Усовершенствование приваловой арматуры стана 370 сортового цеха ОАО "ММК"

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Пояснительная записка состоит из 87 страниц печатного текста, 20 рисунков, 18 таблиц, 10 листов формата А1 графической части, 19 использованных источников.

Усовершенствование приваловой арматуры стана 370 сортового цеха ОАО «ММК» с целью повышения надежности её работы.

Целью работы является модернизация и усовершенствование роликовой Приваловой арматуры стана 370 сортового цеха ОАО «ММК». В проекте представлены данные по реконструкции вводной арматуры стана 370 с целью повышения надежности, произведены расчёты и модернизация роликовой коробки SR-2A чистовой клети стана 370 с анализом технико-экономических показателей и обоснованием экономической целесообразности принятых решений.

Введение

Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России, его доля в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет около 20 %. Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га, из которых 6842 га заняты производственными помещениями. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Более половины продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира.

В 2005 году ОАО «ММК», несмотря на ухудшение мировой конъюнктуры и проблемы, связанные с обеспечением предприятия железорудным сырьем, сумело достичь неплохих производственных и финансово-экономических показателей.

В 2005 году комбинат выпустил 1528 тыс. тонн готовой руды, 10343 тыс. тонн агломерата, 5575,9 тыс. тонн кокса, 9654,5 тыс. тонн чугуна, 11 384,5 тыс. тонн стали, 11 019,2 тыс. тонн горячего проката. Выпуск товарной металлопродукции ММК за 12 месяцев 2005 года составил 10 200,6 тыс. тонн, что является самым высоким показателем в новейшей истории предприятия. В самом конце декабря кислородно-конвертерный цех ОАО «ММК», которому в 2005 году исполнилось 15 лет, впервые в свой истории выпустил 10- миллионную тонну стали с начала года. Это самый высокий показатель среди всех цехов комбината за все время его существования.

По предварительным данным, реализация товарной продукции ОАО «ММК» составила в минувшем году 147,5 млрд. рублей, что на 14 млрд. рублей, или на 10% больше, чем в 2004 году. Затраты на производство, в связи с более высокими темпами роста цен на сырьё, на 17 млрд. рублей больше, чем в 2004 году, и составляют 105 млрд. рублей. Валовая прибыль, по предварительным данным, составила 42 млрд. рублей, что меньше уровня 2004 года на 3 млрд. рублей, чистая прибыль 31 млрд. рублей, что меньше, чем в 2004 году на 2 млрд. рублей. Рентабельность составила 40% против 51% в 2004 году.

Несмотря на снижение показателей прибыли и рентабельности, ММК получил в 2005 году прибыль в объёме, достаточном для финансирования капвложений в перевооружение производства и финансовых вложений в обеспечение сырьевой безопасности, транспорт и развитие сбытовой сети. Положительные результаты деятельности ММК обеспечивают стабильные поступления средств в местный, областной и федеральный бюджеты, а также во внебюджетные фонды. В 2005 году налоговые платежи составили 14,3 млрд. рублей. Эти платежи обеспечили порядка 80% налоговых доходов бюджета Магнитогорска и 45% налоговых доходов бюджета Челябинской области.

Магнитогорский металлургический комбинат по-прежнему остается самым активным участником инвестиционного процесса среди предприятий черной металлургии. В ОАО «ММК» осуществляется масштабная программа реконструкции и модернизации производства. В рамках технического перевооружения за последнее десятилетие были кардинально обновлены все металлургические переделы. Произошел поэтапный переход от устаревшего мартеновского производства к кислородно-конвертерному. С запланированным в 2006 году вводом в строй двух современных электросталеплавильных агрегатов произойдет окончательный отказ от мартенов. Точно также в конце 2004 года на Магнитке была окончательно прекращена разливка стали в изложницы. Сегодня вся сталь, выпускаемая ММК, проходит через машины непрерывного литья заготовки. Кардинальные изменения произошли также в агломерационном, доменном и коксохимическом производствах. Но основной объем капитальных вложений комбинат традиционно направляет на развитие прокатного передела и производство продукции дальнейших переделов. За последние годы на ММК вошли в строй такие крупные производственные объекты, как двухклетевой реверсивный стан «1700» холодной прокатки, агрегат непрерывного горячего цинкования, агрегат нанесения полимерных покрытий. Близится к завершению коренная реконструкция сортопрокатного производства, в рамках которой в 2005 году введены в эксплуатацию современные, полностью автоматизированные сортовые станы «370» и «450». Весной 2006 года ожидается пуск проволочного стана «170», с вводом которого в строй Магнитка получит самое современное в стране сортопрокатное производство, способное производить свыше 2 млн. тонн высококачественного сортового проката в год. Ежегодные затраты ММК на капитальное строительство составляют сотни миллионов долларов. В 2005 году на обновление основных производственных фондов комбинатом было направлено порядка 15,8 млрд. рублей (с НДС), что на 50% выше уровня 2004 года.

Самым важным событием реконструкции производства комбината в 2005 году стал ввод в строй ко Дню металлурга двух новых сортовых станов - сортового стана «450» и мелкосортного стана «370». Из других объектов капитального строительства прошлого года стоит отметить ввод в строй в июле двух турбогенераторов фирмы Siemens в паросиловом цехе суммарной мощностью 14,8 Мвт, а также замену трех агломашин на аглофабрике №2. Реконструкция агломашин позволила увеличить их производительность за счет увеличения площади спекания примерно на 15-20 процентов, улучшить качество агломерата (содержание мелочи в агломерате снижается с 13 до 11 %), а также уменьшить потери производства за счет вывода старого оборудования.

Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки. Для оптимизации выпуска горячекатаного листа большое значение имеет глубокая реконструкция стана «2500», построенного еще в 1960 году. В рамках первого этапа реконструкции в июне 2005 года пущено в эксплуатацию ламинарное охлаждение отводящего рольганга, а в июле завершено внедрение АСУ ТП первых 2-х фаз. В сентябре прошлого года в ЛПЦ-4 ОАО «ММК», в котором расположен стан «2500», введен в строй агрегат поперечной резки, построенный по контракту с итальянской компанией FIMI.

Значительные работы ведутся в мартеновском цехе, где продолжается строительство двух электродуговых печей мощностью 4 млн. тонн в год жидкой стали, агрегата печь-ковш № 2, агрегата доводки стали № 2, слябовой МНЛЗ № 5.

Реконструкция сталеплавильного производства в мартеновском цехе позволит отказаться от устаревших и малоэффективных технологий, повысить конкурентоспособность магнитогорского металла на отечественном и мировом рынках. ОАО «ММК» вошло в новое тысячелетие современным, рентабельным и высокоэффективным предприятием, лидером российской черной металлургии. Производственные показатели ОАО «ММК»

Таблица 1 Основные виды продукции

Наименование	Январь, тыс. тонн 2006г.	Февраль, тыс. тонн 2006г.	Коэф. роста
Агломерат	962,5	790,4	0,82
Кокс	486,0	432,2	0,89
Чугун	838,1	746,1	0,89
Сталь	984,6	888,9	0,90
Прокат сдача	903,7	834,2	0,92
Товарная продукция:	888,0	816,8	0,92
Заготовка	0,6	0,6	0,95
Сортовой прокат	117,8	97,6	0,83
Листовой прокат	635,2	597,8	0,94
Дальнейший передел	134,4	120,7	0,90

Таблица 2 Основные виды продукции

Наименование	III квартал, тыс. тонн 2005 г.	IV квартал, тыс. тонн 2005 г.	Коэф. роста
Агломерат	2304,0	2833,1	1,23
Кокс	1403,7	1448,6	1,03
Чугун	2481,9	2566,2	1,03
Наименование	III квартал, тыс. тонн 2005 г.	IV квартал, тыс. тонн 2005 г.	Коэф. роста
Сталь	2905,0	2993,8	1,03
Прокат сдача	2627,8	2750,9	1,05
Товарная продукция:	2578,0	2707,3	1,05
Заготовка	75,9	69,6	0,92
Сортовой прокат	249,2	400,1	1,61
Листовой прокат	1860,4	1830,3	0,98
Дальнейший передел	392,5	407,3	1,04

Таблица 3 Основные виды продукции

Наименование	2004 год, тыс. тонн	2005 год, тыс. тонн	Коэф. роста
Агломерат	10360,8	10342,9	1,00
Кокс	5871,9	5575,9	0,95
Чугун	9645,4	9654,5	1,00
Сталь	11281,1	11384,5	1,01
Прокат сдача	10298,1	10384,2	1,01
Товарная продукция:	10136,6	10200,6	1,01
Заготовка	722,4	424,8	0,59
Сортовой прокат	1174,0	1097,9	0,94
Листовой прокат	6593,0	7136,1	1,08
Дальнейший передел	1647,2	1541,8	0,94

Стратегия развития

Миссия ОАО «ММК»:

«Производство и сбыт высококачественной металлопродукции, удовлетворяющей потребностям наших клиентов, для получения прибыли в объеме достаточном для развития предприятия до уровня лидирующей мировой компании и проведения разумной социальной политики».

Следование миссии ОАО «ММК» возможно только при наличии долгосрочной возможности производить и продавать металлопродукцию. Поэтому основной целью ОАО ММК является сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката.

Основная стратегическая цель выполняется за счет:

Завоевание лидирующих позиций в области разработки и внедрения новых технологий;

Улучшение качества металлопродукции и освоение новых видов продукции для удовлетворения текущих и будущих запросов и ожиданий потребителей;

Сохранение и расширение рынков сбыта и снабжения;

Повышение эффективности производства;

Сокращение вредных воздействий на окружающую среду;

Вовлечение всех работников в процесс управления качеством;

Стимулирование всех работников на достижение целей;

Обеспечение социальной защищенности работников ОАО «ММК».

Разработанная ОАО «ММК» стратегия для достижения поставленных целей реализуется в следующих направлениях деятельности:

Постоянное всестороннее развитие компании, предусматривающее замену устаревших технологий и оборудования, использование с максимальной загрузкой существующих и вновь вводимых современных высокотехнологичных, безопасных для окружающей среды производственных мощностей;

Достижение более высокой эффективности при производстве чугуна, стали, проката, продукции высоких переделов;

Усиление положения на рынке благодаря повышению качества продукции, проведению маркетинговых исследований и выработке рыночной стратегии;

Сохранение в долгосрочной перспективе универсальности сортамента (лист и сорт), с преимущественной ориентацией компании на производство листового проката с высокой добавленной стоимостью;

Создание всесторонних гарантий для надежного функционирования ОАО «ММК»;

Увеличение производства высококачественного холоднокатаного листа, листа с покрытиями, продукции высоких (IV и V) переделов;

Внедрение энергосберегающих технологий и расширение собственной энергетической базы;

Внедрение системы экологического менеджмента в соответствии с международным стандартом ISO 14001-96;

Улучшение социального климата благодаря увеличению уровня заработной платы и наличия эффективного пакета социальных программ и гарантий;

Создание интегрированной финансово-промышленной структуры с участием ОАО «ММК»;

Приобретение предприятий, перерабатывающих в значительных объемах продукцию ОАО «ММК» или поставляющих на ОАО «ММК» сырье и материалы;

Повышение управляемости предприятием и информационной открытости для инвесторов и акционеров.

Центральным звеном стратегии является реконструкция производственных мощностей. В соответствии с инвестиционной программой, разработанной до 2013 года, объем вложений в модернизацию производства составляет более 1 млрд. долларов США.

1. Технология прокатки

1.1 Классификация прокатного производства

1. Определение прокатного стана

Прокатным станом называют комплекс машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки и пр.) и транспортирования. Кроме того, в прокатных цехах установлены нагревательные печи и колодцы, печи для отжига и нормализации, устройства для очистки поверхности, лужения и оцинкования полосы, станки для шлифования и нарезки калибров валков и т. д. Все это, а также подъемные краны и другое оборудование не входят в понятие «прокатный стан», однако они необходимы для обеспечения работы прокатного цеха и выпуска готовой продукции требуемого качества.

Оборудование прокатного стана делят на две группы: оборудование, входящее в линии рабочих клетей, и прочее оборудование для транспортировки и отделки металла.

2. Место и назначение прокатного цеха на металлургическом заводе

Современный металлургический завод с полным металлургическим циклом объединяют три основных производства: доменное, сталеплавильное и прокатное. Последнее включает обычно несколько самостоятельных цехов, выпускающих различную продукцию по сортаменту.

Чугун, получаемый в доменных цехах, перерабатывают в конверторах, мартеновских или электрических печах в сталь. Запас жидкого чугуна, обеспечивающий бесперебойную работу сталеплавильных цехов, содержится в отапливаемых хранилищах (миксерах).

Полученные в сталеплавильных цехах слитки поступают в стрипперное отделение, где их извлекают из изложниц и направляют в прокатные цехи.

Технологический процесс производства проката состоит из двух стадий: прокатки слитка в полупродукт и прокатки полупродукта в готовое изделие.

3. Классификация прокатных станов

Прокатные станы можно классифицировать по различным признакам: назначению, числу и расположению валков, расположению рабочих клетей, режиму работы.

Классификация прокатных станов по назначению

Блюминг -- обжимной стан для переработки стальных слитков сечением более 125X125 мм. Слябинг -- обжимной универсальный стан для переработки крупных стальных слитков в слябы шириной более 700 мм и толщиной более 75 мм. Блюминг-слябинг -- обжимной универсальный стан для переработки стальных слитков в блюмы и слябы, отличающийся высоким подъемом верхнего валка (до 1200 мм), с целью осуществления ребрового прохода при обжатии боковых кромок слябов. Непрерывный заготовочный стан, характеризуемый последовательным расположением клетей, предназначен для непрерывной прокатки из блюмов заготовок квадратного и прямоугольного сечений от 50X50 до 150X150 мм. Трубозаготовочный стан предназначен для прокатки из блюмов заготовок сплошного круглого сечения диаметром 70--350 мм, необходимых для производства бесшовных труб, а также квадратных заготовок толщиной 75--125 мм. Рельсобалочный (сортовой) стан с валками диаметром 500--950 мм предназначен для производства круглого профиля диаметром 80--300 мм, двутавровых балок до № 60, швеллеров до № 40, рельсов до № 18 и других профилей. Крупносортный стан с валками диаметром 500--750 мм--для производства квадратных и круглых профилей размером 80--200 мм, двутавровых балок швеллеров до № 30 и др. Среднесортный стан с валками диаметром 300--500 мм--для производства квадратных и круглых профилей 30--100 мм, швеллеров до № 12; используют также для прокатки профилей простого сечения из других металлов и сплавов. Мелкосортный стан с валками диаметром 250--350 мм -- для производства круглых профилей диаметром до 20 мм, квадратных профилей со стороной до 18 мм, полос толщиной до 25 мм и уголков до № 5. Проволочный стан -- для прокатки катанки диаметром от 5 до 10 мм. Полосовой (штрипсовый) стан -- для производства полосовой стали толщиной до 1,5--12 мм и шириной до 400 мм. Универсальный балочный стан -- стан с одной парой горизонтальных и одной парой вертикальных валков, расположенных в одной плоскости. Толстолистовой стан -- для производства листов толщиной до 40--50 мм и шириной до 3000--4500 мм. Листовые станы горячей прокатки-- для производства листов толщиной 1,5--12 мм и шириной 1000--2350 мм (масса рулона до 10 т). Листовые станы холодной прокатки--для производства листов толщиной 0,5--2,5 мм. Трубопрокатный стан--для выполнения всех основных технологических операций при производстве цельнокатаных (бесшовных) труб (состоит из системы машин). Прошивной (трубопрокатный) стан -- для производства гильз из сплошных заготовок или слитков. Пилигримовый (трубопрокатный) стан -- для горячей прокатки на цилиндрической оправке толстостенной гильзы в тонкостенную трубу в валках с периодическим калибром. Редукционный (трубопрокатный) стан -- для уменьшения диаметра труб вследствие увеличения длины без изменения толщины стенки труб. Расширительный (трубопрокатный) стан -- для увеличения диаметра трубы с уменьшением толщины ее стенки. Раскатной (трубопрокатный) стан -- для уменьшения разностенности труб, устранения местных утолщений и сглаживания наружной и внутренней поверхностей. Калибровочный (трубопрокатный) стан -- для окончательной калибровки труб по наружному диаметру (без оправки) и устранения эллипсности, получающейся на раскатном стане. Лентопрокатный стан -- для холодной прокатки ленты (полос) шириной до 250 мм. Фолъгопрокатный стан -- для холодной прокатки фольги толщиной до нескольких микрон (из стали и цветных металлов). Плющильный стан -- для холодной прокатки специальной узкой ленты из круглой проволоки. Дрессировочный стан -- для холодной прокатки листов и полос в рулоны с малыми обжатиями с целью упрочнения поверхности проката. Колесопрокатный стан -- для производства цельнокатаных железнодорожных колес и дисков. Кольцепро-катный стан -- для горячей прокатки колец подшипников качения и других заготовок в фоме кольца. Шаропрокатный стан -- для поперечной прокатки шаров и других коротких тел вращения в винтовых калибрах. Стан поперечно-винтовой прокатки -- трехвалковый стан для поперечной прокатки периодических профилей. Стан для прокатки зубчатых колес -- специальный стан для горячей прокатки прямозубых, шевронных цилиндрических и конических шестерен с модулем 4--10.

Классификация прокатных станов по числу и расположению валков

Двухвалковый стан (дуо) -- рабочая клеть имеет два горизонтально расположенных рабочих валках. Двойной двухвалковый стан -- попарное расположение четырех горизонтальных рабочих валков в двух вертикальных плоскостях. Двухвалковый стан с косым расположением валков -- один приводной валок и один верхний холостой валок. Двухвалковый стан с верхним холостым валком -- один приводной валок и верхний холостой валок. Трехвалковыи стан (трио) с горизонтальным расположением валков -- рабочая клеть имеет три горизонтально расположенных рабочих валка. Трехвалковыи стан с расположением валков под углом -- сортовой стан, прокатные валки которого расположены в одной вертикальной плоскости под углом 120° друг к другу. Четырехвалковый стан (кварто) --рабочая клеть имеет четыре горизонтальных валка, расположенных один над другим, из которых два средних с консольным расположением являются рабочими, два других опорными. Многовалковые станы (шести-, двенадцати-, Я двадцативалковые) для холодной прокатки тонких полос и ленты в рулонах. Эти клети имеют большую жесткость и малый прогиб валков. В состав универсальных клетей входят горизонтальные и вертикальные валки, которые обеспечивают обжатие металла с четырех сторон: по толщине -- горизонтальными валками и по ширине -- вертикальными. Применяют универсальные клети для прокатки слябов, толстых листов, широкополочных балок высотой 600--1000 мм с параллельными полками. Клети специальной конструкции используют для прокатки бандажей, колес, шаров, колец, винтов, шестерен и пр.

Классификация прокатных станов по расположению рабочих клетей

Одноклетьевой стан состоит из одной клети, многоклетье-вой стан -- из нескольких рабочих клетей. Линейный стан -- многоклетьевой стан, оси клетей которого расположены в одну линию; клети имеют обычно привод от одного общего двигателя. Многолинейный -- многоклетьевой стан, оси которого расположены в две или большее число линий, размещенных параллельно одна другой. Сдвоенный стан (тандем) состоит из двух рабочих клетей, расположенных последовательно в две линии. Непрерывный стан -- многоклетьевой стан, клети которого расположены последовательно в направлении движения прокатываемого металла, в клетях металл прокатывается только в одном направлении. Полунепрерывный стан -- многоклетьевой стан, в одной или нескольких рабочих клетях которого можно вести прокатку в обоих направлениях (считая по ходу металла в цехе), а в других клетях обеспечивается непрерывная прокатка металла в одном направлении. Последовательный стан -- клети расположены последовательно; прокатываемая полоса делает только один проход в каждой клети. Зигзагообразный стан -- многоклетьевой стан, клети которого расположены по нескольким параллельным линиям прокатки; металл с одной линии прокатки передается на другую по косым рольгангам, т. е. обеспечивается зигзагообразное движение металла. Шахматный стан -- многоклетьевой стан, аналогичный зигзагообразному, но с передачей металла шлепперами перпендикулярно оси прокатки.

Классификация прокатных станов по режиму работы

По режиму работы прокатные станы классифицируют на реверсивные (движение полосы изменяется после каждого прохода металла через валки) и нереверсивные (полоса движется по линии прокатки только в одном направлении).

1.2 Структура сортового стана 370

Стан 370 состоит из следующего оборудования:

- загрузочный стол (грузоподъемность 40т) находится перед входом в нагревательную печь.

Предназначен, для накопления и передачи заготовок на рольганг (заготовки загружаются краном).

- рольганг на входе в печь - передача заготовок к печи.

- печь:

Нагревательная печь производительностью 100т/час.

Тип печи с шагающим подом с разделением на 3 зоны регулировки подогрева.

1) Зона подогрева.

2) Зона нагрева.

3) Зона выдержки.

Используемое топливо: природный газ, коксовый газ.

Используются горелки бокового и фронтального типа.

- рольганг на выходе из печи - передача заготовок к черновой группе клетей

- статический гидроокалиноломатель: предназначен для удаления окалины с заготовки. Позволяет полностью очистить поверхность заготовки, устраняя с нее тонкий слой окалины прежде чем заготовка поступит в прокатную клеть. Процесс снятия окалины осуществляется струйной подачей воды под высоким давлением ( 250 ч 300 атм. ) на горячую заготовку ( 1100 ч 1250 ° C ), выходящую из нагревательной печи.

- прокатный стан. Состоит:

* черновая группа клетей (1H, 2V, 3H, 4V, 5H, 6V).

* средняя группа клетей (7H, 8V, 9H, 10V, 11H, 12V).

* чистовая группа клетей (13H, 14 H -V, 15H, 16 H -V, 17H, 18 H -V).

Каждая клеть имеет индивидуальный привод.

Клети изготавливаются в трех базовых конфигурациях:

* Горизонтальная - H

* Вертикальная - V

* Конвертируемая- H / V

- кривошипные ножи CVSB 050

Предназначены для обрезания головной и хвостовой частей раската выходящего с 6 клети. Ножницы устанавливаются на выходе из чернового группы клетей.

Они спроектированы для летучей резки при:

* скоростных режимах от 0.36 до 2.1 м/сек

* номинальном усилии резки: 500кН сечение реза 75мм.

- летучие ножи CVSD 020

Предназначены для обрезания головной и хвостовой частей раската выходящего с12 клети. Аварийное крошение раската. Ножницы устанавливаются на выходе из промежуточной (средней) группы клетей.

- вертикальный петлеобразователь

Петлеобразователи расположены между клетями промежуточного и чистового станов.

Их расположение может меняться в зависимости от скорости прокатки и концепции прокатного стана.

- линия водяного охлаждения

Расположена после чистовых клетей. Назначение: закалка поверхности и охлаждение заготовок. Линия имеет следующий состав: водяная камера и обводной рольганг установлены на общей подвижной конструкции, которая перемещается в боковом направлении по рельсам при помощи гидравлического цилиндра.

- делительные ножницы CVSM 040

Расположены после линии водяного охлаждения.

Назначение - резка раската на мерные длины.

Летучие ножницы периодического действия, спроектированы с целью охвата широкого диапазона скоростей прокатки, так как имеют возможность резки в двух конфигурациях:

Кривошипное движение (низкая скорость)

Вращательное движение (высокая скорость)

Станина перемещается на скользящих платформах при изменении варианта кривошипного или вращательного движения. Это смещение осуществляется за счет гидравлического цилиндра.

Прокатка металла в прутках

- входной рольганг

Назначение - транспортировка раската

- рольганг с подъемными тормозными клапанами

Расположение перед холодильником.

Назначение: Рольганг передает заготовки мерной длины на холодильник. Этот рольганг оборудован тормозными клапанами, передвигающимися в вертикальном положении с целью торможения заготовок и их разгрузки на холодильник.

- холодильник

Назначение - охлаждение и транспортировка заготовка. На холодильнике на шагающей балке, заготовки охлаждаются и выравниваются с помощью фасонных роликов перед разгрузкой.

Состав холодильника: стационарные и подвижные стальные балки с выемками по всему холодильнику, с тем чтобы удерживать в прямом и стационарном состоянии каждую заготовку в каждой выемке начиная от входной стороны до устройства подготовки слоев заготовок с целью гарантирования прямолинейности, точности и высокого качества конечной продукции.

- рольганг формирования слоев заготовок

Предназначен для накопления слоев заготовок с холодильника и подача их на маятниковые ножницы.

- стационарные ножницы CMC 850

Назначение: резка на конечные длины, обрезка передних и задних концов раската.

- колесный упор на балке

Расположен после стационарных ножниц CMC 850.

Назначение - остановка слоев заготовки для резки на длины.

- рольганг с передаточными тележками

Расположен после стационарных ножниц.

Предназначен для передачи раската к участку доводки заготовок.

- цепные шлепперы на входе (2 шлеппера)

Назначение - передача слоев заготовок.

- счетчик заготовок

Расположен рядом с цепным шлеппером.

Назначение - операция подсчета заготовок

- цепные шлепперы на выходе (2 шлеппера)

Назначение - передача слоев заготовок.

- карманы с рольгангом

Назначение - укладка связок заготовок на рольганге.

- накопительный рольганг

Назначение - передача на станцию обвязки и затем на накопительный шлеппер. Обвязываемые связки собираются на рольганге, который перемещает их на станцию окончательного накопления.

- машина обвязывания проволокой

Назначение - обвязывание проволокой связок сортового проката.

- накопительный шлеппер

Назначение - удаление и накопление пакетов.

Прокатка металла в бунтах

- конвейеры

Расположение - между чистовым станом и моталками.

Назначение - транспортировка круга до моталок.

- трайб-аппарат TRN -320-4

Расположен перед линией охлаждения. Предназначен для вытягивания проката после того как он выходит из чистовой группы клетей.

- линия водяного охлаждения

Расположение - между чистовым станом и моталками.

Назначение - охлаждение раската до правильной температуры необходимой для смотки.

- клапанный стенд для водяного короба

Расположение - рядом с водяным коробом.

Назначение - регулирует расход воды.

Клапанный стенд напрямую соединен с системой контроля технологического процесса, оборудован следующим:

* клапаны модуля скорости потока

* расходомер и датчик расхода

* манометр и датчик давления.

Мак давление 8 бар.

- вращающиеся ножницы CVR 025

Расположение - на входной стороне группы моталок.

Назначение - обрезание головных концов или аварийное крошение раската.

- трайб-аппарат на входе в моталку TRN 320-2

Расположение - на входной стороне заправочной трубы моталки.

Назначение - вытягивание раската.

- вращающаяся моталка тарельчатого типа BBG 2000

Назначение - намотка проката.

- разгрузочное устройство

Расположение - после моталок.

Назначение - разгрузка бунтов с моталок.

- поворотный элеватор

Расположение - после разгрузочного устройства.

Назначение - разгрузка бунтов на конвейер.

- конвейер охлаждения бунтов на шагающей балке

Расположение - после поворотного элеватора.

Назначение - контролируемое охлаждение (используется в диапазоне трансформации на такой скорости, чтобы сталь приобрела желаемые механические характеристики).

- извлекательная тележка

Расположение - после конвейера.

Назначение - опрокидывание и перемещение бунта на крюковой конвейер.

- крюковой конвейер

Расположение - после извлекательной тележки.

Назначение - транспортировка бунта.

- горизонтальный уплотнитель бунтов

Расположение - перед станцией окончательного накопления.

Назначение - автоматическое уплотнение бунтов и обвязка бунтов на крюках.

- участок накопительной тележки с опорами для бунтов

Расположение - накопительная станция.

Назначение - разгрузка бунтов и накопление.

1.3 Характеристика оборудования прокатного стана

Рисунок 1 Прокатный стан в работе

Состоит:

черновая группа клетей (1H, 2V, 3H, 4V, 5H, 6V).

средняя группа клетей (7H, 8V, 9H, 10V, 11H, 12V).

чистовая группа клетей (13H, 14 H -V, 15H, 16 H -V, 17H, 18 H -V).

Каждая клеть имеет индивидуальный привод.

Клети изготавливаются в трех базовых конфигурациях:

Горизонтальная - H, Вертикальная - V, Конвертируемая- H / V

Клети серии SHS

представляют собой пятое поколение кассетных клетей, разработанных фирмой Danieli и обладающих рядом инновационных характеристик по отношению к предшествующим поколениям.

Прокатные агрегаты SHS отвечают требованиям самого неблагоприятного режима прокатки и спроектированы в соответствии с новейшими технологиями в области проектирования и изготовления прокатных станов.

Характеристиками этих клетей являются высокая надежность, благодаря которой снижаются до минимума расходы по техобслуживанию клетей, высокая осевая и радиальная жесткость конструкции, позволяющая осуществить низкотемпературную прокатку. Кроме этого компоненты клетей обладают оптимизированной и упрощенной конструкцией, что позволяет сократить количество сменных запчастей.

Данный тип клетей может использоваться на участке прокатного стана в любом положении, от чернового до чистового стана.

В соответствии с гибкостью клети, устанавливаемой на разных участках прокатного стана, клети изготавливаются разных калибров (Клети фирмы Danieli имеют 9 стандартных калибров)

Таблица 1 Типы клетей стана 370

№	Позиция	Обозначение Danieli	Диаметр валка
1	1H, 3H	DOM 6548	425-655мм
2	2V	DVM 6548	425-655мм
3	5H, 7H, 9H	DOM 5543	365-600мм
4	4V, 6V, 8V	DVM 5543	365-600мм
5	11H, 13H, 15H, 17H	DOM 4334	260-430мм
6	10V, 12V	DVM 4334	260-430мм
7	14H/V, 16H/V, 18H/V,	DCR 4334	260-430мм

При установке на непрерывный прокатный стан, использование клетей горизонтальной, вертикальной и конвертируемой конфигураций обеспечивает следующие преимущества:

Устранение проводки с кручением

Высокое качество готовой продукции

Высокая гибкость при переходе на прокатку нового типоразмера проката

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 Устройство горизонтальной клети без заплечиков SHS

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 Устройство вертикальной клети без заплечиков SHS

Горизонтальная клеть:

Привод

В состав привода входит плита основания, закрепленная к подошве фундамента анкерными болтами с целью блокировки приводного узла, электродвигатель постоянного тока, закрепленный на плите основания, и зубчатая муфта между двигателем и шестеренной клетью, оснащенная срезными предохранительными штифтами для предотвращения перегрузки.

Муфта, будучи поворотным узлом, оснащена защитным кожухом

Шестеренная клеть

Шестеренная клеть для горизонтальной прокатной клети DOM устанавливается на фундаменте между приводным узлом и прокатной клетью. Редукторы с параллельными осями устанавливаются на прокатном агрегате для рапределения и передачи движения с вала на стороне входа (с приводной стороны) на сторону выхода.

Универсальный выдвижной шпиндель и шпиндельная оправка

Два шпинделя с универсальной насадкой для горизонтальной прокатной клети DOM представляют собой карданный тип. На одном конце шпиндели оснащены быстросъемной насадкой, которая позволяет быстро посадить их на шейку прокатного валка. На другом конце шпиндели, через офланцованные соединительные муфты, посажены на валы выходной стороны шестеренной клети. Шпиндельная оправка имеет ходовые направляющие, по которым ее можно переместить с помощью домкрата при необходимости перевалки ручья или снятия клети.

Соединительные муфты шпинделей симметрично перемещаются по ходовым направляющим и уравновешиваются с помощью пружинно-цепного соединительного устройства. Шпиндельная оправка также оснащена устройством для ее отсоединения от контейнера кассеты. Такое отсоединение выполняется вручную или автоматически с помощью гидравлического цилиндра.

Плита основания

Плита основания горизонтальной клети DOM закреплена к фундаментам анкерными болтами и оснащена направляющими для перемещения контейнера прокатной кассеты и шпиндельной оправки.

Вертикальная клеть:

Привод

В состав привода входит плита основания, закрепленная к подошве фундамента анкерными болтами с целью блокировки приводного узла, электродвигатель постоянного тока, закрепленный на плите основания, и зубчатая муфта между двигателем и шестеренной клетью, оснащенная срезными предохранительными штифтами для предотвращения перегрузки.

Шестеренная клеть

Шестеренная клеть для вертикальной прокатной клети DVM закреплена на верхней части опорной стойки (бетонной).

В этом случае горизонтальное движение, передаваемое посредством конических зубчатых колес, преобразуется в вертикальное и передается на шестерни на стороне выхода.

Универсальный выдвижной шпиндель и шпиндельная оправка

Шпиндели вертикальных прокатных клетей DVM идентичны шпинделям горизонтальной прокатной клети DOM. Шпиндельная оправка же состоит из конструкции с направляющими для перемещения по вертикальным ползунам и закрепляется на плите основания.

Подсоединение ко всей опорно-передающей конструкции осуществляется с помощью гидравлического домкрата при перевалке ручьев и прокатных кассет. Шпиндель оснащен гидравлическим устройством для подсоединения / отсоединения шпиндельной оправки к контейнеру прокатной кассеты. Благодаря пружинно-цепному соединительному устройству держатель соединительной муфты симметрично перемещается со стороны шпинделей и хорошо уравновешивается.

Плита основания

Плита основания вертикальной клети DVM крепится вертикально к фундаментам, и подобно горизонтальной клети DOM оснащена направляющими для перемещения контейнера прокатной кассеты и шпиндельной оправки.

Конвертируемая клеть:

Привод

В состав привода входит плита основания, закрепленная к подошве фундамента анкерными болтами с целью блокировки приводного узла, электродвигатель постоянного тока, закрепленный на плите основания, и зубчатая муфта между двигателем и шестеренной клетью, оснащенная срезными предохранительными штифтами для предотвращения перегрузки.

Шестеренная клеть

Шестеренная клеть для переоборудываемой прокатной клети DCR закреплена на канутемой плите основания (опорной стойке) упорными болтами.

Данная клеть может иметь два рабочих положения:

Горизонтальное положение: движение передается на зубчатые колеса со входной стороны вала через быстросъемную муфту.

Зубчатые колеса приводят в режим вращения два вала, на которые насажены шпиндели.

Вертикальное положение: движение сначала передаетсячерез быстросъемную муфту, и с нее - на шестеренную клеть, передающую движение двум валам, на которые насажены шпиндели.

Универсальный выдвижной шпиндель и шпиндельная оправка

Шпиндели переоборудываемых прокатных клетей DCR идентичны шпинделям горизонтальной прокатной клети DOM. Единственной разницей является установка узла на кантуемой плите основания.

Плита основания

Плита основания переоборудываемой клети DCR именуется опорной стойкой и может кантоваться из горизонтального положения в вертикальное и обратно.

По этой причине она шарнирно закреплена на раме, которая жестко закреплена к фундаментам.

Кантование осуществляется двумя гидравлическими цилиндрами.

Гидроприводные замыкающие скобы удерживают клеть в вертикальном или горизонтальном положении.

На клети установлены следующие узлы:

- Редуктор с конусной зубчатой передачей.

- Контрприводная муфта.

- Шестеренная клеть

- Карданные шпиндели и шпиндельная оправка

- Домкрат

- Узел извлечения кассеты

Кассеты клетей

Кассета имеет следующий состав:

1) Четыре нажимных винта которые связаны между собой и крутятся одновременно что позволяет держать центральную ось прокатки постоянной.

2) Заплечики и подушки

Предусмотрена конструкция, выполняющая роль пзаплечиков.

Каждая кассета имеет два заплечика.

На каждом из них установлены направляющие для приема и перемещения опорных подушек прокатных валков.

Подушки подразделяются на верхние и нижние и в целом в кассете предусмотрены четыре подушки. ( По два на каждый заплечик).

На подушках установлены прокатные валки.

3) Система уравновешивания подушек Предназначен для устранения во время прокатки зазоров между нажимными винтами и подушками для уменьшения ударных нагрузок на подушки в процессе прокатки. Состоит из четырех гаек изготовленных из бронзы, смазываемые пластичной смазкой, все оснащенные уравновешивающими пружинами. Предназначен для устранения во время прокатки зазоров между нажимными винтами и подушками.

4) Нажимной механизм

Используя гидравлический привод, подушки могут одновременно и симметрично размыкаться и смыкаться с помощью нажимных винтов, механически подсоединяемых посредством двух зубчатых редукторов, которые расположены на верхней части нажимных винтов.

Показатель настройки раствора валков считывается на градуированном барабане (энкодер) и отображается на дисплее, расположенном на местном щите управления. Снятие показания настройки раствора валков осуществляется с помощью кодирующего датчика положения, установленного на нажимных винтах.

5) Устройство осевой настройки

Осевой раствор верхнего прокатного валка может регулироваться идентично соответственному раствору нижнего валка.

Настройка осуществляется вручную посредством червячного винта.

Настройка проводится в мастерской после перевалки прокатных валков, при этом рекомендуется центровать ручей нижнего валка по отношению к верхнему.

6) Две стяжки

7) Контейнер

8) Четырех рядные цилиндрические роликоподшипники (срок годности 2 года)

9) Опорный брус

10) Система водяного охлаждения

Основными характеристиками прокатных агрегатов SHS являются:

Кассетный узел, взаимозаменяемый на горизонтальных, вертикальных и конвертируемых клетях одного и того же калибра.

Исключительная продуманность конструкции и выбора материалов для изготовления каждого отдельного компонента.

Нажимные винты крупного диаметра с неизменным межцентровым расстоянием.

Сокращение стоимости запасных частей благодаря внедрению в конструкцию клетейзаменяемых компонентов.

Настройка симметричного раствора валков с возможностью осевой настройки верхнего прокатного валка.

Опорные брусья новой конструкции.

Подушки, оснащенные лабиринтными фланцами с двойным уплотнительным кольцом для защиты подшипников от проникновения воды и образования окалины в процессе прокатки.

Многопроводная система для резкого сокращения времени перевалки ручьев до 30 секунд.

Валковая арматура

Для успешного ведения процесса прокатки очень важно иметь правильный вход и выход полосы из валков. Это обеспечивает валковая арматура. Сюда следует отнести все виды устройств и приспособлений, которые необходимы для направления и удержания прокатываемой полосы как при подаче к валкам, так и при выходе ее из валков. В связи с этим арматуру прокатных станов можно подразделить на три основные вида:

1. Вводную арматуру, обеспечивающую правильную подачу полосы в валки и удержание ее в нужном положении при прокатке. К таким деталям и приспособлениям относятся линейки, воронки, коробки, пропуски и пр.

2. Выводную арматуру, обеспечивающую правильный выход полосы из валков и соответствующее направление при дальнейшем движении. Сюда следует отнести линейки, которые сохраняют необходимое положение полосы в горизонтальной плоскости, и проводки в вертикальной плоскости, предохраняющие от оковывания (окольцовывания) валков металлом.

3. Передаточные устройства, передающие полосу от одной клети к другой или в пределах одной клети, с кантовкой или без кантовки полосы. К этому виду устройств относят различные трубки, приспособления для кантования выходящей из валков полосы (геликоидальные проводки, кантующие ролики); обводную арматуру, обеспечивающую автоматическую передачу полосы из одной клети в другую и применяемую на линейных проволочных, мелкосортных, а в некоторых случаях и на среднесортных станах.

Выбор и установка арматуры существенно влияют на производительность прокатного стана, на получение точных размеров и качественной поверхности проката. Поэтому конструированию, подготовке и установке арматуры в прокатных цехах уделяют серьезное внимание.

Детали валковой арматуры в процессе работы испытывают значительные динамические воздействия со стороны полосы. Поэтому их делают достаточно прочными и надежно закрепляют. При этом крепление не должно затруднять успешной регулировки и быстрой замены в случае необходимости. На сортовых станах арматуру устанавливают на опорных брусьях, закрепленных в специальных пазах с обеих сторон валков параллельно их оси.

Блюминги, слябинги и некоторые другие станы часто не имеют специальной арматуры, так как подача металла в валки и его выход из валков обеспечиваются рольгангами и линейками-манипуляторами, а поперечные размеры полос, прокатываемых на этих станах, практически исключают такое явление, как оковывание валков.

К валковой арматуре, устанавливаемой с передней стороны клети, относятся, в частности, направляющие линейки, которые являются неподвижным продолжением буртов ручья. Они обеспечивают направленную подачу полосы в валки. Если нет необходимости непрерывно удерживать полосу при ее подаче и прокатке, например в прямоугольных или ромбических калибрах, то отдельные линейки заменяют литым столом с постоянными линейками, которые располагают соответственно каждому калибру. С выходной стороны при прокатке, например, овала в круглом калибре полосу приходиться непрерывно удерживать от сваливания и скручивания. Линейки при этом изготавливают с соответствующей профилировкой, причем их очень тщательно устанавливают по калибру в приемной коробке. Такие профилированные линейки называют пропусками. В данном случае наблюдаются особо тяжелые условия службы направляющей арматуры, так как пропуски при работе соприкасаются с горячим металлом и испытывают высокие скорости скольжения. Все это приводит к интенсивному износу рабочих поверхностей пропусков, а при прокатке стали (особенно нержавеющей, жароупорной и др.) можно наблюдать значительное наваривание (налипание) металла на контактную поверхность пропусков, что приводит к образованию на прокатываемом металле рисок и задиров, а в конечном итоге к браку.

Длительное время пропуски изготавливали из отбеленного или серого чугуна. Хотя впоследствии пропуски начали изготовлять из легированной стали с последующей термической обработкой, стойкость их против истирания и налипания металла на рабочую поверхность не может считаться удовлетворительной. Успешно решается вопрос заменой трения скольжения трением качения, т. е. заменой обычных пропусков роликовыми.

Очень большое влияние на успешную работу прокатной клети оказывает выводная арматура. Разница в диаметрах рабочих валков и их окружных скоростей (при равенстве частоты их вращения) вызывает изгиб полосы по выходе в сторону валка с меньшим диаметром. Кроме того, неправильная установка валков, неравномерный прогрев металла перед прокаткой, неравномерная деформация, вызываемая формой калибра или формой заготовки, неправильная подача полосы в валки могут привести к появлению изгиба полосы в вертикальной или горизонтальной плоскостях или закручиванию ее вокруг своей оси при выходе металла из валков. Чтобы предотвратить это, на выходе полосы из валков устанавливают выводную арматуру -- линейки, а также нижнюю и, где необходимо, верхнюю проводки, которые сохраняют правильный выход полосы в вертикальной плоскости. Проводки предохраняют валки от оковывания прокатываемой полосы во время выхода переднего конца. При значительных сечениях полосы проводки воспринимают большие нагрузки. Поэтому их, как правило, изготавливают коваными из стали.

Проводки устанавливают заостренным концом на валок и пяткой на проводковый брус. Носок проводки должен постоянно плотно прижиматься к валку, иначе выходящая полоса будет выбивать проводку, что может привести к аварии на стане. Нижняя проводка прижимается к валку своей массой, плотное же прилегание верхней проводки к валку обеспечивается пружинами или контргрузом.

Наибольшее распространение получила валковая арматура скольжения, что обусловлено простотой конструкции и надежностью в эксплуатации. Валковая арматура скольжения состоит из вводных и выводных линеек или профильных проводок, которые крепят на проводковом брусе. Для повышения жесткости валковой арматуры скольжения фасонные проводки устанавливают в жесткой закрытой коробке. В зависимости от расположения профильные проводки делят на нижние и верхние. Они опираются на валок и прижимаются к коробке стяжными болтами. Профильные проводки изготавливают из стали для станов горячей прокатки и из бронзы для станов холодной прокатки.

Большое значение для предотвращения оковывания валков имеет тщательная подгонка выводной арматуры. Носик профильных проводок должен плотно прилегать к ручью калибра по всему контуру (рисунок 4).

Рисунок 4 Схема к определению расстояния от оси валков до носика профильной проводки

Впервые вопросы изгиба полосы в горизонтальной плоскости рассмотрел И. М. Павлов. Пользуясь понятием естественных вытяжек, он установил, что длины краев полосы после прокатки обратно пропорциональны их толщинам. В дальнейшем В. И. Выдрин показал, что изгиб полосы в горизонтальной плоскости при выходе из валков является результатом различия в вытяжке кромок полосы не во всем очаге деформации, а только в зоне опережения. Это объясняется тем, что в плоскости выхода полосы из очага деформации скорости левой (толстой) и правой (тонкой) кромок различны.

Для устранения винтообразности профиля во ВНИИметмаше разработан новый способ прокатки, включающий две операции в одном непрерывном процессе; подачу полосы в валки под требуемым углом к оси прокатки и гибку в очаге деформации до требуемой величины.

Существующий процесс продольной прокатки сложных фасонных профилей требует строгого соблюдения технологического режима и высокой культуры производства. Незначительное изменение хотя бы одного или нескольких технологических параметров, например неравномерные нагрев по ширине полосы и износ валков, приводит к образованию серповидности и, как следствие, к винтообразности. Указанного явления при прокатке можно избежать, если задаваемую полосу подвергнуть предварительному изгибу, т. е. заставить одни слои удлиниться больше других. В этом случае предварительный изгиб задаваемой полосы компенсирует разность удлинений между толстой и тонкой кромками при неравномерной высотной деформации. Для осуществления предварительного изгиба задаваемой полосы устанавливают вводные проводки под требуемым углом к оси прокатки. Разность удлинений толстой и тонкой кромок полосы тем больше, чем больше разность обжатий, а следовательно, разность вытяжек и скоростей перемещения. Однако арматура скольжения по стойкости уступает арматуре качения. Быстрый износ арматуры скольжения отрицательно сказывается на производительности станов, так как замена арматуры и последующая настройка требуют больших затрат времени.

Наиболее радикальным способом повышения стойкости арматуры является замена скольжения полосы качением по ее рабочим поверхностям. В этом случае использование для тел качения даже обычной конструкционной стали позволяет достигнуть гораздо большей стойкости арматуры по сравнению со стойкостью арматуры скольжения, изготовленной из высоколегированной стали.

Положительными сторонами применения арматуры качения является почти полное отсутствие скольжения между роликами и полосой; отсутствие налипания частиц горячего металла на поверхность роликов; улучшение качества готовой продукции; сокращение простоев стана, что обусловлено высокой стойкостью роликовой арматуры; снижение расхода энергии при прокатке, поскольку отсутствует трение скольжения между полосой и арматурой, на преодоление которого требуется значительное усилие.

Основным рабочим элементом, присущим любым конструкциям валковой арматуры качения, является ролик, по которому полоса катится во время ее движения через арматуру.

Конструкция роликов и способ их установки в арматуре во многом определяют ее эксплуатационные качества. Для лучшего удержания высоких полос ролики вводной арматуры должны быть максимально приближены к валкам. Увеличение диаметра роликов приводит к увеличению расстояния от них до валков.

Ролики изготавливают из материалов, хорошо работающих на износ при высоких температурах (чугуна с добавками хрома, никеля, вольфрама и других элементов, а также стали марок ШХ15, 40Х, Х10С2М и др.). Наилучшие результаты получены при изготовлении роликов из стали марки Х10С2М. В качестве заменителей этой сравнительно дорогостоящей стали могут быть применены стали 35Г2С и 38ХМОА, однако стойкость изготовленных из них роликов несколько ниже.

Для обработки поверхности калиброванных роликов применяют копировально-шлифовальные и шлифовальные станки. Поверхность калиброванных роликов должна быть чистой; это предупреждает налипание на ролики частичек металла.

Одним из быстро выходящих из строя узлов является роликовая арматура 18 клети (вводная коробка SR2AX). Ролики коробки работают при больших оборотах и высокой температуре. Под воздействием больших температур пружинные шайбы теряют упругость, в подшипнике появляется люфт, вследствие которого подшипник разрушается. Через короткий промежуток времени коробка в целом выходит из строя. Что приводит к вынужденной внеплановой остановке стана. Кроме этого в момент задачи переднего конца раската возникают ударные нагрузки, в которых велика осевая составляющая, с которой не справляются шариковые подшипники. При этом не представляется возможным установить гарантированный ресурс подшипников, фактический ресурс подшипникового узла составляет от 4 до 24 часов.

Вводная коробка SR2AX состоит из корпуса, на которой закреплены подвижные щечки и статические вставки. На подвижные щёчки устанавливаются ролики с подшипниками качения шариковыми. Щечки двигаются на осях, либо сводятся либо разводятся, также щёчки регулируются по оси вверх вниз. Под них подкладываются пружинные шайбы 4 штуки, которые выталкивают щёчку по оси вверх, а сверху щёчка прижимается гайкой. Таким образом, осуществляется регулировка их по оси. Ролик в щёку устанавливается следующим образом, сначала во внутрь ролика укладывается пружинная шайба, затем сверху устанавливается подшипник. И таким образом регулировка люфта подшипника осуществляется пружинной шайбой.

...