5) эффективность и своевременность решений и действий руководителя, связанных с выполнением им должностных обязанностей;

6) достижение целей и выполнение должностных обязанностей руководителем по обеспечению:

а) контроль качества поступающих материалов и комплектующих изделий согласно техническим условиям;

б) меры, применяемые для устранения причин претензий, вызванных низкосортным материалом или несоответствующим качеством работы;

в) соответствие оборудования и устройств контроля требованиям функций контроля качества;

г) должный уровень измерений технологических характеристик, необходимых для контроля технологического процесса на различных этапах производства;

д) адекватность и своевременность передач информации о качестве продукции от потребителей к подразделениям, способным выполнять корректирующие воздействия;

е) правильность выявления трудностей, мешающих появлению качества продукции, и анализа причин из возникновения;

ж) точность измерения показателей качества продукции и определение истинного уровня качества изделий, поступающих потребителю;

з) выполнение задач по повышению эффективности затрат на качество и снижению производственных потерь;

и) безопасность труда персонала службы качества, о чем свидетельствует частота и серьезность несчастных случаев;

к) моральное состояние работников службы, о чем свидетельствует количество жалоб и прогулов, текучесть кадров и потери рабочего времени из-за простоев.

Структура ОТК ЗТ

Отдел технического контроля (ОТК) завода является структурным подразделением службы качества (СК) и подчиняется непосредственно заместителю директора службы качества по управлению качеством процессов. ОТК в своей работе руководствуется действующим законодательство, ТК РФ, нормативно-технической документацией, документацией системы менеджмента качества, методическими материалами по контролю качества продукции, приказами, распоряжениями и указаниями вышестоящего руководства, нормативно-правовыми актами по охране труда, правилами внутреннего трудового распорядка.

Вся изготавливаемая заводом продукция поставляется потребителю только после приемки ее работниками ОТК, консервации или упаковки, оформления в установленном порядке документа, удостоверяющего качество продукции.

Задачи ОТК:

1 Планирование, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества изделий, выпускаемых заводом.

2 Предотвращение выпуска заводом продукции, несоответствующей требованиям нормативной, конструкторской, технологической документации, условиям поставок и договоров.

3 Укрепление технологической, производственной дисциплины и повышение ответственности всех подразделений завода на качество выпускаемой продукции.

4 Обеспечение выполнения требований системы менеджмента качества работниками отдела.

5 Обеспечение снижения претензий от потребителей по качеству продукции, сокращение потерь от брака.

Функции ОТК:

1 обеспечение развития и совершенствование методов технического контроля с целью повышения объективности оценки качества продукции.

2 Участие в работе по совершенствованию системы менеджмента качества и обеспечение ее функционирования.

3 Анализ качества продукции, причин выпуска несоответствующей продукции, выявленной на стадии изготовления, испытаний и эксплуатации

4 Участие в разработке и выполнении оперативных, перспективных мероприятий по устранению причин и снижению уровня несоответствующей продукции.

1.2 Экономическая характеристика завода трансмиссии

Технико-экономические показатели ЗТ ОАО «Промтрактор»

Основные показатели качества работы завода трансмиссий

В сфере деятельности системы менеджмента качества на Заводе трансмиссий - десять цехов основного производства (МЦ-1, МЦ-4, МЦ-6, МЦ-7, МЦ-8, МЦ-9, Цех Гидравлики, СБ-2 и ТЦ-3), три цеха вспомогательного производства (РемЦех, Цех технологического оснащения и УХО) и шесть функциональных подразделений инженерно-технических и финансово-экономических служб).

Главная задача СМК ЗТ - эффективный менеджмент всех подразделений завода на опережающее выполнение производственных заданий со стабильно высоким качеством , оптимальными затратами и обеспечением темпа роста производительности труда.

Наблюдаемые показатели СМК на ЗТ

1 Уровень отказов тракторов (гарантийный период)

2 Уровень отказов узлов ЗТ в гарант. период (кол-во отказов на 1 трактор)

3 Уровень отказов узлов по вине ЗТ в гарант. период (кол-во отказов на 1 трактор)

4 Потери от брака по ЗТ (потери в рублях)

5 Уровень потерь от брака по ЗТ (в % себестоимости продукции)

1 Уровень отказов тракторов (гарантийный период):

Всего отказов тракторов/гарантийный парк

2003г: 427/474=0,9

2004г: 673/649=1,04

2005г: 607/680=0,89

2 Уровень отказов узлов ЗТ в гарант. период (кол-во отказов на 1 трактор):

2003г: 156/474=0,33

2004г: 232/649=0,36

2005г: 156/680=0,23

3 Уровень отказов узлов по вине ЗТ в гарант. период (кол-во отказов на 1 трактор):

2003г: 14/474=0,029

2004г: 22/649=0,034

2005г: 30/680=0,044

5 Уровень потерь от брака по ЗТ (в % себестоимости продукции):

потери от брака по вине ЗТ/себестоимость*100

2003г: 67641/415286400*100=0,016

2004г: 89843/576015940*100=0,015

2005г: 167412/621852600*100=0,027

В 2004 году уровень отказов тракторов возрос на 0,14%

Это связано, прежде всего, с тем что:

1 Гарантийный парк тракторов в 2004г. возрос на 175 шт. в сравнении с 2003г.

Рост уровня отказов практически по всем моделям тракторов свидетельствует об общности причин:

производственно-технологические причины;

конструктивные недостатки;

качество сырья и комплектующих изделий;

Рост уровня отказов и гарантийного парка примерно на одну и ту же величину позволяет сделать вывод, что рост производства тракторов в 2004г. произошел не за счет совершенствования технологии и организации производства, а за счет повышения интенсивности физического труда персонала что, в конечном счете, привело к снижению качества продукции.

По прежнему остались крайне актуальными проблемы неритмичности производства и трудности по обеспечению квалифицированными кадрами.

В 2005 году уровень отказов тракторов снизился на 0,15% по сравнению с 2004 годом.

Рост количества отказов узлов ЗТ прежде всего вызвана:

- КПП - разрушение фрикционных дисков.

- ГТР - разрушение вала турбины.

- РПН - вызван разрушением втулок.

Затраты на обеспечение качества продукции.

Традиционно данные о качестве группируются в виде отчётов о браке и дефектах. Это важная информация, но она часто не позволяет определить экономическую эффективность системы качества и успешно проводить финансовое управление и контроль. Одним из способов, позволяющих восполнить этот пробел, является составление отчёта о затратах на качество, которые можно классифицировать по следующим разделам:

1 раздел - предупредительные затраты;

2 раздел - затраты на оценку качества;

3 раздел - издержки, обусловленные несоответствиями и дефектами, обнаруженными внутри предприятия, до поставки продукции заказчику вследствие внутренних отказов;

4 раздел - издержки из-за несоответствий или дефектов, обнаруженных после поставки продукции - издержки вследствие внешних отказов.

Рассмотрим каждую из составляющих затрат подробнее.

Предупредительные затраты. Они необходимы для снижения всех последующих затрат и включают:

Планирование качества. Затраты, связанные с прогнозированием; определением конкретных показателей качества, удовлетворяющих требованиям потребителей; разработкой планов контроля, стандартов предприятия, руководств и инструкций, в том числе, взаимоувязывающих деятельность различных подразделения по обеспечению качества.

Проектирование, разработка технической документации и изготовление оборудования и приспособлений для контроля параметров качества и испытаний изделий. Включаются затраты на необходимое нестандартное контрольно-измерительное оборудование и приспособления (но не капитальные затраты на приобретение оборудования для контроля и испытаний) ;

Анализ качества и контроль проекта. Затраты службы качества во время фазы проектирования, разработки технической документации и подготовки производства, включая контроль и испытания опытного образца. В этом пункте аккумулируются затраты на управлении качеством, связанные с той частью процесса, которая проводится для достижения заданных параметров качества, до сначала выпуска продукции.

Проверка, калибровка и техническое обслуживание контрольно-измерительного и испытательного оборудования.

Техническое обслуживание и наладка производственного оборудования, используемого для оценки качества. Включаются затраты на поддержание в рабочем состоянии оборудования для изготовления микрошлифов, взятия проб и т. п., но не для производства продукции;

Обеспечение качества у поставщика. Затраты на предконтрактное обследование, оценку и наблюдение с целью убедится, что поставщик в состоянии обеспечить и обеспечивает необходимое качество своей продукции;

Обучение и аттестация персонала в области качества;

Надзор за системой качества. Затраты на оценку - инспекторский контроль всей системы качества предприятия или отдельных элементов системы;

Получение и анализ информации о качестве. Получение, обработка и анализ данных в целях предупреждения отказов в будущем;

Программы улучшения качества. Затраты на мероприятия по проведению сертификации, созданию и модернизации системы качества, предупреждению дефектов. Мотивации качественного труда.

Затраты на оценку качества. Это затраты при изготовлении продукции (производственном процессе), исключая затраты вследствие переделок и повторного контроля после обнаружения дефекта. Они состоят из:

1 Входной контроль. Контроль и испытания поступающих комплектующих и материалов, включая контроль на предприятии поставщика предприятия-покупателя;

Контроль и испытания. Затраты по контролю и испытаниям во время процесса производства, включая выходной контроль и испытания готового изделия и его упаковки. В затраты на включаются контроль и испытания, ставшими необходимыми вследствие обнаружения дефектов.

2 Основные фонды (оборудование, помещения и т. п.) необходимые для контроля и испытаний. Группируются данные об амортизационных отчислениях от стоимости оборудования, зданий и сооружений, используемых для контроля и испытаний, а также затраты на установку, ремонт и послеремонтную проверку;

3 Материалы используемые при контроле и испытаниях. Включаются затраты на расходные материалы для контроля и испытаний;

4 Анализ результатов контроля и испытаний, отчётность. Затраты на определение соответствия продукции требованиям конкретного потребителя к качеству;

5 Рассмотрение и согласование. Затраты на обязательное рассмотрение и согласование результатов контроля и испытаний специалистами подразделений вне службы качества;

6 Оценка запасов. Контроль и испытания готовой продукции, комплектующих и материалов, имеющих ограниченный срок хранения;

7 Архивирование. Затраты на хранение результатов контроля и испытаний, протоколов, контрольных образцов и т. п.;

Издержки вследствие внутренних отказов возникают из-за несоответствий, обнаруженных внутри предприятия до реализации продукции потребителю и включают:

1 Лом. Стоимость материалов, деталей, узлов и т.п., которые не соответствуют требованиям и качеству и не могут быть экономично переделаны, плюс трудозатраты и накладные расходы, связанные с превращением в лом, минус доход от реализации лома или его повторного использования.

2 Замена, переделка, ремонт. Работа по замене и использованию дефектных изделий с целью устранения несоответствий, включая накладные расходы, расход на изоляцию дефектной продукции, на закупки и разработку технологии.

3 Отыскание несоответствий, анализ дефектов и выработка корректирующих мероприятий. Затраты на анализ некондиционных изделий, материалов, комплектующих, принятие решений о дальнейшем их использовании; определение причин несоответствий и выработку корректирующих мероприятий.

4 Повторный контроль и повторные испытания. Затраты на контроль и испытания ранее забракованных изделий после их переделки.

5 Несоответствия у субподрядчика. Потери из-за несоответствий закупаемых материалов и комплектующих, включая потери от простоя, транспортировки, накладных расходов минус сумма удовлетворенной субподрядчиком претензии.

6 Разрешения на уступки и модификацию. Трудозатраты на разработку обходных технологий, замену материалов, внесение изменений в конструкторско-технологическую документацию и т.п.

7 Понижение сортности. Потери за счет разницы между ценой стандартного изделия и сниженной из-за несоответствия качества.

8 Простои. Затраты на персонал и бездействующее оборудование из-за дефектов и нарушения графика производства.

Издержки вследствие внешних отказов:

1 Рекламации в течение гарантийного срока. Работа по замене или ремонту изделий, в которых заказчик (покупатель) обнаружил дефекты и которые принимаются вследствие гарантийных обязательств поставщика.

2 Забракованные и поврежденные изделия. Затраты на работы с возвращенными изделиями. Это может включать работу по любому ремонту, замене и т.п. забракованных и возвращенных изделий.

3 Уступки. Издержки вследствие уступок, например скидки, сделанные покупателю из-за некондиционности принятых им изделий.

4 Потери продаж. Потери прибыли из-за свертывания существующих рынков как результат несоответствующего качества.

5 Издержки вследствие изъятия. Издержки, связанные с изъятием дефектного или подозрительного изделия из эксплуатации, затраты на планы подготовки изъятия изделия.

6 Ответственность за качество продукции. Издержки как результат иска об ответственности за качество и надбавки, выплаченные за обеспечение минимального ущерба от судебного процесса в связи с ответственностью за качество.

Уровень затрат на качество продукции

Сумма затрат на качество/себестоимость продукции*100%

2003г: 14780,5/415286,4*100%=3,6%

2004г: 17313,3/576015,94*100%=3%

2005г: 20660,6/621852,6*100%=3,3%

Рассмотрим более подробно, на что тратится каждое из мероприятий:

Можно сделать вывод о том, что большее количество средств тратиться на предупредительные мероприятия. На обучение персонала затраты меньше всего, хотя по вине персонала наибольшее количество дефектов.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы).

Диаграмма типа 5М рассматривает такие компоненты качества, как “персонал”, “оборудование”, “материалы”, “технология”, “инструмент”.

Для компонента “персонал” необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты “оборудование” - взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты “технология” - факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты “материалы” - факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компонента “инструмент” - факторы, связанные с точностью инструмента и его надежностью.

Как видно из диаграммы наибольшее количества несоответствий деталей происходит по вине персонала.

2. Совершенствование системы менеджмента качества

качество труд менеджмент топливный

Рассмотрим программу оздоровления, содержащую семь шагов, которые позволят компании «выплыть» на главную реку преобразований.

Первый шаг: организация процедуры измерений и анализа уровня дефектности, или уровней несоответствий в производстве.

Прежде всего нужно понять стартовые условия, оценить, где мы находимся в отношении качества продукции и процессов.

Методика оценки уровней несоответствий достаточно проста. Необходимо взять выборку изделий и определить число несоответствующих единиц в выборке или число несоответствий, затем разделить эту величину на число изделий в выборке и умножить на 100. Это будет уровень несоответствий либо в виде процента несоответствующих изделий, либо в виде числа несоответствий в расчете на 100 изделий.

Следует ожидать, что уровни несоответствий окажутся чрезвычайно высокими. В силу болезни «тройной стандарт» полученные результаты не обязательно означают, что изделия, детали, комплектующие всем плохие, но это всегда означа6ет, что управление качеством никуда не годится.

Второй шаг: анализ и классификация несоответствий и их причин.

Анализ несоответствий и их причин - очень важный шаг. Прежде всего несоответствия необходимо разделить по степени важности ( опсности0. Рекомендуется следующая классификация несоответствий:

критические;

значительные;

малозначительные.

Причины несоответствий могут носить различный характер: технический, исполнительский, организационный и др.

Однако, когда вы имеете дело с очень высокими уровнями несоответствий, рекомендуется разделить все несоответствия в зависимости от места и уровня организации (уровня управления), где возникают их причины.

Причины могут быть на уровне исполнителя и его рабочего места, на уровне бригады, цеха, на заводском уровне или на уровне взаимоотношений с поставщиками. Для каждого из этих уровней применяют свои методы и средства анализа.

Эффективным средством снижения уровня несоответствий на уровне рабочих мест и бригад является введение экономической мотивации к снижению несоответствий. На уровне цехов, производств и предприятий нужны уже организационно-технические программы. Не внешнем уровне используют специальные приёмы работы с поставщиками.

Третий шаг: введение мотивации за снижение уровней несоответствий.

Нужно стимулировать персонал к снижению уровней несоответствий, даже если они в первый момент составили десятки процентов. Рекомендации выглядят чудовищно: «Уровень несоответствий - 40 %, и вы предлагаете премировать работников за снижение этого уровня?» выглядит как безумие. Но даже японские специалисты согласились, что в наших условиях это имеет смысл.

Столь высокие уровни несоответствий обусловлены болезнью «тройной стандарт» и почти полным выпадением из системы качества рабочих и служащих. Они не верят словам менеджеров, к действиям по улучшению системы относятся подозрительно. Сегодня только язык денег для них правдив. Платите премию - проверим, что это действительно нужно.

Премия не должна быть большой. Установим премии персоналу за снижение средних уровней несоответствий, например, за неделю, месяц. Причём премия может носить как персональный, так и коллективный характер (для бригады, участка).

Мотивация к снижению уровней несоответствий через материальное стимулирование должна заменяться с развитием системы менеджмента.