Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

на тему: «Подготовительно-раскройное производство»

Содержание

1. Технология и технологические условия подгонки деталей по рисунку

2. Конфекционирование и расчет кусков ткани

3. Авансовый расчет материалов в индивидуальном и массовом производстве

4. Контроль качества кроя в массовом и индивидуальном пошиве

5. Способы настилания тканей в массовом производстве. Технология

6. Правила комплектования деталей кроя для подачи в швейный цех в массовом и индивидуальном производстве

7. Понятие нормирование расхода материалов

8. Структура и виды норм расходов материалов

9. Особенности настилания ткани при индивидуальном пошиве изделий

10. Типовые схемы размещения лекал в раскладе

11. Составление сочетаний размеров и ростов

12. Расчетные методы определения норм на длину раскладки

13. Экспериментальные раскладки. Назначение и способы выполнения

14. Определение площадей лекал

15. Технологические процессы раскройного производства

16. Оформление маршрутных листов(паспортов кроя)

17. Оценка экономичности выполненных экспериментальных раскладок

18. Характеристика процесса настилания

1. Технология и технологические условия подгонки деталей по рисунку

Разработана классификация всего разнообразия видов тканей и разновидностей рисунков, а также требований дизайна по подгонке рисунка в деталях кроя.

Технология изложена в инструкции по рациональному раскрою тканей с рисунком, и содержит особенности подготовки производства включает следующие этапы:

- подготовка материалов

- конструкторская подготовка моделей одежды,

- раскладка лекал деталей,

- настилание и раскрой.

Использование разработки позволяет в условиях массового (серийного) производства кроить настилом ткани с любым рисунком (симметричная и асимметричная, прямая и косая клетка, долевые, поперечные и диагональные полосы, ёлочка и при этом обеспечит:

- улучшение качества за счет увеличения числа мест и повышения точности подгонки рисунка на всех деталях изделия, а также на деталях разных изделий одного комплекта одежды (например, пиджак + брюки + жилет);

- снижение расхода материала за счет исключения припусков к деталям кроя;

- уменьшение трудовых затрат за счет исключения индивидуальной подгонки рисунков в деталях кроя;

- улучшение условий труда рабочих за счет уменьшения объема работ, требующих повышенного внимания и напряжения зрения.

Подгонка деталей по рисунку

При раскрое материалов в клетку, полоску, с направленным рисунком необходимо выполнять подгонку отдельных деталей .Подгонку рисунка производят после рассекания настила на части. Возможность подгонки обеспечивается припусками, заложенными при выполнении экспериментальной раскладки лекал и обмелки.

Если при раскладке части спинок располагают в разных местах раскладки, то совпадения рисунка на частях добиваются следующим образом.

Для симметричности рисунка в поперечном направлении каждые две детали спинки складывают, совмещая рисунок на ткани. Излишки ткани после совмещения деталей обрезают по нижнему срезу. Так же добиваются симметричности расположения рисунка в долевом направлении; излишки ткани обрезают по среднему срезу спинки на участках длиной 10-15 см от нижнего среза.

2. Конфекционирование и расчет кусков ткани

Расчет кусков материалов в настилы

Расчет кусков тканей и материалов, выполняемый перед раскроем, производится с целью сокращения остатков и потерь при настилании, т.к. длина поступающих на швейные предприятия кусков материала, как правило, не бывает, равна или кратна длине настилов. Для этих целей, в соответствии с заданием на раскрой и его графиком, определяется конкретный состав будущих настилов, т.е. содержание в нем определенного вида материала, принадлежность его тем или иным кускам.

Вид и ассортимент материалов для настилов указывается в конфекционных картах. В случае отсутствия на предприятии для данной модели материалов определенного артикула или расцветки, указанных в карте раскроя, подбор ткани в настилы согласовывается с конфекционером.

Партии кусков материалов для настилов подбираются по паспортам кусков, хранящихся в картотеке. В один расчет включают куски:

одного волокнистого состава, обеспечивающего одинаковые условия настилания и раскроя;

одного или нескольких артикулов, но имеющих одинаковые свойства, влияющий на настилание и раскрой;

одного вида и характера лицевой поверхности;

одного рапорта рисунка, обеспечивающего одинаковые условия обмелки, настилания и раскроя;

одной ширины и желательно одного цвета.

Исходя из норм длины раскладок лекал деталей, заданных сочетаний размеров и ростов и величины установленного припуска на настил определяют длины полотен каждого настила. Все исходные данные для расчета записываются в карту расчета кусков, которая для дальнейшего заполнения передается расчетчикам.

В карте расчета длины настилов располагают в порядке увеличения или уменьшения длины. Для настилов, включенных в одну карту расчета, подбирают куски ткани одинаковой ширины. Допускается подбор в одну расчетную карту (но не в один настил) тканей разной ширины. Однако при этом изменяется норма на раскладку в соответствии с используемой шириной.

Если в кусках имеются текстильные пороки, попадания которых на детали изделия допустить нельзя, то при расчете таких кусков проверяется возможность расчета каждого участка материала между ними. В этом случае кусок условно разрезают на участки, причем линия разреза должна проходить через обнаруженный порок. Если длина порока более 3 см, то делают два условных разреза, чтобы он оказался внутри вырезанного участка.

Сущность расчета куска

Состоит в условном расчленении его на полотна, длины которых равны длине настилов, таким образом, чтобы сумма длин полотен равнялась длине куска. Такой расчет редко удается получить. Поэтому расчет куска условно принято считать безостатковым, если остаток от него не превышает допускаемой величины (от 0,15 м - для шерстяных тканей, до - 0,10 м - для всех остальных видов тканей). Условие безостаткового расчета кусков имеет вид: L - (l1K1+l2K2+ … +lnKn) < доп, где L - длина куска, м; l1, l2, ln - длины настилов, м; K1, K2, Kn - количество полотен, отрезаемых от куска для каждого настила (при укладывании полотен «лицом к лицу» должно быть четным числом); доп - допускаемый остаток от куска, м.

Расчет кусков выполняется в такой последовательности: подготовка к расчету - подбор сочетаний в один расчет, определение настилов; расчет кусков; оформление расчетно-планировочных карт (карт расчета).

Для обеспечения безостаткового использования ткани в один расчет подбирают несколько сочетании размеров и ростов. Количество их зависит от длин раскладок, длин кусков и количества текстильных пороков в них. Например, при раскрое изделий из пальтовых и костюмных тканей в один расчет включается 5-8 сочетаний для взрослой и 3-5 для детской одежды.

Задача расчета кусков является многовариантной, поэтому при ее решении ставится цель нахождения оптимального варианта расчета. Таковым считается тот вариант, при котором выполняются следующие условия:

обеспечивается минимальная величина концевых не учитываемых остатков от кусков;

обеспечивается минимальное количество нерациональных остатков;

каждый кусок используется на минимальное количество настилов, что способствует облегчению и ускорению выполнения настилов, а также лучшему использованию раскройных столов;

максимальное количество ткани раскраивается в длинных настилах;

высота настилов достигает максимальной технически возможной высоты или приближается к ней;

соблюдается требования графика раскроя.

В целях экономного использования материалов на предприятиях инструкцией по нормированию материалов регламентируется удельный вес остатков от кусков, превышающих 0,1 - 0,15 м. Эти остатки носят название маломерных (нерациональных) концевых остатков. Маломерным концевым остатком называется такой остаток ткани, из которого нельзя раскроить детали изделия самого меньшего размера, выпускаемого на данном предприятии. В случае, когда в одном расчете имеется кусок, который не рассчитывается без остатка на отобранные настилы, его целесообразно использовать в другом расчете (на настилы иных дней).

Длина настила, т.е. расход ткани на одно полотно, включает в себя норму на раскладку (длину раскладки) и припуски по длине настила (на слабину полотен в настиле, обрезку полотен в конце настила, «хазовые» концы, припуски на стыки).

Для безостаткового расчета разница в длине смежных настилов, включаемых в один расчет, должна быть 0,1-0,25 м.; между самым коротким и самым длинным - не менее 1 м.

Если для полного куска в нем недостает 1-2 см, то расчет можно считать приемлемым. Однако при этом необходимом сделать указание о настилании из него 1-2 последних полотен с уменьшенным или нулевым припуском по концам настила. При настилании этих полотен необходимо тщательно проверять правильность совмещения концов полотна с концами обмелки (трафарета).

Используемые в настоящее время способы расчета кусков можно разделить на две большие группы: ручные и с помощью ЭВМ. Сущность ручных способов заключается в последовательном подборе настилов различных длин таким образом, чтобы сумма их длин была равна длине куска ткани или отличалась от нее на минимальную величину. Для облегчения расчета могут использоваться вспомогательные таблицы, формулы. К ручным относится и номографический способ, который основан на нахождении оптимального варианта с помощью специального графика - номограммы.

Основные недостатки ручного расчета:

значительная трудоемкость, а, следовательно, невысокая производительность;

трудность рассмотрения разных вариантов раскроя и выбор оптимального, в связи с чем увеличивается количество нерациональных концевых остатков.

Автоматизированный расчет кусков может осуществляться на специализированных и универсальных ЭВМ. Ранее на швейных предприятиях широко использовался расчет кусков на специализированных ЭВМ («Каштан», ЭМРТ-2, ЭМРТ-3) основан на применении математического метода направленного перебора. Однако он имел ряд недостатков. Так, расчет осуществлялся на каждом куске в отдельности, не предусмотрена возможность расчета с отрицательным остатком, из-за небольшого количества одновременно рассчитываемых настилов значительно ухудшаются условия расчета кусков небольшой длины (пальтовые, костюмные ткани), для которых расчет должен вестись одновременно на 5-7 настилов. Затруднен расчет кусков разноширинных, с текстильными пороками. Возможности универсальных ЭВМ позволяют значительно уменьшить недостатки расчета кусков предыдущими способами. Для них разработаны программы, позволяющие:

проводить расчет кусков в секционные настилы;

подбирать варианты расчета кусков с учетом выполнения плана по количеству раскраиваемых изделий и минимизации суммарных отходов;

рассчитывать куски с учетом изменения ширины и разнооттеночности материала в куске, наличия дефектных полотен;

формировать и выводить на печать карту расчета, карту раскроя;

формировать информацию для анализа использования тканей и расчета потребности в фурнитуре.

3. Авансовый расчет материалов в индивидуальном и массовом производстве

Важнейшим участком в подготовке производства является раскройный участок, основной технологической задачей которого является ритмичное обеспечение швейного производства качественным кроем.

Исходными данными для расчета операций раскройного участка будут являться - суточный выпуск изделий, суточная потребность материалов и количество пачек к раскрою в день. Это связано с более разнообразными операциями раскройного участка - одни из них связаны с пачками кроя (вырезание деталей кроя); другие - с выпуском изделий (нумерация деталей кроя). рисунок крой пошив лекало

Основными операциями раскройного цеха являются - настилание полотна, разработка конструкции изделия, выполнение раскладки и обмеловки, вырезание деталей, комплектование кроя, упаковка, хранение и транспортировка.

Наиболее экономичным раскроем прикладных материалов является авансовый. Он применяется в основном для выкраивания стандартных деталей, конструкция которых не изменяется для ряда моделей: подкладки карманов, прокладок в шлицы, низки рукавов, бортовых прокладок и т.п.

Сущность авансового расчета состоит в том, что указанные детали раскраивают в объеме, необходимом для покрытия нескольких серий или заказов. В результате короткие и низкие настилы заменяются длинными и высокими (в соответствии с максимальной технически возможной высотой).

Авансовый расчет приклада снижает себестоимость изделия благодаря уменьшению потерь материала на межлекальные отходы и на концах полотен, а так же затрат времени на заполнение документации на настилы. Экономически целесообразным является авансовый раскрой прикладных материалов в объеме 5 - 10-дневного запаса кроя.

Раскладку лекал деталей приклада выполняют для нескольких комплектов исходя из наиболее полного использования длины настилочного стола. В раскладке учитывается комплектность деталей для одного изделия в настиле величине заказа.

Для облегчения комплектования деталей через каждые 20 полотен в настиле прокладываю бумагу. После вырезания деталей пачку разделяют таким образом, чтобы в каждой ее части были детали для 10 изделий.

Скомплектованные пачки кроя и сопроводительный документ передают из раскройного цеха в склад кроя на все количество деталей, вырезанных по одному сопроводительному документу. Детали из прокладочной ткани со склада кроя в швейные цехи выдают комплектно к деталям из основной ткани. Расходный документ раскройного цеха является приходным документом склада кроя. Учет ведется по количеству единиц комплектных деталей.

4. Контроль качества кроя в массовом и индивидуальном пошиве

Контроль качества в раскройном производстве имеет большое значение. От качества раскроенных деталей во многом зависит качество готовых изделий. В раскройном производстве следует контролировать качество рабочих лекал трафаретов и обмелок, качество настилания и раскроя ткани, а также правильность комплектования раскроенных деталей. В готовом настиле следует проверять качество укладывания полотен по краю и в конце настила, совпадение рисунка в полотнах, настилаемых «лицом к лицу», и правильность подбора ширины ткани в настиле.

Раскрой состоит из настилания материалов, рассечки и разрезания настилов на части, контроля качества кроя, комплектования деталей кроя. Выкроенные детали проверяют сразу после их вырезания. Эту операцию выполняют контролеры-подрезчики. Они накладывают на соответствующее лекало поочередно верхнюю, нижнюю и среднюю детали из пачки и проверяют, нет ли обужения, укорочения или перекоса в выкроенной детали. При обнаружении неточностей пачку аккуратно складывают и ликвидируют на ленточной машине отмеченные неточности.

Массовое изготовление одежды на предприятиях основано на использовании совершенно точного кроя. Дефекты раскройного производства отрицательно сказываются на технологии изделий, а также на организации работы швейных цехов, так как дефект кроя чаще всего возникает в деталях всей пачки. Точный крой позволяет в швейных цехах не производить внутри процесса дополнительных уточнений и подрезки деталей.

Наиболее значительным дефектом кроя является обужение или укорочение деталей. При обнаружении такого дефекта в швейном цехе необходимо сообщить об этом мастеру и выяснить возможность дальнейшей обработки кроя.

Обо всех обнаруженных дефектах кроя следует сообщать мастеру и технологу раскройного цеха, чтобы предупредить дальнейшие подобные нарушения технологии производства.

Пачки кроя проверенных и уточненных деталей передают для комплектования по моделям, размерам и ростам. Полученные при настилании ткани вразворот непарные детали (верхний воротник, неразрезная спинка и др.) при комплектовании кроя раскладывают на две пачки. Все детали перевязывают по пачкам, а затем мелкие связывают вместе с крупными. Крой из полотен с текстильными дефектами, раскроенных отдельно, комплектуют с подкладкой и прикладом и присоединяют к основной пачке.

Детали скомплектованного кроя нумеруют, пришивая на машине талоны, маркируя краской или надписывая карандашом или мелом. Пачки кроя деталей из основной ткани и пачки кроя подкладки и приклада комплектуют и связывают вместе. Крой поступает на хранение на склад кроя, из которого по мере необходимости его отправляют в швейные цехи.

В раскройном цехе оформляют документ на крой - маршрутный лист.

5. Способы настилания тканей в массовом производстве. Технология

Процесс настилания ткани состоит из следующих операций: разметки стола, настилания ткани, проверки обмелки и подмелки верхнего полотна настила', клеймения настила, подсчета и проверки количества полотен в настиле и оформления документации.

При настилании ткани используют специальные концевые линейки для уравнивания слоев ткани по концам и для отрезания концов полотен в настиле. Для отрезания полотен применяют также ручные ножи-рубанки или механические ножи.

Разметка стола и установка концевых линеек производится по длине обмелок или трафаретов, по которым будет раскраиваться ткань.

Ткани на швейных фабриках раскраивают настилами различной высоты. Количество полотен в одном настиле может быть от 16 (ткань для демисезонных пальто) до 70 (ткань для летних пальто).

Максимальная высота*настила обычно не превышает 12--15 см, так как при большей высоте настилов может произойти сдвиг полотен ткани при раскрое. Длина настилов при изготовлении пальто чаще всего составляет 5--6 м. Иногда применяют настилы до 9--12 м. При коротких настилах увеличиваются потери ткани по концам настилов, при длинных настилах затрудняется расчет кусков при безостатковом раскрое.

Ткани в массовом производстве можно настилать в сгиб или в разворот. При настилании ткани в разворот укладывают полотна лицо с лицом или лицом вниз. Настилание лицом вниз применяют в основном при раскрое изделий с несимметричными деталями. При настилании лицо с лицом процент межлекальных выпадов минимальный; при этом количество полотен в настиле должно быть четным. Настилание ткани производят в основном вручную. Для настилания тканей верха, прокладочных тканей и марли иногда используют настилочные машины.

Настилание тканей вручную выполняется в основном двумя рабочими, настилание узких тканей может выполняться одним рабочим. Настилочные машины обслуживает также один рабочий.

Для облегчения процесса настилания полотен ткани на краях настилочных столов устанавливают валики. В отдельных случаях применяют подвесные каретки или каретки тележечного типа. Кроме того, применяют мерильно-резальные машины типа МР-3.

При настилании тканей необходимо выполнять следующие требования.

1. Натяжение полотен ткани в настиле должно быть равномерным и очень небольшим.

2. Необходимо строго уравнивать одну боковую сторону полотен в настиле. 3. Стыки Полотен в настиле должны располагаться строго в местах условных разрезов. При этом ткани в месте стыка должны находить друг на друга не менее чем на 1--2 см.

4. Количество полотен ткани в настиле должно строго соответствовать количеству, установленному заданием.

5. Полотна должны настилаться в зависимости от способа обмелки лицом вниз или лицо с лицом.

6. При настилании тканей разных цветов в настил укладывают сначала все полотна одного цвета, а затем все полотна другого и т. д.

7. В один настил укладывают полотна одной ширины с отклонением от ширины обмелки или трафарета в сторону увеличения ширины полотен не более 1 см в хлопчатобумажных тканях, шелковых и льняных, 2 см -- в тонкосуконных и камвольных и 3 см -- в грубосуконных тканях.

8. Полотна с текстильными пороками или неравномерной ширины в общие настилы не допускаются.

9. Полотна в одном настиле должны быть одинаковой длины согласно разметке стола.

На верхнее полотно настила накладывают обмелку, выполненную на бумаге, полотне ткани, или трафарет из плотной бумаги. Трафарет пропудривается меловой пудрой по контурам лекал с помощью несложных приспособлений.

Способы укладывания настилов

В настиле полотна могут быть расположены по разному. В зависимости от видов ткани и одежды укладывание полотен в настил для получения кроя производят в основном в разворот, реже в сгиб.

Укладывание полотен в разворот это способ, при котором материал укладывается в настил развернутым на всю ширину; может выполняться "лицом к лицу", "лицом вниз" и "лицом вверх".

Укладывание в разворот "лицом к лицу" способ, при котором полотна материала укладываются попарно лицевой стороной друг к другу. При этом число полотен в настиле всегда должно быть четным. Все парные детали изделия комплектуются из двух смежных полотен, лежащих лицевыми сторонами внутрь.

Укладывание в разворот "лицом вниз" и "лицом вверх" способы, при которых все полотна укладываются лицевой стороной вниз либо вверх. При раскрое настила, выполненного таким образом, все детали одного изделия должны быть получены из одного полотна настила; число настилаемых полотен может быть любым (четным или нечетным).

Недостатком укладывания "лицом вниз" и "лицом вверх" является то, что парные детали одного изделия (правые и левые) вырезают отдельно, а это может быть причиной дефекта кроя (несимметричности). Кроме того, раскладчик (обмеловщик) должен всегда учитывать расположение лекал, определяющее правую и левую детали, что уменьшает экономичность раскладки.

Укладывание полотей "лицом к лицу" дает возможность более экономно разложить детали в раскладке, что сокращает расход материала. Однако при использовании данного способа может возникнуть дефект разнооттеночности парных деталей. В связи с этим куски материала, имеющие этот дефект, либо используют в коротких настилах (длиной не более 3 м), либо укладывают другим способом.

Укладывание полотен "лицом к лицу" используется для изделий, имеющих следующие конструктивные особенности:

-симметричные парные детали;

-большие детали с небольшим отступлением от симметрии, которые раскраивают по наибольшей детали с последующей подрезкой.

Для раскроя изделий с несимметричными деталями настилание полотен должно производиться при их укладывании "лицом вниз" или "лицом вверх". Кроме того, эти способы укладывания полотен применяются:

-для материалов, свойства которых не позволяют укладывать полотна "лицом к лицу";

-при использовании настилочного оборудования, не выполняющего укладывание полотен "лицом к лицу".

Укладывание полотен "лицом вниз" используется в тех случаях, когда получение контуров лекал на настил для его раскроя осуществляется путем раскладывания и обмеливания лекал непосредственно на верхнем полотне изготовленного настила (на его изнаночной стороне).

Если получение контуров лекал для раскроя настила ведется другими способами (с использованием светокопий, обмелок и т. п.), то укладывание полотен целесообразнее производить "лицом вверх". Это позволяет обнаруживать текстильные пороки на материале, которые могут быть не видны с изнаночной стороны. Особенно это важно для предприятий с такой организацией труда в раскройном производстве, когда полотна с пороками снимают с настилов для индивидуального раскроя, а также когда перерабатываемые материалы характеризуются наличием большого количества текстильных пороков.

В отдельных случаях укладывание полотен "лицом вверх" является единственно возможным способом. Например, при настилании материалов в полоску и клетку с совмещением рисунка в полотнах, если рисунок нечетко просматривается с изнаночной стороны материала.

В связи с изложенным укладывание полотен "лицом вверх" может производиться даже при изготовлении таких изделий, которые в силу своих конструктивных особенностей позволяют настилать полотна "лицом к лицу" и достигать более экономичного использования материалов.

Укладывание полотен материала всгиб способ, при котором полотна в настиле укладываются сложенными пополам. Выполняют его на широких тканях, полотна которых складывают по длине вдвое лицевой стороной внутрь и равняют со стороны сгиба. Способ в промышленности используется редко, так как раскладки получаются менее экономичными. Иногда его используют для раскроя остатков. Достаточно широко его применяют в службе быта при изготовлении индивидуальных заказов.

Настилы выполняют в соответствии с картами расчета кусков ткани по графику, составленному на основании производственной программы предприятия. Последовательность изготовления настилов должна соответствовать порядку расположения их в графике раскроя.

Так как каждый кусок материала чаще всего рассчитан для использования в нескольких настилах, то изготовление настилов выполняют одним из трех способов: последовательным, параллельным или последовательно-параллельным.

При последовательном способе изготовления настила от первого куска настилают необходимое количество полотен и откладывают его. Затем аналогичные действия выполняют со всеми последующими кусками до тех пор, пока настил не будет готов. Оставшиеся части кусков используются для других настилов в соответствии с их расчетом. Недостатком данного способа является увеличение затрат времени на вспомогательные приемы "взять кусок", "отложить кусок" за счет их многократного повторения.

При параллельном способе все настилы, для которых используются одни и те же куски, изготавливают одновременно. При этом от одного куска отрезают и настилают необходимое количество полотен для одного настила, затем для другого и так до тех пор, пока не закончится ткань в куске. Затем берут очередной кусок и повторяют описанные действия. Недостаток такого способа изготовления настилов состоит в простаивании настилочных столов и недостаточно хорошем использовании производственной площади.

Последовательно-параллельный способ объединяет элементы предыдущих. От куска отрезают полотна для одного настила, затем для другого и т. д. Однако кусок не используют до конца в первом настиле, а откладывают.

Наиболее рациональным является изготовление нескольких настилов параллельным способом на одном столе (длиной до 30 м) без отрезания полотен между настилами. Это исключает многократное взятие и откладывание кусков, переходы от одного стола к другому. Кроме того, достигается экономия материалов за счет устранения припусков на концах отдельных частей общего настила.

Настилание материалов может выполняться ручным и машинным способами. При настилании вручную на настилочном столе выполняют разметку общей длины настила и его частей. Устанавливают концевую линейку, предназначенную для прижима заднего конца настила. Затем две настилыцицы разматывают материал из рулона, размещенного у переднего конца настилочного стола, и, двигаясь по обе стороны стола, укладывают на нем полотно до концевой прижимной линейки, закрепляя его. Возвращаясь, одна настильщица выравнивает кромку по предыдущему полотну, расправляя, чтобы не образовывались морщины или складки. На переднем конце стола отрезают полотно (если оно не было заранее отрезано) механизированным ножом, которым оснащена концевая отрезная линейка, и зажимают передний конец полотна. Отрезая от рулона полотна с текстильными пороками, настилыцицы выявляют возможность использования их в основном настиле, чтобы уменьшить число индивидуально раскраиваемых полотен.

Настилание узких материалов (ширина до 90 см) может выполнять одна настильщица способом "лицом к лицу", не отрезая полотна (способ "в книжку"), используя зажимные линейки.

Процесс настилания материалов вручную нестабилен, он зависит от субъективных факторов и квалификации настильщиц: настилание сопровождается растяжением материала, перекосом полотен, что крайне нежелательно. В связи с этим длина настилов, выполняемых вручную, ограниченна и, как правило, не превышает 5 8 м.

Для облегчения протягивания полотна вдоль настилочного стола и некоторого улучшения качественных показателей процесса настилания могут использоваться простейшие каретки или тележки, которые передвигаются настильщицами по рельсам, укрепленным на продольных краях стола (рис. 4.5).

Однако применение тележек и кареток не изменяет ручной метод настилания, технология выполнения настилов сохраняется, лишь снижается фактор усталости за счет того, что настилание материала не нужно производить путем протягивания полотна по всей длине настила. Рабочим при этом необходимо следить за процессом, исправлять неточности укладки полотен и перемещать тележку.

Настилание материалов машинным способом осуществляется с помощью настилочных машин, получающих движение от электропривода и протягивающих материал вдоль настилочного стола. При этом условия работы настилыциц коренным образом изменяются. Они проводят подготовку машины к работе, осуществляют контроль за качеством настилания материалов и выполняют отдельные технологические приемы, если в машине отсутствуют механизмы для их выполнения. При этом настилыцицы перемещаются вместе с ней на специальной платформе сидя или стоя.

Функции настилыциц, а точнее, операторов настилочных машин, могут быть неодинаковыми в зависимости от конструктивных особенностей машин и наличия в них средств автоматизации (см. п. 4.2.4).

Как показывает практика, применение машинного настилания в отечественной промышленности позволяет улучшить качество настилания за счет устранения влияния субъективных факторов со стороны настилыциц, до 50 % сократить число занятых настилочными операциями и повысить производительность труда на 50 95 % в зависимости от вида настилаемых материалов.

Вид лицевой поверхности материала.

Нормы расхода материалов разрабатываются отдельно для различных видов поверхности материала: гладкой, рисунчатой, ворсовой.

Раскладка лекал на гладкоокрашенных материалах с однородной фактурой, мелким ненаправленным рисунком обеспечивает наименьшие межлекальные отходы. Большие потери возникают при раскладки лекал для материалов в полоску, клетку, особенно если они несимметричные либор с большим раппортом.

6. Правила комплектования деталей кроя для подачи в швейный цех в массовом и индивидуальном производстве

Комплектование деталей изделий

Массовое производство

1. В процессе комплектования деталей изделий проверяют качество кроя и подбирают в один комплект детали, необходимые для изготовления изделия.

2. При проверке качества кроя на детали накладывают лекала, ставят надсечки, а при необходимости детали подрезают. При выявлении в деталях изделия дефектов, не допустимых в сортной продукции, детали откладывают для последующего подкроя. Сортность кроя определяют по стандартам на готовые изделия. При сортировке не учитывают дефекты, попадающие в шов или в подгиб изделия, находящиеся на расстоянии 1-1,5 см от верхнего или нижнего среза изделия.

3. Скомплектованный крой укладывают в пачки по 5-10 изделий. На каждой основной детали изделия штампом проставляют контрольный номер, артикул, размер и длину изделия или к пачке прикрепляют талон с указанием этих данных.

4. Основной крой укомплектовывают отделочными деталями и прикладными материалами, полученными по заявке из участка подготовки (напульсники, бейки, воротники, тесьма, тканый приклад).

5. По окончании комплектования крой взвешивают, подсчитывают количество изделий по каждому размеру и виду изделия. Отходы от раскроя настила собирают в мешок и сдают на склад. Сдачу отходов оформляют накладной.

Минимальное количество кроя на складе кроя равна запасу одной смены.

Индивидуальное производство

После раскроя проверяют качество выкроенных деталей, комплектуют их по размерам и направляют в швейный цех. Перед отправкой кроя на склад или в швейный цех производится сборка и комплектование пачек деталей изделий одной модели, размера, роста. При сборке пачек из настила, выполненного "лицом к лицу", непарные детали (например, воротник) предварительно раскладывают на две пачки по каждому размероросту, а затем собирают комплект из пачек парных и непарных деталей. Скомплектованные пачки связывают, или укладывают в полиэтиленовые пакеты, или помещают в контейнеры и отправляют на склад.

При комплектовании деталей для каждого заказа собирают все детали верха, подкладки и приклада. Чтобы не перепутать детали при хранении и транспортировке к ним пришивают талоны с номером заказа, которые выполняются в ручную.

7. Понятие нормирования расхода материалов

Классификация материалов служит отправной точкой для нормирования расхода материалов по каждой позиции номенклатуры. В свою очередь нормы расхода материалов закладывают основу для определения потребности в материалах на изготовление единицы продукции с последующим составлением плана снабжения предприятия, расчета себестоимости продукции, выработки стратегии экономного использования материальных ресурсов. Под нормой расхода материала следует понимать достаточное и необходимое его количество для изготовления единицы продукции. Иными словами норма расхода материала - это определенная мера затрат, которая ориентир, придает целенаправленный характер в совершенствование отражает не сложившуюся ситуацию в производстве продукции, а дает производства техники, технологии вида фасона выпускаемой продукции. Нормированию подлежат все виды сырья и материалов. Нормирование расхода материалов включает решение следующих задач:

- анализ производственных условий потребления материалов и данные передовых отечественных и зарубежных предприятий, выпускающих аналогичные изделия;

- установление норм расхода материалов на основе научно обоснованных нормативов;

- внедрение норм расхода материалов;

- контроль прогрессивности норм расхода материалов и соблюдения норм;

- внедрение норм расхода материалов;

материальных затрат и материально-техническом обеспечении расхода материалов в производстве, при планировании, учете производства;

- выполнение технических и организационных мероприятий, обеспечивающих более рациональное и эффективное использование материалов;

- периодический пересмотр норм расхода материалов с целью снижения удельной материалоемкости изделия на основе обязательного внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов при изготовлении изделий с учетом совершенствования их конструкции и достижений науки, техники, технологии и передового опыта, обеспечивающих выполнение заданий по среднему снижению норм расхода материалов.

Состав нормы расхода.

Разработанные нормы расхода материалов фиксируются в специальных документах по расходу материалов: в картах подетальных

норм расхода материалов, в картах раскроя материалов и в ведомостях сводных норм расхода материалов на изделие. Кроме этих документов отдельно разрабатывается форма извещения об изменении норм расхода материалов и правила их ввода в технологический процесс. Состав норм расхода устанавливают в отраслевых методиках и инструкциях применительно к особенностям производства данного вида продукции (работы).

Произвольное изменение состава норм расхода не допускается.

В составе нормы расхода материала следует учитывать:

- Полезный расход материала. К полезному расходу материала на изделие относят то его количество, которое овеществлено в этом изделии.

- Технологические отходы, обусловленные установленной технологией производства. К технологическим отходам материала относят то его количество, которое не овеществлено в изделии, но затрачено на его производство. Учет технологических отходов должен быть организован на каждом предприятии наряду с учетом первоначально используемых материалов. В составе технологических отходов следует учитывать отходы, используемые в качестве исходного материала для изготовления других изделий материала, безвозвратно теряемое в процессе изготовления изделия.

- Потери материалов. К потерям материалов следует относить количество

В норму расхода материалов не включают:

технологических процессов и организации производства и снабжения (например, потери материала при транспортировании и хранении);

- отходы и потери, вызванные отступлениями от предусмотренного сортамента, требований стандартов и технических условий

- расход сырья и материалов, связанных с браком, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструмента, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, упаковкой готовой продукции

Классификация норм расхода материала.

Нормы расхода материала классифицируют по следующим основным признакам:

1. степени укрупнения объекта нормирования;

2. степени укрупнения номенклатуры материалов;

3.периоду действия.

расхода материалов подразделяют на индивидуальные групповые (средневзвешенные).

- Индивидуальные нормы определяют расход нормируемого вида сырья и материалов на производство единицы продукции (деталь, сборочную единицу, продукт в единицах массы или объема).

- Групповые нормы рассчитывают как средневзвешенные величины расхода сырья и материалов по установленной отраслевой номенклатуре на планируемые объемы производства одноименных видов продукции (грузовых автомобилей, металлорежущих станков, колесных тракторов и т.п.) или работ по министерствам и ведомствам в целом, а при необходимости - по объединениям и предприятиям. По степени укрупнения номенклатуры материалов номы расхода подразделяют на сводные и специфицированные.

- Специфицированные нормы (в номенклатуре для производства) рассчитываются для определения расхода на производство единицы продукции (работы) конкретных видов сырья и материалов в ассортименте, т.е. по типосорторазмерам, маркам, профилям,составу.

В течение года в специфицированных нормах расхода следует оперативно отражать текущие изменения конструкции изделия, рецептуры продукции, технологии производства, которые учитывают при обеспечении текущей потребности цехов и участков в сырье и материалах, контроле за их расходом.

По истечении года эти изменения суммируют и учитывают в нормах на производство единицы продукции (работы) при их пересмотре на планируемый год.

- Сводные нормы рассчитывают для определения расхода однородных видов сырья и материалов на изготовление изделия или номенклатурной группы изделий, по которым ведется расчет потребности и составляются балансы при разработке планов экономического и социального развития.

По периоду действия нормы расхода материала подразделяют на годовые и пятилетние.

- Годовые нормы расхода (индивидуальные, групповые) определяют среднегодовую плановую величину расхода сырья и материалов на производство единицы продукции (работы) и являются основой для определения плановой потребности производства в сырье и материалах при годовом планировании.

- Нормы расхода по годам пятилетнего периода разрабатываются по (работ) по установленной номенклатуре и используются для балансовых расчетов при разработке планов экономического и социального развития на пятилетний период важнейшим видам сырья и материалов на производство продукции

Методы разработки норм расхода материалов.

В практике нормирования расхода материалов нашли применение следующие методы установления норм: расчетный и графо-аналитический.

Расчетный метод основан на подетальном расчете расхода материалов по чертежам и в целом по технологической документации.

Графо-аналитический метод заключается в сопоставлении фактических расходов материалов и данных протоколов, отражающих количество израсходованного материала при изготовлении опытных образцов последующим графическим представлением и анализом с применением специальных электронных программ.

Разрабатывая нормы расхода материалов, следует учитывать не только так называемый полезный расход материала, но и невозвратные потери и не утилизируемые отходы, обусловленные несовершенством технологии, организационными причинами, низкой квалификацией работающих.

Показатели использования сырья и материалов.

Устанавливают следующие основные показатели использования сырья и материалов: коэффициент использования; коэффициент раскроя; расходный коэффициент; выход продукта; коэффициент извлечения продукта из исходного сырья.

Коэффициент использования характеризует степень использования сырья и материалов в производстве продукции (работы) и определяется отношением полезного расхода (массы, теоретического расхода) к норме расхода материалов, установленной на производство единицы продукции (работы).

Коэффициент раскроя характеризует степень использования материалов при их раскрое и определяется отношением массы (объема, площади, длины) всех видов заготовок, полученных из исходного материала, к массе (объему, площади, длине) используемого материала.

Расходный коэффициент показатель, обратный коэффициенту использования, определяется отношением нормы расхода сырья, материалов. установленной на производство единицы продукции (работы), к полезному их расходу.

Показатель выхода продукта (полуфабриката) применяют для оценки

1 эффективности использования сырья и материалов в производстве и для расчетов планов производства продукции из планируемых для переработки сырья и материалов или потребности в исходных материалах на планируемый объем производства продукции. Он определяется отношением количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного исходного сырья, материалов (например, выход литья израсходованного исходного сырья, материалов (например, выход литья из металлической части шихты, поковок и штамповок из слитков и проката).

Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему количеству, содержащемуся в этом сырье.

Показатели использования сырья и материалов служат для оценки уровня прогрессивности установленных норм расхода сырья и материалов на «производство единицы продукции и экономичности конструкции изделий (по сравнению с достигнутым уровнем соответствующих показателей образцов передовой отечественной и зарубежной техники). Они определяются отношением соответствующих норм расхода на единицу изделия к выбранному параметру, его технической характеристики (например, мощность, грузоподъемность, производительность). При планировании производства продукции в единицах измерения технических параметров показатель расхода сырья и материалов на эту единицу является плановой нормой, по которой определяют потребность.

8. Структура и виды норм расходов материалов

Нормирование расхода материалов на изделие.

Для анализа и контроля за расходом материалов и разработки мероприятий по их экономии устанавливают нормы расхода материалов на единицу изделия.

Норма расхода материалов - это предельно допустимое количество материала для изготовления единицы изделия установленного качества в соответствии с существующим уровнем техники, технологии и организации производства.

Нормы расхода должны быть прогрессивными и экономичными, устанавливаться на основе передовых методов работы и быть ориентированы на освоение новой техники и внедрение совершенной технологии.

Под структурой норм понимается состав и соотношение нормообразующих элементов. Нормы расхода материалов в швейном производстве включают следующие составные части:

- чистый (полезный) расход - площадь лекал с учетом площади вытачек, но без учета площади дополнительных швов, клиньев и приставок, а также припусков на подгонку рисунка ткани;

- технологические (неизбежные) отходы - межлекальные выпады в раскладках, отходы по длине и ширине настила материала - на концах и стыках полотен, в том числе немерный (весовой) лоскут.

На предприятиях, изготавливающих одежду по заказам населения, действуют индивидуальные и групповые нормы расхода материалов.

Индивидуальные нормы определяют расход материала на производство единицы изделия определенной модели, размера и длины. Они подразделяются на отраслевые и оперативные.

Групповые нормы рассчитываются как средневзвешенная величина на единицу каждого вида одежды на основе индивидуальных норм.

Отраслевая норма устанавливается на единицу изделия каждого вида по группам моделей, группам размеров и длин изделий. Действуют в течение ряда лет и пересматриваются при коренном изменении моды. Являются обязательными для предприятий службы быта, занимающихся изготовлением и ремонтом одежды. Служат контрольным показателем при определении закройщиком количества материалов, необходимого для изготовления изделия.

Не могут быть превышены при приеме заказов. Основным способом определения отраслевых норм является опытно-лабораторный, то есть путем выполнения экпериментальных раскладок по лекалам базовых конструктивных основ.

Оперативные нормы устанавливаются и утверждаются предприятием, поэтому являются более гибкими и маневренными при изменении моды. Оперативная норма устанавливается для тех моделей, по которым фактический расход материала на изделие на предприятии меньше указанного в отраслевых нормах и распространяется на все виды изделий, материалов и услуг, не предусмотренные отраслевыми нормами (одежду - полуфабрикат, изделия, изготовляемые мелкими партиями по образцам); на прикладные материалы и утепляющую прокладку действуют оперативные нормы: норма по раскладке, норма с учетом потерь при настилании.

В массовом производстве одежды раскрой материалов производят только настилами, поэтому на каждом этапе процесса раскройного производства устанавливают индивидуальные оперативные нормы, обеспечивающие строгий контроль за расходом материала.

Определяют следующие оперативные индивидуальные нормы: норма на длину раскладки лекал; норма расхода материала на настил; норма расхода на модель изделия.

Норма расхода материала на длину раскладки необходима для раскроя изделия с наименьшими межлекальными отходами и является контрольной для раскладчиков. Для установления нормы выполняют 5-6 экспериментальных раскладок лекал для каждой модели изделия при определенных видах поверхности и ширине материалов на принятое сочетание размеров и длин с учетом числа комплектов лекал в раскладке. Экспериментальные раскладки лекал выполняют квалифицированные раскладчики, предварительно устанавливая контрольную норму длины раскладки лекал с учетом норматива межлекальных отходов.

Норма расхода материала на настил складывается из длины раскладки лекал и отходов по длине настила.

Длина раскладки лекал является постоянной величиной, а отходы - переменной. К отходам материала по длине настила относят потери на слабину полотен при настилании, на обрезку концов полотен и на стыках полотен внутри настила. Таким образом, норму расхода материала на настил используют для проверки экономичности выполненных настилов материалов.

Средневзвешенное количество межлекальных отходов зависит также от вида раскладок, от сочетания размеров и длин в каждой раскладке.

К групповым нормам относятся нормы на вид изделия и на группу одежды.

Норма расхода материала на группу одежды (фондовая, заявочная) устанавливается на основе средневзвешенных норм расхода материалов по видам изделий с учетом нормативов количества маломерных остатков материалов.

Норма расхода материала на группу одежды предназначена для планирования потребного количества материалов, необходимых для выполнения производственной программы предприятия.

9. Особенности настилания ткани при индивидуальном пошиве изделий

Забота о человеке с его растущими материальными и культурными потребностями служит главным ориентиром экономического и социального развития страны.

Предприятия пошива и ремонта одежды занимают важное место в удовлетворении спроса населения на индивидуальную высококачественную, оригинальную, особо модную одежду, изделия, обогащенные разнообразными отделками. В отраслевой группе бытовых услуг пошива и ремонта одежды постоянно осуществляется работа по расширению и обновлению ассортимента швейных изделий, совершенствованию проектирования одежды, в том числе методом гибкой конструкции, повышению классности оказываемых услуг и созданию комфортных условий заказчикам в контактной зоне. Ускорению научно-технического прогресса служит широкая комплексная механизация технологических процессов на основе применения новых материалов, комплектов машин и малооперационной технологии изготовления и ремонта одежды.

Высокие требования, предъявляемые к качеству изготовляемых изделий, возможно, удовлетворить, постоянно совершенствуя технологию пошива одежды. При этом повышение эффективности процессов изготовления одежды на предприятиях бытового обслуживания может быть достигнуто за счет использования прогрессивных способов обработки, обеспечивающих производительность труда и влияющих на создание эстетического уровня изделий. Прогрессивные способы изготовления и ремонта одежды предусматривают расширение сферы применения клеевых материалов, специального оборудования, прессов, различных вариантов фирменных отделок, использование передовых методов подготовки и раскроя материалов. Этим создаются возможности для комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

Рациональное использование материалов имеет большое народнохозяйственное значение. Швейные изделия материалоемкие. Наибольшие потери материалов возникают при раскрое. Изделия раскраивают одним или несколькими полотнами (настилами). Одним полотном раскраивают детали верха изделий индивидуальных заказов по лекалам базовых конструкций с учетом измерений фигуры заказчика, настилами -- детали одежды-полуфабрикатов, прокладочные и частично подкладочные детали по унифицированным лекалам для изделий всех видов услуг по индивидуальным заказам.

По данным ЦОТШЛ, раскрой прокладочных материалов настилами по раскладкам лекал в несколько комплектов деталей сокращает расход материала на 10--15 % по сравнению с индивидуальным раскроем каждого комплекта по деталям верха изделия.

...