Технологические процессы при изготовлении автомобильных шин

7.10 Формование и вулканизация покрышек

Формование покрышек осуществляется подачей в диафрагму (или варочную камеру) формующего пара со сравнительно низким давлением (~0,25 МПа) для предварительного формования покрышки. Под действием прессового усилия, создаваемого опускающейся верхней половинкой прессформы, и давления пара в диафрагме стенки покрышки выгибаются, происходит формование покрышки. Затем для быстрого разогрева диафрагмы и покрышки подается греющий пар с давлением до 1,6 МПа. Для покрышек самых малых размеров этого давления может быть достаточно для опрео совки, и тогда весь последующий цикл вулканизации может проводиться при поддержании этого давления в диафрагме. Для большинства размеров покрышек требуется большее давление опрессовки: до 2,0-2,5 МПа для среднегабаритных и до 2,8 МПа для крупногабаритных, а применение греющего пара оказывается невозможным из-за его слишком высоких температур. Поэтому после греющего пара в диафрагму подают циркулирующую перегретую воду с необходимым давлением и температурой 170-200°С (табл. 49).

Следует отметить, что формование покрышек - сложный технологический процесс, который происходит в индукционный период вулканизации. При этом на границе между различными по составу резиновыми слоями и армирующими материалами собранной заготовки происходят процессы взаимопроникновения -диффузии, чем обеспечивается необходимая прочность связи между ними.

При формовании покрышка приобретает форму тора, приближающегося к форме вулканизованной покрышки. Внутренний периметр профиля покрышки несколько уменьшается, а наружный диаметр" - увеличивается. В покрышках полуплоской сборки слои борта поворачиваются вокруг сердечника крыла. Заданная форма покрышки получается в результате изменения углов расположения нитей корда (происходит поворот нитей) и деформации резины. В результате формования диагональных покрышек угол по короне увеличивается и приближается к 52°, а в бортовой части уменьшается до 27-30°. Периметр профиля формованной покрышки на 6-8% меньше контура вулканизованной. Режим вулканизации автопокрышек 10.00R20 в форматоре-вулканизаторе 2-200-1310/355 (55") Зарубежный опыт развития вулканизационного оборудования направлен на дальнейшее совершенствование форматоров-вулканизаторов, полную автоматизацию и механизацию всех технологических операций, выполняемых при вулканизации. Созданы специализированные прессы, предназначенные для вулканизации в обычных и секторных пресс-формах, с использованием неубирающейся диафрагмы типа "бег-о-матик" и убирающейся типа "аутоформ", оснащенные загрузочными устройствами, установками для послевулканизационного охлаждения покрышек. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки и используется в мировой практике примерно в равной мере.

В отечественной шинной промышленности форматоры-вулканизаторы занимают ведущее место, в которых изготавливается до 70% всех шин. Используют одно- и двухформовые форматоры-вулканизаторы с неубирающимися диафрагмами.

После завершения процесса формования и полного замыкания формы внутрь диафрагмы подается греющий пар повышенного давления и перегретая вода; пресс-форма обогревается паром. По окончании вулканизации греющий пар из паровой камеры и перегретая вода из полости диафрагмы отводится и вместо них подается охлаждающая вода. Сначала отводится пар из паровой камеры, а затем перегретая вода из диафрагмы. Охлаждающая вода подается в полость диафрагмы через специальную систему ввода через отверстия в блоке цилиндра узла управления 2. Впуск охлаждающей воды производится сначала в диафрагму, а затем в паровую камеру. После завершения процесса охлаждения прекращается подача охлаждающей воды сначала в паровую камеру, а затем в диафрагму.

На шинных заводах приоритет принадлежит изготовлению шин радиальной конструкции, имеющим малослойный каркас, жесткий металл кордный брекер, массивный протектор из высокомодульных резин. Применительно к технологии вулканизации, это означает необходимость бездеформационной транспортировки и хранения их перед вулканизацией, механизированной загрузки покрышек в пресс-формы, применения секторных пресс-форм, повышения параметров теплоносителей и, в ряде случаев, послевулканизационного охлаждения.

Выпускающиеся до настоящего времени отечественные форматоры-вулканизаторы ФВ-2-200 (55") и ФВ-1-400 (75") по своим техническим характеристикам существенно уступали лучшим зарубежным образцам. Промежуточным этапом на пути создания современного оборудования являлось изготовление модернизированных прессов ФВ-2-300 и ФВ-1-600. Эти вулканизаторы оснащены механизмами для управления секторными пресс-формами и загрузочным устройством, рассчитаны на использование теплоносителей с повышенными параметрами и позволяют интенсифицировать режимы вулканизации покрышек. Однако основная элементная база их осталась прежней, поэтому по комплексу технологических характеристик они не могут полностью сравняться с лучшими зарубежными образцами.

Более совершенным и эффективным представляется форматор-вулканизатор ФВ-1-500 (75"), который снабжен байонетным затвором с подпрессовочной мембраной, имеет загрузочное устройство, работающее в полуавтоматическом режиме, и механизм для управления секторными пресс-формами.

Таким образом, типовой современный форматор-вулканизатор для радиальных шин имеет двухкамерное исполнение, оборудован устройствами для автоматической загрузки шин и управления секторными пресс-формами. При этом загрузочное устройство принимает покрышки со специальных подставок, расположенных перед фронтом пресса. Устройства для загрузки и подставки помещают заготовки на два полных цикла вулканизации.

Совершенствование и модернизация форматоров-вулканизаторов проводятся в направлениях: разработка и внедрение в промышленность принципиально новых конструкций пресс-форм - секторных. В современных вулканизационных прессах используют секторные пресс-формы с постоянным зонным обогревом. Допустимое давление теплоносителей повышено до 2,8-3,0 МПа по диафрагме и 1,0-1,6 МПа по камере. Эти прессы обеспечивают автоматическое управление процессом от загрузки заготовок до выгрузки вулканизованных покрышек, что позволяет полностью исключить влияние обслуживающего персонала на качество шин, поддерживать температуру вулканизации с допуском ± 2°С и вести вулканизацию с точностью до секунды. В ряде прессов используется гидропривод для смыкания пресс-форм.

Наличие жесткого металлокордного брекерного пояса, необходимость его минимальной вытяжки в процессе формования, увеличение глубины протекторного рисунка привели к необходимости разработки новой конструкции пресс-формы, так называемой секторной (или, как ее еще называют, сегментной). При выгрузке таких покрышек после вулканизации значительно увеличивается сила отрыва ее от поверхности полуформы, на которую нанесен рисунок. Вследствие этого при выгрузке покрышки из пресс-формы с экваториальным разъемом возрастает нагрузка, приходящаяся на каждый элемент рисунка протектора. При этом возможны характерные дефекты вулканизации: надрывы, сколы и слоистость шашек, деформация боковины и борта.

Секторные пресс-формы с радиальным перемещением секторов применяют для качественной вулканизации радиальных покрышек, выемки их после вулканизации без надрывов и сколов рисунка протектора. Это позволяет уменьшить вытяжку нитей в каркасе с 4-4,5% в пресс-формах с экваториальным разъемом до 1,5% в секторных. При этом уменьшается сдвиг протек гора при загрузке покрышки и прессовании, появляется возможность вынимать готовые изделия горячими без повреждений, а также осуществлять довулканизацию вне вулканизациоиного оборудования.

К основным деталям секторной пресс-формы относятся: основание, сегменты и крышка. Секторы перемещаются по радиальным направляющим основания пресс-формы с помощью полозьев.

Преимущество секторных пресс-форм заключается в том, что они работают по принципу обжатия вулканизуемой покрышки не только с внутренней стороны, но и с внешней секторами, что уменьшает растяжение каркаса. Сырая покрышка свободно лежит в нижней полуформе, секторы сдвигаются или раздвигаются в радиальном направлении относительно покрышки при открывании или закрывании прессформы. Секторы касаются покрышки при их сближении, то есть при движении по радиусу от периферии к центру покрышки. Такое направление движения частей пресс-формы позволяет избежать смещения отдельных частей покрышки в процессе ее загрузки и формования.

Выгрузка покрышки из пресс-формы также происходит без деформации рисунка протектора. После раскрытия пресс-формы и подъема верхней полуформы одновременно поднимается нижняя полуформа и секторы с вкладышами. При движении вверх вкладыши скользят по направляющим и отводят секторы по радиусу в стороны от центра формы, выводя их из зацепления с протектором покрышки. За счет радиального перемещения секторов пресс-форм на глубину, равную глубине рисунка, обеспечивается свободный выход элементов (шашек) протектора из пресс-формы при выгрузке без дефектов-надрывов и слоистости шашек.

В настоящее время имеется большое многообразие секторных пресс-форм. При этом следует учитывать, что такие пресс-формы гораздо сложнее обычных, имеют большие габариты, менее надежны в эксплуатации. Направляющие вкладыши и секторы, изготавливаемые с высокой точностью, испытывают большие нагрузки во время раскрытия и закрытия пресс-форм. Повреждение сопряженных поверхностей вызывает заклинивание деталей, препятствует их точному перемещению.

Секторные пресс-формы, несмотря на сложность конструкции, весьма перспективны и в настоящее время внедряются в промышленность. Ведутся работы по совершенствованию их конструкций, позволяющие уменьшить нагрузки на секторы во время их движения, сократить протяженность трущихся поверхностей, что несколько повышает надежность механизмов.

После вулканизации покрышки, в конструкции которых используется полиамидный корд, подвергаются охлаждению под давлением. Усадка корда продолжается до тех пор, пока покрышка не охладится до температуры 60-65 °С. В результате размеры покрышки уменьшаются по сравнению с первоначальными (размерами пресс-формы). В процессе эксплуатации такие покрышки заметно "разнашиваются", а на поверхности их образуются трещины.

Для предотвращения усадки покрышки из полиамидного корда после вулканизации охлаждают под давлением (в полость покрышки подается под давлением воздух). Установки для охлаждения покрышек устанавливаются за форматорами-вулканизаторами и бывают четырехместными для легковых покрышек и двухместными - для грузовых. Горячие покрышки надевают на обода. В них накачивается воздух под давлением примерно в 1,5-2 раза выше эксплуатационного и они выдерживаются до охлаждения (температура должна снизится до 60-70 °С).

Для покрышек с посадочным диаметром 32, 33, 39 и 49 дюймов могут быть применены процессы в форматорах-вулканизаторах (с усиленной механической частью) и процессы с разделением операций. В производстве СКГШ 33.00-51 и 40.00-57 совмещение формования и вулканизации нерационально, так как значительно усложняется кинематика, увеличиваются габариты и масса машины.

В индивидуальных вулканизаторах ИВП-700 и 1-1700 покрышки вулканизуют с помощью варочных камер. Процесс характеризуется низкой производительностью, повышенным расходом резиновых смесей и необходимостью применения ручного труда при изготовлении варочных камер, закладке камер и их выемке.

С целью повышения технического уровня и эффективности процесса разработана и освоена технология вулканизации крупногабаритных покрышек с применением сменных диафрагм. Основными операциями процесса вулканизации покрышек на сменных диафрагмах является формование заготовки на отдельной установке - форматоре и вулканизация формованной покрышки.

Для аппаратурного оформления технологического процесса вулканизации покрышек КГШ и СКГШ на сменных диафрагмах созданы форматор ФСД-150 и форматор ФСД-300 (150 и 300 -усилие формования, т), вулканизаторы 1-2300М и 1-4500, а также осуществлена модернизация вулканизатора 1-1700 с учетом применения сменных диафрагм и повышения прессового усилия до 1500 т. Форматор ФСД-300 (рис. 122) по кинематической схеме и конструктивному решению принципиально отличается от известных формующих установок типа полубег-о-матик.

Он включает станину, подвижный стол с цилиндром управления диафрагмой и траверсу. В конструкции привода стола и цилиндра управления диафрагмой использованы новые технические решения, обеспечившие наряду с уменьшением габаритов машины удобство загрузки и выгрузки покрышек за счет опускания стола с диафрагмой. Загрузка сырых и съем вулканизованных покрышек осуществляется средствами внутрицехового транспорта, как правило, краном.

Формование СКГШ проводят в три стадии сжатым воздухом, подаваемым в полость диафрагмы, и воздействием на верхний борт либо траверсы (на форматоре ФСД-300), либо штока цилиндра управления диафрагмой (на формующей установке типа полубег-о-матик). На первой стадии происходит окончательная центровка покрышки и диафрагмы, ввод бортовых колец в борта покрышки и предварительное формование, при котором увеличивается диаметр покрышки. По окончании этой стадии давление снижается до нормального вследствие прекращения подачи формующего воздуха в диафрагму.

Последующие две стадии выполняются при воздействии формующего воздуха в диафрагме и одновременном опускании или подъеме верхнего борта покрышки с помощью силового элемента. Давление воздуха на первой стадии формования составляет 0,3-0,4 МПа, на второй и третьей - 0,2-0,3 МПа.

Режимы вулканизации СКГШ отличаются длительным до 1000 мин циклом при температуре перегретой воды 180-190 °С, пара в паровой камере - 120-130 °С. Вначале из диафрагмы удаляется воздух путем циркуляционной продувки паром, затем осуществляется окончательная прессовка и нагрев покрышки. В конце цикла вулканизованную покрышку охлаждают в течение 1-2 часов под давлением в пресс-форме с целью стабилизации габаритов.

Разделение формования и вулканизации на сменных диафрагмах наряду с упрощением конструкции машин и повышением эффективности использования отдельных механизмов позволило ввести в схему процесса операцию стабилизации формованных покрышек. При этом сырая покрышка под давлением воздуха в диафрагме 0,2-0,3 МПа приобретает форму, близкую к задаваемой пресс-формой. Одновременно из межслойного пространства в каркасе покрышки удаляется воздух через предварительно выполненные проколы. Введение операции стабилизации наряду с повышением качества шины, в особенности его внешнего вида, способствует созданию переходящего запаса формованных покрышек и повышению ритмичности работы участка вулканизации.

Представляет интерес использование для вулканизации СКГШ диагональной и радиальной конструкции секторных установок, применяющихся в основном для восстановительного ремонта шин. Установки такого типа по сравнению с другим вулканизационным оборудованием имеют меньшую металлоемкость и габариты.

При вулканизации покрышек КГШ важное значение имеют качество и надежность изготовления диафрагм, которые в существенной степени определяют устойчивость работы вулканизационного оборудования и качество готовой продукции. Зарубежные фирмы выпускают диафрагменные прессы с усилием от 400 до 3175 т, обеспечивающие возможность изготовления диафрагм для покрышек практически всего ассортимента. В отечественной промышленности применяют прессы ДО-236 и ДО-239 с усилием от 400 до 800 т соответственно, позволяющие выпускать диафрагмы для вулканизации покрышек до 21.00-33. Создан пресс К 20.303 с усилием 3150т и разрабатываются прессы с усилием 2000 и 5000 т для всего выпускаемого ассортимента шин.

Совершенствование технологии вулканизации покрышек. Принципиально новые возможности для повышения энергетической эффективности и резкого сокращения продолжительности процесса вулканизации выявляются в случае быстрого нагрева всей массы вулканизованной покрышки с использованием энергии электромагнитных колебаний СВЧ-диапазона. Проведенный расчет эффективности с учетом дополнительных капитальных затрат и эксплуатационных издержек показал, что применение СВЧ-энергии для вулканизации становится целесообразным уже при изготовлении средних грузовых шин и эффект возрастает при дальнейшем увеличении габаритов покрышек. Цикл вулканизации в этом случае сокращается в 2-3 раза. И учетом исключения энергоустановок в 5 раз сокращаются производственные площади, устраняется необходимость в установке и использовании целого комплекса оборудования для приготовления и подачи пароводяных теплоносителей к вулканизаторам.

8. Виды ремонта технологического оборудования и их периодичность

В промышленности применяют разнообразные машины, состоящие из различных механизмов и сборочных единиц (узлов), которые, в свою очередь, представляют собой комплексы из крупных и мелких деталей, разнообразных по форме, материалу, а часто и по свойствам.

Цели и задачи ремонта промышленного оборудования. Высокая производительность труда и необходимая точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но не обеспечивать длительную бесперебойную работу. Под службой ремонта технологического оборудования завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами - ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами. Главными задачами этой службы являются: 1) обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; 2) сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; 3) снижение расходов на ремонт. Успешное решение этих задач в большой степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, де централизованная и смешанная. Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха (РМЦ), типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Ее недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготовляют и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе. Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех.

Понятие о рациональной системе технического обслуживания и ремонта оборудования.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) производится не в том случае, когда машина износилась настолько, что уже вышла из строя (ремонт по потребности), а тогда, когда ее износ не перешел в прогрессирующий. Такой ремонт в отличие от ремонта по потребности может планироваться (отсюда и его название - планово-предупредительный). Возможность планирования ремонтов достигается применением системы планово-предупредительного ремонта, которая представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий.

Существует три основные системы ППР - системы послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодических ремонтов; она положена в основу типового положения "Единая система ППР". Однако наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и наличии учета отработанного им времени (наработки). Но поскольку даже на заводах крупносерийного и массового производства наряду с таким оборудованием имеется значительное количество станков и машин, загруженных неполностью и используемых лишь эпизодически, в настоящее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР: для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства- систему периодических ремонтов; для оборудования, применяющегося в менее ответственном производстве, а также для прецизионных станков - систему послеосмотровых ремонтов; для специального оборудования, работающего на постоянном режиме,- систему стандартных ремонтов.

Системой технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) в соответствии с ГОСТ 18322-85 называется комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей. Комплекс работ, регламентируемых рациональной системой технического обслуживания и ремонта, разделяется на следующие: техническое обслуживание, к которому относят работы по поддержанию работоспособности оборудования; ремонт, к которому относят работы по поддержанию (планово-предупредительный ремонт) и восстановлению (устранение отказов) работоспособности и исправности оборудования. Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его после монтажа и даже до поступления на завод и продолжается вплоть до списания и сдачи его в лом.

Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, а также заданных точности и шероховатости обработанной поверхности необходимо: создание условий, предотвращающих возможность повреждений его при хранении после поступления на завод, распаковке и транспортировании к месту монтажа; выполнение монтажа в строгом соответствии с требованиями заводов-изготовителей; соответствие помещений, в которых эксплуатируется оборудование, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления; поддержание температуры и влажности воз духа в пределах установленного интервала, а освещенности - не ниже установленных норм; использование оборудования в соответствии с его прямым технологическим назначением и с нагрузками, не превышающими до пускаемых технической характеристикой; применение в работе исправного инструмента; строгое соблюдение правила допуска к оборудованию только обученных и аттестованных рабочих.

Длительное сохранение оборудованием работоспособности и сведение к минимуму затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации его эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию. В деятельности служб главных механиков предприятий основное внимание должно быть уделено рациональному техническому обслуживанию оборудования; ремонт же, на который нельзя смотреть как на самоцель, по своей значимости должен находиться на втором месте.

8.1 Виды ремонта

Современное оборудование может состоять из трех основных частей - механической (включающей и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа, а также сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности тем не менее возникает.

По способу организации различают два вида ремонтов - плановый и неплановый. Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. Неплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

Повреждения и износы деталей механической части оборудования, вызывающие необходимость в ремонтах, могут быть разделены на две основные группы:

износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к различным группам, требуются принципиально различающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонтов - текущий и капитальный. Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, состоящий в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождающийся заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, ее сборкой и регулированием. При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов - в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая последние к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

8.2 Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы. Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой, количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами - периодами времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью. Структура ремонтного цикла - это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла - это количество часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все ремонты, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла в часах.

Цикл технического обслуживания - это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые меж операционными периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью. Структура цикла технического обслуживания - это перечень видов планового технического обслуживания, входящих в состав цикла, с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Структура цикла технического обслуживания обозначается суммой входящих в него видов. (Виды технического обслуживания, выполняемые неремонтным персоналом -* станочниками или уборщиками, в структуру цикла технического обслуживания не включаются.) Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), че-тырехразовое наполнение смазки (4СЛ), одну замену смазки (С 3), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2РМ) и ежесменную смазку, изображают так: ЕОе+4Сп+С 3+Оч+ +2РМ, где Е - количество операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежедневно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают)

Предварительное планирование сроков ремонта и технического обслуживания парка оборудования предприятия для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования допустимо производить по данным о фактически отработанном времени. Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла следует производить только по их действительному техническому состоянию.

Для сравнения объемов ремонтных работ (либо выполняемых при ремонте различных станков и машин, либо выполняемых отдельными цехами или предприятиями), а также для сопоставления объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет или других отрезков времени необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте; она должна быть стабильной, не изменяющейся во времени при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части оборудования гм - это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия в 1975 г. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты.

Единица ремонтосложности электрической части оборудования гэ - это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы в таких же условиях, при которых определяется гм.

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 16.2. Этими нормами предусмотрено: 1) изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны); 2) упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаленных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч); 3) восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных - увеличена на 4 ч).

8.3 Планирование простоев при ремонте оборудования

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК по акту. Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простои не засчитываются, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.

8.4 Узловой метод ремонта

На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует все больше расширять и изготовлять (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (вне зависимости от количества).

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки 3 длится 15-30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может продолжаться несколько дней.

9. Постановка на ОАО "Белшина" работы по стандартизации, сертификации и метрологическому обеспечению

Острая конкурентная борьба между производителями всегда идет на пользу прогрессу только в целом. В каждом же конкретном случае она в той или иной мере вносит сумятицу в умы конечных пользователей. Если говорить о рынке комплексных систем управления предприятиями, то здесь это проявляется в полной мере. Тому, как известно, способствуют разнообразие функциональных возможностей продуктов, их сложность и, наконец, трудность адекватной их оценки до момента окончательного внедрения. В таких условиях отделам автоматизации компаний-клиентов необходимо брать инициативу в свои руки и самим четко формулировать требования к будущей системе. А для этого нужно ясно представлять себе идеологию функционирования самого производства. Не менее важно понимать, что информационная система - не более чем инструмент в решении стратегической задачи, так или иначе связанной с выпуском на рынок продукции предприятия. В последнее время на предприятии "Белшина" все более широко внедряются системы качества, сертифицированные по стандарту ISO 9000. Внедрение систем качества - стратегическая задача. Сертифицированная система качества прежде всего необходима предприятиям, которые претендуют на иностранные инвестиции или стремятся привлечь зарубежных заказчиков. Согласно постановлению Правительства РФ Л 13 от 02.02.1998 г., соблюдение требований ISO 9000 - необходимое условие для получения госзаказа. Стандарт ISO 9000 не накладывает каких-либо ограничений на размер, отраслевую принадлежность и форму собственности предприятия. Некоторые особенности, правда, имеет сертификация компаний, занимающихся разработкой программного обеспечения.

Обеспечение качества и реорганизация производства - две стороны одной медали. Итак, функционально стандарты семейства ISO 9000 связаны с обеспечением качества системы управления производством изделия.

Структурно же выстраиваемая система управления четко ориентирована на потребителя и по сути является горизонтальной - продукт или сведения о нем, как эстафетная палочка, передаются из подразделения в подразделение с целью обеспечения строгой дисциплины производственного процесса на всех его этапах и отслеживания полной информации об изделии. Именно поэтому внедрение ISO 9000 почти всегда влечет за собой серьезный бизнес-реинжиниринг организации.

Этот безусловно болезненный процесс с лихвой должен окупиться последующим снижением потерь, неизбежно возникающих при выпуске товара, не удовлетворяющего требованиям потребителя. Слишком много других проблем". Сама идея реинжиниринга уже совсем близко подводит нас к миру информационных технологий. Ведь программные продукты как для оптимизации бизнес-процессов, так и для их поддержания давно и успешно применяются.

Что же необходимо для внедрения полноценной системы качества? Формально, или, как говорят сами специалисты по ISO 9000, в узком смысле, это обязывает предприятие задокументировать всю свою деятельность по вышеуказанным 20 направлениям, а также (и это немаловажно) обеспечить реальное функционирование бизнес-процессов в организации в полном соответствии с ними. Конечным этапом становится проверка соответствия разработанной системы управления требованиям ISO 9000 и сертификация системы качества соответствующей аудиторской фирмой (например "RWTUV - Интерсертифика", Lloyd's Register, Det Norske Veritas).

Иными словами, необходимо продемонстрировать, что управленческие процедуры, прописанные в документации, реально работают.

Общая структура документации на систему качества оговорена стандартами серии ISO 9000 (9000-1, 9000-2, 9001, 10013, 9004-5).Сложный вопрос согласования позиций консультантов по различным направлениям в данном случае осложняется необходимостью привлечения еще одной категории специалистов - консультантов по внедрению систем качества. Для четкого взаимодействия клиента и специалистов в области ISO 9000 и информационных технологий необходимо следовать соответствующим методикам. Форма изложения данных документов не имеет строгой регламентации. Тем не менее обычно многие инструкции (их может быть несколько десятков) представляют собой набор таблиц с указанием субъектов производства и их взаимодействия в той или иной ситуации и по содержанию напоминают диаграммы, построенные, например, в соответствии со стандартами серии IDEFx и часто используемые для формального представления схемы функционирования предпр Международный стандарт ISO 9000 внедряется на добровольной основе и обязывает предприятие строго регламентировать определенные аспекты производственной деятельности (или же деятельности, связанной с оказанием услуг). Учитывая их важность для последующего разговора, приведем весь перечень (ГОСТ Р ИСО 9001-96).

1. Ответственность руководства.

2. Система качества.

3. Анализ контракта.

4. Управление проектированием.

5. Управление документацией и данными.

6. Закупки.

7. Управление продукцией, поставляемой потребителем.

8. Идентификация и прослеживаемость продукции

9. Управление процессами

10. Контроль и испытания

11. Управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием.

12. Статус контроля.

13. Управление несоответствующей продукцией.

14. Корректирующие и предупреждающие действия

15. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка.

16. Управление регистрацией данных о качестве.

17. Внутренние проверки качества.

18. Подготовка кадров

19. Обслуживание.

20. Статистические методы.

Принципы менеджмента качества

Принцип 1 - Ориентация на потребителя

Принцип 2 - Лидерство руководителей

Принцип 3 - Вовлечение людей

Принцип 4 - Процессный подход

Принцип 5 - Системный подход к менеджменту

Принцип 6 - Постоянное улучшение

Принцип 7 - Основанный на фактах подход к принятию решений

Информация о внедрении системы управления окружающей средой на ОАО "Белшина":

Создание системы управления окружающей средой на ОАО "Белшина" в соответствии с требованиями СТБ ИСО 14001-2005 позволяет решать задачи по внедрению экологически более чистых, энерго- и ресурсосберегающих производств и технологий, обеспечивать рациональное использование природных ресурсов. Это позволит снизить уровень негативного воздействия на окружающую среду, повысить производственные возможности предприятия, расширить сотрудничество с другими странами, развитие экспорта. В декабре 2008 года ОАО "Белшина" получило экологический сертификат, который удостоверяет, что система управления окружающей средой проектирования, разработки и производства пневматических и массивных шин, камер для механических транспортных средств и прицепов, соответствует требованиям СТБ ИСО 14001-2005.

10. Функции отдела технического контроля

Задачи. Предотвращать выпуск продукции, не соответствующей требованиям нормативной, технологическим документации, утвержденным образцам (эталонам), условиям поставки и договоров (контрактов).

Выявлять, анализировать и обобщать причины брака и рекламаций потребителей на изготовленную продукцию и принимать оперативные корректирующие действия по снижению, исключению и предупреждению возникновения брака и рекламаций.

Участвовать в создании, внедрении и дальнейшем совершенствовании системы менеджмента качества.

Сдавать продукцию на приемо-сдаточные, периодические, сертификационные испытания, оформлять сопроводительную документацию. Оформлять в установленном порядке документацию па принятую и забракованную продукцию, контролировать изъятие из производства окончательно забракованной продукции, некачественных сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Структура. Структуру и штаты ОТК согласованные с начальником УОТиЗ, утверждает генеральный директор ОАО "Белшина" с учетом объемов работы, особенностей производства и задач в области качества.

В состав ОТК входят следующие структурные подразделения:

- бюро входного контроля сырья и материалов;

- отдел технического контроля по заводу массовых шин;

- отдел технического контроля по заводу крупногабаритных шин:

-отдел технического контроля по заводу сверхкрупногабаритных шин: отдел технического контроля по механическому заводу и ремонтному производству

- группa рекламации

Функции. Контроль качества и комплектности выпускаемой заводами продукции, за соответствием ее стандартам и техническим условиям, а также контроль качества продукции.

Контроль качества получаемых полуфабрикатов и материалов внутри подразделений заводов, а также межоперационный контроль, полуфабрикатов, деталей на соответствие их технологическим регламентам и другим нормативным документам.

Учет показателей качества всего ассортимента выпускаемой продукции ОАО "Белшина"

Сдача совместно с работниками заводов принятой готовой продукции представителям заказчика. если это предусмотрено условиями договора (контракта).

Анализ статических и других данных об эксплуатационных и потребительских свойствах изготовленной заводами продукции и анализ причин возникновения дефектов продукции в процессе ее производства, а также участие в разработке мероприятий по устранению и предупреждение возникновения выявленных причин ее несоответствия требованиям НД.

Контроль соблюдении условии хранения на складах, в цехах и на складских площадках заводов сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Участие в подготовке, заключении и обеспечении исполнения партнерами контрактов (договоров) на поставку ОАО "Белшина" основных видов сырья, материалов, комплектующих изделий.

Контроль соблюдения условий перевозки и наличием документов о качестве на поставляемое сырье, материалы и комплектующие изделия.

В установленном порядке и в соответствии с нормативной и технической документацией отбор образцов с оформлением сопроводительной документации для проведения лабораторных анализов согласно "Перечню сырья и материалов" и нормативной документации на конкретные виды сырья и материалов.

Контроль соответствия качества сырья, материалов и комплектующих изделий, поступающих на ОАО "Белшина" согласно заключенным договорам и контрактам с поставщиками, требованиям нормативной документации на них.

Оформление установленной условиями договоров (контрактов) или нормативными документами документации на выявленные несоответствия качества поступивших на ОАО "Белшина" сырья, материалов, комплектующих изделий и т. д. требованиям НД и передача ее но принадлежности в соответствующие службы.

Контроль проведения в установленные сроки поверки средств измерений и измерительных приборов на ОАО "Белшина".

Участие во внедрении мероприятий, направленных на предупреждение претензий (рекламаций) потребителей к качеству и комплектности продукции и совершенствование работы с потребителями.

Участие в реализации Политики в области качества ОАО "Белшина".

Участие в реализации Целей в области качества ОАО "Белшина".

Выполнение требований документов системы менеджмента качества.

Совместно с другими подразделениями рассмотрение и разрешение в установленном порядке поступающих па ОАО "Белшина" претензий (рекламаций) по качеству.

Подготовка заключений и материалов для переписки с потребителями по результатам рассмотрения рекламационной комиссией рекламационной продукции, ведение переписки.

Предъявление на рекламационную комиссию рекламационной продукции, поступающей от потребителей.

Учет рекламаций и претензий на продукцию ОАО "Белшина", не соответствующую нормативной документации, их анализ.

11. Функции центральной заводской лаборатории

Для осуществления контроля за качеством сырья, материалов, выпускаемой продукции, а также для научно-исследовательских работ в области повышения качества продукции и увеличения ассортимента, на заводе функционирует лаборатория, основные функции которой расмотренны ниже.

Обеспечивать своевременное и качественное проведение испытаний, в том числе сертификационных поступающего в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, резиновых смесей, а также готовой продукции с целью определения соответствия их действующим стандартам, техническим условиям, технологическим регламентам, нормативным документам.

Участвовать в проведении исследований причин возникновения брака продукции и разработке рекомендаций по их предупреждению и устранению.

Организовывать проведение научно-исследовательских и экспериментальных работ по совершенствованию технологии, разработке новых рецептур, изысканию более экономичных и эффективных материалов с целью улучшения качества и увеличения выпуска продукции.

Разрабатывать на основании проведенных исследований предложения по изменению технических условий, стандартов, инструкций.

Разрабатывать планы научно-исследовательских работ, выполняемых силами лаборатории, а также совместно с другими структурными подразделениями предприятия и научно-исследовательскими институтами. Составлять отчеты по выполнению этих работ.

Разрабатывать рекомендации по применению новых видов материалов в производстве.

Участвовать в подготовке предложений по заключению проектов договоров на оказание услуг по разработке новой продукции и нормативной документации на нее.

Подготавливать материалы в соответствии с рекомендациями для технологических регламентов, готовых плановых рецептур, плановых рецептур на месяц, а также для нормативных документов па сырье, материалы и готовую продукцию.

В области охраны окружающей среды;

- реализовывать Экологическую политику ОАО "Белшина";

- участвовать в достижении целевых и плановых экологических показателей;

- выполнять требования документов СУОС.

В области охраны груда, промышленной и пожарной безопасности:

- реализовывать Политику и Цели в области охраны труда;

- выполнять требования документов СУОТ.

Участвовать в разработке мероприятий по снижению норм расхода сырья и материалов.

Рассматривать и выдавать технические заключения по рационализаторским предложениям, относящимся к Совершенствованию технологии производства шин и лабораторного контроля производства, оказывать помощь рационализаторам и изобретателям при внедрении их предложений.

Определять, совместно с другими подразделениями и заводами, тематику и объемы научно-исследовательских, технологических и экспериментальных работ, необходимых для разработки и внедрения стандартов.

Осуществлять текущий и планово-предупредительный ремонт оборудования и испытательной техники, соблюдать правила эксплуатации испытательной техники и своевременно предоставлять ее на поверку и аттестацию.

Обеспечивать строгое соблюдение правил охраны труда; трудовой и производственной дисциплины, а также правил внутреннего трудового распорядка всеми работниками лаборатории.

Обеспечивать объективность и достоверность результатов проводимых испытаний.

Обеспечивать постоянное соответствие всей деятельности лаборатории критериям аккредитации, установленным Системой аккредитации Республики Беларусь в течение всего срока, на который предоставлен аттестат аккредитации.

...