в) Использованием погрузо-разгрузочного оборудования;

г) Оптимизацией маршрутов внутрискладской перевозки;

д) Автоматизаций складов и использованием информационных систем;

е) Наличие квалифицированного персонала и грамотное его управление.

Новые технологии можно представить в двух видах: инкрементальные - технологии, которые позволяют улучшить традиционные существующие процессы, а также связанные с ними обеспечивающие функции, и подрывные, процессы, которые создают новые рынки и разрывают все устаревшее.

С каждым годом на рынке появляется все больше и больше тенденций, игнорирование которых может привести к потери прибыли и потенциальных клиентов. Внедрять технологии или нет - очень важное решение, которое нужно принять в организации, и вовремя это понять [19].

Существуют несколько инновационных технологий, которые постепенно начинают появляться в складском хозяйстве. Одна из них - это технология совместного потребления, которая была заложена Uber и Airbnb, позволяющая сдавать в аренду временно свободные складские помещения и технику [40]. На рынке появились такие термины, как «уберизация» и компьютерные программы, позволяющие проводить децентрализованные сделки между клиентами и поставщиками необходимых услуг, не используя при этом услуги сторонних посредников, при этом использование данных посредников отражается на стоимости, что повышает конечную стоимость товаров и услуг. Однако данные технологии могут привести не только к сокращению конечных расходов и предоставлению более узкоспециализированных услуг, но и к уходу с рынка существующих классических бизнес-моделей.

Еще одна технология - технология BigData, которая представляет собой технологии, связанные с нетрадиционной обработкой и хранением огромных объемов информации, как структурированных, так и нет, при это поступающих в режиме реального времени. Стоит отметить, что такое понятие, как размерность исчезает с появлением концептуальной модели для исследуемых явлений и анализируемых данных, что, в конечном счете, ведет к созданию сверстки объемов для хранимой важной количественной информации, при этом превращая ее в качественную информацию. Значительно совершенствуются и улучшаются процессы учета, хранения и движения активов - например, существенное распространение получила технология «блокчейн» [46].

а) Сегодня наблюдается рост числа различных цифровых технологий, которые включают:

б) Наличие микросервисов, позволяющих осуществлять подключение частных точечных решений по каналу API;

в) Проведение цифровых онлайн-тренингов;

г) Наличие облачных технологий;

д) Осуществление операций по обеспечению взаимоотношений с клиентом по разнообразным доступным каналам;

е) Создание платформ, на базе которых будет возможно осуществление конструирования качественных приложений без использования специалистов.

На складские терминалы происходит постепенной внедрение умных технологий, которые обладают огромным потенциалом и количеством возможностей для их применения [34]:

а) Внедрение технологий искусственного интеллекта. Инженеры осуществляют обучение аппаратных, так и программных систем;

б) «Умные помощники», которые позволяют отслеживать как необходимость пополнения продукцией, так и осуществлять его оформления;

в) Автопилотируемые интеллектуальные складские транспортные средства, которые позволяют частично заменить человеческие ресурсы и заметно ускорить складские процессы, связанные с погрузкой-разгрузкой и взвешиванием;

г) Постоянный мониторинг хранимой продукции, наблюдение за сохранностью и отслеживание нормативов хранения, что позволяет вовремя осуществлять корректирующие меры с целью снижения возможных потерь, касающихся возврата испорченной продукции, а также проводить мероприятия по оптимизации работы складского оборудования.

Распознавание речи, а также ее синтез известны уже давно, однако при всем этом используются относительно с недавних пор. С помощью данных технологий появляется возможность освободить руки сотрудников склада при осуществлении других операций. При этом происходит активное внедрение аппаратных и программах реализаций, которые позволяют проводить несложные звуковые переводы с одного языка на другой. Технологии виртуальной реальности дают возможность адекватно визуализировать сложные объекты и помещения, а также товары, работы и предоставляемые услуги [23]. Благодаря данной технологии можно проводить дорогостоящие и рискованные операции без дополнительных затрат (например, оптимизировать складскую и транспортную логистику). Более того, происходит создание широчайшей линейки портативных гаджетов, включая планшеты и очки дополненной реальности, которые востребованы как технологический аксессуар и позволяют освободить руки складского работника от большого количества бумаг [47]. Наличие очков дополненной реальности в организации, предполагает их разработку под нужды конкретного клада, а также его сотрудников, такие как:

а) Наличие навигатора, прокладывающего кратчайший и наиболее безопасный путь к стеллажу;

б) Визуализатор складской площади, с указанием параметров объектов;

в) Система учета, которая сообщает различного рода информацию, касающуюся порчи, дефектов, а также наличия посторонних дефектов;

г) Справочники, позволяющие быстро найти необходимую информацию;

д) Измерительные устройства.

Описанные технологии, безусловно, могут дать потрясающий эффект складскому хозяйству, переводя его на качественно новый технологический уровень.

2.3 Проблемы внедрения моделей и методов повышения эффективности складской деятельности

Одна из наиболее признанных во всем мире экономических теорий связана с Дж. М. Кейнсом, который в 1930-х гг. во время Великой американской депрессии разработал и опубликовал работу. «Общая теория занятости процента и денег» была основана на методах выхода из глубочайшего кризиса, преодоление безработица и создания благоприятных условия для роста производства [37, c. 89]. Автор в своей работе показал, как благодаря стимулированию и активизация спроса можно оказывать воздействие на увеличение производства, что позволяет увеличить увеличения предложения товаров и услуг. Вложенные инвестиции, в свою очередь, увеличат и масштабируют производство. Однако следует учитывать, что данная теория предусматривает активное вмешательства государства в экономические аспекты жизни общества. Данная теория отрицает возможность саморегулирования рынка, для получения экономического равновесия и здорового роста экономики, необходимо постоянное вмешательство государство. Это означает, что должны существовать специальные нормативные акты, которые бы регулировали рынки. На территории РФ действует Федеральный закон № 135 «О защите конкуренции» [1].

Как уже было упомянуто ранее, на сегодняшний день склад представляет собой сложный информационно-технический дорогой комплекс с развитой инфраструктурой для преобразования проходящих через него материальных потоков, поэтому для его правильного функционирования нужны большие финансовые затраты. У регионов зачастую нет возможностей строить такого рода комплексы, они являются невостребованными. Сетевые дилеры масштабов федерации («Магнит», Х5, Леруа Мерлен и т.д.) осуществляют поставки по транзитной схеме, наличие центрального транзитного складского комплекса и прямую поставку в магазины регионов. Транзитная поставка не подразумевает использования региональных складов. Данному факту также способствует развитие информационных технологий и техники [11].

По итогам исследования складских услуг в Набережных Челнах, всего данную отрасль представляют 36 компаний [49]. Было проанализировано как наличие, так и отсутствие вакантных площадей хранения, и по итогам данного анализа получилось, что 70% складов региона заполнено незначительно. Можно сделать предположение, что в тяжелых экономических условиях, многим компаниям, представляющим складские услуги, придется уйти с рынка. Примером некой монополизации рынка является компания «Мегастрой», из-за которой многим мелким строительным компаниям, имеющим свои собственные склады, пришлось уйти с рынка [11].

Проблема заключается не только в глобализации, но и в монополизации рынка. Федеральный закон №135-ФЗ «О защите конкуренции» гласит, что доминирующим положением на рынке признается:

а) Положение хозяйствующего субъекта на рынке конкретного товара, которое дает хозяйствующему субъекту возможность оказывать решающее влияние на общие условия обращения товара на конкретном товарном рынке, и устранять с этого рынка других хозяйствующих субъектов или затруднять им доступ на этот рынок. При этом доминирующим признается положение хозяйствующего субъекта:

1) Доля предприятия на рынке конкретного товара больше 50% (если только не будет установлено, что несмотря на превышение 50% положение хозяйствующего субъекта не является доминирующим);

2) Доля предприятия на рынке конкретного товара меньше 50% (если доминирующее положение такого хозяйствующего субъекта установлено антимонопольным органом);

б) Не может быть признано доминирующим положение хозяйствующего субъекта, доля которых не превышает на рынке 35%, за исключение случаев, указанных в частях 3.6 и 6.1 ФЗ №135 «О защите конкуренции».

Организацией может быть освоено больше 50% объема региона по определённым товарным позициям, если «при этом не будет установлено, что, несмотря на превышение указанной величины положение хозяйствующего субъекта на товарном рынке не является доминирующим» [10].

Однако следует учесть, не является ли такое решение приводящим к монополизации различного рода рынков. Из экономических учений известно, что, чтобы стать монополистом, нужно централизовать власть и потоки. Централизация, в нашем случае, возникает из-за невостребованности региональных складов, так как используется транзитная система. Процесс вытеснение региональных складов можно представить схематично в виде спирали (снижение объемов переработки), заключенный в конус (сужение в доли рынка) рисунок 5. Верхняя часть конуса показывает положение рынка при существующей конкуренции, нижняя обратную ситуацию при монополии.

Смотря на рисунок, можно проследить тенденцию к уменьшению востребованности региональных складских комплексов, как по количеству, так и по грузопереработке, а вместе с этим к уменьшению активности, как малого, так и среднего бизнеса. Благодаря существующим несовершенствам в законах в регионах происходит увеличение доли сетевых компаний, работающих с привлечением транзитных складов, однако без участия региональных складов и малого бизнеса. Даже самое малое сокращение объёмов продаж у малого бизнеса вызывает большую невостребованность региональной обработки грузов и использования местных складов, что вызывает увеличение объема продаж для сетевых организаций. Данный процесс продолжается до частичной монополизации рынка во всех областях.

Рисунок 5 - Спираль снижения объема переработки грузов региональными складскими комплексами [11]

Согласно данному рисунку наиболее благоприятной ситуацией является та, при которой отсутствует сетевой принцип распределения, что является очень неэффективным, а самым негативным - наличие единственного монополиста на рынке, в данном случае должен действовать антимонопольный закон. На территории Российской Федерации малым предприятиям предоставляются налоговые льготы на доходы. Однако на практике только этого метода недостаточно. Таблица 10 раскрывает показатели, характеризующие степень влияния малых предприятий на экономику некоторых стран мира.

Таблица 10 - Показатели развития малого бизнеса в разных странах [48]

Страны	Кол-во малых предприятий, тыс.	Кол-во малых предприятий, приходящихся на 1000 жителей	Доля работающих на предприятиях малого бизнеса в общей численности занятых, %	Доля малых предприятий в ВВП страны, %
Великобритания	2630	46	49	50-53
Германия	2290	37	46	50-54
Италия	3920	68	73	57-60
Франция	1980	35	54	55-62
США	19300	74,2	54	50-52
Япония	6450	49,6	78	52-55
Россия	836,2	5,65	9,6	10-11

С помощью таблицы можно сделать вывод, что РФ имеет сильно отставание от лидеров. Это может быть в первую очередь связано на недостаточное развитие малого бизнеса, что является следствием слабой поддержки со стороны государства. При этом следует отметить, что немаловажное место в малом бизнесе занимают и склады, так как развитие регионального бизнеса невозможно представить без существование собственного склада.

В связи с этим можно выдвинуть следующие возможные решения проблемы невостребованности региональных складов:

а) Следует ограничить ввод на рынок сетевых компаний и активно поддерживать малый бизнес. У сетевых компаний должна оставаться возможность строить свои организации за городской чертой;

б) Необходимо производить постоянное субсидирование и дотации на строительство и развитие складов в регионах;

в) Необходима поддержка малого регионального бизнеса льготами и законодательными актами.

В условиях постоянной жесткой конкуренции предприятиям необходимо постоянно демонстрировать гибкость, как в принятии решений, так и в осуществлении бизнес-процессов.

Происходит активное распространение и популизация систем управления складом (WMS, Warehouse Management System) как за рубежом, так и в России. Существует огромное количеств предлагаемых решений для автоматизации склада. WMS, как правило, воспринимается как IT-технология, способная поддерживать и направлять все складские процессы [16]. У пользователей данной системы сложилось представление о том, что заплатив и внедрив единожды данную систему, в дальнейшем будет возможно ее использование без дополнительных финансовых вложений. Однако на практике это работает далеко не всегда.

На сегодняшний день основным критерием при выборе WMS остается стоимость ее внедрения, однако зачастую не учитываются расходы п ее дальнейшему обслуживанию. Данный подход внесет в себе значительные риски, потому что клиент получает непараметрическую систему, которая не предназначена для масштабирования. В большинстве случаев изменения в бизнес-логике системы будут сопровождаться существенными временными и финансовыми затратами, так как будет существовать потребность в изменении конфигурации системы. Как правило, IT- сотрудники предприятия-клиента не обладают достаточными компетенция и навыками для работы с такого рода системами, поэтому приходиться обращаться к сторонним подрядчикам, следует отметить, что затраты в данном случае абсолютно непредсказуемы. В данной ситуации особую роль играет человеческий фактор, поэтому в проектной команде обязательно должен быть человек, который сможет сопоставить функционал системы со всеми требования заказчика.

В условиях, при которых WMS является непараметрируемой, данный фактор может тормозить развития бизнеса в целом. Например, если организация решит открыть дополнительное направление, которое будет базироваться на складских операциях, будет потребность в перекраивании системы на ходу, что в худшем случае может привести к полной остановке работы системы. Поэтому масштабирование процессов WMS системы необходимо учитывать еще на стадии ее проектирования. Крайне важной частью этапа проектирования является изучение и дальнейшее рассмотрение необходимого набора функций данной системы, при этом необходимо учитывать перспективу развития компании, а также различные варианты складских процессов организации на разных объектах одного предприятия. В идеальном варианте этап проектирования должен обеспечить такую системы, при которой у организации будет оперативная возможность реагировать на различного рода изменения рыночной ситуации, а также условия ведения бизнеса. Важно оценивать затраты на внесение изменений, как временных, так и финансовых. Внедрение параметрируемой WMS позволит избежать существенных скачков в затратах на владение системой, а при наличии специалистов в компании по работе с системой приобретает независимость в плане обслуживания. Стоит отметить, что не существует идеального решения, которое бы подходило всем организациям. Поэтому необходимо выбрать оптимальную платформу, подходящую именно для вашего склада и бизнеса.

Рассматриваю проблему простоя на рабочих местах, можно понять, что общая концепция управления складскими комплексами должна быть экономичной, при этом успех зависит от оптимизации всех процессов управления складом, в том числе общей системы управления персоналом организации [2, c. 65].

На сегодняшний день все больше компаний применяют практику loT-технологий (концепция вычислительной сети физических предметов, которые оснащены вспомогательными технологиями, позволяющие взаимодействовать друг другом и с внешней средой [38]. Данная технология призвана ответить на следующие вопросы:

а) Как следует оптимизировать работу склада и с потребителями услуг;

б) Как определить зоны ответственности персонала склада, и что нужно сделать с тем, что не подлежит автоматизации;

в) Как следует организовать нормативный и превентивный контроль;

г) Как будет происходить осуществления контроля операций.

Ответы на данные вопросы позволят решить такие проблемы, как воровство и неконтролируемые потери, позволит повысить эффективность работы всех подконтрольных объектов, добиться некой предсказуемости поведения всей системы. Данные проблемы возможно решить только путем регламентации логистических процессов на объектах складского комплекса, которые сложны по своей структуре, так как зачастую требуют согласования с другими структурами в компании и у контрагентов [20].



3. Анализ путей повышения эффективности складского хозяйства

3.1 Описание предприятия «Предприятия Х»

Для описания нашего предприятия были использованы данные, предоставляемые в открытых источниках по складам нашего типа. Используемые данные являются типичными для складов нашего типа. Недостающие данные были сгенерированы случайным образом в EXCEL. В итоге, получаем модель «Предприятия Х», которая является основной для произведения дальнейшего анализа и осуществления расчётов, Следует отметить, что основной целью моделирование «Предприятия Х» в нашей работе является реальное описание хода бизнес-процессов компании и решение проблем, связанных с эффективностью работы склада готовой продукции.

Предприятие и офисы компаний имеют самое современное оборудование. Само производственное предприятие расположено вблизи основных автомобильных магистралей. Предприятие имеет собственные складские мощности, что является неоспоримым преимуществом компании. По техническим характеристикам склады Предприятия Х можно отнести к классу В+.

«Предприятие Х» представляет собой 16000 где более 6000 отведено под само производство. Место дислокации производства - город Санкт-Петербург.

Несмотря на использование системного подхода в решении проблем и организации бизнес-процессов, «Предприятие Х» имеет сложности при выходе на рентабельность.

Предприятие Х пытается улучшить свои финансовые показатели, путем как долгосрочного, так и краткосрочного кредитования, сокращается штат сотрудников, уменьшает управленческие расходы и переходит на 5-ти дневную рабочую неделю. Данные меры позволят компании улучшить финансовые показатели и выйти на рентабельность. Перед компанией поставлена задача выхода на рентабельность.

Как правило, бизнес-процессами любого производственного предприятия являются взаимосвязанные функции и операции различных подразделений компании, которые является средствами для достижения конечных целей предприятия - сбыта готовой продукции и получение прибыли. Грамотная организация бизнес-процессов - одна из ключевых задач любой организации, так как неправильная организация процессов логистики на производстве может отрицательно влиять на ликвидность запасов, может заморозить оборотые средства, из-за чего происходит снижение рентабельности и организация несет убытки.

Логистическая стратегия «Предприятия Х» заключается в постоянном совершенствование качества логистического сервиса, уменьшении количества логистических затрат, разумной оптимизации цен на поставляемое сырье, импортозамещении (при существующих санкциях).

Благодаря анализу продаж и прогнозированию сбыта готовой продукции в организации планируется закупка необходимого сырья, то есть другими словами создается заказ на закупку. Предприятие производит закупку - создаются необходимые запасы, которые нужны для работы всего производства. Отдел планирования предоставляется в отдел производства план, согласно которому склад формирует сырье для выдачи под производственный заказ. В последствие на производственных мощностях происходит преобразования сырья под готовую продукцию, которая далее идет на склад готовой продукции, где производится ее хранения до момента передачи потребителю.

Общий алгоритм преобразования сырья в готовую продукции представлен на рисунке 6.

Рисунок 6 - Алгоритм преобразования сырья в ГП

После произведения анализа продаж происходит планирование потребности в готовой продукции, отражение данной потребности производится в системе «1С» в виде «Заказов покупателей» на определенные позиции продукции, где далее производится план продаж на один квартал. После проведения данной процедуры в отделе производственного планирование происходит расчет потребности в материалах для производства готовой продукции. Расчет закупки материалов осуществляется на базе существующей спецификации для каждого вида готовой продукции, которая содержит всю необходимую информацию, касательно списка материалов, компонентов, блоков и составных частей конечного продукта. Сотрудник отдела планирования при расчете потребности в готовой продукции учитывает наличие материалов на складе и определяет недостающее количество. На данную потребность в комплектующих материалах происходит формирование заявки в «1С:» в разделе «Заявка на закупку», закупку и поставку которой должен обеспечить сотрудник отдела снабжения к определенной дате. Осуществлением самой процедуры закупки производится на базе программы «1С:».

Во время приемки товаров на склад организации в процессы по их дальнейшей обработке вступает основной склад предприятия, который производит стандартные функции складской логистики, такие как приемка, хранение, отгрузка и т.д. Учет всех производимых операций по оприходованию и отгрузке производится в программе «1С:», которая является интегрированной с WMS-системой, которая направлена на совершение операций по управлению складом.

Для решения основных проблем нашего предприятия, а именно склада готовой продукции, необходимо построить алгоритм, согласно которому будут анализироваться данные, и производиться расчеты:

Общий алгоритм можно представить в виде следующей блок-схемы, изображенной на рисунке 7.

Рисунок 7 - Алгоритм проведения изменений на предприятии

Данные алгоритм будет служить базой для расчетной части выпускной квалификационной работы. Все пункты алгоритма взаимосвязаны между собой и представляют собой последовательность действий, которые помогут решить проблемы, возникающие на складе компании.

3.2 Определение круга основных проблем складской логистики в организации и обоснование вариантов выбранного решения выявленных проблем в функционировании склада

Одно из ключевых значений при совершенствовании логистических процессов на складе, который обеспечивает удовлетворенности всех клиентов, имеет оптимальное использование инфраструктуры (инфраструктура как совокупность всех объектов, а именно зданий сооружений, систем и служб).

Согласно рисунку 7 в пункте 3.1 работы, одним из первых пунктов на пути решения существующих проблем компании является анализ исходных данных.

В расположении нашего смоделированного предприятия предприятие Х имеется:

а) Склад материалов, которые поступают для нужд производственного процесса («Входной склад»);

б) Склад готовой продукции, которые используется для хранение произведенных товаров («Выходной склад»);

в) Сторонний склад, который используется для не поместившихся товаров на собственных складов.

Схематично движение товаропотоков от момента поступления на «Входной склад» до момента отгрузки готовой продукции потребителям или транспортировки на сторонний склад представлено на рисунке 8, откуда можно также осуществить отгрузку потребителям, можно представить в виде следующей схемы. Как можно видеть на картинке предприятие в своем распоряжение имеет несколько складов, предназначенных для разных целей. Более того, можно сделать вывод о том, что предприятию не хватает мощностей собственного склада готовой продукции, поэтому приходится пользоваться услугами сторонних складов.

Рисунок 8 - Схема движения товарных потоков и расположения складов различного типа относительно производства

Рассмотрев склады «Предприятия Х», можно сделать вывод об их принадлежности к классу В+. В таблицах 11, 12 предоставлена подробная характеристика основного оборудование, которые используется на складах для хранения продукции.

Таблица 11 - Характеристика собственных складов предприятия

Классификационные признаки складской инфраструктуры	Складские параметры и их характеристика
Местоположение складов	Складские помещение располагаются в черте города, рядом с самим производством
Наличие подъездных путей	Располагаются вблизи развязки основных автомагистралей
Местоположение складов	Складские помещение располагаются в черте города, рядом с самим производством
Системы климат контроля	Возможность регулирования уровня температуры (+15°С- +20°С) и влажности, наличие центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляция, центральное отопление.
Охранные системы	Наличие систем автоматичнской пожарной сигнализации и пожаротушения; охранная система инфракрасных сенсоров, система круглосуточного видеонаблюдение и системный контроль доступа сотрудников.
Коммуникации	Оптиковолоконные каналы
Этажность	1 этаж
Площадь складских помещений	? Sскл.КМ= 1 600 м2; ? Sскл.ГП= 1 232м2(длина 55 м, ширина 22 м)
Высота потолков	8 м
Оснащенность подъемно-транспортным оборудованием	Штабелер самоходный LemaZowell SR-2050Т, мачта триплекс , г/п 2т, в/п 5м- 3 шт; ручные гидравлические тележки SWD PROFF CBY-AC 2.5 - 6 шт.
Технологическое оборудование	автоматический паллетобмотчикстрейч-пленкой (SMART WRAP AUTO); упаковщик стреп-лентой SAVING MACHINE TP); весы паллетые (Циклоп), весы-счетчик мелкоштучных товаров; счетчик длинномерных товаров; рефреджиратор (+5°С - +20°С) и шкафы сухого хранения.
Оснащение для хранение товаров	Лифтовые, полочные и фронтальные стеллажи

Характеристика используемого стеллажного оборудования на складе готовой продукции представлена в таблице 12.

Таблица 12 - Характеристика используемого стеллажного оборудования

Фронтальные стеллажи
Основной принцип действия	Сборно-разборная конструкция, которая собирается из нескольких элементов. Основное применение-храенение грузов на поддонах.
Тип груза, хранящегося на полках	Груз в паллетах
Высота оборудования	6 м
Максимальная нагрузка ячейки хранения	800 кг
Ярусы хранения	На складе материалов - от 4 до 5; На складе готовой продукции - 3
Габариты стеллажного оборудования	На складе ГП 1,4*1,1*6,0 м
Габариты хранимого груза	На складе материалов - 1,2*0,9*1,4 м; На складе готовой продукции - 1,2*0,8*1,8м;
Общая вместимость стеллажей	На складе материалов - 1050 паллетомест (пм); На складе готовой продукции - 700 пм.

В приложении В (рисунок В.1) схематично изображен склада ГП. На складе МТО внедренаWMS-система на базе программы 1С: «1С-Логистика: Управление складом». В основу внедренной системы положена, так называемая, «бумажная технология» обработки заявок. В общих чертах принцип ее работы следующий: кладовщик получает распечатанное на листе бумаги задание из системы, обрабатывает его, вносит соответствующие пометки в лист и передает его оператору, который, в свою очередь, переносит данные с листа в систему. В полученном на бумаге задании указаны артикулы, их серии, количество и адреса хранения товаров, подлежащих к сборке. WMS-система подбирает ТМЦ в задание с учетом принципа FIFO. Алгоритм обработки бумажной заявки представлен на рисунке 9.

Рисунок 9 - Алгоритм обработки «бумажной заявки»

Существующая WMS-система позволила частично автоматизировать и ускорить процесс сборки ТМЦ по заявкам, т.к. кладовщик не тратит время на поиск нужного товара на складе, а без раздумий следует к указанным адресам и собирает нужный товар.

Но имеющаяся на складе WMS-система имеет недостатки, которые негативно влияют на эффективность использования складских площадей, эффективность управления запасами, эффективность работы персонала, точность учета. Так, например, при поступлении товаров на склад кладовщики принимают товар и самостоятельно подыскивают места их размещения. Такой метод определения расположения свободных мест имеет существенные недостатки и не обеспечивают эффективный функционал управления складской системой. В первую очередь это связано с тем, что при поиске свободных мест затрачиваются временные и трудовые ресурсы, присутствует «человеческий фактор» при выполнении различных операций на складских комплексах при обработке товаров, данные могут стать не актуальными, так как не обрабатываются в режиме «on-line», складские мощности используются не эффективно, так как при не автоматизированном режиме кладовщикам трудно найти эффективное и свободное место для хранения.

Становится очевидным тот факт, что существующаяWMS-система не обеспечивает тот необходимый функционал, в котором нуждается предприятие.

Рассмотрим эффективность использования собственных складских площадей. На основе собранных данных путем анализа, определяем максимальную вместимость склада, которая равна 1750 п.м. На основе проанализированных данных определяем, что максимальная вместимость в единицах хранения товарного запаса на складах ГП, которая соответствует 660 пм., примерно равна 28 000 000 ед. Для соотношения стока товаров и вместимость склада, проведем анализ уровня динамики товарного запаса.

Для того чтобы проанализировать динамику уровня товарного запаса на складе за последние пять лет необходимо рассчитать товарный запас за три года. Для расчета среднего товарного запаса необходимо воспользоваться формулой (1) средней хронологической момента ряда.

, (1)

где - средний уровень запаса в длительном периоде;

,- величина запаса на каждую дату анализируемого периода;

n - количество периодов в расчете.

Данные для расчетов и итог среднего уровня товарного запаса отражены ниже в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет среднего товарного запаса за последние три года

Расчет среднего товарного запаса, ед.
	Первый год	Второй год	Третий год
I квартал	34 073 367	42 829 437	51 067 379
II квартал	35 967 640	44 005 744	54 075 853
III квартал	8 546 876	46 962 468	55 857 381
IV квартал	38 765 490	47 087 360	55 978 285
Уровень изменения запаса, ед.	36 977 981	45 308 870	54 485 355

Величина среднего хронлогического объема запасов за первый год, которая рассчитана по формуле (1) будет равна:

= ((0,5* 34 073 367) +35 967 640 +38 546 876 + (0,5*38 765 490))/4-1= 36 977 981 ед.

Аналогичным образом рассчитывается величина среднего уровня запасов за оставшиеся периоды. Рассчитав среднюю величину запасов, можно сделать вывод о том, что с течением времени имеется устойчивая тенденция роста уровня товарных запасов на складском комплексе компании.

Динамика уровня запасов и отклонение от максимально возможного уровня возможности вмещения собственными складами компании представлено на рисунке 10.



Рисунок 10 - Отклонение динамики роста среднего хронологического уровня товаров от максимально возможной вместимости склада компании.

С помощью полученных данных, можно прийти к выводу о том, что за последние года в компании уровень товарного запаса постоянно увеличивается и за третий год превысил возможную вместимость собственного склада. Таким образом, к концу 3 периода превышения уровня товарного запаса составило 195%, то есть на 391 пм., которые приходится отгружать на сторонний СВХ,

Рост уровня товарных запасов может быть связан с высокой себестоимостью товара, которая является из одной причин низкого спроса, что в свою очередь приводит к увеличению товарных запасов и как следствие затрат на содержание. Стоит отметить, что при условиях низкой продажи готовой продукции и не использовании закупленного сырья, оборачиваемость падает и компания теряет прибыль.

Прибыль и рентабельность компании зависят от того фактора, насколько быстро запасы превратятся в готовую продукцию, которая отгружается потребителю.

Оборачиваемость товарных запасов - показатель обновляемости товаров на складе за определенный отчетный период, рассчитывается по формуле (2):

, (2)

где V_i - оборачиваемость, число раз обновления товарного запаса за период;

D_i - объем отгрузок товарного запаса со склада за период;

Z_i - средний объем товарного запаса за период.

Рассчитаем скорость обращения товарных запасов, то есть сколько раз товар пройдет обновление на складе.

Данные для расчетов и итог оборачиваемости товарного запаса за период 1-3 отражены ниже в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет оборачиваемости товарного запаса за три года, ед.

Год	Первый год	Второй год	Третий год
Период	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.
Iквартал	23 560 000	10 513 367	25 505 382	17 324 055	27629716	23 437 663
II квартал	24 259 906	11 707 734	25 256 817	18 748 927	27127369	26 948 484
III квартал	14 478 452	24 068 424	16 820 220	30 142 247	28283763	27 573 618
IV квартал	20 973 643	17 791 847	26 054 303	21 033 057	27064035	28 914 249
Объем отгрузок	83 272 000		93 636 722		110 104 884
Период	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.	Отгрузка, ед.	Остаток, ед.
Средний запас		16 020 343		21 812 072		26 718 503
Средняя обор.	5,2	4,3	4,1

Товарная оборачиваемость для каждого периода составила: для первого периода 5,2; второго - 4,3; третьего - 4,1. Наглядная динамика изменения оборачиваемости товарных запасов на складе отражена на рисунке 9.

По проделанным расчетам можно сделать вывод о том, что происходит постоянное снижение оборачиваемости товарных запасов, что является, безусловно, негативной тенденцией. На рисунке 11 видно, что относительная невысокая оборачиваемость первого периода еще больше снижается во втором и третьем.

Рисунок 11 - Динамика изменения оборачиваемости товарных запасов на складе

На основе произведенного анализа можно сделать вывод о том, что в компании имеются замороженные товарные запасы, которые постоянно увеличиваются. Исходя из этого, можно сделать вывод о том, что компания потерянная прибыль постепенно увеличивается, что является одной из причины не выхода уровень рентабельности. Также по данному показателю можно судить об интенсивности работы склада за последние года, то есть, как быстро товары проходят через склад, снижение оборачиваемости показывает уменьшение скорости прохождения через склад готовой продукции.

Для минимизации затрат на хранение малооборачиваемой продукции, компании следует принять решения об их дальнейшей судьбе и оптимизировать условия хранения данных товаров (например, модернизировать складское оборудование).

Необходимо провести анализ оборачиваемости ассортиментных групп товара, для этого будет использован метод систематизации и группирования многономенклатурных запасов - АВС-анализ, который предусматривает выделение из общих запасов некоторых групп по различным уровням значимости в зависимости от обозначенной цели, в нашем случае в зависимости от уровня оборачиваемости.

На основании проведенного анализа, можно сделать вывод о том, что существуют проблемы в деятельности склада, которые связаны с управление товарными запасами и эффективностью пользования складскими площадями, основные проблемы могут быть следующие:

а) Существующее превышение объемов запасов по сравнению с общей вместимостью склада;

б) Постоянно увеличивающиеся затраты на содержание склада;

в) Неэффективное использование складских площадей для хранения продукции;

г) Существующая WMS-система является неэффективной.

Исходя из алгоритма проведения изменений операции (рисунок 7) были выбраны необходимые параметры, которые будут изменяться. Параметр «Изменение конструктивных особенностей» не подходит для нашего склада ГП, так как, изменяя конструктивные особенности склада ГП, пришлось бы изменять сам производственный цех и склад материалов, что является абсолютно нецелесообразным и крайне затратным.

Поэтому, для решения возникших проблем будет использовано несколько методов для оптимизации:

1) Будет проведена модернизация стеллажного хранения целью которой будет являться увеличение вместимости товарных запасов на собственных складах компании;

2) Будет произведен ABC-анализ товаров по оборачиваемости для создания принципа эффективного управления разнооборачиваемых товарных групп;

3) Будет выбрана оптимальная WMS - системы, подходящая под параметры существующей складской системы.

Одной из существующих проблем в нашей компании является постепенное увеличение скопления товарных запасов, что как следствие может привести к потребности в использовании складов временного хранения. Большие средства постоянно выделяются на содержание товарных запасов. Для выхода на уровень рентабельности предприятию необходимо оптимизировать свои запасы. Для этого предприятию необходимо модернизировать складское оборудование, чтобы в дальнейшем не использовать мощности складов временного хранения.

Один из возможных вариантов модернизации складского оборудование- частичная замена существующие фронтальных стеллажей на альтернативу - мобильные.

Существует несколько возможных вариантов выбора: гравитационные, мобильные, лифтовые. Так как гравитационные стеллажи предназначены для достаточно однородной группы товаров, а лифтовые стеллажи являются дорогостоящими, то решено было выбрать мобильные стеллажи.

Мобильные стеллажи - складской комплекс, который устанавливается на забетонированные в полу рельсы, которые снабжены механизмом для перемещения, благодаря данному механизму имеется возможность образование необходимого прохода за счет движения стеллажей. Основным преимуществом данного вида стеллажей является сокращение пространства до 75%, вследствие чего повышается коэффициент полезного использования складских площадей, что ведет за собой снижение стоимости хранения одного паллетоместа на складе.

Согласно алгоритму, предложенному в пункте 3.1 (рисунок 7), будет проведено поэтапное совершенствование склада ГП:

1) Руководствуясь пунктом «2 - Изменение внутрискладского устройства» будет проведена замена стеллажного оборудования. Модернизация будет проводиться на складе готовой продукции, площадь которого равна 952 м², размер одного паллетоместа 1,2*0,8*1,8 м. Необходимо быть уверенными в том, что новый вариант решение будет более оптимальным. Для этого необходимо провести сравнительный анализ двух типов стеллажного оборудования.

В таблице 15 приведены два типа стеллажных систем - фронтальных или мобильных на складе S_{скл ГП} = 900м²

Таблица 15 - Сравнительный анализ стеллажных систем

Фронтальная система	Передвижная система
Число паллет в высоту: 3 Число стеллажных рядов: 20 Ширина рабочего проезда: 3200*10 Емкость склада, европаллеты: 660	Число паллет в высоту: 3 Число стеллажных рядов: 46 Ширина рабочего проезда: 3200*1 Емкость склада, европаллеты: 1518
Коэффициент полезного использования площади склада: 0,39 (39%)	Коэффициент полезного использования площади склада: 0,9 (90%)
Стоимость стеллажного оборудования: 865 000 руб. Стоимость вложений на одно пм: 1 236 руб.	Стоимость стеллажного оборудования: 3 400 000 руб. Стоимость вложений на одно пм: 2 437 руб.

Стоимость стеллажного оборудования выведена на основе полученных коммерческих предложений от потенциальных поставщиков. На рисунке Г.1 (Приложение Г) представлена схема склада после изменений.

Коэффициент полезного использования складской площади рассчитывается по формуле (3):

, (3)

где: - полезная площадь склада (площадь склада занятая стеллажами);

- общая площадь склада.

Для фронтальных стеллажей, где = 374 м², = 1 232 м² , соответственно:

=0,3

Аналогичным способом рассчитывается коэффициент полезного использования для мобильных стеллажей. Полезная площадь склада рассчитывается на основании схемы склада, где = 860 м²,

=0,7

Благодаря проведенному анализу, можно сделать вывод о том, что на аналогичной складской площади, наиболее эффективными являются мобильные стеллажи, вместимость мобильных стеллажей на 395 п.м. больше, что у стационарных стеллажей, полезная площадь склада увеличивается на 40%

Необходимо провести сравнительный анализ того, насколько эффективно используются складские площади для варианта использования мобильных стеллажей и стационарных, исходя из тех объёмов, которые мы размещаем на СВХ и складе готовой продукции. Из сравнительного анализа убран входной склад, так как инфраструктура данного склада адаптирована под хранение и складскую переработку товарных запасов под производственную деятельность компании

В таблице 16 представлены данные для анализа вместимости товарных запасов на мобильных стеллажах склада

Таблица 16 - Данные для анализа вместимости товарных запасов

Параметр	Фронтальные стеллажи	СВХ	Мобильные стеллажи
Емкость склада, пм	660	не ограничена	1518
Текущий объем товарного запаса, пм	660	391	0

На основе таблицы можно сделать вывод о том, что общий объем товарного запаса на текущий период составляет 660+391=1051 пм. Вполне очевидным становится тот факт, что введение мобильного оборудование позволит отказаться от услуг СВХ и позволит создать дополнительные ячейки для хранения (1518-1051)=467 пм., которые останутся свободными для новых поступлений товара.

Таким образом, мы получаем два склада, где будут использоваться различные типы хранения товаров на входном складе - фронтальные стеллажи, напольное хранение, полочные и лифтовые стеллажи, на складе готовой продукции - мобильные стеллажные системы.

Однако на ряду с возникающим преимуществом увеличение объемов хранение склада и уменьшение затрат на хранение товаров, возникает другая проблема, связанная с организацией хранения товаров, а именно увеличение времени, затрачиваемого на доступ к товару, что непосредственно скажется на обще времени, которое будет затрачиваться на сборку заказов. Поэтому, становится необходимым рационально спланировать размещение товарного стока на складских площадях. Стоит отметить, что компания существует в условия низкого уровня оборачиваемости запасов, часть из которых составляют «неликвиды», которые образуют «мертвый сток», данный фактор стоит учитывать при планировании размещения товаров на мобильных стеллажах.

2) Непостоянная динамика объема отгрузок является еще одним сигналом о существовании затоваривании склада «мертвым стоком», что требует проведения анализа товарных запасов для оптимального их размещения на мобильных стеллажах, что будет являться пунктом "3 - Анализ товарной номенклатуры" алгоритма о проведении изменений на предприятии (рисунок 7).

Необходимо провести анализ имеющегося ассортимента с учетом доли отгрузок по товарным позициям, которые необходимо размесить на мобильных стеллажах. Для данного анализы будет использован метода ABC-анализа, который основан на методе математической статистики [39]. Данный метод позволит систематизировать и сгруппировать запасы компании, учитывая их долю отгрузки, выявить наиболее отражаемую и как следствие наиболее приносящую прибыль.

Разделим наш склад на две зоны: «Горячую зону» - доступ к стеллажам занимает наименьшее время; «Холодную зону» - время снятия с паллета со стеллажа наибольшее.

Для определения принадлежности товаров к определённым группам воспользуемся рекомендуемым распределением:

а) Группа А - товарные позиции, сумма долей которых с накопительным итогом составляет больше 80%, как правило, на данные позиции приходится основной объем отгрузок;

б) Группа В - товарные позиции, сумма долей которых накопительным итогом составляет 80-95%, данные товары занимают среднее положение в формировании отгрузок;

в) Группа С - товарные позиции, сумма долей которых с накопительным итого составляет 95-100%, данные позиции отгружаются редко и представляют из себя «мертвый сток».

В Приложении Б (таблица Б.1) дан пошаговый расчет и распределение по группам по описанию выше. В таблице 16 представлен результат аналитический способ АВС-анализ.

Таблица 16 - Результаты аналитического способа проведенного АВС-анализа

Обозначение Группы	Доля в объеме отгрузок, %	Доля от общего объёма с нарастающим итогом, %	Число товаров в группе, шт.	Доля от общего числа товаров, %
Группа А	80%	80%	12	12%
Группа В	15%	95%	53	47%
Группа С	5%	100%	46	41%
Итого:			111	100%

Был рассмотрен аналитический способ определения групп товаров. Необходимо провести графический способ ABC-анализа. Для этого построим график объема отгрузок с накопительным итогом, то есть кумулятивную прямую. Результаты проведенного графического анализа представлен на рисунке 12.

Рисунок 12 - Результаты графического способа проведенного анализа

Точки касания - границы группы товаров A, B, C. В таблице 17 представлены результаты графического способа товаров по группам А, В, С. В сводной таблице 20 сделаны выводы по проведенному АВС-анализу.

Таблица 17 - Результаты графического способа АВС-анализа

Обозначение Группы	Доля в объеме отгрузок, %	Доля от общего объёма с нарастающим итогом, %	Число товаров в группе, шт.	Доля от общего числа товаров, %
Группа А	80%	80%	12	11%
Группа В	15%	95%	49	44%
Группа С	5%	100%	50	45%
Итого:			111	100%

При проведении сравнения двух методов при определении номенклатурных групп, становится очевидным тот факт, что разница полученных результатов невелика. Сравнительный результат представлен в таблице 18.

Таблица 18 - Сводная таблица результатов АВС-анализов

Обозначение Группы	Расчет аналитическим способом	Расчет графическим способом
	Число товаров в группе, шт.	Доля от общего числа товаров, %	Число товаров в группе, шт.	Доля от общего числа товаров, %
Группа А	12	12%	12	11%
Группа В	53	47%	49	44%
Группа С	46	41%	50	45%
Итого:	111	100%		100%

Следовательно, ABC - анализ сделал возможным выявление групп товаров с разными объемами отгрузок, что в итоге позволяет осуществить рациональное размещение товаров на складском комплексе. Ближе к зоне отгрузки стоит разместить товары к группы А, следом группы В и затем только группы С. Размещение паллет произойдет следующим способом между группами товаров. Следовательно, получаем распределение товарных позиций: A, B, C, соответственно разрабатываем принцип управления товарными позициями с целью минимизации операционных расходов и оптимизации работы складской системы в целом. В таблице 19 произведен расчет данного распределения.

Таблица 19 - Распределение товара в паллетах между группами

Обозначение Группы	Расчет аналитическим способом	Расчет графическим способом
	Доля от общего числа товаров, %	Количество паллет общей доли паллет	Доля от общего числа товаров, %	Количество паллет общей доли паллет
Группа А	12%	126	11%	116
Группа В	47%	494	44%	462
Группа С	41%	431	45%	473

Товары первой группы - А займут 116-126 пм. Данная группа товаров представляет собой основной капитал компании, поэтому подлежат размещению в «Горячей зоне» хранения. При работе с данными товарными позициями должен быть осуществлен высокий уровень контроля. Согласно проведенному анализу данная группа товаров представляет меньшинство из всего запаса.

Товары второй группы - В займут 462-494 пм. Данная группа товаров представляет собой товары среднего приоритета и расположится в зоне ближе к «горячей».

Товары группы третьей группы - С займут 431-472 пм., они представляют собой товары низкого приоритета. Для данных товаров предназначена сама дальняя «холодная» зона.

Распределение товарных позиций по определенным зонам носит исключительно рекомендательный характер, так как течением времени товары могут переходить из одной зоны в другую. Так же на складе имеется большой объем незаполненных ячеек, часть которых обязательно должна располагаться в «горячей» зоне.

3) Распределение товаров в зависимости от их группы поможет увеличить оборачиваемость товарных позиций и увеличить скорость совершения погрузоразгрузрочных работ (пункт "4 - Анализ времени на совершение работ" рисунок 7). Для подтверждения данного факта необходимо посчитать скорость сбора заказа. Для этого предположим, что нам необходимо собрать заказ, состоящий из пятипозиций: 2 товара из группы А, 2 из группы Б и 1 из группы С. Средняя скорость движений погрузчика LemaZowell SR-2050Т составляет 0, 13 м/с.

Так как в первом случае товары получают свою ячейку хранения случайным образом, в зависимости от уровня загруженности склада ГП, то можно определить номер ячейки с помощью генерации случайных чисел в Excel. Получаем следующие распределение товаров по ячейкам хранения, представленное в таблице 20.



Таблица 20 - распределение товаров для формирования заказа на фронтальных стеллажах

Номер позиции	Группа товара	Ряд	ПМ.	Уровень
1	-	14	9	3
2	-	6	1	2
3	-	2	2	2
4	-	19	5	3
5	-	5	8	1

На рисунке 13 схематично представлено расположение товаров и движение погрузчика от места погрузки на транспортное средство до ячейки хранения тов...