Усовершенствование приваловой арматуры стана 370 сортового цеха ОАО "ММК"

Сложившееся время простоя стана из-за отказов подшипникового узла достигает 30 - 45 минут в сутки.

1.4 Выводы и постановка задач

Проанализировав имеющуюся научно-техническую литературу и используя данные и информацию, полученные на преддипломной практике, можно сказать, что тяжелые условия работы оборудования, высокие нагрузки различного характера, в т.ч. колебательные, а также несовершенство конструкции вызывают частые поломки, что соответственно требует ремонтов.

Если мы сможем увеличить срок службы роликовой проводки, то мы также сократим количество бурешек, сократим время прокатки брака по причине поломки проводок, сократим время ожидания или простоя и увеличим производительность стана, что представляет собой отличную окупаемость!!!

Следует помнить два аспекта:

1. Устранение бурешки с прокатного стана представляет собой тяжелую работу, связанную с горячим металлом, тем не менее, сколько прокатных станов продолжают производить бурешки!

2. Когда по стану, прокатывается красная полоса металла, это значит, что мы делаем деньги. Когда этой красной полосы нет, это значит, что мы теряем деньги.

Основной причиной бурешек на стане, в частности 18 клети, является:

- несовершенство конструкций привалковой роликовой арматуры типа SR2A;

- несоответствие материала роликов требуемым нагрузкам;

- нерациональный выбор подшипников с точки зрения долговечности и экономичности.

В связи с выше изложенным в работе поставлены следующие задачи:

1) Анализ выхода из строя вводной роликовой коробки типа SR2A, теоретические и практические методы решения данный проблемы.

3) Исследование и повышение износостойкости роликов привалковой арматуры.

4) Перерасчет, модернизация с целью увеличения ресурса работы подшипникового узла.

Поэтому в работе необходимо произвести следующие расчёты:

1) В разделе «Мероприятия по модернизации и реконструкции» пересчитать, проверить и модернизировать:

- ось щеки на излом и кручение;

- ось ролика на излом и кручение;

- изменить конструкцию щеки коробки;

- изменить конструкцию ролика;

- предложить новые, более износостойкие варианты наплавок втулок.

2) В разделе «Ремонт, монтаж, техническое обслуживание и смазка»: - перечислить типовые работы, выполняемые при плановых ремонтах оборудования;

- рассчитать периодичность, продолжительность и трудоёмкость ремонтов оборудования;

- рассчитать годовое количество ремонтов;

- привести все данные по смазке оборудования.

3) В разделе «Безопасность и экологичность» произвести подбор необходимых средств индивидуальной защиты для слесаря-ремонтника.

4) В разделе «Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической (социально-экономической) целесообразности принятых в проекте решений» рассчитать экономическую эффективность модернизации промежуточных опорных роликов.

2. Модернизация и расчет основных деталей и узлов вводной коробки

2.1 Расчет оси ролика

Расчетная схема оси приведена на рисунке.

Размеры оси: d = 17 мм, Р = 1000 Н.

Рисунок 1

Допускаемые напряжения стали 45 при диаметре заготовки не более 80 мм, из которой сделана ось, определены с трехкратным запасом прочности

> ; (1)

Реакции в опорах оси, считая схему нагружения симметричной, будут равны (рисунок)

Н

Уравнение изгибающего момента (рисунок)

; (2)

при z = 0, М = 0

при z = 0,0285 м

Максимальное напряжение изгиба в этом сечении

29 МПа. (3)

29 Мпа < , следовательно, условие прочности выполнено.

Проверка ось ролика на срез и смятие

[фСР] = 100 Мпа - допускаемое напряжение на срез;

[уСМ] = 280 Мпа - допускаемое напряжение на смятие;

Рисунок 2

Как видно из рисунка 2 имеется три плоскости среза

Мпа < 100 Мпа. (4)

где n - число плоскостей среза оси равно 2;

Р - усилие на ось со стороны ролика, Р = 1000 Н;

d - диаметр оси равен 0,017 м.

Определим оси

Мпа < 280 Мпа. (5)

где - напряжение смятия оси;

Р - усилие со стороны ролика;

- площадь смятия;

м2. (6)

где д - толщина щеки в месте установки оси;

d - диаметр оси равен 0,017 м

Определим запас прочности оси на срез

> [n] = 1,3, что больше требуемого запаса прочности.

2.2 Расчет оси щеки

Расчетная схема оси приведена на рисунке.

Размеры оси: d1 = 16 мм, d2 = 20 мм, Р = 1700 Н.

Рисунок 3

Допускаемые напряжения стали 45 при диаметре заготовки не более 80 мм, из которой сделана ось, определены с трехкратным запасом прочности

> . (7)

Реакции в опорах оси, считая схему нагружения симметричной, будут равны (рисунок)

Н

Уравнение изгибающего момента (рисунок)

; (8)

при z = 0, М = 0

при z = 0,063 м

Максимальное напряжение изгиба в этом сечении

130,7 МПа. (9)

130,7 МПа < , следовательно, условие прочности выполнено.

Проверка ось ролика на срез и смятие

[фСР] = 100 МПа - допускаемое напряжение на срез;

[уСМ] = 280 МПа - допускаемое напряжение на смятие;

Рисунок 4

Как видно из рисунка 4 имеется три плоскости среза

МПа < 100 МПа. (10)

где n - число плоскостей среза оси равно 2;

Р - усилие на ось со стороны ролика, Р = 1700 Н;

d - диаметр оси равен 0,016 м.

Определим оси

МПа < 280 МПа. (11)

где - напряжение смятия оси;

Р - усилие со стороны ролика;

- площадь смятия;

м2. (12)

где д - толщина щеки в месте установки оси;

d - диаметр оси равен 0,016 м

Определим запас прочности оси на срез

> [n] = 1,3, что больше требуемого запаса прочности.

2.3 Выбор подшипников

Расчет подшипников качения на прочность нормирован (ГОСТ 18855 - 73, 18854 - 73) в соответствии с рекомендациями СЭВ и осуществляется по эмпирическим зависимостям, полученным на основании результатов многочисленных испытаний:

- диаметр вала 17 мм, скорость вращения 8000 об/мин;

- рабочая температура подшипниковых узлов не должна превышать 65? С;

- ресурс подшипников Lh = 12 · 103 ч.

Подшипник 7203 с внутренним посадочным диаметром d = 17 мм, динамическая грузоподъемность которого С = 20000 Н и статическая грузоподъемность С0 = 20000 Н. Y = 1,7, а расчетная динамическая нагрузка при Кт = 1 и Кб = 1,3: Тогда эквивалентная нагрузка

. (13)

Расчетная долговечность, млн. об.:

млн. об. (14)

Расчетная долговечность, час:

. (15)

Долговечность подшипника обеспечена.

Коэффициент усталостной долговечности fh роликоподшипников при оценке усталостной долговечности 8000 часов составляет fh = 2,3.

Так как fn = 0,19, Р = Fr = 1000 Н

. (16)

Следовательно

Н < С = 20000 Н.

Следовательно, выбранный подшипник отвечает заданным требованиям.

2.4 Бочка ролика

В данной дипломной работе мной также предложена замена материала бочки ролика вводной коробки из стали марки X37CrMoV51 на жаропрочную сталь марки 4Х5МФ1С.

Поковка из данной стали, обрабатывается, затем подвергается поверхностной закалки т.в.ч. В данном случае бочку ролика одновременно нагревают в диапазоне частот от 50 до 500 Гц и глубиной слоя закалки до 12 мм, после чего его охлаждают. Данная закалка обеспечивает высокую прочность закаленной поверхности, высокие механические свойства поверхностей.

В качестве критериев стойкости роликов мной приняты два показателя [Гребеник]:

- износостойкость выраженная

(тн/мм);

- стойкость материала

(тн/см3),

где G - количество прокатанного металла;

hmax - глубина слоя максимального износа, в нашем случае данная глубина должна составлять не более 13 мм;

V - объем изношенной части ролика.

Для определения динамики износа после проката каждых 200-300 тн. (примечание: месячная производительность, деленная на несколько раз для количества) производились замеры поверхности ролика. По этим замерам в общей сложности за компанию получали порядка 8 - 10 профилеграмм.

Проведенные мной исследования различных бочек роликов изготовленных (перечислить кем) на практике доказали целесообразность применения данного материала так как стойкость роликов увеличилась, по отношения к применяемым ранее, в столько то раз (допустим в 0,4 раза (40 %)).

2.5 Определение уровня унификации и стандартизации

Стандартизацией называется установление обязательных норм, которым должны соответствовать типы, параметры (в частности размеры) качественные характеристики изделия.

В России существует единственная форма стандартов - Государственные стандарты (ГОСТ), обязательные к применению во всех отраслях народного хозяйства.

С понятием стандартизации тесно связаны нормализация и унификация.

Нормализацией называется стандартизация, проводимая в пределах отрасли или завода.

Унификацией называется устранение лишнего многообразия типоразмеров и марок продукции (а также характеристик изделий и методов испытаний) путем максимального сокращения их числа, использование деталей и узлов из ранее спроектированных и испытанных машин в конструкциях новых машин.

Стандартизация имеет огромное значение для всех отраслей современной промышленности. Только стандартизация (а также нормализация и унификация) позволит сравнительно быстро и экономично изготовлять все требуемые машины, несмотря на их многообразие.

В проекте используются следующие методы и приемы стандартизации:

сведение большого количества различных типов и размеров одноименных деталей к целесообразному ограниченному числу, это позволяет организовать массовое производство стандартизированных деталей наиболее прогрессивными методами. При этом трудоемкость изготовления детали, расход материала и стоимость её значительно уменьшается.

стандартизация технических условий и методов испытания деталей машин способствует улучшению их качеств, повышению работоспособности и долговечности.

применение стандартных деталей и особенно узлов сокращает сроки и трудоемкость освоения новых машин, поскольку отпадает необходимость проектирования, изготовление и доводки этих деталей.

стандартизация облегчает эксплуатацию машин, упрощая и удешевляя ремонт и делая его доступным неспециализированным предприятиям, поскольку вышедшие из строя стандартные детали легко заменить взятыми со склада запасными.

Стандартами охвачены размеры всех крепежных деталей стана, элементы силовых передач и передач редукторов, основные параметры, технические условия и методы испытания оборудования стана.

В конструкции используются детали и узлы других, ранее спроектированных машин. При разработке вводятся только те новые детали и узлы, от которых зависит производительность машины и удобство её обслуживания. Все остальные детали и узлы, принципиально влияющие на эти два основных показателя, оставляют неизменными.

Качество деталей и узлов достигается правильным выбором материала, термической обработки, точностью изготовления, чистотой обработки поверхности.

При выборе материалов исходил из следующих общих предпосылок:

эксплуатационной - материал должен удовлетворять условиям работы детали в машине;

технологической - материал должен удовлетворять требованиям минимальной трудоемкости изготовления;

экономической - материал должен быть выгодным с учетом всех затрат;

При изготовлении детали следуют двум основным требованиям:

форма детали должна обеспечивать такое направление силового потока, что бы в восприятии нагрузки принимала наиболее большая часть объема детали;

форма детали при сопряжении её с другими деталями узла должна обеспечивать передачу нагрузки по всей запроектированной поверхности контакта.

Требования к чистоте поверхности детали должны быть согласованы с реальными условиями их работы. Не следует стремится к повышенной точности без достаточных оснований, однако нельзя снижать точность там, где она необходима по условиям работы детали. Не следует требовать изменения чистоты поверхности, т.к. её получение связано с дорогими доводочными операциями и применением специального оборудования.

3. Анализ работы узлов трения ролика вводной коробки

3.1 Ось ролика

Диаметр вала 17 мм, окружная скорость ролика 16 м/с. Рабочая температура подшипникового узла не должна превышать 65? С, ресурс подшипников Lh = 12 · 103 ч. Силы действующие со стороны металла на ролик Р = 1 кН.

Рисунок 1

Определим реакции в опорах А и Б оси и нагрузка на подшипники, считая схему нагружения симметричной, будут равны (рисунок) (здесь Р = 1 кН): кН

Выход из строя осей часто происходит из-за предельного износа шеек, трещин на посадочных местах и шейках, а так же из-за трещин в средней части оси.

Ось ролика изготавливается из кованой стали 45, которая обладает высокой поверхностной твердостью, износостойкостью, повышенным пределом выносливости и минимальной деформацией. Для повышения нагрузочной способности применяют объемную и поверхностную закалку.

Наиболее распространенными причинами выхода из строя подшипников качения является отступление от технических условий на эксплуатацию машин, его изнашиванием. Усталостные выкрашивания на телах качения и на дорожках качения наружного кольца могут возникать при вращении с высокой частотой из-за значительных центробежных сил от тел качения. При повышенных радиальных зазорах при действии небольших нагрузок может происходить относительное проскальзывание поверхности качения и, как следствие, изнашивание тел качения и дорожки качения неподвижного кольца подшипника.

Износ колец и тел качения зачастую происходит в результате действия абразивных частиц, попадающих в подшипниковые узлы.

Подшипниковые кольца и элементы качения подшипников подвергаются высоким повторяющимся давлениям с участием с участием малого проскальзывания. Сепараторы подвергаются растяжению, сжатию и контактному скольжению с элементами качения и с одним и с двумя подшипниковыми кольцами. поэтому материалы использованные для колец, элементов качения и сепараторов должны иметь следующие свойства: высокую усталостную прочность во время вращения; большую твердость; высокую долговечность; высокую размеренную стабильность и высокую механическую прочность.

В качестве материала колец и тел качения используют низколегированную хромистую сталь при объемном (сквозном) закаливании.

В подшипниках качения наилучшим смазочным материалом является минеральные масла, которые обеспечивают интенсивный теплоотвод и фильтрацию продуктов изнашивания.

Ролик вводной коробки кроме изнашивания испытывает воздействие повышенных температур. Износ ролика крайне неравномерен, отмечаются многочисленные выкрошки и выбоины.

Бочку ролика изготавливаем из жаропрочной стали марки 4Х5МФ1С предназначенная для работы при высоких нагрузках и высоких температурах. Она обладает высокой поверхностной твердостью, износостойкостью, повышенным пределом выносливости и минимальной деформации и применима для изготовления деталей работающих при температурах порядка 450 ?С. Термическая обработка состоит из нормализации, отпуска и поверхностной закалкой в газовом пламени.

3.2 Ось щеки

Определим нагрузку на ось щеки, которая возникает при прокатке заготовки от воздействия силы Р = 1 кН.

Рисунок 2

Расчетная схема нагрузки на ось приведена на рисунке.

Реакции в опорах щеки, считая схему нагружения симметричной, будут равны (рисунок):

кН

Выход из строя осей часто происходит из-за предельного износа шеек, трещин на посадочных местах и шейках, а так же из-за трещин в средней части оси. Ось ролика изготавливается из кованой стали 45 которая обладает высокой поверхностной твердостью, износостойкостью, повышенным пределом выносливости и минимальной деформацией. Для повышения нагрузочной способности применяют объемную и поверхностную закалку.

3.3 Технические требования на дефектацию и ремонт ролика вводной секции

Предполагаю, что наиболее интенсивному износу подвергаются: подшипника качения, бочка ролика, оси щеки и ролика.

Износ бочки ролика и осей определяю визуально и замером штангенциркулем во время ремонта.

Расчет допустимых величин износа

Определение величины допустимого износа осей

Для ряда деталей узлов трения, где допустимы сравнительно большие износы, критерием предельного состояния может служить уменьшение прочности детали при её износе.

Простейшим случаем влияния на прочность будет уменьшение размеров детали из за её износа.

Рассмотрим ось, если диаметр оси из за износа U уменьшилась и стала равной , то максимально допустимое значение износа может быть подсчитано из условия расходования осью запаса прочности на срез 1,3 так как допускаемые напряжения определялись по отношению к пределу прочности на срез как [5]:

; (1)

; (2)

Из этого соотношения можно определить износ оси, при котором её запас прочности будет исчерпан.

 мм; (3)

где - предельный износ оси;

d - диаметр оси, 17 мм;

n - запас прочности оси на срез равен 1,3;

Аналогично определим износ оси щеки по наименьшему диаметру, при котором ее запас прочности будет исчерпан

мм; (4)

где - предельный износ оси;

d - диаметр оси, 16 мм;

n - запас прочности оси на срез равен 1,3;

Теперь определим износ оси щеки по наибольшему диаметру, при котором ее запас прочности будет исчерпан

мм; (5)

где - предельный износ оси;

d - диаметр оси, 20 мм;

n - запас прочности оси на срез равен 1,3;

При превышении данных значений максимально допустимого износа будет возникать удар, сила которого прогрессивно возрастает по мере увеличения износа.

3.4 Определение величины допустимого износа бочки ролика

Обычно величина износа бочки ролика велика и может достигать 20 % от диаметра [Гребеник В.М.].

Из технических условий чертежа при максимальном диаметре ролика 65 мм допустимая величина износа не должна превышать 13 мм.

При увеличении данного размера произойдет проскальзывание металла относительно ролика.

3.5 Выбор системы смазывания и смазочных материалов

В подшипниках качения наилучшим смазочным материалом являются минеральные масла. Но их использование усложняет конструкцию подшипникового узла. Исходя из условий технической эксплуатации подшипниковых узлов наиболее предпочтительным является применение в них ПСМ. Ограничением для выбора ПСМ является окружная скорость, лимитируемая через параметр (d*n). В нашем случае внутренний диаметр подшипника d = 17 мм, частота вращения n = 8000 об/мин., тогда

< [d*n] = 4 · 105 (6)

соответственно в данном узле целесообразно применять ПСМ.

Из-за невозможности реализации жидкостной смазки, применяем ПСМ Униол - 2 ГОСТ 23510 - 79.

Это позволит обеспечить режим граничной смазки, удержать смазочный материал в слабогерметизированных узлах трения. Температурный диапазон - 10 …… + 160? С, вязкость нt=20 = 55 Па·с.

Система смазывания - централизованная, режим подачи смазочного материала - циклический, через определенные промежутки времени.

3.6 Обоснование способа восстановления работоспособности узлов трения ролика вводной секции

Для восстановления работоспособности узлов трения ролика вводной секции применимы способы замены вышедших из строя узлов с последующим восстановлением работоспособности и монтажом новых деталей, которые не подлежат восстановления.

В нашем случае замене, без последующего восстановления, подлежат подшипники ролика.

Восстановлению подлежат: ось и бочка ролика.

Изношенная поверхность посадочного места оси и бочки может быть восстановлена электродуговой наплавкой. Наплавку ведут на короткой дуге с перекрытием валиков по ширине на 30--50%. Валики формируют шириной от 2 до 4 диаметров электрода. По высоте слой наплавляют такой, чтобы припуск на обработку был равен 2--3 мм и впадины между валиками находились над рабочей поверхностью детали. Для предупреждения коробления деталей наплавку ведут с перерывами для охлаждения. Когда коробление детали особенно нежелательно, наплавку проводят с периодическим охлаждением в воде или погружая деталь в воду. Толстые короткие круглые детали наплавляют вкруговую. Тонкие валы наплавляют поясами шириной 50--60 мм, накладывая валики поочередно с диаметрально противоположных сторон. Детали из закаливающихся сталей перед наплавкой подогревают до 250--300° С. Дугу возбуждают и гасят на специально наложенных круговых валиках, которые при механической обработке удаляют.

Наплавленный металл может быть по своим механическим свойствам и износостойкости таким же, как и металл детали. При наплавке необходимо принимать меры, исключающие возможность коробления детали.

Восстановленную наплавленную поверхность бочки и оси обтачивают, придавая ей законченную форму.

После обработки поверхности её подвергают закалке с нагревом газовым пламене. Данный вид термообработки соответствует обработке детали в окончательно обработанном виде. Деталь нагревают горелками до закалочной температуры на глубину 1 - 6 мм и немедленно охлаждают.

Преимуществом данного метода является закалка только отдельного участка детали, в данном случае бочки ролика на глубину 4 мм, простота оборудования и легкость выполнения операции закалки, минимальное коробление и отсутствие окисления поверхности после закалки.

Закалку производят вращательно - циклическим способом, до температуры закалки с последующим немедленным охлаждением. Этим способом достигается равномерность закаленного слоя во всех точках по твердости и глубине [8].

№ п/п	Наименование узла	Смазочный материал	Система смазывания	Режим смазывания
1	Подшипники роликов вводной секции	Униол - 2 ГОСТ 23510 - 79	централизованная	периодический через каждые 4 часа

4. Безопасность и экологичность

4.1 Анализ опасных и вредных факторов на стане 370 Сортового цеха

Для оценки производственного травматизма пользуются показателями тяжести и частоты, которые приведены в таблице 1.

Таблица 1 Анализ травматизма по цеху за последние 5 лет

Показатель	2001	2002	2003	2004	2005
коэффициент тяжести	19,5	18,2	31,0	34,5	82,5
коэффициент частоты	2,01	2,25	1,68	2,53	2,47

Анализ травматизма показал что, что причинами несчастных случаев явились в большинстве:

- падение с высоты;

- воздействие падающих предметов и движущихся частей механизмов и оборудования;

- несогласованность действий;

- неудовлетворительная организация работ;

- недостаточный опыт работы;

- неудовлетворительное содержание рабочего места.

Одной из главных задач каждого предприятия является безопасность труда. Для этого существует система управления охраной труда - подготовка, принятие и реализация решений по осуществлению комплекса социально-экономических, правовых, технических, организационных, санитарно-технических и экономических мероприятий, методов и средств, направленных на целевое формирование в процессе труда безопасных высокопроизводительных условий, с целью сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда. В прокатном производстве существует множество источников опасности для рабочего. Основными опасными и вредными производственными факторами являются: нарушение микроклимата производственных помещений, движущиеся машины и механизмы, повышенные уровни шума и вибрации, повышенные концентрации вредных веществ, загазованность и запыленность воздуха.

Для анализа опасности и вредности в сортовом цехе стана 370 лабораторией контроля атмосферы Отдела охраны окружающей среды производились замеры параметров микроклимата, обследования воздушной среды рабочей зоны производственных помещений, измерения шума и вибрации. Результаты измерений и их сравнение с значениями, регламентированными нормативно-технической документацией, представлены в таблицах 2, 3, 4.

Из таблицы 2 видно, что вредным участком стана являются нагревательные печи, поскольку концентрация вредных веществ на рабочем месте превышает предельно допустимую концентрацию. Следовательно, система вентиляции в этом отделении является неудовлетворительной.

Таблица 2 Обследование воздушной среды рабочей зоны

Рабочее место	Профессия	Определяемый параметр	Массовая концентрация, мг/м3	ПДК, мг/м3
Нагревательные печи	Нагревальщик	Fe2O3 Аэрозоли смешанного состояния Оксид углерода	6,870 11,560 11,670	6,000 10,000 20,000
Пост управления №1	Оператор	Аэрозоли смешанного состояния	1,400	10,000
Черновая группа Клети №1-6	Вальцовщик	Fe2O3 Аэрозоли смешанного состояния Оксид углерода	3,400 6,300 5,800	6,000 10,000 20,000

Измерения параметров микроклимата проводились в соответствии ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и СанПиН 2.2.4.-548-96. Средствами измерения являлись радиометр неселективный «Аргус-03» и психрометр МВ-4М.

Таблица 3 Измерение параметров микроклимата

Рабочее место	Профессия	Определяемый параметр	Норма	Среднесменное значение
Нагревательные печи	Нагревальщик	Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с Температура, С0 Тепловое излучение, Вт/м2	15-75 0,2-0,5 15-27 140	16,00 0,21 40,00 726,00
Пост управления №1	Оператор	Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с Температура, С0 Тепловое излучение, Вт/м2	40-60 0,1 22-24 140	45,00 0,08 22,50 52,00
Рабочее место	Профессия	Определяемый параметр	Норма	Среднесменное значение
Черновая группа Клети №1-6	Вальцовщик	Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с Температура, С0 Тепловое излучение, Вт/м2	15-75 0,2-0,5 16-27 140	38,00 0,32 25,20 30,00

Из таблицы 3 видно, что наиболее вредными параметрами микроклимата являются температура и тепловое излучение, измеренные на участке нагревательных печей.

К числу вредных физических факторов в прокатном производстве относится шум на рабочих местах. Он наиболее характерен для участков профилирования, отделки и ремонта. Основным источником шума и вибрации является технологическое оборудование. Шум является общебиологическим раздражителем и в определенных условиях может влиять на все органы и системы организма человека. Шум высокой интенсивности изменяет ритм сердечной деятельности, повышает кровяное давление, ухудшает слух, ускоряет процесс утомления, замедляет физические и психологические реакции. Шум на производстве снижает производительность труда. Промышленный шум представляет собой совокупность различных по частоте и интенсивности звуков. В процессе работы под действием шума значительной интенсивности снижается восприимчивость человека к сигналам опасности, что способствует возникновению травматизма. Измерения проводились согласно ГОСТ 12.1.050-86, ГОСТ 12.1.012-90, СН № 2.2.4/2.1.8.562-96, СН № 2.2.4/2.1.566-96. Из таблицы 4 видно, что уровень шума и вибрации на участке нагревательных печей не превышает норму, только при частоте 1000 Гц уровень шума в рабочей зоне не соответствует норме. На участке клетей №1-6 и на посту управления эквивалентный уровень звука превышает нормированное значение.

Таблица 4 Измерения шума и вибрации

Место замера	Характер шума или вибрации по времени	31,5 Гц	63 Гц	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1000 Гц	2000 Гц	4000 Гц	8000 Гц	Эквивалентный уровень звука, дБА	Максимальный уровень звука, дБА
Нагревательные печи	Постоянный среднее норма	81 107	83 95	84 87	73 82	78 78	77 75	73 73	63 71	55 69	79 80
Пост управления №1	Постоянный среднее норма	82 96	75 83	67 74	68 68	60 63	60 60	52 57	42 55	38 54	61 65
Черновая группа Клети №1-6	Колеблющийся среднее норма										89 80	93 110

Из приведенного анализа следует, что наиболее вредными являются нагревательные печи. Значение теплового излучения на рабочем месте в 5 раз превышает норму, установленную ГОСТ 12.1.005-88, значение температуры превышает установленную норму, концентрация вредных веществ также превышает установленную норму, установленную ГОСТ 12.1.005-88.

При отклонении параметров процесса прокатки от заданных параметров режимов, например: неравномерный нагрев заготовки; неправильная калибровка или расточка валков; различная скорость вращения валков, - возникает неравномерность в деформации металла с различными проявлениями: искривления раската в горизонтальных и вертикальных плоскостях, появление петлеобразования, разрушение металла. Все это может привести к возникновению ударов, поломки оборудования к травмированию персонала. Расчет аэрации промышленных зданий.

4.2 Обеспечение безопасности труда на стане 370

Организационные мероприятия

Система управления охраной труда ( СУОТ )на предприятии предусматривает участие в ней всех представителей администрации начиная от бригадиров и мастеров, заканчивая главным инженером и работодателем. Каждый в пределах своих должностных обязанностей отвечает за обеспечение безопасности труда.

Важнейшей функцией СУОТ является контроль состояния охраны и условий труда. Основными видами контроля охраны труда являются:

Оперативный контроль-администрация на всех уровнях ежедневно перед началом работы осуществляет проверку соответствия требованиям безопасности оборудования, средства защиты, инструмент и т.д.

Аттестация рабочих мест - оценка технического уровня оснащенности рабочих мест и их организации, проводиться анализ их соответствия требованиям охраны труда в части условий труда. В состав аттестационной комиссии входят главные специалисты, работники служб охраны труда в части условий труда, а в состав аттестационной комиссии цехов - мастера и бригадиры. Аттестационная комиссия выносит решение либо об аттестации рабочего места, либо об его рационализации, либо его ликвидации.

Целевые проверки, задача контроль производственного оборудования на соответствие требованиям электробезопасности средств защиты от механических травм. Контроль, как правило, проводиться в масштабах нескольких цехов.

Комплексны проверки проводятся в одном цехе, задача проверка производственного оборудования на соответствие стандартам ССБТ, проведение замеров параметров опасных и вредных производственных факторов.

Ведомственный контроль реализуется в виде целевых и комплексных проверок, которые проводят комиссии во главе ростудинспекции при министерстве труда и социального развития РФ.

Периодическое обучение и проверка знаний руководителей и специалистов не реже одного раза в три года. Проверки проводят в комиссиях организуемых областными комитетами отраслевых профсоюзов.

Инструктажи по безопасности труда:

Вводный инструктаж со всеми вновь принимаемыми на работу.

Первичный - на рабочем месте проводят по программам разработанными и утвержденными руководителями производственных и структурных подразделениях предприятия.

Повторный инструктаж проводят все рабочие не реже одного раза в полугодие.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или группой рабочих одной профессии:

а) при введении в действие новых стандартов, правил, инструкций по охране труда;

б) при изменении технологических процессов, влияющих на безопасность труда;

в) при нарушении требований безопасности труда;

г) по требованию органов надзора.

Целевой инструктаж при выполнении разовых работ, ликвидации ЧС производственных работ, на которые оформляется наряд допуск.

Технические мероприятия

Для улучшения условий безопасности для рабочего нужно: установить теплопоглощающие экраны для защиты человека от вредного воздействия теплового излучения, для защиты от воздействия высоких температур и теплового излучения можно установить воздушные души.

Чтобы воздух соответствовал нормативным значениям нужно улучшить вентиляцию цех. Для этого произведем расчет аэрации и установим фонарь Батурина.

Для достижения безопасности в процессе прокатки существенное влияние оказывает исправность привалковой арматуры (направляющие коробки с пропусками, выводные проводки и др.), предназначенные для правильной подачи раската в валки и выхода из валков. Привалковая арматура является одним из важных средств безопасности, так как предупреждает возможность возникновения различных отклонений при прокатке попадания раската на бурты валков, свертывания, искривления и неправильного движения раската при выходе из валков.

Для безопасности перехода через рольганги, транспортеры, конвейеры оборудованы переходными мостиками.

На адъюстаже, где температура охлаждения металла еще довольно высока, выделяется большое количество тепла. Промышленная теплозащита в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.123 - 83 «Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений» достигается герметизацией оборудования, максимальной механизацией и автоматизацией технологических процессов с выводом работающих из «горячих зон» (дистанционное управление), оптимальным размещением оборудования и рабочих мест, автоматическим контролем и сигнализацией, применением средств коллективной и индивидуальной защиты.

Для защиты от теплового излучения и высоких температур воздуха применяют следующие коллективные средства защиты: теплоизоляция поверхностей источников излучения теплоты; экранирование источников либо рабочих мест; воздушное душирование; радиационное охлаждение; мелкодисперсное распыление воды; общеобменная вентиляция или кондиционирование воздуха. Удаление избыточного тепла из цеха решается путем естественной вентиляции аэрационных фонарей, они располагаются непосредственно под источником тепловыделения в помещении цеха, где объем рабочего места на каждого человека 40 м3, при наличии окон и фонарей и при отсутсвии выделения вредных веществ предусматривается периодически действие вентиляции открывание окон и фонарей с объемом поступления 20 м3/ч свежего воздуха на каждого рабочего.

При невыполнении по техническим условиям, достигнуть такой температуры должны быть воздушные душирования, высоко дисперсное распыление воды и помещения для отдыха. Для поддержания температуры воздуха в пределах 18-190С при выделении движения воздуха 3,0-3,5 м/с.

Воздушное душирование устраивается также и при производственных процессах с выделением вредных газов или паров, если невозможно применение местных укрытий и отсосов.

Воздушное душирование устраивают для мест длительного пребывания рабочего, а также в местах кратковременного отдыха. Рабочие места вальцовщика горячего цеха находятся вдоль линии прокатки. В частности таким рабочим местом является площадка за пультом управления клетями, находящаяся в трех метрах от линии прокатки.

При душировании фиксированных рабочих мест наружным или охлажденным внутренним воздухом следует применять цилиндрические насадки или поворотные душирующие патрубки типа ППД.

Для рабочих адъюстажа предусматривается комната отдыха, изолированная от шума и тепловыделений. Температура в помещении 20-220С при относительной влажности 30-36% и скорости движения воздуха меньше 0,2 м/с.

Для выполнения потерь воды и солей рабочих снабжают газированной водой из расчета 4-5 литров в смену.

Эффективным методом снижения шума является увеличение продолжительности соударений оборудования. С увеличением соударений элементов происходит «сжатие» спектра интенсивно возбуждаемых колебаний и большая часть удара сосредотачивается в области низких частот, что вызывает значительное снижение шума на средних и высоких частотах. Также, эффективным методом снижения шума, является замена материалов с высоким модулем упругости на материал с более низким. При этом достаточно заменить одну из соударяющихся деталей. Одним из способов снижения механического шума можно назвать изготовление деталей из материалов, обладающих демпфирующими свойствами (хромистой стали, марганцево-медных и магниевых сплавов, чугуна и др.). Применяют также вибродемпфирование.

Производственное оборудование нормируется по ГОСТ 12.2.061-81. При эксплуатации стана возможны такие опасности как: захват валками, шпинделями, муфтами частей одежды и конечностей вальцовщика. Все соединительные шпиндели, муфты стана ограждены сплошными кожухами.

Аэрация цеха - естественно регулирующий воздухообмен с целью создания микроклимата. Естественное удаление загрязненного воздуха и освещение цеха осуществляется через фонари, установленные на крыше цеха. Кроме того, вдоль пролетов агрегатов в стенах здания, а также на складах заготовок и готовой продукции предусмотрены оконные пролеты размером 4 х 8,8 м. Створки фонарей и окон открываются с помощью специального механизма.

Конструкция здания цеха, конструкция и расположение аэрационных фонарей, конструкции склада продукции и склада рулонов предусмотрены таким образом, чтобы естественный воздухообмен обеспечивал создание рабочих зон соответствующих стандартам и нормам ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Наряду с аэрацией, установлена приточно - вытяжная вентиляция. Для удаления вредностей, выделяющихся в процессе работы технологического оборудования в технологических линиях профилегибочных станов, предусмотрены местные отсосы паров масла и эмульсии. В помещениях машинного зала функционирует общеобменная вентиляция для борьбы с тепловыделениями. Вытяжка из машзала осуществляется через становые пролеты через регулируемые заслонки, установленные под потолком машзала.

Приточный воздух очищается от пыли в масляных фильтрах, охлаждается и увлажняется. Очищенный и охлажденный воздух нагнетается в вентиляционные тоннели машзала и подвал.

Из подвала отдельные вентиляционные установки подают воздух на охлаждение тиристоров в машзале, технологических электропроводов станов и на вентиляцию постов управления.



Рисунок 3 Схема аэрации цеха

При расчете аэрации делаются следующие допущения:

- параметры, характеризующие прокат, считаются одинаковыми во всей рабочей зоне;

- давление внутри помещения, начиная с верхней границы рабочей зоны (2 м над уровнем пола) линейно растет с увеличением высоты;

- плоскость равных давлений равноудалена от средних плоскостей вытяжных и приточных проемов.

Рисунок 2 Схема фонаря Батурина

Исходные данные для расчета аэрации по избыткам явного тепла и по выделению вредных веществ.

Размеры помещения: длина L = 130 м; ширина В = 25 м; высота Н = 13 м.

Тепловыделение Q = 2,0*106 кал/час.

Выделение вредных веществ М = 2,8*103 г/час.

Количество воздуха удаляемого местными отсосами GM = 45000 кг/час.

Расчетная температура наружного воздуха для теплового периода tH = 20 0С.

ПДК вредного вещества в воздухе рабочей зоны СПДК(СО) = 20 мг/м3.

Категория работ IIа Температура рабочей зоны tР.З.=27 0С.

Расчет по избыткам явного тепла:

. (4.1)

Уравнение теплового баланса:

, (4.2)

где с=1,0 кДж/кг - теплоемкость воздуха;

Q - избытки явного тепла, кДж/ч.

, (4.3)

, (4.4)

где - количество воздуха, удаляемого из рабочей зоны местными отсосами и идущего на технологические нужды;

- потребное количество воздуха для ассимиляции вредных веществ.

, (4.5)

где =5-8 оС - для переходного периода;

- для теплого периода.

оС,

кг/час,

кг/час.

Определяем площади Fпр и Fвыт:

м,

м.

где Н - высота помещения, м;

hон - высота центра нижнего проема от пола (нулевой отметки), м;

hф - ориентировочная высота вытяжного проема фонаря (hф=2-6).

, (4.6)

. (4.7)

где - створка верхнеподвесная с углом раскрытия 60о;

- фонарь типа Батурина.

,

.

Определяем ширину горловины фонаря АТ:

; (4.8)

. (4.9)

Принимаем длину фонаря на 5 м меньше длины здания:

м (4.10)

< 25 ширины здания, т.е. фонарь может быть смонтирован на крыше здания. . , т.е. расчет выполнен верно.

Расчет по выделениям вредных веществ:

мг/м3, (4.11)

мг/м3,

г/час,

,

кг/час,

.

Электробезопасность

Защита от поражения электрическим током в электроустановках достигается путем недопущения прикосновения к токоведущим частям, применением защитного заземления (рисунок 3). Применяют устройства, автоматически отключающие электроустановку при возникновении в ней токов большой силы - защитное отключение.

В сетях с изолированной нейтралью устраивают защитное заземление.

Для защиты от прикосновения к токоведущим частям применяют защитные ограждения сплошные и сетчатые. В электроустановках применяют блокировочное устройство. Диэлектрические коврики и дорожки из специальной резины с рифленой поверхностью.

Рисунок 3 Схема защитного отключения: электродвигатель; 2 - пружина; 3 - рубильник; 4 - катушка электромагнита; 5 - сердечник электромагнита с защелкой

Зануление конструктивно представляет собой присоединение подлежащего защите объекта к нулевому проводу сети. Принципиальная схема зануления изображена на рисунке 4. Номинальная мощность электрической машины, сохранность ее изоляции, предотвращение пожароопасной ситуации будет обеспечиваться только в результате регулярного отвода тепла, возникающего в машине во время работы. Реконструкция стана подразумевает замену существующих двигателей серии ПБК на двигатели постоянного тока и большей мощности серии МП с самовентиляцией. Эти электрические машины охлаждаются воздухом, перемещаемым встроенным в двигатель вентилятором, который забирает воздух из окружающей среды и прогоняет его через машину.

Рисунок 4 Схема зануления: 0 - нулевой защитный проводник; 1 - корпус электроустановки; 2 - аппарат для защиты от токов короткого замыкания; Uф - фазное напряжение; Rо - сопротивление заземлению нейтрали источника тока; Rn - сопротивление повторного заземления нулевого защитного проводника; Iк - ток короткого заземления

Из-за большого количества электродвигателей, установленных в машинном зале и управляемых по системе генератор-двигатель, целесообразно применить полузамкнутую систему вентиляции. Принципиальная схема ее для одного двигателя приведена на рисунке 5.



Рисунок 5 Принципиальная схема полузамкнутой системы вентиляции для двигателя постоянного тока с самовентиляцией: 1 - электрический двигатель;2 - воздухоохладитель; 3 - вентилятор

В этом случае забор воздуха осуществляется из машинного зала, а выброс - через фундамент двумя потоками. Затем воздух поступает в водоохладитель и снова возвращается в машинный зал.

4.3 Охрана окружающей среды

Защита воздушного бассейна

Основными вредными выбросами в атмосферу и их источниками в Сортовом цехе являются:

1 Пыль - прокатный стан, гидроакалиноломатель, ножи холодной резки НХЛ, мастерская по подготовке клетей и привалковой арматуры, ВШО.

2 Окислы азота - печи нагрева заготовок, реечный холодильник отпуска прокатанной заготовки.

3 Окислы углерода - печи нагрева заготовок, реечный холодильник отпуска прокатанной заготовки.

Для уменьшения загрязнения атмосферы и снижения концентрации вредных выбросов в сортовом цехе предусмотрены фильтра очистки выбросов нагревательных печей.

Кроме того, сортовой цех расположен таким образом, что его выбросы не складываются с выбросами других производств при направлении ветра на жилые районы города.

Защита водного бассейна

Охрану водного бассейна нормирует ГОСТ 17.1.313, а также СанПин 2.1.5.980-60-88.

В современных условиях, когда создаются оборотные системы водоснабжения, в том числе полностью бессточные, особое внимание уделяют выбору наиболее экономичных и эффективно работающих технологических схем очистки сточных вод.

Сооружение цикла оборотного водоснабжения требует, однако, значительных капиталовложений и дополнительных энергозатрат, связанных с его эксплуатацией.

Предусматриваются чистые и грязные оборотные циклы. Вода после грязных циклов, содержащая окалину и масло, через шламовый тоннель поступает в отстойники окалины для предварительной очистки, затем перекачивается, а радиальные отстойники и после этого подается потребителю. Окалина из отстойников вывозится железнодорожным транспортом на аглофабрику, а уловленное масло отгружается в цистерны.

В качестве вторичных очистных сооружений в системе применены отстойники со встроенными камерами хлопьеобразования гидроциклонного типа. В оборотном цикле предусмотрена обработка загрязненной воды реагентами, вводимыми непосредственно перед отстойниками.

Степень очистки воды от взвешенных веществ в эксплуатирующихся горизонтальных отстойниках составляет 40-60%, а степень очистки от масел 30-40% при удельной гидравлической нагрузке до 15 м3 (м/ч).

На стане горячей прокатки создан общий замкнутый цикл оборотного водоснабжения, объединяющий три различные рециркуляционные системы . Первая предназначена для обеспечения водой оборудования от нагревательных печей до последней чистовой клети, а также моталки. Несмотря на большую разницу в количестве и крупности окалины, сточные воды от различных участков стана смешиваются и направляются самотеком в цилиндрическую яму для окалины. При начальном содержании окалины сточные воды выходят из ямы с остаточным содержанием взвешенных веществ и подаются насосами на напорные фильтры с глубокой пастелью. На эти же фильтры подается часть воды из других рециркуляционных систем. Установлено 16 фильтров диаметрами 5 м и пропускной способностью по 800 м/ч. При гидравлической нагрузке 40 м3/(ч*м2) остаточное содержание взвешенных веществ и масла в очищенной воде не превышает 5 мг/л. В качестве загрузки используют гравий и специальный активированный древесный уголь. Обратную промывку фильтра производят через 12 часов. Очищенная вода охлаждается на вентиляторных градирнях и поступает в главную насосную станцию. Свежую воду для компенсации потерь во всем цикле, источником которой является водопровод питьевой воды, подают в резервуар градирни. Подпитку остальных рециркуляционных систем осуществляют из главной насосной станции.

Вторая рециркуляционная система предназначена для охлаждения катанки на отводящем рольганге. Эти сточные воды, содержащие частицы окалины менее 1 мм в количестве от 10 до 40 мг/л, не требуют первичной очистки. Стоки от рольганга собираются в цилиндрический резервуар диаметром 21 м и объемом 700 м3, из которого их перекачивают на башенные градирни. Поскольку сточные воды при рециркуляции не осветляют, то накопленные со временем частицы окалины приводят к нарушению работы системы охлаждения катанки. Для предотвращения указанного от 15 до 40% этой воды постоянно поступают в первую рециркуляционную систему для очистки на напорных фильтрах с глубокой постелью.

Третья рециркуляционная система, предназначенная для охлаждения электрооборудования всего стана, включает вентеляторные градирни и рециркуляционную насосную станцию. Поскольку при охлаждении рециркулирующей воды в градирнях происходит загрязнение е пылью из воздуха часть воды постоянно подают на очистку в напорные фильтры первой рециркуляционной системы. Схема оборотного водоснабжения при ведена на рисунке 6.

Рисунок 6 Схема оборотного водоснабжения стана

4.4 Предупреждение и ликвидация аварий и ЧС

В ходе технологического процесса существуют опасности возникновения взрыва, пожара, разрывы газо-, трубо-, кислородопроводов.

При производстве горячекатаного металла существует высокая вероятность возникновения взрыва паров смазочных материалов, газовоздушных смесей. Взрыв может вызвать аварийную остановку оборудования или технологического процесса.

Существует опасность возникновения пожара. Пожар - неконтролируемое горение во времени и пространстве, наносящий материальный ущерб и создающее угрозу жизни и здоровью людей. Опасными факторами пожара являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и окружающих предметов; токсичные продукты горения; дым. Причины возникновения пожаров различны: несоблюдение правил эксплуатации производственного оборудования, самовозгорание веществ и материалов, разряды статического электричества, грозовые разряды, неосторожное обращение с огнем. Общее состояние пожарной безопасности нормируется требованиями ГОСТ 12.1.004-85 «Пожарная безопасность. Общие требования».

В цехе действует система пожарной сигнализации. Световые пожарные извещатели работают на принципе регистрации инфракрасного излучения пламени. Схема автоматической установки тушения пожаров приведена на рисунке 7. Для тушения и локализации небольших очагов горения применяют ручные и передвижные углекислотные огнетушители марок ОУ-8, УП-2 М (ГОСТ 9230-69).

Рисунок 7 Схема автоматической установки тушения пожаров: 1 - водоисточник; 2 и 3 - водопитатели; 4 - пенопитатель; 5 - сеть трубопроводов; 6 - пенный генератор; 7 - датчик; 8 - контрольно-пусковые устройства; 9 - сигнальное устройство; 10 - дозирующее устройство.

В цехе предусмотрены эвакуационные выходы, расположенные рассредоточено, лестничные клетки и пожарные лестницы. При возникновении пожара. При возникновении пожара люди должны покинуть здание цеха в течении минимального времени, которое определяется кратчайшим расстоянием от места их нахождения до выхода.

Опасность возникновения хлопков и взрывов в печах естественно возрастает с увеличением числа пуско-остановочных операций. Для предупреждения взрывов газа надежным средством является автоматическая отсечка газа при получении импульса от фотоэлемента, следящего за наличием факела горения.

Во избежание выхода газа в цех и возможного отравления людей, устанавливают заглушки на подводящих газопроводах.

Контроль за соблюдением взрывоопасности осуществляется согласно требованиям ГОСТ 12.1.044-84. Ответственный руководитель работ по ликвидации аварии - начальник стана.

Приведена оперативная часть плана ликвидации аварий при разрыве цехового кислородопровода без загорания ф 50 мм, давление 15атм. в таблице 5

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 5 Оперативная часть ликвидации аварии в газовом хозяйстве стана 370 сортового цеха, потребляющего природный газ

Наименование аварии, места их возникновения, возможные их развития	Последовательность, организованные технические мероприятия по спасению людей и локализация из воздействия	Исполнители, ответственные за выполнение мероприятий по оповещению, спасению людей. Действия ГСС, ВПЧ	Место нахождения средств для спасения людей и ликвидации аварии	Ответственный руководитель работ по ликвидации аварии
1. Разрыв цехового газопровода природного газа без загорания Ф-57 мм после задвижки 3-0-1 Р=1, 0кг/см3	1.Объявить через ПГС об аварии. 2.Немедленно вызвать ГСС по тел. 0-04, газовый цех и членов ДГСД. 3.Прекратить огневые работы в радиусе 50 м. 4.Включить в газозащитные аппараты и выполнить следующие работы: 4.1Немедленно удалить всех людей из района выделения газа и проверить отсутствие людей в газоопасной зоне. При наличии пострадавших оказать помощь. 4.2Выставить оцепление для ограждения загазованной зоны. Принять меры к его удалению способом в зависимости от конкретных условий. 4.3Прекратить отбор газа на всех газоразборных постах, закрыв краны отбора газа и общие краны ГП № 1-24, закрыть задвижку 3-0-1. 4.4 Открыть продувочные свечи от С-0-2 до С-0-7, открыть задвижку на ГРУ 3-0-4, 3-0-5 байпаса и в отключенный газопровод дать сжатый воздух через штуцер Ш-1.	Первый заметивший аварию сообщает мастеру производства, который выделяет телефониста для оповещения и вызова должностных лиц, согласно списку Ответственный: мастер производства осматривает помещение цеха, выводит людей Ответственный: Старший нагревальщик, газоспасатели, медицинские работники. Ответственный: мастер смены Ответственный: старший нагревальщик Исполнители: газоспасатели, нагревальщики Исполнители: слесари	Селекторная связь имеется на постах управления. Шкаф с аварийными газоспасательными аппаратами находится в помещении КИПиА	Начальник цеха или лицо его замещающее
Наименование аварии, места их возникновения, возможные их развития	Последовательность, организованные технические мероприятия по спасению людей и локализация из воздействия	Исполнители, ответственные за выполнение мероприятий по оповещению, спасению людей. Действия ГСС, ВПЧ	Место нахождения средств для спасения людей и ликвидации аварии	Ответственный руководитель работ по ликвидации аварии
	5. Принять меры по предотвращению попадания газа в помещении путем закрытия окон, фрамуг, дверей, а при попадании газа в помещение принять меры к вентиляции до получения положительных анализов воздуха. 6. За задвижкой 3-0-1 поставить заглушку. 7. Провентилировать поврежденный участок газопровода до положительных анализов СН4 не более 1% по объему в 2-х пробах, взятых из свечей 3-0-2, 3-0-7, «Взрыва нет». ...

Подобные документы

• Исследование работоспособного состояния подшипниковых опор электродвигателя привода нижнего валка стана 950 обжимного цеха ЗАО ММЗ "Эстил Украина"

  Технический процесс прокатного производства сортопрокатного цеха. Оборудование обжимно-прокатного стана. Вибрация привода прокатных клетей. Техническое состояние механического оборудования. Расчет подшипников скольжения. Определение мощности двигателя.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 23.07.2013
  

• Участок стана Оскольского электрометаллургического комбината

  Технологическая и техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350. Организация работы на участке стана. Метрологическое обеспечение измерений размеров проката. Составление калькуляции себестоимости прокатного профиля круга.
  
  дипломная работа [170,7 K], добавлен 26.10.2012
  

• Расчет главной линии рабочей клети толстолистового стана 5000

  Разработка проекта главной линии прокатной клети. Схема расположения основного технологического оборудования металлургического прокатного стана 5000. Тип и конструкция привода, валковой арматуры, передаточных механизмов главной линии рабочей клети.
  
  курсовая работа [4,9 M], добавлен 01.12.2013
  

• Выбор агрегата и оборудования основных технологических линий обжимного стана

  Описание технологического процесса производства в обжимном цехе, основные технологические линии цеха. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий обжимного стана, составление баланса металла, расчет параметров блюминга.
  
  курсовая работа [203,0 K], добавлен 07.06.2010
  

• Разработка технологии производства уголка из НЛЗ стали 20

  Технологическая схема производства. Исходная заготовка сортового стана. Нагрев заготовки и выбор станка. Агрегаты и механизмы стана. Агрегаты и механизмы линии стана. Агрегаты и механизмы поточных технологических линий цеха. Охлаждение проката и отделка.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 10.01.2009
  

• Модернизация проволочной моталки мелкосортного стана 250 сортопрокатного цеха

  Реконструкция участка моталок стана "250" сортопрокатного цеха ПАО "Северсталь" с целью повышения качества продукции и надежности оборудования. Усовершенствование механического привода тарельчатого диска моталок. Технология изготовления зубчатой рейки.
  
  дипломная работа [291,4 K], добавлен 20.03.2017
  

• Экономическая эффективность внедрения многороликовой моталки на стане 2500 ММК

  Характеристика прокатного производства, оборудования стана. Технологический процесс производства горячекатаного листа. Конструкция и внедрение гидравлической многороликовой моталки. Расчет режима обжатий. Расчет производственной программы стана 2500.
  
  дипломная работа [464,3 K], добавлен 05.07.2014
  

• Разработка технологического процесса получения горячекатаного листа

  Анализ технологического процесса и оборудования прокатного стана, анализ технологических схем производства толстого листа, предлагаемая технологическая схема прокатки. Выбор оборудования прокатного стана, разработка технологии прокатки и расчет режимов.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 04.05.2010
  

• Технологические линии и комплексы прокатного цеха

  Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.
  
  курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010
  

• Регулирование толщины и натяжения полосы во входной зоне стана

  Система цифрового управления толщиной и натяжением полосы на стане 2500 холодной прокатки. Характеристика прокатываемого металла. Механическое, электрическое оборудование стана. Компоновка и алгоритмическое обеспечение микропроцессорного комплекса Сартин.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 07.04.2015
  

• Разработка электропривода прокатного стана холодной прокатки

  Анализ системы "электропривод-рабочая машина" стана холодной прокатки. Нагрузочная диаграмма, выбор электродвигателя. Расчет и проверка правильности переходных процессов в электроприводе за цикл работы, построение схемы электрической принципиальной.
  
  курсовая работа [761,7 K], добавлен 04.11.2010
  

• Ремонт виткообразователя стана 150 сортопрокатного цеха ОАО "Белорусский металлургический завод"

  Рассмотрение проблемы надежности оборудования на ОАО "Белорусский металлургический завод". Назначение и принцип работы виткообразователя стана сортопрокатного цеха. Составление ремонтно-сметной ведомости. Охрана труда слесарей. Способы защиты атмосферы.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 12.02.2015
  

• Главная линия рабочей клети толстолистового стана 5000

  Разработка структурной схемы, конструкции и проверочный расчёт главной линии рабочей клети толстолистового стана 5000. Расчет прочности, упругой деформации валков, определение мощности привода и жесткости валковой системы; выбор передаточных механизмов.
  
  курсовая работа [4,7 M], добавлен 03.01.2014
  

• Модернизация направляющей линейки шаропрокатного стана на базе ПФ ТОО "Кастинг"

  Прокатка как основной вид обработки металлов давлением, ее преимущества. Шаропрокатный стан MS – 64 для производства мелющих шаров диаметром 40, 60, 80, 100 мм, принцип его работы. Усовершенствование стенда для наплавки валков шаропрокатного стана.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 13.05.2014
  

• Модернизация конструкции и разработка элементов технологии изготовления охладителя прокатного стана

  Охладители агломерата в металлургии. Разработка кинематической схемы. Энергокинематический расчет привода. Выбор редуктора, расчет открытой зубчатой передачи. Расчет припусков на обработку. Определение количества основного оборудования механического цеха.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 09.11.2016
  

• Реконструкция стана 350 с целью перехода с полунепрерывного режима работы на непрерывный

  Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана. Энергокинематический расчет привода. Расчет и конструирование промежуточного вала. Составление принципиальной схемы гидропривода. Анализ технологичности конструкции детали.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 22.03.2018
  

• Модернизация привода вытаскивателя заготовок стана 150 сортопрокатного цеха

  Расчет и проектирование привода установки. Конструирование пневмопривода прижима ролика. Расчет узла ролика вытаскивателя заготовок. Проектирование технологического процесса изготовления цапфы вала. Расчет и проектирование резца, выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 22.03.2018
  

• Процесс получения тонкостенных труб

  Характеристика Выксунского металлургического завода. Обоснование целесообразности модернизации цеха. Оборудование и технология производства. Настройка агрегатов линии подготовки, формовки и калибровки. Расчет калибровки валков формовочного стана.
  
  дипломная работа [682,6 K], добавлен 19.12.2012
  

• Реконструкция головной части пятиклетевого стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь"

  Характеристика сортамента цеха. Определение производительности стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь". Основные транспортные потоки. Конструкция листоправильной машины. Уборочное устройство обрези. Реконструкция петлевого устройства и привода канатных барабанов.
  
  дипломная работа [688,4 K], добавлен 16.05.2017
  

• Модернизация выталкивателя стана 150 СПП ПАО "Северсталь"

  Расчет и проектирование привода выталкивателя стана 150. Разработка пневмопривода передвижения двухрукавной воронки разгрузочной тележки. Разработка технологического процесса изготовления детали "червяк". Расчет и проектирование режущего инструмента.
  
  дипломная работа [864,3 K], добавлен 22.03.2018
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам