Усовершенствование приваловой арматуры стана 370 сортового цеха ОАО "ММК"

8. Дать разрешение на производство ремонтных работ.

9. По окончании ремонтных работ на поврежденном участке газопровода, приемку газа произвести согласно цеховой инструкции БТИ 5-3-02-92 гл.11.

Ответственный: начальник стана

Исполнитель: газовый цех

Исполнитель: члены ДГСД, газовый цех

5. Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности принятых в проекте решений

5.1 Экономическое обоснование реконструкции

Оборудование прокатных станов является одним из самых дорогостоящих на металлургическом предприятии. Поэтому работы, направленные на повышение уровня надежности, работоспособности и увеличение срока службы, перспективны.

В данном дипломном проекте предлагается модернизация вводной роликовой привалковой арматуры со статическими вставками типа SR2AX 18-ой клети стана 370.

Изменение механизма регулировки подшипников с заменой шариковых радиальных подшипников качения 6302 на роликовые конические радиально-упорные 30203 позволит увеличить срок службы коробки с 8 до 48 часов, что приведет к уменьшению внеплановых простоев стана примерно на 45 минут в сутки, т.е. увеличит выход качественного проката на 70 тонн в сутки и уменьшит выход брака на 10 тонн в сутки. За счет этого производительность стана 370 сортового цеха вырастит на 4,8%.

5.2 Организационно - правовая форма предприятия

ОАО «ММК» является градообразующим предприятием. Магнитогорский комбинат по организационно-правовой форме - открытое акционерное общество.

Место нахождения Общества: Россия, 455000, Челябинская область, г. Магнитогорск, ул. Кирова, 93.

Уставный капитал Общества составляет 10630221600 (десять миллиардов шестьсот миллионов двести двадцать одна тысяча шестьсот) рублей.

Уставный капитал Общества составляется из номинальной стоимости 10630221600 акций, в том числе:

- привилегированных акций тип А в количестве 2657556000 штук, номинальной стоимостью 1 (один) рубль;

- обыкновенных акций в количестве 7972665000 штук, номинальной стоимостью 1 (рубль).

Органами управления Общества являются:

- Общее собрание акционеров Общества;

- Совет директоров Общества;

- исполнительные органы в составе:

а) единоличный исполнительный орган - Генеральный директор Общества;

б) коллегиальный исполнительный орган- Правление Общества.

Контроль за финансово-хозяйственной деятельностью Общества осуществляется Ревизионной комиссией и аудитором. Ревизионная комиссия Общества действует на основании настоящего Устава, Положения о Ревизионной комиссии Общества, утверждаемого общим собранием акционеров Общества.

Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России, его доля в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет около 20 %. Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га, из которых 6842 га заняты производственными помещениями. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Более половины продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира.

В 2005 году ОАО «ММК», несмотря на ухудшение мировой конъюнктуры и проблемы, связанные с обеспечением предприятия железорудным сырьем, сумело достичь неплохих производственных и финансово-экономических показателей.

В 2005 году комбинат выпустил 1528 тыс. тонн готовой руды, 10343 тыс. тонн агломерата, 5575,9 тыс. тонн кокса, 9654,5 тыс. тонн чугуна, 11 384,5 тыс. тонн стали, 11 019,2 тыс. тонн горячего проката. Выпуск товарной металлопродукции ММК за 12 месяцев 2005 года составил 10 200,6 тыс. тонн, что является самым высоким показателем в новейшей истории предприятия. В самом конце декабря кислородно-конвертерный цех ОАО «ММК», которому в 2005 году исполнилось 15 лет, впервые в свой истории выпустил 10- миллионную тонну стали с начала года. Это самый высокий показатель среди всех цехов комбината за все время его существования.

По предварительным данным, реализация товарной продукции ОАО «ММК» составила в минувшем году 147,5 млрд. рублей, что на 14 млрд. рублей, или на 10% больше, чем в 2004 году. Затраты на производство, в связи с более высокими темпами роста цен на сырьё, на 17 млрд. рублей больше, чем в 2004 году, и составляют 105 млрд. рублей. Валовая прибыль, по предварительным данным, составила 42 млрд. рублей, что меньше уровня 2004 года на 3 млрд. рублей, чистая прибыль 31 млрд. рублей, что меньше, чем в 2004 году на 2 млрд. рублей. Рентабельность составила 40% против 51% в 2004 году.

Несмотря на снижение показателей прибыли и рентабельности, ММК получил в 2005 году прибыль в объёме, достаточном для финансирования капвложений в перевооружение производства и финансовых вложений в обеспечение сырьевой безопасности, транспорт и развитие сбытовой сети. Положительные результаты деятельности ММК обеспечивают стабильные поступления средств в местный, областной и федеральный бюджеты, а также во внебюджетные фонды. В 2005 году налоговые платежи составили 14,3 млрд. рублей. Эти платежи обеспечили порядка 80% налоговых доходов бюджета Магнитогорска и 45% налоговых доходов бюджета Челябинской области.

Магнитогорский металлургический комбинат по-прежнему остается самым активным участником инвестиционного процесса среди предприятий черной металлургии. В ОАО «ММК» осуществляется масштабная программа реконструкции и модернизации производства. В рамках технического перевооружения за последнее десятилетие были кардинально обновлены все металлургические переделы. Произошел поэтапный переход от устаревшего мартеновского производства к кислородно-конвертерному. С запланированным в 2006 году вводом в строй двух современных электросталеплавильных агрегатов произойдет окончательный отказ от мартенов. Точно также в конце 2004 года на Магнитке была окончательно прекращена разливка стали в изложницы. Сегодня вся сталь, выпускаемая ММК, проходит через машины непрерывного литья заготовки. Кардинальные изменения произошли также в агломерационном, доменном и коксохимическом производствах. Но основной объем капитальных вложений комбинат традиционно направляет на развитие прокатного передела и производство продукции дальнейших переделов. За последние годы на ММК вошли в строй такие крупные производственные объекты, как двухклетевой реверсивный стан «1700» холодной прокатки, агрегат непрерывного горячего цинкования, агрегат нанесения полимерных покрытий. Близится к завершению коренная реконструкция сортопрокатного производства, в рамках которой в 2005 году введены в эксплуатацию современные, полностью автоматизированные сортовые станы «370» и «450». Весной 2006 года ожидается пуск проволочного стана «170», с вводом которого в строй Магнитка получит самое современное в стране сортопрокатное производство, способное производить свыше 2 млн. тонн высококачественного сортового проката в год. Ежегодные затраты ММК на капитальное строительство составляют сотни миллионов долларов. В 2005 году на обновление основных производственных фондов комбинатом было направлено порядка 15,8 млрд. рублей (с НДС), что на 50% выше уровня 2004 года.

Самым важным событием реконструкции производства комбината в 2005 году стал ввод в строй ко Дню металлурга двух новых сортовых станов - сортового стана «450» и мелкосортного стана «370». Из других объектов капитального строительства прошлого года стоит отметить ввод в строй в июле двух турбогенераторов фирмы Siemens в паросиловом цехе суммарной мощностью 14,8 Мвт, а также замену трех агломашин на аглофабрике №2. Реконструкция агломашин позволила увеличить их производительность за счет увеличения площади спекания примерно на 15-20 процентов, улучшить качество агломерата (содержание мелочи в агломерате снижается с 13 до 11 %), а также уменьшить потери производства за счет вывода старого оборудования.

Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки. Для оптимизации выпуска горячекатаного листа большое значение имеет глубокая реконструкция стана «2500», построенного еще в 1960 году. В рамках первого этапа реконструкции в июне 2005 года пущено в эксплуатацию ламинарное охлаждение отводящего рольганга, а в июле завершено внедрение АСУ ТП первых 2-х фаз. В сентябре прошлого года в ЛПЦ-4 ОАО «ММК», в котором расположен стан «2500», введен в строй агрегат поперечной резки, построенный по контракту с итальянской компанией FIMI.

Значительные работы ведутся в мартеновском цехе, где продолжается строительство двух электродуговых печей мощностью 4 млн. тонн в год жидкой стали, агрегата печь-ковш № 2, агрегата доводки стали № 2, слябовой МНЛЗ № 5.

Реконструкция сталеплавильного производства в мартеновском цехе позволит отказаться от устаревших и малоэффективных технологий, повысить конкурентоспособность магнитогорского металла на отечественном и мировом рынках.

ОАО «ММК» вошло в новое тысячелетие современным, рентабельным и высокоэффективным предприятием, лидером российской черной металлургии.

5.3 Сортовой цех

Сортовой цех является производственным подразделением ОАО « ММК». Цех был пущен в 1934 году с пуском стана 500. В 1935 году сдан в эксплуатацию стан 300-1 и стан 250-1. В 1938 г. были пущены станы 300-3 и 500-2. В 2005 году в сортовом цехе началась реконструкция. В результате вместо устаревших станов были пущены в эксплуатацию три новых стана фирмы Danieli - 450 крупносортный стан, 370 мелкосортный стан и 170 проволочный стан.

Сортовой прокат ОАО «ММК» состоит из следующих профилей: круг, квадрат, полоса, швеллер, уголок, периодический профиль, шестигранник, катанка и т.д.

Основными конкурентами, производящими подобную продукцию являются:

- Ново-Липецкий МК 1970 г. - 300 тонн в год;

- Череповецкий МК 1961 г. - 750 тонн в год;

- Карагандинский МК 1972 г. - 200 тонн в год;

- Челябинский МК 1968 г. - 850 тонн в год;

- Западно-Сибирский МК 1966 г. - 500 тонн в год.

Наиболее современными являются станы Челябинского, Череповецкого и Западно-Сибирского комбинатов. Они отличаются с одной стороны большей производительностью, но с другой стороны они имеют и недостатки:

- качество продукции не соответствует предъявляемым требованиям;

- большой выход брака и отходов.

- высокая себестоимость.

5.4 Расчет производственной программы

Исходные данные:

- капитальные ремонты, час - 120;

- ППР, час - 1104;

- текущие простои до модернизации, % - 15,7;

- текущие простои после модернизации, % - 12,6;

- часовая производительность, т/ч - 96;

- себестоимость 1 тонны продукции, руб. - 9008,24;

- цена 1 тонны готовой продукции, руб. - 13586,80;

График работы - непрерывный 3-х сменный 4-х бригадный.

Базовый вариант:

Номинальное время

Тном = Ткал - Тв - Ткр - Тппр, (5.1)

где Ткал = 365 (сут.) • 8 (ч) • 3 (смен) = 8760 ч - календарный фонд времени оборудования (продолжительность календарного года),

Тв = Твых + Тпр = 0, (5.2)

где Тв - общее количество выходных и праздничных дней в году,

Твых = 0 сут.- количество выходных дней в году,

Тпр = 0 сут.- количество праздничных дней в году,

Ткр = 120 ч - количество часов нахождения оборудования на капитальном ремонте,

Тппр = 1104 ч - количество часов нахождения оборудования на ППР.

Тном = 8760 - 120 - 1104 = 7536 ч.

Процент текущих простоев по отношению к номинальному времени

Тт.пр.=0,157•Тном, (5.3)

Тт.пр .= 0,157 • 7536 = 1183,15 ч.

Фактическое время работ оборудования

Тф = Тном - Тт.пр, (5.4)

Тф = 7536 - 1183,15 = 6352,85 ч.

Годовая производительность

Qгод = Р • Тф, (5.5)

где Р = 96 т/ч - часовая производительность агрегата,

Qгод = 96 • 6352,85 = 609873,6 т.

После модернизации:

Т'ном = 8760 - 120 - 1104 = 7536 ч.

Т'т.пр. = 0,126 • 7536 = 949,54 ч.

Т'ф = 7536 - 949,54 = 6586,46 ч.

Q'год = 96 • 6586,46 = 632300,16 т.

Таблица 5.1 Баланс времени работы оборудования

Показатель	Ед. изм.	Количество	Отклонение, %
		База	Проект
1. Календарное время	час	8760	8760	0
2. Планируемые простои - капитальные ремонты - ППР - праздники и выходные	час час час	120 1104 0	120 1104 0	0 0 0
3. Номинальное время	час	7536	7536	0
4. Текущие простои	час	1183,15	949,54	- 19,74
5. Фактическое время	час	6352,85	6586,46	+ 3,67
6.Среднечасовая производительность	т/ч	96	96	0
7.Годовой объём производства	т	609873,6	632300,16	+ 3,67

5.5 Расчет капитальных затрат на модернизацию

Модернизация вводной роликовой привалковой арматуры со статическими вставками типа SR2AX 18-ой клети стана 370 с целью повышения ее надежности осуществляется путем изменения механизма регулировки подшипников с заменой шариковых радиальных подшипников качения 6302 на роликовые конические радиально-упорные 30203.

Комплект запасных частей для модернизации может быть изготовлен и поставлен фирмой Danieli.

Таблица 5.2 Расчет капитальных затрат на модернизацию

№ п/п	Наименование затрат	Количество	Цена (руб.)	Сумма (руб.)
1	Вводная коробка SR2A 18-ой клети	6 шт.	84550,90	507305,40
2	Транспортные расходы	----	(3%)	15219,16
3	Заготовительно-складские расходы	----	(1%)	5073,05
4	Монтаж и демонтаж	----	(10%)	50730,54
5	Остаточная стоимость демонтируемого оборудования	----	0	0
	Всего:			578238,15

5.6 Организация труда и расчет фонда заработной платы на участке

Таблица 5.3 Расчет фонда оплаты труда по работникам участка

№ п/п	Наименование показателей	Наименование рабочих мест
		Вальцовщик (старший)	Резчик холодного металла	Оператор поста управления	Слесарь	Сменный мастер
1	Отношение к производству	ПР	ПР	ПР	СО	Рук
2	Разряд работы или оклад	6	4	4	5	12
3	Тарифная сетка	№1	№1	№1	№1	№1
4	Тарифная ставка, руб./час	27,37	20,21	20,21	23,79	51,64
5	Система оплаты труда	СП	СП	СП	ПП	ПП
6	График работы	№1-Н	№1-Н	№1-Н	№1-Н	№1-Н
7	Количество работающих (с подменой) согласно штатному расписанию	8	27	27	4	4
8	Планируемое выполнение норм выработки, %	100	100	100	100	100
9	Фонд рабочего времени, чел·час	182,5	182,5	182,5	182,5	182,5
9.1	Работа в праздничные дни, чел·час	6	6	6	6	6
9.2	Переработка по графику, чел ·час	9,5	9,5	9,5	9,5	9,5
9.3	Работа в ночное время, чел ·час	60,83	60,83	60,83	60,83	60,83
9.4	Работа в вечернее время, чел ·час	60,83	60,83	60,83	60,83	60,83
10	Основная заработная плата, руб./мес.	12074,9	8916,9	8916,9	8583,1	18330,5
10.1	Оплата по тарифу, руб./мес.	4995	3688,3	3688,3	4341,7	9424,3
10.2	Сдельный приработок, руб./мес.	1248,75	922,1	922,1	0	0
10.3	Производственная премия, руб./мес.	3121,9	2305,2	2305,2	2170,9	4712,15
10.4	Доплата за работу в праздничные дни, руб./мес.	205,3	151,6	151,6	142,7	309,7
10.5	Доплата за переработку по графику, руб./мес.	97,5	72	72	84,8	183,9
10.6	Доплата за работу в ночное время, руб./мес.	498,6	368,8	368,8	434,1	942,4
10.7	Доплата за работу в вечернее время руб./мес.	332,9	245,9	245,9	289,4	628,3
10.8	Доплата по районному коэффициенту, руб./мес.	1575	1163	1163	1119,5	2460,1
11	Дополнительная заработная плата, руб./мес.	1811,2	1337,5	1337,5	1287,5	2749,6
12	Всего заработная плата, руб./мес.	13886,1	10254,4	10254,4	9870,6	21080
13	Всего з/п всех рабочих, руб./мес.	111088,8	276868,8	276868,8	39482,4	84320
14	Годовой фонд оплаты труда на участке, руб.	9463545,60
15	Годовой фонд оплаты труда на участке с учетом отчислений, руб.	11904067,46

Величина фонда рабочего времени определяется по графику работы с использованием следующей формулы:

; (5.6)

где: - месячный фонд рабочего времени в расчёте на одного работника, час/мес.; 365 - количество суток в году; - количество смен в сутках согласно графику работы; - продолжительность одной смены, час; 12 - количество месяцев в году; - количество бригад, обслуживающих данный участок, согласно графику работы;

Продолжительность работы в праздничные дни:

(5.7)

где: -количество праздничных дней в году( =12);

Общая переработка в среднем за месяц:

(5.8)

Переработка по графику в среднем за месяц:

 (5.9)

Продолжительность работы в ночное и вечернее время:

(5.10)

Заработок по тарифу для старшего вальцовщика:

(5.11)

Сумма сдельного приработка старшего вальцовщика:

(5.12)

где -планируемое выполнение норм выработки ,%;

Производственная премия для старшего вальцовщика:

(5.13)

где - общий размер премии за выполнение условий премирования и перевыполнение установленных показателей, %.

Сумма доплат за работу в праздничные дни для старшего вальцовщика:

(5.14)

Сумма доплат за переработку по графику для старшего вальцовщика:

(5.15)

где - коэффициент, учитывающий размер доплат за переработку по графику, %;

Сумма доплат за работу в ночное время для старшего вальцовщика:

(5.16)

где - коэффициент, учитывающий размер доплат за работу в ночное время, %;

Сумма доплат за работу в вечернее время для старшего вальцовщика:

(5.17)

где - коэффициент, учитывающий размер доплат за работу в вечернее время, %;

Доплата по районному коэффициенту для старшего вальцовщика:

(5.18)

Основная заработная плата для старшего вальцовщика:

(5.19)

Дополнительная заработная плата для старшего вальцовщика:

(5.20)

Среднемесячная заработная плата старшего вальцовщика:

(5.21)

Всего заработная плата всех старших вальцовщика:

(5.22)

Годовой фонд оплаты труда на участке:

(5.23)

Таблица 5.4 Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды

Вид начислений	Процент	Сумма, руб
В пенсионный фонд	20% ГФОТ	1892709,12
В фонд обязательного медицинского страхования	3,2%	302833,46
В фонд обязательного социального страхования	2,8%	244979,28
Всего:	2440521,86

Итого годовой фонд оплаты труда на участке:

5.7 Расчет себестоимости 1 тонны продукции

Показатели себестоимости определяются прямым счетом по отдельным статьям затрат.

Таблица 5.5 Калькуляция себестоимости 1 тонны продукции

Наименование статей и затрат	База	Проект	Отклонения +/-
	Кол-во	Сумма	Кол-во	Сумма
Задано:
1 Полуфабрикаты	1,12	9571,71	1,11	9486,25	- 85,46
2 Отходы	0,09	769,15	0,09	769,15	0
3 Брак	0,03	256,38	0,02	170,92	- 85,46
Итого задано за вычетом отходов и брака.	1,0000	8546,18	1,0000	8546,18	0
. Расходы по переделу
1 Электроэнергия.		40,25		38,70	-1,55
2 Топливо технологическое.	-	-	-	-	-
3 Транспортые расходы.	-	22,12	-	22,12	0
4 Основная зарплата	-	37,07	-	37,07	0
5 Дополнительная зарплата.		3,93	-	3,93	0
6 Отчисления на социальные нужды.	-	20,19	-	20,19	0
7 Амортизация.	-	35,95	-	34,63	-1,32
8 Текущий ремонт и содержание ОС.	-	60,03	-	60,03	0
9 Прочие цеховые расходы.	-	34,06	-	34,06	0
Итого цеховая себестоимость.	1,0000	8799,78	1,0000	8796,91	-2,87
10 Общезаводские расходы.	-	208,46	-	208,46	0
Итого производственная себестоимость.	1,0000	9008,24	1,0000	9005,37	-2,87

Расчёт проектной себестоимости производится по формуле:

(5.24)

где: З - затраты базовые и проектные;

-доля условных и постоянных расходов;

Кр - коэффициент роста;

 (5.25)

Пример расчёта себестоимости проведём для электроэнергии:

Аналогично рассчитывается себестоимость и для других расходов.

Расчет амортизации:

(5.26)

где На=7%- норма амортизации.

5.8 Технико-экономическое обоснование принятой реконструкции

В результате модернизации вводной роликовой привалковой арматуры со статическими вставками типа SR2AX 18-ой клети стана 370 годовой экономический эффект будет складываться за счет:

- исключения вынужденных внеплановых остановок стана при возникновении необходимости замены или ремонта коробки и её составляющих;

- исключения образования брака, связанного с выходом коробки из строя.

Таблица 5.7 Чистая прибыль

Наименование показателей	Значения, млн. руб.	Отклонения +/-
	База	Проект
1Выручка от реализации продукции	8286,23	8590,94	+304,71
2 Выручка за вычетом НДС	7022,23	7280,46	+258,23
3 Затраты на производство продукции	5493,89	5694,09	+200,20
4 Прибыль от реализации продукции	1528,34	1586,37	+58,03
5 Налог на прибыль	366,80	380,73	+13,93
6 Чистая прибыль	1161,54	1205,64	+44,10

Пояснения к таблице:

1 Выручка от реализации продукции:

В = V *Ц; (5.26)

где Ц - цена 1тонны готовой продукции, руб.

Вб = 609873,6*13586,80=8286230628,48 (руб.)=8286,23 (млн. руб.);

Впр =632300,16*13586,80=8590935813,88 (руб.)=8590,94 (млн. руб.).

2 Выручка за вычетом НДС (18%):

Вндсб =8286,23/1,18=7022,23 (млн. руб.);

Вндспр=8590,94/1,18=7280,46 (млн. руб.).

3 Затраты на производство продукции:

З =С/с *V; (5.27)

Зб = 9008,24 * 609873,6 = 5493887758,46(руб.) = 5493,89(млн. руб.);

Зпр = 9005,37 * 632300,16 = 5694096891,85(руб.) = 5694,09 (млн. руб.).

4 Прибыль от реализации продукции:

Пр = Вндс - З; (5.28)

Прб = 7022,23 -5493,89 = 1528,34 (млн. руб.);

Прпр = 7280,46 -5694,09= 1586,37 (млн. руб.).

5 Налог на прибыль (24%):

Hпр = Пр * 0,24; (5.29)

Hпрб = 0,24* 1528,34 = 366,80 (млн. руб.);

Hпрпр = 0,24 * 1586,37 = 380,73 (млн. руб.).

6 Чистая прибыль:

ЧП = Пр - Hпр; (5.30)

ЧПб = 1528,34 - 366,80 = 1161,54 (млн. руб.);

ЧПпр = 1586,37 - 380,73 = 1205,64 (млн. руб.).

Расчет рентабельности продукции:

; (5.31)

.

Условно-годовая экономия от снижения себестоимости продукции:

(5.32)

 (руб.).

Срок окупаемости:

(5.33)

где ЧП - изменение чистой прибыли;

(года).

Таблица 5.8 Основные технико-экономические показатели

Наименование	База	Проект	Отклонение +/-
1. Годовой выпуск продукции, т/год	609873,6	632300,16	+22426,56
2 Средняя цена единицы продукции, руб./т	13586,80	13586,80	0
3. Средняя себестоимость единицы продукции, руб./т	9008,24	9005,37	-2,87
4.Капитальные затраты, руб.		578238,15
5. Годовой фонд оплаты труда п.р., руб.	9463545,60	9463545,60	0
6. Отчисления из фонда оплаты труда, руб.	2440521,86	2440521,86	0
7. Рентабельность продукции, %	27,82	27,85	+0,03
8. Чистая прибыль, млн. руб.	1161,54	1205,64	+44,10
9.Условно годовая экономия, руб.		1814701,46
10.Срок окупаемости, мес.		0,16

5.9 Вывод

Рассматриваемый проект модернизации вводной коробки типа SR2A 18-ой клети стана 370 с изменением конструкции щечки и заменой подшипников качения является высокорентабельным, окупится в короткий срок, имеет высокую степень надежности, а значит, привлекателен для внедрения.

Заключение

В ходе выполненной работы были выполнены расчеты:

- оси ролика на излом и кручение;

- оси щеки на излом и кручение;

Изменили конструкцию щеки коробки осей и роликов, дыл произведен выбор более устойчивых подшипников к осевым нагрузкам, Также было предложено заменить материал роликов коробки на более износостойкий. Рассчитали периодичность, продолжительность и трудоёмкость ремонтов оборудования, годовое количество ремонтов.

Результаты выполненной работы должны уменьшить число вынужденных остановок и простоев прокатного стана, создать благоприятные условия для высокопроизводительного труда, снизить травматизм в цехе.

При анализе технико-экономических показателей и обосновании экономической (социально-экономической) целесообразности принятых в проекте решений получили результаты, показывающие на экономическую эффективность предложенных мероприятий.

прокатный металлургический арматура приваловой

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. - М.: Машиностроение, 2001. - 557 с.

2. Бахтинов В. Б. Технология прокатного производства. - М.: Металлургия, 1983.

3. Гуле Ж. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1985. - 192 с.

4. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. - М.: Высш. шк., 1984. - 399 с.

5. Решетов Д. Н. и др. Надежность машин. Учебное пособие для машиностроителя спец. ВУЗов.

6. Материалы в машиностроении. Выбор и применение. Справочник. В 5-ти томах. Под общ. ред. Кудрявцева И. В. - М.: машиностр., 1968. - Т2 и Т3.

7. Ицкович Г. М. Сопротивление материалов: Учеб. для учащихся машиностроит. техникумов. - 7-е изд., испр. - М.: Высш. шк.,1986. - 352 с.

8. Анухин В. И. Допуски и посадки. Учебное пособие. 3-е издание. - СПб.: Питер, 2005. - 207 с.

9. Опоры осей и валов машин и приборов. Спицин Н. А. и др. Изд-во «Ма-шиностроение», 1970. - 520с.

10. Подшипники качения. Справочник - каталог. Под ред. Парышкина В. Н., Коросташевского Р. В. - М.: Машиностроение, 1984.

11. Подшипники качения. Каталог - справочник. М.: Машиностроение, 1972.

12. Справочник по применению и нормам расхода смазочных материалов. - Изд. 4-е, пер. и доп. - Под ред. Е. А. Эминова. Книга 1. М.: Химия, 1971. - 384 с.

13. Средства индивидуальной защиты: Справ. изд./С. Л. Каминский, К. М. Смирнов, В. И. Жуков, Н.А. Краснощёков. - Л.: Химия, 1989. - 400 с.

14. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2000.

15. Целиков А. И., Смирнов В. В. Прокатные станы. М.: Металлургиздат, 1958. - 432 с.

16. Клименко П. Л., Друян В. М. Производство сортового проката - М.: Металлургия, 1974.

17. Зотов В. Ф. Производство проката. - М.: Итермет Инжиниринг, 2000.

18. Победин И. С., Дрозд В. Г. Производство сортовой стали. - М.: Металлургия, 1962.

19. Жиркин Ю. В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин: Учебник. - Магнитогорск: МГТУ, 2002 - 330 с.

Размещено на Allbest.ru

...