.

На ОАО «Нефтекамскшина постоянно совершенствуются подходы к аудиту на основе требований ИСО/ТУ 16949. например была введена классификация поставщиков сырья и материалов ОАО «Нефтекамскшина по принципу «светофор». (А) «Зеленый» - соответствие не менее 80% от максимально возможных баллов. Требования в основном выполняются. (В) «Желтый» - соответствие составляет от 60 до 79%. Должны быть разработаны и выполнены корректирующие мероприятия. (С) «Красный» - соответствие менее 59%. Требуется разработка срочных мер, по выполнению которых проводится повторный аудит.

Для совершенствования отношений и взаимодействия всех участников производства, а также в частности АОА «Нефтекамскшина» и его поставщиков предлагается следующее:

Совершенствовать договорные отношения, включая новые требования потребителей в контракты;

Продолжать и развивать информирование поставщиков о новых требованиях к качеству продукции;

Соблюдение принципа Fi - Fo при отгрузке;

Внедрение «Бережливого производства»;

Необходимо изучать и внедрять требования ИСО/ТУ 16949 и методик:

ѕ SPC (статистическое управление процессами),

ѕ MSA (анализ измерительных систем),

ѕ FMEA (анализ причин и последствий потенциальных дефектов),

ѕ PPAP (процесс согласования производства для поставки продукции),

ѕ APQP (перспективное планирование качества продукции и планы управления).

Список использованной литературы

I. Нормативно-правовые материалы:

1. Закон РСФСР от 22 марта 1991 «О конкуренции и ограничении монополистической деятельности на товарных рынках», действующий в редакции законов РФ от 24.06.1992; от 15.07.1992; от 25.05.1995, от 06.05.1998, от 02.01.2000, от 30.12.2001,от 21.03.2002, от 09.10.2002,от 07.03.2005

2. ГОСТ Р ИСО 9000-2008 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь (с Изменением N 1)» - М.: Издательство стандартов, 2008. 21с.

3. ГОСТ Р 51814.4-2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов - М.: Издательство стандартов, 2007.

4. ГОСТ Р ИСО 9004-2001 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности (с Изменением N 1) - М.: Издательство стандартов, 2001.

5. ГОСТ Р ИСО 9004-2003. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. - М.: Издательство стандартов, 2003. 91с.

6. ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - М.: Издательство стандартов, 2004. 29 с.

7. ГОСТ Р 51814.1-2004(ИСО/ТУ 16949:2002) Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО 9001:2000 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части. - М.: Издательство стандартов, 2004. 29 с.

8. Стандарт ОАО «Нефтекамскшина» СТП 11.49 «Порядок заключения договоров с поставщиками сырья и материалов». 2008. 15 с.

9. Стандарт ОАО «Нефтекамскшина» СТП 11.81 «Согласования сырья и материалов», 2008. 23с.

10. Стандарт ОАО «Нефтекамскшина» СТП 11.70 «Оценка поставщиков сырья и материалов». 2008. 11с.

II. Специальная литература:

11. Абрамов, В.М. Управление конкурентоспособностью экономических систем, Маркетинг.-2004.-№5. с.19-24.

12. Алексеев, В. Семь шагов для оценки деятельности поставщика, Quality Progress. - 2005. с. 84 - 87.

13. Алексеев, М.В. От разногласий к сотрудничеству, М., РИА «Стандарты и качество», 2005, №4. с. 92- 96.

14. Алещенко, В.В. Теоретико-методологические вопросы конкурентоспособности экономических систем, Маркетинг в России и за рубежом.-2005.-№1.-с.106-112.

15. Аристов, О.В. Управление качеством: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2008. - 240 с.

16. Аронов, И. З., Белов, Е. В., Версан, В. Г. Техническое регулирование - Экономика, 2008. с.678.

17. Басовский, Л.Е., Протасьев, В.Б. Управление качеством: Учебник. - М: ИНФРА-М, 2004. с.212.

18. Барт, Т. В., Ефимов, В. В. «Статистические методы в управлении качеством продукции» - КноРус, 2006. с.240.

19. Баумгартен, Л.Г. Анализ методов определения конкурентоспособности организаций и продукции, Маркетинг в России и за рубежом.-2005.-№4. с.72-85.

20. Белковский, А.Н. Конкурентная стратегия современных компаний, Менеджмент в России и за рубежом.-2004.-№4.-с.3-8.

21. Белобрагин, В. Я. , Мищенко, С. В. , Пономарев, С. В. Управление качеством продукции. Введение в системы менеджмента качества» - РИА Стандарты и качество, 2004. с.248.

22. Ватсон, Г., Кондо, Ё., Конти, Т. Качество в ХХI веке. Роль качества в обеспечении конкурентоспособности и устойчивого развития. М., РИА «Стандарты и качество», 2005, 280 с.

23. Верстина, Н.Г., Еленева, Ю.Я. Обеспечение конкурентоспособности строительных предприятий на основе стоимостного подхода к их реструктуризации. Экономика строительства.-2004.-№4.-с.2-12.

24. Гасюк, Д.П., Ахмин, А.М. Основы управления качеством продукции, М.: Союз, 2005. с.234.

25. Гаджинский, А.М. Логистика: Учебник.-М.,2005.

26. Глудкин, О.П., Горбунов, Н.М., Гуров, А.И. Зорин, Ю.В., Мазур, И.И. Управление качеством: учеб.пособие .-5-е изд., М.: Издательство «Омега-Л», 2008. - 399 с.

27. Гебхард, Дж., Таунсенд, П., Качество делает деньги. Как вовлечь персонал в процесс обеспечения качества, РИА «Стандарты и качество», М., 2009. 168 с.

28. Дубровская, Е.С., Методы оценки удовлетворенности потребителей, Методы менеджмента качества, №4, 2006, с.26-30.

29. Конти, Т. Качество: упущенная возможность? - РИА Стандарты и качество, 2007.с.315.

30. Канне, М.М., Иванов, Б.В. и др., Системы, методы и инструменты менеджмента качества: учебное пособие.- СПб.: Питер, 2008. - 560 с.

31. Максимов, Ю.А., Папков, В.И., Сабодаш, В.Н. СМК как средство повышения конкурентоспособности и эффективности предприятия. Методы менеджмента качества, №11, 2005, с. 17-25.

32. Марцинковский, А.В., Данилин, В.Н. Управление процессами: Учебное пособие; - Краснодар: Изд. КубГТУ, 2006. - 146 с.

33. Мишин, В.М. Управление качеством: Учебник для вузов М: ЮНИТИ-ДАНА, 2008. 463 с.

34. Нешитой, А., Сухорев, О. Конкурентоспособность и условия воспроизводства, Экономист, 2005.№3.-с.3-12

35. Овчинников, В.В. Почему компании, использующие СМК, имеют больше шансов выжить в условиях обострения глобальной конкуренции, Управление качеством, №9, 2008. с.30-36.

36. Пономарев, С. В., Мищенко, С. В., Белобрагин, В. Я., Управление качеством продукции. Введение в системы менеджмента качества» - РИА «Стандарты и качество», 2004. с.248.

37. Ратников, Ю.А. Как вырастить «хорошего» внутреннего поставщика Методы менеджмента качества, №11, 2009, с. 12-13.

38. Тихонов, Р. Путь к конкурентоспособности, Управление качеством №7, 2008. с.77-80.

39. Чермошенцев, Д.Н. Контроль в системе управления качеством Математические и инструментальные методы экономического анализа: управление качеством: Сб. науч. тр., ТГТУ Тамбов, 2004. Вып. 14. 59 с.

...