Совершенствование организации труда на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Предварительное описание трудового процесса

1.1 Характеристика предприятия и план мероприятий по улучшению сложившейся ситуации

1.2 Структура предприятия

1.3 Организация основного производства

2. Выбор формы организации труда

2.1 Длительность производственного цикла

2.2 Производительность труда в текущем (базовом) и предполагаемом (проектном) вариантах

3. Организация рабочих мест, проектирование системы обслуживания рабочих мест

3.1 Эргономическая наладка системы человек-машина

3.2 Разработка рациональной планировки рабочих мест

3.2.1 Составление схем микроклассификации рабочей зоны

3.3 Организация рабочего места швеи базовая

3.3.1 Обслуживание рабочего места швеи

3.4. Организация рабочего места термоотделочника базовая

3.4.1 Обслуживание рабочего места

4. Нормативы времени работы на рабочих местах

4.1 Нормативы времени работы швеи

4.1.1 Нормативы времени на отдых швеи

4.1.2 Нормативы времени работы термоотделочника

4.1.3 Нормативы времени на отдых по факторам утомляемости в % к оперативному времени на смену

4.2 Проектирование обслуживания рабочих мест

5. Проектирование условий труда

5.1 Оценка эстетических условий труда

5.2 Оценка социально-психологических условий труда

5.3 Проект условий труда

6. Нормирование труда

6.1 Определение основных трудовых норм

6.2 Определение норм обслуживания и численности

7. Проверочные расчёты

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Современные социально-экономические процессы характеризуются принципиальными изменениями роли организации, нормирования и оплаты труда. Особую значимость получает комплексное изучение организации, нормирования и оплаты труда. Не менее важны проблемы и взаимосвязи организации рынка труда, увеличения производства товаров, повышение производительности труда. Без возрождения интереса и уважения к производительному и качественному труду нельзя достигнуть социального прогресса.

Опыт стран с развитой рыночной экономикой свидетельствует от том, что без нормативного регулирования продолжительности рабочего времени , расширения сферы нормирования труда, определения уровня напряжённости норм труда, рациональной организации труда невозможно добиться высокой эффективности производства. Важным является осознание того, что нормы труда призваны обеспечивать социальную защиту наёмных работников, способствуют сохранению нормальной работоспособности на протяжении всего периода трудовой деятельности человека.

На уровне предприятия организация труда представляет собой систему рационального взаимодействия работников со средствами производства и друг с другом, основанную на определённом порядке построения и последовательности осуществления трудового процесса, направленную на получение высоких конечных социально-экономических результатов деятельности предприятия.

На уровне управления предприятием принципиальное значение имеет определение оптимальных пропорций работающих, выбор рациональных форм организации на основе нормирования труда различных категорий работающих. При этом важной задачей является согласование деятельности всех структурных подразделений, установление оптимальных пропорций трудовых затрат на взаимосвязанных участках производства. Важная роль, естественно, отводиться внутри производственному планированию, основой которого является нормирование труда.

На уровне рабочего места главными задачами являются рациональная организация исполнения трудового процесса: планировка, оснащение и обслуживание рабочих мест, рационализация приёмов и методов труда, установление технически обоснованных норм затрат труда; обеспечение полной загрузки оборудования и рабочих; создание благоприятных условий труда.

В данной работе объектом анализа является предприятие ОАО “Гомельчанка”, перед которым остро стоит вопрос решения комплексной задачи поиска верных путей организации хозяйственной деятельности, поскольку на пороге проблема банкротства; система оплаты труда, существующая в отрасли не обеспечивает достойной заработной платы, в виду чего характерны высокие показатели текучести кадров; довольно серьезным является вопрос обеспечения объёмов производства, гарантирующих продажи и получение прибылей, покрывающих налоги, долг государству и обеспечивающих формирование фонда перевооружения.

Поэтому, в разделах и подразделах данной работы предлагается один из возможных вариантов по совершенствованию организации труда на предприятии на основании анализа ряда вопросов:

* производственного процесса и метода труда, его форм

* организации рабочих мест и проектирования системы обслуживания их

* проектирования условий труда на предлагаемых рабочих местах

* нормирования труда

с проведением расчёта ряда второстепенных проверочных показателей:

* величины простоев

* коэффициента занятости

1. Предварительное описание трудового процесса

производительность труд рабочий обслуживание

1.1 Характеристика предприятия и план мероприятий по улучшению сложившейся ситуации

ОАО “Гомельчанка” является производственным швейным предприятием широкой специализации с основными видами деятельности:

- производство готовых текстильных изделий, кроме одежды;

- производство спецодежды;

- производство верхней одежды;

- производство постельного белья;

- производство головных уборов.

Существующая практика организации закупок сырья, материалов и комплектующих изделий, а также реализация готовой продукции на ОАО “Гомельчанка” в большей части проводится при неденежной форме прекращения обязательств (товарообменные операции, встречные поставки товаров).

Основной причиной наличия неденежных форм расчётов явилось сложившееся в 2003 - 2004г. Тяжёлое финансовое положение и отсутствие оборотных средств.

Причинами убыточности предприятия в основном являются:

1. Снижение объёмов производства.

2. Отсутствие выпуска готовой продукции на внутренний рынок, обеспечивающий выход на рентабельное производство.

3. Производство продукции на заказ из давальческого сырья по ценам на условиях заказчика.

4. Рост заработной платы за счёт повременщиков при снижении объёмов производства.

5. Большие амортизационные отчисления.

6. Низкий уровень выполнения норм выработки (частая сменяемость моделей, высокая трудоёмкость изделий, большое количество простоев, текучесть кадров).

7. Высокий процент численности повременщиков при сокращении численности сдельщиков.

Предприятием намечены Мероприятия выхода на безубыточную работу.

1. Увеличение объёмов производства планируются осуществить за счёт:

- наращивания собственных оборотных средств

- увеличения выпуска продукции на внутренний рынок

- обеспечение загрузки оборудования до 40.0%

- увеличение численности рабочих сдельщиков

- повышение производительности труда.

2. Привлечение инвестиций:

- получение заказов бюджетных организаций на приготовление мягкого инвентаря

- продажа неиспользуемого оборудования и основных средств

- дальнейшее проведение реструктуризации предприятия с целью привлечения инвесторов.

3. Уменьшение производственных затрат:

- проведение активной маркетинговой политики

- преимущественный выпуск изделий, имеющих повышенный спрос

- постепенный переход от выполнения давальческих заказов, которые дают убытки к выпуску рентабельной продукции

- введение режима экономии материальных и энергетических ресурсов

- проведение консервации неиспользуемого оборудования и основных средств с целью снижения амортизационных отчислений и налогообложения

- сокращение цеховых и общезаводских расходов

4. Проведение реорганизации структуры правления предприятия с целью сокращения численности повременщиков.

5. Поддержка предприятия со стороны государственных органов в вопросах:

- в структуризации задолженности за электроэнергию за 2003 год.

- реструктуризации задолженности за кредит, полученный на выплату заработной платы за счёт прожиточного минимума

- покрытия части убытков от производства за счёт средств от переоценки основных фондов

- получение финансовой помощи из фонда занятости

- по размещению заказов на изготовление мягкого инвентаря для бюджетных организаций.

1.2 Структура предприятия

Структура предприятия представлена следующими структурными подразделениями:

- администрация и административная группа

- основное производство, с швейными цехами и участками и подготовительно-закройным участком

- вспомогательное производство со складом запчастей и фурнитуры, складом готовой продукции, ремонтно-механическим участком и ремонтно-строительным участком

1.3 Организация основного производства

В цеху и на швейном участке размещается производственно-швейные линии, места утюжки, контроля, упаковки, а также запуска. Полотна раскроенных изделий хранятся партиями на общем столе, а готовая на переходах изделия хранятся на вешалках, креплённых на передвижных тележках, перемещающихся от одного рабочего места к другому.

Рабочее место в общем случае оборудовано:

- столом по размещению заготовок

- столом со швейным/утюжным оборудованием

- посадочным стулом/табуретом

- тележкой, обеспечивающей крепление пакета вешалок с готовом по итогам операции изделием.

Последовательность размещения оборудования больше указывает на операционный принцип (вид выполняемой операции/перехода ), чем на технологической (по ходу техпроцесса от 1-й до последней операции). Поэтому в доле баланса времени велика доля подготовительного ПЗ и вспомогательного В времени. Температура воздуха в помещении цеха и влажность воздуха поддерживается в оговоренных санитарно-гигиеническими нормами пределах. В летнее время предусматривается система кондиционирования (проветривания естественного), а в зимнее время обогревания централизованным способом. Освещённость фактическая практически в 2 раза превышает нормативную и обеспечивается централизованно и индивидуально на рабочих местах. Таким образом, освещение - совмещённое. Вентиляция приточно-вытяжная.

Повышению производительности труда, на мой взгляд, могут способствовать следующие мероприятия:

- усиление контроля за соблюдением трудовой, и технической дисциплины.

- прошивание в цехах опытной партии в количестве 2-3 единиц для выявления конструктивных и технологических недоработок и уточнения технологической последовательности.

- проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования и проверки техоборудования на точность.

- проведение учёбы по повышении квалификации уровня различных категорий работников.

- совершенствование технологии пошива/утюжения и внедрением новых методов обработки, снижением трудозатрат на пошив изделий.

- обеспечение расчёта ткани и изготовление меловки с максимальным использованием площадей и ширин материалов.

- вынесение ручных операций из операций машинных работ.

- изготовление меловки по методу секционного раскроя полотен для сокращения нерациональных остатков ткани.

- внедрение приспособлений малой механизации и новых приёмов труда.

Таким образом, объектом исследования в работе может выступить весь производственный процесс обработки какой-либо единичной модели изделия, которая производится (шьётся) на предприятии, с комплексом сложных задач по повышению производительности труда (обеспечения использования оборудования и основных средств с целью снижения амортизационных отчислений, сокращения цеховых и общезаводских расходов загрузки оборудования, корректировки пропорции в численности повременщиков и сдельщиков в сторону увеличения последних, решения вопросов экономии материальных и энергетических ресурсов.) на базе организации более рациональной планировки рабочего места и интенсивности труда работающих.

Пусть далее объектом исследования будет организация производства (пошива) наволочек модели 3086. На предприятии в настоящее время действуют следующие данные к расчёту сменной программы:

1. Продолжительность обработки, сек. 248

2. Стоимость обработки, руб. 3784

3. Такт потока, сек. 9.9

4. Число рабочих потока, чел. 25

5. Выработка на 1 рабочего, ед. 116

6. Мощность потока, ед. 2900

Производственный процесс по обработке данной детали имеет в своём составе 8 операций (см. приложение 3). Все операции являются звеньями поточной линии с полной механизацией процесса, поскольку все операции оборудованы механизированным оборудованием - полуавтоматами, универсальное оборудование.

Принимаем значение коэффициента механизации [2] - 90%

Количество оборудования на i-й операции определяем по формуле:

где tопi - норма времени на единицу изделия на i-й операции, сек.

Nизд. в смену - прог на смену

Тсм. - длительность смены, мин.

Расположение оборудования в пространстве для базового варианта технологического процесса - линейное, с расположением станков согласно существующих норм единицы площади, освещённости и удобства работы. Планировка базового участка представлена в приложении 2. Способ передачи заготовки с операции на операцию параллельно-последовательный, то есть передача осуществляется несколькими партиями в течении смены.

Состав трудовых операций на фабричном месте:

Таблица 1 Характеристика трудовых операций

	Наименование технологической операции	Описание технологического процесса	Описание ручных и машинно-ручных операций
1	Подшить низ и верх наволочки, вставляя маркировку	1.Шьётся низ 2.Шьётся верх 3.Вставляется маркировка	Машинная операция
2	Стачать боковые срезы	1.Стачивается боковой срез с одной стороны 2.Стачивается боковой срез с другой стороны	Машинная операция
3	Вывернуть, выправить уголки	1.Вывернуть полуфабрикат 2.Установить на стойку одним уголком 3.Установить на стойку другим уголком	Ручная операция
4	Выутюжить боковые швы, сложить	1.Уложить наволочку на гладкий стол 2.Пройти утюгом по одному боковому шву 3.Пройти утюгом по другому боковому шву 4.Сложить	Машинная операция
5	Выутюжить готовое изделие на прессе	1.Уложить изделие на прессе 2.Прессовать с добавлением пара 3.Сложить изделие	Машинная операция
6	Прошить наволочки по 20 единиц	1.Прошить основание наволочки по периметру	Машинная операция
7	Упаковать в бумагу	1.Упаковать в бумагу согласно инструкции	Ручная операция

Тарифный разряд работ представлен в приложении 1.

Делаем предварительный расчёт необходимой численности работников на программу работ в смену (объём работ).

где m - число технологических операций, выполняемых на участке

Кзi - коэффициент допустимой занятости, Кзi=0,65…0,75

npi - расчётное количество станков на операции, шт.

Таблица 2 Принятое число станков

№ опер	Kзi	npi	Расчётное число рабочих	Принятое число рабочих	Базовый вариант. Действит. число рабочих	Принятое число станков
1		8,76	5,59	5	9
2		8,65	5,5	5	9
3	0,65	1,8	1,17	1	2	25 станков (рабочих столов)
4		1,2	0,78	1	1
5		1,2	0,78	1	1
6		1,5	0,9	1	1
7		1,3	0,845	1	1
8		0,6	0,366	0,5	1
УКзi?npi = 15,5 ? 15

2. Выбор формы организации труда

2.1 Длительность производственного цикла

Определяется суммой длительности переходов. Учитывая, что продолжительность обработки в обоих случаях одинакова, в таблице представлены идентичные данные в соответствующей графе (1). Это объясняется тем, что не предлагается никакой модернизации самого оборудования.

2.2 Производительность труда в текущем (базовом) и предполагаемом (проектном) вариантах

Производительность труда в текущем (базовом) и предполагаемом (проектном) вариантах не является неизменной величиной. Поскольку при неизменной величине товарной продукции в сопоставимых ценах - 84.8 млн. руб. (на предприятии цена наволочки 4.0)численность ППП представляется разными значениями по вариантам. В базовом варианте число ППП - 25. в проектном варианте ППП - 15.

Следовательно:



Анализ фотографий рабочего дня (см. приложение 4):

1. Операция по запуску шитья изделия наволочки 3086 размером 70х70 из х/б .

, за смену составляет 5,2%

или 91,7%

Основное время То

Подготовительно-заключительное время - Тп.з.

Итого полезная работа t=465 мин. или 96,9%

Организационные и технические потери отсутствуют,

На отдых и личные надобности 15 мин. или 3,1%

2. Операция утюжки, которая выполняется термоотделочником.

Полезная работа комбинируется из следующих составляющих:

Тп.з.=10 мин. или 2,1%

Тв.=13 или 2,7% - вспомогательное время

То=437 мин. или 91%

Потери составлены из: организационных, технических, отдыха и личной надобности, соответственно: Тотл.=20 мин. или 4,2%

3. Упаковка.

Полезная работа составляется из подготовительно-заключительного времени Тп.з.-15 мин. или 3.1%

Вспомогательного времени Тв=109 мин. или 22,7%

Основное время То=354 мин. или 77,8%

Потери на отдых и личные надобности составляют: Тотл.=2мин. или 0,4%

Далее рассчитаем ряд коэффициентов, характеризующих формы организации труда в базовом варианте базового техпроцесса:

* Определение времени простоя оборудования

1) Коэффициент простоя оборудования по причинам, связанным со структурой технологических процессов

а) базовый вариант - поточная линия без многостаночного обслуживания, т. е. на каждой операции расчётному количеству станков соответствует равноценное этому количеству число рабочих. 25 станков - 25 рабочих.

Время простоя каждого станка

где Тц - время цикла,

Тмс. - время автоматической работы станка, не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке. Это так называемое машинно-свободное время. Оно определяется по формуле:

Тмс=То-Тзп=То-(Тмр+Тан+Тпер),

где То - основное время, мин.

Тмр - время машинно-ручной работы

Тан - время активного наблюдения за работой станка, Тан = 0, т. к. не автоматическая, а механическо-ручная работа

Тпер - время на переход от станка к станку, Тпер = 0, т. к. одностаночное обслуживание

Тnci = Tц-ТМС

Tц=480 мин.

Тогда по операциям

Таблица 3 Длительность времени простоя оборудования

Составляющие рабоч. цикла	Операции
	1	2	3	4	5	6	7	8
Тц	480	480	480	480	480	480	480	480
ТМСi	430	422	440	437	437	430	440	440
Tц-ТМСi	50	58	40	43	43	50	40	40
Tпсi	50	58	40	43	43	50	40	40
Примечание	Совпадает с врем. прост. раб.		Совпадает с врем. прост. раб.	Совпадает с врем. прост. раб.

Таблица 4 Расчёт коэффициента простоя оборудования

Операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Длительность цикла Тц	480	480	480	480	480	480	480	480
Тпсi	50	58	40	43	43	50	40	40
Tпс/Тц, %	10,2	12,25	8,1	8,9	8,9	10,2	8,1	8,1
КПС	0,1	0,12	0,08	0,09	0,09	0,1	0,08	0,08



Ясно, что в предполагаемом варианте необходимость перемещения от станка к станку исчезает, т. к. функцию передачи изделия от операции играет ленточный транспортёр, который перемещается вдоль стола с определённым тактом, кратным длительности самой продолжительной операции на участке. Поэтому налицо сокращение времени обработки за счёт сокращения вспомогательного времени.

Основным условием эффективной организации многостаночного рабочего места выражается следующим соотношением:

где Тзi - время занятости рабочего, обслуживанием одного станка.

Тзi = Твн+Твп+Тан+Тпер

Твн - вспомогательное не перекрываемое время, мин.

Твп - вспомогательное перекрываемое время,

Тан - время активного наблюдения за работой станка,

Тпер - время на переход от станка к станку.

В проектном варианте из двух видов вспомогательного времени останется практически только вспомогательное перекрываемое время, когда при работающем станке рабочий устанавливает изделия на ленточный транспортёр; и полностью отсутствует составляющая Тпер. Время активного наблюдения за работой станка тоже практически перекрывается временем работы станков. Поэтому Тзi сводится к минимуму гарантированно перекрываемому величиной Тмс, которая в свою очередь не претерпевает никаких изменений.

Из сказанного следует, что организация многостаночного обслуживания на операциях 1 и 2 или обслуживание спаренного оборудования, достаточно рационально.

Форма многостаночного обслуживания организации труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублёров, т. е. однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в его состав входят различные станки. В проектном варианте применяется первый вариант, который можно назвать совмещённой работой.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Количество станков, объединённых в группу для многостаночного обслуживания, определяется по формулам:

1. для станков-дублёров и станков с равной длительностью операций.

(см. с. 84 записки)

Кg - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. Для единичного производства на специализированном оборудовании Кg=0,75.

Тмсi - время автоматической работы станка;

Для операций 1, 2, 3:

Для остальных операций:

Проведём поиск возможностей внедрения многостаночного обслуживания.

Время цикла в базовом варианте рассчитано при задействовании по 1 станку на каждой операции:

Таблица 5 Расчёт длительности рабочего цикла в базовом варианте

№ опер.	(Nврем*Нвыр опер)/nстанков	Длительность операции, сек.	Длительность операции, мин.
№1	(87сек*331шт.)/9стан.	3199	53,3
№2	(86сек*335шт.)/(9стан.*60)	3199	53,35
№3	(18сек*1600шт.)/(2стан.*60)	14400	240
№4	(12сек*2400шт.)/(1стан.*60)	28800	480
№5	(12сек*2400шт.)/(1стан.*60)	28800	480
№6	(14сек*2057шт.)/(1стан.*60)	28740	479
№7	(13сек*2215шт.)/(1стан.*60)	28794	479,9
№8	(6сек*4800шт.)/(1стан.*60)	28800	480

Итак, пропорциональности длительности промежутков:

Опер №1 530,37530,37530,37530,37530,37530,37530,37530,3753

Опер №2 530,37530,37530,37530,37530,37530,37530,37530,3753

Опер №3 _______240______________240_________

Опер №4 _____________480 мин. _______________

Опер №5 _____________480 мин. _______________

Опер №6 _____________479 ин. _______________

Опер №7 _____________479,9 мин. _____________

Опер №8 _____________480 мин. _______________

При этом 1 рабочий будет обслуживать 2 станка. Реализовать это можно за счёт перепланировки. 2 станка в этом случае будут установлены на одном рабочем месте (см. схему расположения на рисунке 6, с.17 ), а готовые после выполнения операции детали будут передаваться через ленточный транспортёр на следующие операции. Вспомогательное время в этом случае будет определяться длительностью микроэлементов обслуживания по запуску станка в работу, установке деталей в станке, съёму детали и установки детали на транспортёр. Эти движения работника не будут перекрываться работой станка, на котором велась обработка i-й детали, однако, частично, будет перекрываться работа самого 2-го станка и по его обслуживанию. Перекрываемым во времени с работой станка будут движение поворота рабочего ко второму станку и, обратно, от него к первому для снятия готовой детали с первого станка. При этом, как становиться ясно, работа по обслуживанию второго станка осуществляется при работающем первом. Т. е. в проектном варианте будут простои оборудования и снизятся простои работника. Тогда как в базовом варианте было меньше простоев оборудования, но были большие простои рабочих.

Планировка рабочего места на 1-й и 2-й операциях в этом случае следующая:

Тогда новая планировка участка с учётом рассчитанной многостаночности будет выглядеть так:

Таким образом, показатель производительности труда П в этом случае будет равен, с учётом числа рабочих 15 на участке:

П=(годовая производительность программы в стоимостном выражении) /(численность ППП)

П=84,8млн. руб./15=5,65

В базовом варианте величина простоев рабочего соответствовала величине простоев оборудования.

Тпр=Тц-Тз=480-159=321 мин.

в процентах к длительности цикл это величина составляет:

321*100/480=66,8% или Кпр=0,6

Т. е. простои рабочего сократились. И вместе с тем, он не работает на износ. У него есть возможность сделать перерывы как организационные и технические, так и на отдых и личные надобности.

Для анализа гибкости производства приведём характеристику применяемого на участке оборудования, при этом в числителе укажем модель станка применяемую в базовом варианте, а в знаменателе - в проектном:

Операция 1 станок 1022 кл (баз. вар.) Подшить низ и верх наволочки,

станок 97 (проектн. вар.) вставляя маркировку.

Операция 2 станок 1022 кл (баз. вар.) Стачать боковые срезы.

станок 97 (проектн. вар.)

Операция 3 ручная операция Вывернуть, выправить уголки.

Операция 4 утюг паровой Makpi Выутюжить боковые швы, сложить

Операция 5 пресс ГС313, Венгрия Выутюжить готовое изделие на

станок 97 (проектн. вар.) прессе

Операция 6 станок 1022 кл (баз. вар.) Прошить наволочки по 20 единиц

Операция 7 стол производственный Упаковать в бумагу.

Операция 8 стол производственный Запуск.

Таблица 6 Среднее время перенастройки оборудования на случайную последовательность обработки технологически различных групп деталей:

Операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Т	10% от Тпз.

Таблица 7 Средние стоимостные затраты на перестройку системы для производства продуктов новой группы:

Операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Стоимостные затраты на перестройку	Определяются затратами по замене бобин, шаблонов, инструмента

Таблица 8 Степень непрерывности протекающих процессов (количество простоев)

Операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Количество простоев	Определяется временем перерывов на личные надобности и временем мелких поломок и их ремонта.

Таблица 9 Среднее количество отходов производства

Операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Кол-во отходов	На операциях техпроцесса отходов нет, так как они существуют только на раскройке и их снижение -постановки и решения экономико-математической модели по раскрою ткани.

Объёмы незавершённого производства - величина неустойчивая и определяется каждый раз бесперебойностью сбыта.

Вывод: Приоритетная форма организации труда - проектный вариант.

Таблица 10 Сравнительная характеристика форм организации труда

№	Показатель	Значение показателя при
		Первой форме организации труда (текущей, индивидуальной и т. п.)	Второй форме организации труда (предлагаемо, бригадной и т. п.)
1	Длительность производственного цикла	480	480
2	Производительность труда	3,39	5,65
3	Коэффициент простоя оборудования по причинам, связанным со структурой техпроцессов	0,6	0,08
4	Коэффициент простоя рабочих по причинам, связанным со структурой техпроцессов	0,9	0,6
5	Коэффициент функционального разделения труда	Эквивалентно базовому варианту
6	Коэффициент специализации	Эквивалентно базовому варианту
7	Коэффициент соответствия квалификаций рабочих сложности выполняемых работ	Эквивалентно базовому варианту
8	Монотонность нагрузок - число приёмов в многократно повторяющейся операции - продолжительность выполнения повторяющихся операций, с.	8 60	8 60
9	Среднее количество технологических решений (вариантов техпроцессов), которые могут быть использованы для производства ведущих групп деталей	множество	множество
10	Среднее время перенастройки оборудования на случайную последовательность обработки технологически различных групп деталей	Равно времени переустановки бобин и иголок в станке 0,3831
11	Средние стоимостные затраты на перенастройку системы для производства продуктов новой группы.	Стоимость ниток, бобин, иголок
12	Степень непрерывности протекающих процессов (количества простоев)	Незначительное. Определяется обрывом электрической сети, перерывами подачи электроэнергии, мелкими поломками и неисправностями и составляет: 2%Тц
13	Среднее количество отходов производства	Нет
14	Объём незавершённого производства	Эквивалентны по 2-м вариантам
15	Приоритетная форма организации труда	*/-	+

3. Организация рабочих мест, проектирование системы обслуживания рабочих мест

В разделе рассматриваются вопросы:

- эргономическая наладка системы человек-машина;

- рациональная планировка рабочих мест;

- проектирование обслуживания рабочих мест.

3.1 Эргономическая наладка системы человек-машина

Попробуем выявить ошибки при помощи критериев:

- относительная величина совместных простоев рабочего и оборудования

- процент выхода годной продукции с первого предъявления

- коэффициент выполнения норм;

Для проведения анализа составляем таблицу “Эргономическая наладка системы машина-человек: анализ ошибок”.

На станках требуется своевременная отладка электросигналов путём исправности электрической сети. И помимо светового сигнала применять звуковой сигнал. При этом оттенки светового сигнала должны свидетельствовать о начале - зелёный и конце обработки - красный. Важным фактором является своевременная тарировка шкал, закрепляемых в сигнальном устройстве, для обрабатываемой партии деталей

Далее проверяем расположение приборов и средств управления на пультах операторов, расположение средств оргтехники и связи, системы индикации. При этом используются следующие правила:

- группировка объектов по функциональному признаку.

- группировка объектов по признаку частоты обращения.

Станки на операциях №1, 2, 6 объединяем по функциональному признаку выполняемой работы - шитья; №4, 5 - утюжки, №3, 7, 8 - вспомогательные операции по изготовлению детали.

Таблица 11 Диагностика распределения функций между машиной и человеком

N	Функция	Функция отдана машине (м), работнику (р), отсутствует (-)
		1	2	3	4	5	6	7	8
1	Обнаружения	м	м	р	м	м	м	р	Р
2	Различения	р	р	р	р	р	р	р	р
3	Интерпретации	-	-	-	-	-	-	-	-
4	Вычисления	-	-	-	-	-	-	-	-
5	Связи “стимул-ответ”	-	-	-	-	-	-	-	-
6	Ответной реакции	м	м	р	м	м	м	р	р
7	Автономности	-	-	-	-	-	-	-	-
8	Надёжности	м	м	р	м	м	м	р	р
9	Продолжительности работы	м	м	р	м	м	м	р	р

Таблица 12 Планируемое перераспределение функций

N	Функция	Функция отдана машине (м), работнику (р), отсутствует (-)
		1	2	3	4	5	6	7	8
1	Обнаружения	м	м	р	м	м	м	р	р
2	Различения	м	м	р	м	м	м	р	р
3	Интерпретации	-	-	-	м	м	-	-	-
4	Вычисления	-	-	-	-	-	-	-	-
5	Связи “стимул-ответ”	м	м	р	м	м	м	р	р
6	Ответной реакции	м	м	р	м	м	м	р	р
7	Автономности	м	м	р	м	м	м	р	р
8	Надёжности	м	м	р	м	м	м	р	р
9	Продолжительности работы	м	м	р	м	м	м	р	р

В проектном варианте важно обеспечить для всех функций способность машины осуществлять их. Это имеет значение для возможности обеспечения полной автоматизации работ на участке, автономности выхода из строя, при нежелательном стечении обстоятельств, с тем, чтобы помимо простоя одного из станков остальные все работали бы. Важно наличие связи “стимул-ответ”, ответной реакции и продолжительности работы.

Другим важным этапом является взаимное приспособление человека и машины. Для реализации комплекса мер по приспособлению машины к человеку составляется следующая таблица.

Таблица 13 Матрица применяемых типов адаптации машины к человеку

N	Мероприятие	Рабочее место	Примечание
		1	2	3	4	5	6	7	8
1	Геометрическая адаптация орудий труда	+	+	+	+	+	+	+	-	Перенастройка станков на ход обработки
2	Технологическая адаптация орудий труда	+	+	+	+	+	+	+	-	Отладка последовательности выполнения переходов для каждого нового изделия
3	Адаптация предметов труда	+	+	-	-	-	+	-	-	Отрегулировать размер ниток, иголок при обрабатываемости новых материалов
4	Адаптация условий труда	-	-	-	-	-	-	-	-	Нет необходимости в этом

Таблица 14 График обучения и повышения квалификации работников, постоянно закреплённых за оборудованием по операциям

N раб. места	Дата	№ выполняемой операции
		1	2	3	4	5	6	7	8
1	1 февраля 2005
2	1 марта 2005
3	1 апреля 2005
4	1 мая 2005
5	1 июня 2005
6	1 июля 2005
7	1 августа 2005
8	1 сентября 2005
Продолжение таблицы 16
9-10	1 октября 2005
11	1 ноября 2005
12	1 декабря 2005
13	1 января 2006
14	1 февраля 2006
15	С 15 декабря 2005

Примечание: все работники отправляются на комплексное обучение:

1) орудий труда. Функционирование и устройство станков и агрегатов.

2) Охраны труда. Техники безопасности.

3) Обнаружения неполадок.

3.2 Разработка рациональной планировки рабочих мест

Задача текущего этапа - детализировать планировку каждого рабочего места. В данном случае на 8 операциях выполняется 5 разнотипных операций:

- шитьё

- ориентирование (выправление уголков)

- утюжка

- упаковка

- запуск

Рабочее место на операциях 1, 2, 3 представляет собой рабочее место по управлению 2-мя станками одним рабочим.



Размер Y определяется и обеспечивается антропометрическими размерами человека из условия его работы в позе сидя.

Размеры C, b - рекомендациями по обеспечению норм удельной площади рабочего места.

Размер Z - обеспечивается удобством обслуживания и антропологией женщин, работающих на участке

Рабочие места на операциях организованы с учётом рассчитанного количества обслуживаемых станков при многостаночной организации работы на этих операциях.

Операции утюжки и упаковки производятся стоя. Поэтому в данном случае схема планировки строится с учётом эргономических требований к работе с оборудованием в позиции стоя и с учётом антропометрических данных среднего роста человека.



Следует иметь в виду, что на операции запуска проверяется партия заготовок (деталей) на отсутствие (наличие) каких-либо видов брака. Поэтому, рабочее место в данном случае не снабжено никаким станком, и представляет собой широкий стол с сидящим/стоящим за ним работником, отбраковывающим негодные изделия. Поэтому ещё один возможный вариант планировки для этой операции:

Для того, чтобы завершить процесс планировки протестируем каждое рабочее место на выполнение ограничений физиологического плана по рабочей позе, габаритам рабочего места и соответствию размещения средств труда микроклассификации пространства рабочего места.

Для выполнения анализа составляется следующая таблица.

Таблица 15 Проектирование рабочей позы

№	Ограничения	Норматив	Рабочее место
			1,2,3,6	4,5,7	8
1	Угол выноса плеча вперёд	15°	+	-	+
2	Угол отведения плеча	15°	+	-	+
3	Внутренний угол в локтевом суставе	90°-120°	+	-	+
4	Осанка работника	Прямая	+	+	+
5	Наклоны туловища, не более	15°	-	+	-
6	Тип рабочей позы (с - сидя, ст - стоя, сс - стоя-сидя)	сс	с	ст	С
7	Стулья (э - эргономические, о - обычные )	э	э	-	э

Далее на каждое рабочее место составляем упрощённую схему микроклассификации рабочей зоны с указанными на ней средствами труда.

Схема микроклассификации рабочей зоны со средствами труда, имеющимися в ней базируется на организованной планировке рабочего места.

Под планировкой рабочего места понимают [7] взаимное (в 3-хмерном измерении) пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, и самого рабочего или группы рабочих.

Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизвольные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приёмов и методов труда, минимальные траектории и количество движений рабочего и предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно и непосредственно переходит в другой. Расположение средств и предметов труда при этом должно удовлетворять основным требованиям:

- не создавать тесноты на рабочем месте;

- не вызывать излишних движений, наклонов, хождений и перемещения предметов труда, оснастки и готовой продукции;

- обеспечивать свободный доступ для профилактических ремонтов и осмотров, а также аварийного обслуживания;

- рационально использовать отведённую под рабочее место производственную площадь;

- учитывать технологические маршруты, возможность применения наиболее целесообразных в данных условиях транспортных средств.

Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест. Под внешней планировкой понимается положение данного рабочего места относительно других рабочих мест участка, линии, цеха, грузопотоков, стен, колон и т. д. Основные требования к внешней планировке:

- обеспечение минимального расстояния перемещений рабочего в течении смены;

- экономное использование рабочей площади и создание удобств в работе.

Критерием рациональности планировки (л) может быть сравнение затрат времени на выполнение операций, тарифных ставок рабочего и амортизационного отчислений за использованную производственную площадь при всех возможных вариантах планировки:

[7, ф-ла 3.1], где

А - процент амортизационных отчислений за используемую производственную площадь;

СП - стоимость единицы производственной площади, руб.;

QП - производственная площадь, занимаемая рабочим местом, м2;

Фэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.;

СТ - тарифная ставка рабочего, руб./ч.;

Тшт - норма времени на операцию, мин.;

Размер производственной площади (QП), отводимый под рабочее место, рассчитывается по формуле:

[7, ф-ла 3.2]

где

а - длина основного оборудования на рабочем месте, м;

б - расстояние от стены или колонны до рабочего места, м;

в - размер прохода между рабочими местами, м;

г - ширина основного оборудования, м;

д - расстояние между рабочими местами по ширине, м.

Санитарными нормами предусмотрено [2, 9], что на каждого рабочего должно приходиться не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте помещения 3,2 м. Расстояние между оборудованием в пределах рабочей зоны должно быть не менее 800 мм., а между боковыми и задними плоскостями - не менее 500мм. Ширину главных проездов рекомендуется устанавливать не менее 3000 мм., а проездов между оборудованием - равной ширине тележки с грузом плюс 800 мм. с обоих сторон.

Разработка планировки рабочего места, её последующая рационализация осуществляется на основе анализа, либо в ходе проведения аттестации и рабочего места в следующей последовательности:

- определяется (или уточняется) его общее местоположение на участке в соответствии со специализацией и характером выполняемых работ, а также с учётом технологических и транспортных потоков;

- уточняется размещение основного оборудования в зоне рабочего места относительно технологического и транспортного потока, источника света, электроснабжения и т. д.;

- осуществляется привязка вспомогательного оборудования, постоянно участвующего в технологическом процессе (транспортёры, подъемно-транспортные устройства и т. д.) к основному технологическому оборудованию;

- устанавливается рациональное месторасположение исполнителя в процессе труда по отношению к основному технологическому и вспомогательному оборудованию с учётом характера работы (данной операции) и размеров оптимальной рабочей зоны;

- определяются места размещения организационной и технологической оснастки, тары с материалами готовой продукции с учётом их минимальных расстояний до исполнителя;

- оценивается степень рациональности планировки рабочего места.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой ра...