На рисунке 5.2. представлены АЧХ, вычисленные непосредственно (1), и через передаточную функцию (2).

Рисунок 5.2 - АЧХ процесса фрезерования без учета упругого отжатия инструмента:1 - непосредственно; 2 - по передаточной функции

График показывает, что при частоте до 2000 c-1 значения АЧХ вычисленной по передаточной функции W1 отличается существенной немонотонностью, по сравнению с непосредственно вычисленной АЧХ. После этого значения АЧХ по передаточной функции монотонно возрастает с ростом частоты, не превышая, однако, при этом разницы в 10%.

Следует отметить, что основной причиной возникновения погрешности является все-таки не применяемый метод исследования, а сам процесс. Дело в том, что малое изменение толщины срезаемого слоя вызывает серьезные изменения силы резания, что и является основной причиной существенно немонотонных графиков АЧХ и ФЧХ.

Проведенный анализ позволяет сделать вывод, что АЧХ в диапазоне до 2000 c-1 значительно отличается от теоретических представлений. Таким образом, данный метод вычисления фазовой характеристики имеет ограничение по частоте процесса.

Таким образом, метод разложения в ряды Фурье наиболее удобно применять при исследовании обработки несколькими зубьями одновременно при высокой частоте исследуемого процесса.

При использовании метода приближенного преобразования Лапласа, так же как и в предыдущих рассмотренных методах, в качестве критерия оценки адекватности полученных результатов по ФЧХ и частотной области, в которой "работает" данная методика, используется сравнение АЧХ полученной через передаточную функцию и непосредственно.

На рисунках 5.3, 5.4 приведены графики АЧХ процесса встречного фрезерования, вычисленная непосредственно (1) и через передаточную функцию (2).

Графики, приведенные на рисунках 5.3, 5.4, не дают четкого ответа о "рабочем диапазоне" применяемого метода, однако, практически для любых режимов резания расхождения на "рабочей" частоте (т.е. на частоте вычисленной по формуле (2.56)) не превышают 12%.



Рисунок 5.3 - АЧХ процесса фрезерования без учета упругого отжатия инструмента: 1 - непосредственно; 2 - по передаточной функции: Sz=0,3 мм/зуб; n=100 мин-1

Рисунок 5.4 - АЧХ процесса фрезерования без учета упругого отжатия инструмента: 1 - непосредственно; 2 - по передаточной функции: Sz=0,12 мм/зуб; n=80 мин-1

В отличие от двух предыдущих описанных методов, интерес этого метода заключается не в виде АЧХ и ФЧХ, а в их конкретных значениях на частоте процесса (2.56). Поэтому данный метод удобно использовать в том случае, когда ни метод рядов Фурье, ни метод непосредственного преобразования Лапласа не дают достоверных результатов, либо их применение затруднено. Наиболее эффективен этот метод при анализе обработки набором фрез.

Главное преимущество метода нахождения фазово-временной харктеристики заключается в том, что он позволяет проанализировать процесс при любых параметрах, и в результате получить зависимость изменения фазовой характеристики силы резания в зависимости от времени процесса.

Следует отметить, что анализировать динамическую характеристику значительно удобнее, если в качестве аргумента исходных функций использовать время, а не угол поворота фрезы, так как это позволяет и конечный результат получать в единицах времени.

Этот метод наиболее эффективен при исследовании случая работы несколькими зубьями одновременно, так как может ответить на вопрос: в какой момент времени могут возникнуть благоприятные условия для возникновения и развития вибрации при фрезеровании.

Проведенный анализ методов исследования передаточной функции позволил разработать алгоритм исследования динамической характеристики фрезерования:

1. Определить условия фрезерования: количество одновременно работающих зубьев, набор фрез или один инструмент и т.п.

2. Определить частоту выхода зубьев фрезы из заготовки по формуле (2.56).

3. Исходя из полученного результата, выбрать метод исследования передаточной функции. При ?<2000 с-1 наиболее эффективным является непосредственное преобразование Лапласа, при ?>2000 с-1 - разложение в ряды Фурье, а при обработке набором фрез - приближенное преобразование Лапласа.

4. Проверить адекватность выбранного метода посредством сравнения АЧХ вычисленной непосредственно по формуле (5.2) и по передаточной функции без учета упругого отжатия инструмента. Если расхождения не составляют более 10%, то выбранный метод считается адекватным.

5. Вычислить ФЧХ процесса фрезерования

6. По полученной ФЧХ определить фазовую характеристику силы резания, подставив в ФЧХ конкретное значение частоты процесса.

5.2 Исследование динамической характеристики фрезерования

Известно, что по передаточной функции можно судить об устойчивости процесса, используя ряд критериев (например, частотный критерий Найквиста, критерий Михайлова и т.п.), а так же по виду переходного процесса.

Однако для исследования динамической характеристики фрезерования применение вышеуказанных критериев неэффективно. Частотный критерий Найквиста, (процесс или система будет устойчив, если АФЧХ разомкнутой системы не охватывает точку [-1; i0]), неприменим, так как при любых входных параметрах показывает, что процесс будет устойчив.

В главе 4 было показано, что наиболее неустойчивым процесс является при нахождении в работе нецелого числа зубьев и значительной подаче на зуб. Для примера, на рисунках 5.5 (устойчивый режим) и 5.6 (неустойчивый режим) показаны АФЧХ разомкнутой системы при различных условиях фрезерования.

Рисунок 5.5 - АФЧХ разомкнутой системы (критерий Найквиста): Sz=0,1мм/зуб; 2 зуба в работе

Рисунок 5.6 - АФЧХ разомкнутой системы (критерий Найквиста): Sz=5мм/зуб; 2,5 зуба в работе

Очевидно, что при подаче на зуб и числе одновременно работающих зубьев, показанных на рисунке 5.6, процесс резания не может быть устойчивым.

Использование графиков переходных процессов так же неэффективно по той же причине: графики показывают, что процесс является устойчивым при любых входных параметрах (рис. 5.7 и 5.8).

Рисунок 5.7 - Переходный процесс встречного фрезерования:

Sz=0,1мм/зуб; 2 зуба в работе

Рисунок 5.8 - Переходный процесс встречного фрезерования:

Sz=5мм/зуб; 2,5 зуба в работе

Графики, приведенные на рисунках 5.7 и 5.8 схожи: оба графика стремятся к нулю с течением времени, имея примерно равный период колебаний.

При этом график переходного процесса устойчивого режима (рис 5.7) быстрее достигает нуля, но его первый максимум больше по амплитуде, чем первый максимум переходного процесса неустойчивого режима (рис 5.8). Критерий Михайлова невозможно применить, так как передаточная функция не выражается конечной формулой, и, следовательно, знаменатель передаточной функции так же невозможно получить в виде формулы, и соответственно, невозможно построение его АФЧХ.

Таким образом, наиболее часто применяемые критерии устойчивости процесса не могут быть использованы для исследования динамической характеристики фрезерования. Поэтому исследование динамической характеристики фрезерования проводится путем построения амплитудно - и фазовочастотных характеристик и их анализа.

При анализе частотных характеристик вполне можно ограничиться визуальным сопоставлением графиков, полученных при различных входных параметрах и судить об устойчивости процесса сравнивая их, однако все же необходимо сформулировать ряд критериев:

1. АЧХ вычисленная по передаточной функции не должна значительно отличаться от АЧХ, вычисленной непосредственно и при этом отличаться монотонностью.

2. Если ФЧХ в основном положительна, то такой режим работы более предпочтителен. В главе 1 было выяснено, что одной из основных причин возникновения и развития вибрации является запаздывание изменения силы резания от изменения толщины срезаемого слоя. Таким образом, если ФЧХ положительна (это говорит о том, что изменения силы резания опережает изменение толщины срезаемого слоя), то возникновение вибрации менее вероятно, чем при в основном отрицательной ФЧХ.

3. Если ФЧХ в основном отрицательна, то необходимо проверить условие: фазовая характеристика ? на доминирующей частоте ?р процесса не должна равняться четверти периода колебаний силы резания ?m

На рисунке 5.9 приведены АЧХ встречного фрезерования при условиях: Sz=0,1 мм/зуб; количество одновременно работающих зубьев Q=2, а на рисунке 5.10 АЧХ с условиями: Sz=1 мм/зуб; Q=2,5

Рисунок 5.9 - АЧХ процесса фрезерования без учета упругого отжатия инструмента:1 - непосредственно; 2 - по передаточной функции

Рисунок 5.10 - АЧХ процесса фрезерования без учета упругого отжатия инструмента:1 - непосредственно; 2 - по передаточной функции

Очевидно, что график, приведенный на рисунке 5.10 характеризует более неустойчивый процесс: главный максимум в 7,35 раз больше чем на рисунке 5.9, а немонотонность, прослеживаемая на рисунке 5.9 сохраняется и на рисунке 5.10 (она незаметна, так как масштабы вертикальных осей на графиках различны).

Таким образом, можно говорить, что процесс обработки с целым числом одновременно работающих зубьев и меньшими подачами на зуб более устойчив, чем обработка на значительных подачах на зуб с нецелым числом зубьев, одновременно участвующих в работе.

На рисунке 5.11 приведена ФЧХ встречного, а на рисунке 5.12 - попутного фрезерования, рассчитанные при одинаковых условиях (Sz=0,1 мм/зуб; Q=2, n=100 мин-1) непосредственным преобразованием Лапласа, так как ?р<2000 c-1.

Рисунок 5.11 - ФЧХ встречного фрезерования

Рисунок 5.12 - ФЧХ попутного фрезерования

Очевидно, что график ФЧХ попутного фрезерования (рис. 5.12) лежит в основном в положительной области, чего нельзя сказать о ФЧХ встречного фрезерования, которая в основном лежит в отрицательной области. Это говорит о том, что при попутном фрезеровании опережение изменения силы резания по сравнению с изменением толщины среза более вероятно, а при встречном - более вероятно отставание. Следовательно, возникновение вибрации более вероятно при встречном фрезеровании. Таким образом, обработка попутным фрезерованием более предпочтительна.

На рисунке 5.13 приведена ФЧХ встречного, а на рисунке 5.14 - попутного фрезерования, рассчитанные при одинаковых условиях с помощью разложения в ряды Фурье, так как ?р>2000 c-1 (Sz=0,1 мм/зуб; Q=2, n=1000 мин-1).

Рисунок 5.13 - ФЧХ встречного фрезерования

Рисунок 5.14 - ФЧХ попутного фрезерования

Попарное сопоставление графиков (рис. 5.11 и 5.13 и рис. 5.12 и 5.14) позволяет выявить влияние частоты вращения инструмента (а, фактически, скорости резания, так как диметры фрез при расчете одинаковы D=100 мм) на устойчивость фрезерования. При большой частоте вращения шпинделя ФЧХ ведет себя более устойчиво: периоды колебаний достаточно большие, их число невелико, амплитуды колебаний значительно ниже. И, так же как и при небольшой частоте вращения, ФЧХ попутного фрезерования преимущественно расположена в положительной области, а встречного - в отрицательной.

Таким образом, процесс попутного фрезерования является более устойчивым (по сравнению с встречным) и при высоких скоростях резания.

На рисунке 5.15 приведена АЧХ, а на рисунке 5.16 ФЧХ рассчитанные для случая обработки набором фрез.

Рисунок 5.15 - АЧХ процесса фрезерования в случае обработки набором фрез

Рисунок 5.16 - ФЧХ процесса фрезерования в случае обработки набором фрез

Очевидно, что динамика такой обработки достаточно сложна: число доминирующих частот равно числу фрез в наборе, при чем создание условий, при которых каждая фреза будет работать целым числом зубьев одновременно в принципе невозможно (так как в наборе обычно используют фрезы различных диаметров и различающихся по числу зубьев).

При этом так же следует отметить, что непосредственное вычисление АЧХ по зависимости (5.1) в этом случае невозможно, так как амплитуды "сигналов" и их отношение невозможно рассчитать, из-за того что закон формирования толщины срезаемого слоя подчиняется разным зависимостям.

Таким образом, обработка набором фрез является наиболее динамически неустойчивой, по сравнению с другими видами фрезерования.

На рисунке 5.5 приведена фазово-временная характеристика силы резания для встречного фрезерования, а на рисунке 5.6 - для попутного.

Рисунок 5.17 - Фазово-временная характеристика встречного фрезерования

Рисунок 5.18 - Фазово-временная характеристика попутного фрезерования

Из графиков, изображенных на рисунках 5.17, 5.18 видно, что фазовая характеристика при встречном фрезеровании всегда отрицательна (т.е. изменение силы резания запаздывает по отношению к изменению толщины среза), а при попутном - всегда положительна (т.е. изменение силы резания опережает изменение толщины среза), подтверждая, таким образом, полученные ранее заключения

Графики на рисунках 5.17, 5.18 согласуются с теоретическими представлениями о фазовой характеристике силы резания, представленными в работе /26/. Числовые значения полученной фазово-временной характеристики так же соответствуют теоретическим данным, приведенным в /18,26/.

Выводы по главе 5

1. Проведенный анализ методов перевода функций толщины среза и силы резания в операторный вид позволил разработать алгоритм определения оптимального метода исследования в зависимости от исходных данных.

2. Попутное фрезерование устойчивее, чем встречное, потому что возникновение вибрации при попутном фрезеровании менее вероятно, так как фазовая характеристика при попутном фрезеровании в основном положительна.

3. Разработан алгоритм по выявлению наиболее устойчивых режимов обработки на основе сопоставления графиков АЧХ и ФЧХ динамической характеристики фрезерования.

4. Анализ динамической характеристики в случае обработки набором фрез показал, что такой вид обработки является наиболее динамически неустойчивым.

Выводы по работе

1. Разработана математическая модель, описывающая изменение толщины среза и соответствующего ей изменения главной составляющей силы резания при различных условиях фрезерования.

2. Разработаны методики и стенды, позволяющие получать экспериментальные значения толщины срезаемого слоя и главной составляющей силы резания.

3. Разработаны расчетные методы определения АЧХ и ФЧХ динамической характеристики фрезерования, а так же алгоритм априорного определения устойчивости процесса резания.

4. Разработана программа, позволяющая демонстрировать физические процессы, происходящие при фрезеровании (изменение толщины среза и силы резания).

Заключение

На основании проведенного в главе 1 анализа литературных источников разработана математическая модель, позволяющая описывать изменение толщины срезаемого слоя и силы резания при различных условиях фрезерования (попутного, встречного, обработке набором фрез) в зависимости от режима резания.

Разработанная математическая модель (глава 2) позволяет решить множество задач, связанных с динамикой процесса фрезерования: определять мгновенное значение силы резания при различных условиях фрезерования в зависимости от режимов резания, находить частоту выхода зубьев фрезы из заготовки, а так же рассчитывать фазовую характеристику силы резания.

Разработаны три стенда и четыре методики (глава 3), позволяющие получить экспериментальные значения толщины срезаемого слоя, силы резания и частоты выхода зубьев фрезы из заготовки.

Проведенный в главе 4 анализ полученных экспериментальных значений позволил подтвердить адекватность разработанной математической модели.

Частотные характеристики, приведенные в главе 5, позволяют получать значения фазовой характеристики силы резания, а так же судить об устойчивости процесса резания при фрезеровании.

Таким образом, все поставленные в диссертации задачи выполнены в полном объеме.

В дальнейшей работе планируется:

1. Доработать математическую модель, которая не учитывает ряда важных факторов (ширину фрезерования, геометрию режущего инструмента), а так же не позволяет описывать случай одновременной работы торцом и периферией;

2. Исследовать тепловые явления при фрезеровании и их влияние на фазовую характеристику силы резания;

3. Разработать методику определения устойчивости процесса резания при фрезеровании в зависимости от режима резания a priori, т.е. до проведения обработки.

4. Доработать алгоритм определения устойчивости фрезерования, так как на данном этапе определение устойчивости процесса производится по алгоритму, основанному на визуальном сравнении графиков частотных характеристик.

4. Рассмотреть процесс резания концевой фрезой и использовать разработанные методы для исследования устойчивости этого процесса.

5. Исследовать высокоскоростное фрезерование с целью прогнозирования его устойчивости.

Список использованных источников

1 Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. - М.: Машиностроение. Кн.1, 1982. - 288с., Кн.2, 1982. - 268с.

2 Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975, 344 с ил

3 Бобров, В.Ф. Развитие науки о резании металлов. / В.Ф. Бобров, Г.И. Грановский, Н.Н. Зорев и др., М.: Машиностроение, 1967. - 315 с.

4 Болотин, В.В. Вибрации в технике: Справочник в 6-ти т./ Ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). - М.: Машиностроение, 1978. Т.1. Колебания линейных систем/ Под ред. В.В. Болотина. 1978. 352 с., ил.

5 Бреев, С.В. Математическое моделирование изменения силы резания при фрезеровании. Автоматизация машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования: Материалы второй международной научно-технической конференции. Т.1. - Вологда: ВоГТУ, 2006 - 231 с.

6 Бржозовский, Б. М. Динамический мониторинг и оптимизация процессов механической обработки / Бржозовский Б. М., Мартынов В.В. СТИН. - 2002. - №1. - С.12-15.

7 Брюханов, В.Н. Теория автоматического управления / В.Н. Брюханов, М.Г. Косов, С.П. Прототопов и др.; под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Высш. шк.; 2000. - 268 с.:ил.

8 Васин, С.А. Резание материалов: Термодинамический подход к системе взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. вузов. / Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер В.С. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 448с.:ил.

9 Винарский, М.С. Планирование эксперимента в технологических исследованиях / Винарский М.С., Лурье В.М - Киев: Техника, 1975. - 168 стр.

10 Власенков, В.М. Алгоритмы решения дифференциальных уравнений движения в механике классическим и операторным методами: Учебно-методическое пособие / Власенков В.М., Костенко А.В. - Комсомольск - на - Амуре: ГОУ ВПО "Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т", 2002 - 72 с.

11 Воронин, А.Ю. Современные системы управления фрезерованием / Воронин А.Ю. //ИТО, 2000, №3 - С. 28-32.

12 Гурин, В.Д. Диагностирование состояния концевых фрез по силовым параметрам. / Гурин В.Д., Григорьев С.Н., Алешин С.В., Семенов В.А. // ИТО: Инструмент-технология-оборудование 2005, №6 - С. 9-12.

13 Гурин, В.Д.. Исследование силовых параметров при фрезеровании концевыми фрезами для диагностирования их состояния. / Гурин В.Д. Григорьев С.Н., Алешин С.В., Семенов В.А. // Вестник машиностроения 2005, №9 - С. 19-21.

14 Дюк, В. Обработка данных на ПК в примерах - СПб: Питер, 1997. - 240 с.: ил.

15 Заковоротный, В.Л. Динамика процесса резания. Проблемы самоорганизации и эволюции. / Заковоротный В.Л. // Динамика технологических систем: сборник трудов 7 международной технической конференции (ДТС 2004). Саратов: Изд-во СГТУ, 2004

16 Заковоротный, В.Л. Динамика процесса резания. Состояние и перспективы. /Заковоротный, В.Л. // Вестник Донского государственного технического университета. 2005. №3

17 Евсеев, Л.Л. Расчет оптимальной скорости резания по коэффициенту динамичности процесса стружкообразования. / Евсеев Л.Л.// СТИН 1994, № 4. - С. 7-10.

18 Жарков, И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. - Л.: Машиностроение, 1986. - 184с.: ил.

19 Кабалдин, Ю.Г. Исследование динамических процессов в технологических системах механообработки методом реконструкции аттрактора. / Кабалдин Ю.Г., Биленко С.В., Серый С.В. // Вестник машиностроения. 2003. №1. - С. 17-20.

20 Кабалдин, Ю.Г. Математическое моделирование самоорганизующихся процессов в технологических системах обработки резанием. / Кабалдин Ю.Г., Олейников А.И., Шпилёв А.М., Бурков А.А. - Владивосток: Дальнаука, 2000. 195 с.

21 Кабалдин, Ю.Г. Повышение надежности процессов механообработки в автоматизированном производстве. / Кабалдин Ю.Г., Шпилёв А.М. - Владивосток: Дальнаука, 1996. - 264 с.

22 Кабалдин, Ю.Г. Повышение устойчивости процесса резания / Кабалдин Ю.Г. // Вестник машиностроения. - 1991. - №6. - С. 11-15.

23 Кабалдин, Ю.Г. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием. Диагностика, управление. / Кабалдин Ю.Г., Шпилёв А.М. - Владивосток: Дальнаука, 1998.-296 с.

24 Кабалдин, Ю.Г. Синергетический подход к анализу динамических процессов в металлорежущих станках / Кабалдин Ю.Г., Олейников А.И., Бурков А.А. // СТИН, 2003 №1- С. 25-28 и №2- С. 8-10.

25 Кабалдин, Ю.Г. Синергетический подход к процессам механообработки в автоматизированном производстве. / Кабалдин Ю.Г., Шпилёв А.М. // Вестник машиностроения. - 1996 №8- С. 15-18.

26 Кабалдин, Ю.Г. Управление динамическими процессами в технологических системах механообработки на основе искусственного интеллекта./ Кабалдин Ю.Г., Биленко С.В., Серый С.В. - Комсомольск-на-Амуре: ГОУ ВПО "Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т", 2003 - 201 с.

27 Каминская, В.В. Динамическая характеристика процесса резания при сливном стружкообразовании / Каминская В.В., Кушнер Э.Ф.// Станки и инструменты, 1979, №5- С. 31-33.

28 Катунин, А.В. Контактные нагрузки инструмента, работающего в условиях прерывистого резания. / Катунин А.В., Жирков А.А. // Высокие технологии в машиностроении: материалы международной научно-технической конференции. Самара: Изд-во СамГТУ, 2005

29 Кедров, С.С. Колебания металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1978. - 196 с.

30 Колобов, А.В. Исследование мощности резания при фрезерной обработке на многоцелевом станке. / Колобов А.В., Кузнецов И.И.// Сборник студенческих работ Международной научно-технической конференции "Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии" (17 чтения), ч.2. Белгород: Изд-во БГТУ, 2005

31 Красулин, Ю.П. Тепловыделение на контактных поверхностях в процессе обработки металлов/ Красулин Ю.П., Тимофеев В.Н. / Сб. "Физико-механические и теплофизические свойства металлов". - М.: Наука, 1976

32 Кретинин, О.В. Исследование спектра ТЭДС и сил при резании./ Кретинин О.В. // Науч. Тр. Горьковский политехн. ин-т. - Горький, 1970. - т.26, вып. 4.

33 Кристалинский, Р.Е. Преобразование Фурье и Лапласа в системах компьютерной математики: Учебное пособие для вузов. / Кристалинский Р.Е., Кристалинский В.Р. - М.: Горячая линия - Телеком, 2006. - 216 с.:ил.

34 Кудинов, А.В. Качественная идентификация вибраций и форм потери виброустойчивости в станках / Кудинов А.В. // СТИН. - 1996. - №6

35 Кудинов, В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движений) при резании. / Кудинов В.А. // Станки и инструмент. - 1997. - №10

36 Кудинов, В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. - 359с.: ил.

37 Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания. - М.: Машиностроение. 1976. - 278 с.

38 Музыкин, С.Н. Моделирование динамических систем. / Музыкин С.Н., Родионова Ю.М. - Ярославль: Верхневолжское кн. Изд-во, 1984. - 304 с.

39 Орликов, М.Л. Динамика станков. - 2-е изд., перераб и доп. - Киев.: Выща шк., 1989 - 272 с.

40 Остафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение. 1979 - 168 с.

41 Подураев, В.Н. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. / Подураев В.Н., Баозов А.А., Горелов В.А. - М.: Машиностроение, 1988. - 56 с.

42 Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. - М.: Машиностроение, 1969. - 148 с.

43 Проников, А.С. Параметрическая надежность машин и технологического оборудования. Проблемы, перспективы, тенденции / Проников А.С. // Проблемы машиностроения и надежность машин. - 1990. -№2.

44 Проников, А.С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: справочник-учебник для ВУЗов. В 3-х т. Т.1./под общ. ред. А.С. Проникова. - М. изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана: "Машиностроение", 1994г., 444с

45 Промптов, А.И. Определение радиальной составляющей силы резания при торцовом фрезеровании. / Промптов А.И. // Высокие технологии в машиностроении: материалы международной научно-технической конференции, Самара: Изд-во СамГТУ, 2005

46 Пуш, А.В. Диагностика станков. / Пуш А.В. // Труды IV Международного конгресса "Конструкторско-технологическая информатика 2000"

47 Ратмиров, В.А. Управление станками гибких производственных систем. М.: Машиностороение, 1987 - 272 с.

48 Рыжков, Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. М., 1961. - 72 с.

49 Сергиенко, А.Б. Цифровая обработка сигналов. - СПб.; Питер, 2002. - 608 с.:ил.

50 Синай, Я.Г. О понятии энтропии динамической системы / Синай Я.Г. ДАН СССР. 1959.Т.124

51 Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985, 496 с., ил.

52 Ташлицкий, Н.И. Явление запаздывания усилий при прерывистом резании с переменной толщиной среза/ Ташлицкий Н.И.// Вестник машиностроения, 1960, №4.- С. 67 - 68.

53 Тверской, М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. - М.: Машиностроение, 1982. - 208с., ил.

54 Трент, Е.М. Резание металлов. - М.: Машиностроение, 1980. - 263 с.

55 Чечета, И.А., Аналитический расчет силы резания при работе лезвийным инструментом. / Чечета И.А., Притчин А.Р. // Наука - производству, 2004.- №11. - С. 37 - 40.

56 Чудаков, А.Д. Проблемы теории и практики в инженерных исследованиях: Сб. науч. Трудов /Под общей ред. А.Д. Чудакова. - Москва: АСВ, 2000 - 273с.

57 Шпилев А.М. "Управление процессами механообработки в автоматизированном производстве на основе синергетического подхода" диссертация на соискание степени докт. техн. наук., Комсомольск-на-амуре, 1999 г.

58 Щелкунов, Е.Б. Динамическая характеристика цилиндрического фрезерования. / Щелкунов Е.Б., Бреев С.В. // XXXVII научно-техническая конференция аспирантов и студентов "Машиностроительные технологии и оборудование". Комсомольск - на - Амуре: КнАГТУ, 2007 г.

59 Щелкунов, Е.Б. Математическое моделирование встречного фрезерования. / Щелкунов Е.Б., Бреев С.В. // Международная юбилейная техническая конференция «Проблемы формообразования деталей при обработке резанием»: Материалы юбилейной технической конференции. Тула: ТулГУ, 2007 г.

60 Щелкунов, Е.Б. Моделирование дискового и цилиндрического фрезерования. / Щелкунов Е.Б., Бреев С.В. // XXXVII научно-техническая конференция аспирантов и студентов "Машиностроительные технологии и оборудование". Комсомольск - на - Амуре: КнАГТУ, 2007 г.

61 Щелкунов, Е.Б. Моделирование силы резания при фрезеровании дисковой и цилиндрической фрезами. / Щелкунов Е.Б., Бреев С.В. // XXXVI научно-техническая конференция аспирантов и студентов "Машиностроительные технологии и оборудование". Комсомольск - на - Амуре: КнАГТУ, 2006 г.

62 Щелкунов, Е.Б. Расчетное определение сил резания при различных условиях дискового фрезерования. / Щелкунов Е.Б., Бреев С.В. // XXXVII научно-техническая конференция аспирантов и студентов "Машиностроительные технологии и оборудование". Комсомольск - на - Амуре: КнАГТУ, 2007 г.

63 Эльясберг, М.Е., Экспериментальное определение параметров обрабатываемого материала, влияющих на устойчивость автоколебаний и расчет станков / Эльясберг М.Е., Савинов И.А. // Станки и инструмент, 1979 №12. - С. 15 - 18.

64 Юркевич, В.В. Влияние колебаний резца на форму обработанной поверхности. / Юркевич В.В. // СТИН, 1997, №8. - С. 17 - 20.

65 Ящерицын, П.И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. Учеб для вузов. / Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Фельдштейн Е.Э. - Минск: Высшая школа, 1990 - 512 с.

Размещено на Allbest.ru

...