Подготовительно-раскройное производство

Наличие различных дефектов в полотне обуславливает три способа раскроя материалов: индивидуальный раскрой одного дефектного полотна; индивидуальный раскрой дефектных полотен в настиле; секционная раскладка, когда используются стыки, перекрытия, перестилания, замена деталей с дефектами, вырезание дефекта, выполнение раскладки с учетом выведения дефектов на верхнее полотно настила и др. Целесообразно использовать объединение нескольких полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае полотна материала накладывают друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала. Обмеловку верхнего слоя такого настила выполняют с учетом всех имеющихся в настиле дефектов, которые выведены на верхнее полотно. Наибольшее количество полотен в таком настиле не превышает десяти. Техническое решение переработки материалов с текстильными дефектами является одним из направлений ресурсосберегающей технологии раскройного производства.

По окончании операции раскроя необходимо выполнять контроль качества деталей кроя. Это связано с тем, что при раскрое деталей швейных изделий практически невозможно получить точного совпадения размеров всех деталей друг с другом и с лекалами. Интервалы изменений размеров деталей кроя в основном зависят от качества настилания полотен, применяемого оборудования для раскроя, квалификации рабочего, видов тканей. Поэтому для деталей устанавливаются допускаемые отклонения, которые в производственном процессе раскройного цеха не должны быть превышены по участкам. Места измерений деталей в технической документации приводятся в соответствии со стандартами на каждый вид изделия.

Контроль качества кроя выполняется контролером, который проверяет наличие всех деталей для данного вида изделия: деталей верха, подкладки и приклада. Если швейные изделия изготавливаются из материалов с рисунком (в клетку, полоску, с направленным рисунком), то согласно нормативно-технической документации симметричные и смежные детали подгоняют по рисунку.

В целях сокращения излишнего перемещения материалов по территории предприятия и приближения предмета труда к источнику его получения, на ряде предприятий часть технологического процесса по обработке изделий, а именно, дублирование деталей кроя, осуществляется в раскройном цехе в отдельном помещении, имеющем транспортные средства по доставке кроя в швейные цехи. Это связано еще и с тем, что согласно санитарным нормам данный вид производства должен располагаться в изолированном помещении из-за выделения вредных веществ, что не всегда возможно организовать в швейном цехе. Допускается организация участков дублирования в швейных цехах с мощностью, обеспечивающей рациональную загрузку оборудования.

Дублирование деталей кроя может осуществляться на различном оборудовании несколькими способами: на двухпозиционных прессах, на прессах проходного типа, на вибропрессах, на высокочастотном оборудовании. Совершенствование процесса дублирования идет не столько по пути оптимизации времени выполнения операций, сколько направлено на получение устойчивой формы (например, при помощи пропиточных растворов) и разработки методов однопроцессного формования и термостабилизации деталей одежды.

Для исключения возможной путаницы деталей в сборочных процессах все детали в пачках нумеруют, т. е. им присваивают порядковые номера в соответствии с последовательностью их расположения в пачке. Одни и те же детали в каждой пачке для одного изделия имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер может быть отпечатан на талоне, который прикрепляют к лицевой стороне детали на специальной машине или приклеен при помощи специального нумератора. Вручную карандашом или мелом на изнаночной стороне нумеруют детали подкладки и приклада. Детали, дублируемые с прокладкой, нумеруют на лицевой стороне после дублирования. Порядковые номера должны быть хорошо видны и не мешать дальнейшей обработке изделия. Маркировка деталей кроя может так же выполняться на машинах с термоклеевым прикреплением или специальными устройствами ? этикет-пистолетами, прикрепляющими клеевые талоны.

Параллельно с операциями по обработке настила производится оформление документации на настил. Основными документами, сопровождающими пачки кроя в технологическом процессе изготовления и хранения изделий являются: маршрутный лист; навесные товарные жесткие ярлыки; навесные мягкие ярлыки или маркировочные талоны.

Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крой при передаче его в швейные цеха и на склад готовой продукции. Маршрутные листы и акты накладные являются основными документами движения материалов, кроя, полуфабрикатов в раскройном, а затем и в швейном цехах предприятия.

Перед отправкой кроя на склад или непосредственно в швейный цех производится комплектование пачек деталей изделий одной модели, размера и роста, выкроенных из одной секции настила. Для контроля полноты комплектации пользуются спецификацией деталей для каждой модели. Пачки кроя из полотен с текстильными дефектами присоединяют к основной пачке таких же деталей согласно карте раскроя. Если настил был изготовлен для двух моделей одного размера и роста, то пачки комплектуют с учетом нанесенных на детали дополнительных обозначений, чтобы исключить разнооттеночность в готовом изделии.

Скомплектованные пачки связывают или перемещают несвязанными с помощью транспортных тележек, либо конвейерных устройств для передачи в кладовую кроя, где они хранятся порядка 2 суток, создавая тем самым буферный запас кроя для бесперебойной работы швейных цехов на случай непредвиденных задержек в работе раскройного цеха. Хранение кроя может осуществляться различными способами.

2. Направления совершенствования и рационализации технологических процессов подготовительно-раскройного производства

Среди путей совершенствования и рационализации технологических процессов выделяют два направления: автоматизация работ и совершенствование применяемого оборудования. Каждое из перечисленных направлений заслуживает более подробного описания.

2.1. Автоматизация технологических процессов подготовительно-раскройного производства

При решении вопросов автоматизации работ раскройных цехов необходим комплексный подход, охватывающий все этапы производства: разработку и проектирование модели, создание лекал и раскладок, выполнение технологических расчетов, оформление документации и т.д. Предлагаемые на рынке программные комплексы имеют: модульный принцип построения, возможность работы в сетевом и локальном вариантах; удобный интерфейс; свободный обмен данными с другими программами, возможность подключения любого периферийного оборудования; возможность формирования различных конфигураций в соответствии с потребностями предприятия, возможность наращивания блоков, а также предусматривают обучение, обслуживание и обновление версий. При этом сначала автоматизации подлежит участок с наибольшими затратами времени. Как показывает опыт большинства предприятий, наиболее трудоемким является процесс конструкторской подготовки.

Существует три направления в проектировании технологических процессов с помощью САПР. Один из них использует метод аналогий, т.е. поиска технологии изготовления деталей, геометрическая форма и функциональные свойства которых близки исходной детали. Информационные системы второго направления используют типовые и групповые технологические процессы. Технологическое проектирование сводится к определению необходимых классификационных признаков, выбору необходимого типового технологического процесса. При этом в памяти ЭВМ держатся все возможные виды типовых или групповых маршрутов и операций. Третье направление связано с созданием комплекса универсальных математических и программных средств, позволяющих синтезировать технологический процесс в САПР для конкретных производственных условий. Методической основой технологического проектирования в данном случае является система фундаментальных исходных посылок, принципов, утверждений, раскрывающих структуру и содержание проектных операций, синтеза, оптимизации и выбора решений, базирующихся на общих закономерностях построения технологических процессов.

Наиболее распространенные способы автоматизированного проектирования технологического процесса изготовления швейных изделий соответствуют второму и третьему направлениям. Использование первого направления считается нецелесообразным, вследствие большого разнообразия ассортимента, применяемых материалов, конструктивных особенностей изделий, сложившихся в различных производственных условиях.

2.2. Направления совершенствования оборудования

Вторым направлением в совершенствовании технологического процесса подготовительно-раскройного производства является то, что он формируется на основе существующего оборудования и оснастки (приспособлений и инструментов). Данный подход применим как для функционирующего процесса и реконструкции, так и при «свободным» проектировании. В таких случаях технолог не создает нового оборудования и технологий, а лишь выбирает наиболее эффективные его варианты с учетом конкретных производственных условий в рамках установленных ограничений. В связи с этим в настоящее время решаются задачи внедрения оборудования, позволяющего гарантировать повышение качества, производительности и скорости выполнения операций при снижении трудозатрат. Характерной особенностью современного оборудования для ПРП является широкое применение автоматики и микропроцессоров.

3. Заключение.

В работе подробно рассмотрен состав и структура подразделений подготовительно-раскройного производства. Особое внимание уделено направлениям совершенствования технологических процессов, раскройного цеха в швейном предприятии. Работа содержит большую теоретическую базу для выполнения работ по выбору оборудования, формы организации труда и формированию технологического и производственного процессов подготовительно-раскройного производства швейного предприятия.

16. Оформление маршрутных листов (паспортов кроя)

Маршрутные листы выписываются в раскройном цехе после оформления карт раскроя. По маршрутному листу сдают крой в склад хранения кроя и передают его из клада в швейные цеха. Он сопровождает крой в процессе пошива, по нему передают изделия на склад готовой продукции. В маршрутный лист вносят следующие данные:

- номер цеха, смены и бригады, для которых предназначен крой;

- номер карт раскроя и номер раскладки, по которым выполнен раскрой ткани;

- код изделия;

- номер модели;

- размерные признаки;

- количество единиц изделий и их номера;

- характеристику ткани;

- номер заказа;

- шифр торгующей организации(поставщика);

- процентное содержание волокон.

Маршрутные листы выписывают в 2-х экземплярах на некомплектные изделия(брюки одиночки, пиджаки одиночки) и в 3х, если изделия комплектуют в швейном цехе(костюм мужской, женский и т. д.). Второй экземпляр остается в кладовой кроя, первый и третий сопровождают крой в процессе пошива. Оба этих листа поступают вместе с изделием на склад готовой продукции. Третий экземпляр с распиской о получении передают сначала в плановый отдел для учета выполнения плана, а за тем в центральную бухгалтерию для учета сдачи готовых изделий.

Специализированная форма первичной документации для учета производства на предприятии швейной промышленности. МАРШРУТНЫЙ ЛИСТ (форма N 11-шв).

Маршрутный лист применяется для оформления изготовленного кроя изделий, передачи его швейным цехам, учета кроя в процессе пошива и оформления сдачи на склад готовой продукции.

Маршрутный лист выписывается в раскройном цехе на основании карты раскроя (форм N 6-шв; 7-шв; 8-шв; 9-шв; 10-шв).

Первый раздел маршрутного листа заполняют в раскройном цехе и используют для оформления передачи кроя в швейный цех.

Второй раздел маршрутного листа заполняют в швейном цехе; при сдаче на склад законченной партии готовой продукции заведующий складом расписывается во втором разделе маршрутного листа в получении. При обнаружении изделия с текстильными или производственным пороками заполняют строку "Списывается с маршрутного листа по акту-накладной N", указывают дату и количество изделий.

Маршрутный лист выписывается в трех экземплярах. Первый экземпляр маршрутного листа после оприходования готовой продукции на складе передается в бухгалтерию для учета кроя и готовой продукции. Второй экземпляр остается в швейном цехе для отчета за полученный крой швейных изделий. Третий экземпляр маршрутного листа остается в раскройном цехе для учета выдачи кроя в швейные цехи.

"Контрольный талон к маршрутному листу" используется для оформления передачи готовых изделий из швейного цеха в цех влажно-тепловой обработки (ВТО).

17. Оценка экономичности выполненных экспериментальных раскладок

Экспериментальный цех швейного предприятия занимается опробованием конструкций изделий, технологии и нового оборудования - отсюда его название.

Задачами экспериментального цеха являются: постоянная работа по совершенствованию конструкций изделий, отдельных узлов и технологии производства; изучение спроса на продукцию, по отзывам покупателей; обновление ассортимента изделий с учетом покупательского спроса; своевременная подготовка моделей к запуску в производство; проработка технологии новых моделей и подготовка рекомендаций по использованию нового оборудования; осуществление контроля за технологическими процессами производства новых моделей; нормирование материалов, фурнитуры на каждую модель; разработка мероприятий по использованию отходов производства.

Требования к подготовке моделей к запуску в производство

К подготовке моделей к запуску в производство относятся работы по изготовлению лекал, нормированию расхода материалов и др. В экспериментальном цехе изготовляют лекала для раскройного и швейных цехов из картона, фанеры, металла, из картона с металлической окантовкой; производят техническое размножение лекал по размерам и ростам; изготовляют трафареты.

Трафаретом называют полотно из клеенки, бумаги или другого материала, на котором небольшими отверстиями обозначены контуры лекал. Через эти отверстия порошком мела, тальком или синькой наносят линии раскладки лекал на ткань.

Используется несколько видов лекал:

- Лекала-оригиналы, соответствующие образцу новой модели среднего (базового) размеророста;

- Лекала-эталоны, полученные по лекалам-оригиналам путем градации их на все размеры и роста, но в половинном количестве;

- Рабочие лекала, изготовленные по лекалам-эталонам и включающие полный комплект лекал (комплект лекал состоит из основных и производных лекал;

- Вспомогательные лекала, используемые в швейных цехах для намелки мест расположения отдельных элементов (вытачек, карманов, петель и т.д.) и уточнения деталей (нижнего воротника, низа изделия и т.д.).

В соответствии с заказами торгующих организаций новые модели изготавливаются на несколько размеров и ростов. В связи с этим лекала-оригиналы, градируют на все необходимые размеры и роста, получая лекала-эталоны для основных деталей. Эту работу выполняет инженер-конструктор группы конструирования экспериментального цеха. По лекалам-эталонам основных деталей разрабатывают эталоны производных и вспомогательных лекал. Затем лекала-эталоны передаются в лекальную группу для их тиражирования.

Рабочие лекала изготавливают, обычно в 3-4 экземплярах:

- Один (два) - для выполнения экспериментальных раскладок в группе нормирования;

- Один (два) - для изготовления раскладок в раскройном о подготовительном цехах;

- 0,5 комплекта - для точного вырезания деталей на раскройной ленточной машине.

Лекала изготавливаются из плотного картона толщиной от 0,9 до 1,62 мм. Изготовление лекал осуществляется в соответствии с ТУ на специальных машинах (РЛЗ-2, ВЛН-1, ВЛО-1, ВЛВ-1, КЛС-1).

После вырезания лекал на них наносят маркировочные данные: номер модели, размер, рост, полнотную группу изделия, наименование детали.

Рабочие лекала, применяемые при работе на ленточных раскройных машинах, изготавливают из особо плотного картона толщиной 2-3 мм, а их срезы окантовывают металлической лентой, жидким стеклом, пропитывают клеем и т.п.

На каждое лекало наносят линии направления нитей основы и допускаемых отклонений от него. На некоторых деталях не допускаются отклонения от нитей основы, так как даже незначительные отклонения могут повлиять на растяжимость срезов этих деталей при стачивании и влажно-тепловой обработке и снизить качество готового изделия.

Рабочие лекала изготовляют с припуском на швы и уработку ткани. Это необходимо для обеспечения точности и удобства работы, как при выполнении раскладок лекал, так и при пошиве изделий.

На вспомогательных лекалах образуют прорези для разметки вытачек, складок, петель, а на рабочих лекалах - контрольные надсечки для совмещения деталей при их соединении.

Детали на невидимых участках костюмов допускается в соответствии со стандартами раскраивать с надставками (см. технологию пиджака и брюк). На лекалах наносят линии минимально и максимально допустимой величины надставки, чтобы швы надставок были расположены не ближе чем на 2,5 см от остальных швов.

Рабочие и вспомогательные лекала проверяют не реже одного раза в месяц по лекалам-эталонам и табелю мир, лекала-эталоны - не реже одного раза в квартал по табелю мер.

На всех лекалах (основных и вспомогательных) ставят клеймо отдела технического контроля (ОТК) или отдела управления качеством (ОУК).

Лекала без указанного клейма использовать для работы запрещается.

Хранят лекала при нормальных условиях (Т = 18-20оС, относительная влажность воздуха 60-70%). Удобны для хранения двухъярусные механизированные кронштейны.

Способы определения площади лекал

Вычисление площадей лекал является основой дальнейшего нормирования расхода материала.

Существует 4 способа определения площади лекал:

a) Геометрический;

b) Способ взвешивания;

c) Комбинированный;

d) Механизированный.

При геометрическом способе - площадь каждого лекала разбивается на простейшие геометрические фигуры (прямоугольники, треугольники, трапеции), площадь которых подсчитывается по известным формулам, а затем суммируется. Участки, ограниченные криволинейными контурами, обрамляют прямыми линиями и их площадь определяют с некоторой погрешностью (2-3%):

Sл=S₁+S₂

Рис. 1.1 Определение площади лекал геометрическим способом

Способ взвешивания позволяет определять площадь комплекта лекал исходя из пропорционального соотношения площади лекал и массы материала, из которого они изготовлены:

(1.2)

Где Мл - масса лекал, г;

Sо - площадь образца материала, см²;

Мо - масса образца материала, г;

Sл - площадь лекал, см².

К -коэффициент, учитывающий масштаб лекал (при М=1:5, К=25%)

Лекала и образец для взвешивания должны быть изготовлены из материала одинаковой толщины и плотности.

Комбинированный способ - сочетание нескольких способов. Чаще всего большую часть площади внутри лекала определяют геометрическим способом, а площадь остальных участков, ограниченных криволинейными контурами, устанавливают по формуле приближенного интегрирования. Формула приближенного интегрирования позволяет определить площадь лекала или его участка с погрешностью до 0,5%.

Лекала размещают в осях координат таким образом, чтобы его прямоугольные участки совпали с осями. Отрезком по оси ОХ Лекало разбивают на элементарные участки (рис. 1.2). Длина отрезка h выбирается таким образом, чтобы соответствующие ему участки на криволинейном контуре лекала можно было бы принять за прямолинейные.

Формула приближенного интегрирования имеет следующий вид:

(1.3)

гдеSл - площадь, измеряемого участка лекала, см²;

h - длина интервала разбивки лекала по всей оси абсцисс, см;

Y1,….., Yn - ординаты криволинейного участка, см.

Рис. 1.2. Схема определения площади лекал методом приближенного интегрирования

Механизированный способ - в массовом производстве наиболее эффективно измерение площади лекал выполнять с помощью фотоэлектронной машины ИЛ-1 и ее модификации ИЛ-2.

Лекала, изготовленные из плотной бумаги или картона, должны иметь ровную поверхность, быть без морщин, складок пятен и просветов.

С помощью машины можно производить измерение лекал площадью от 100 до 11 000 см². Точность измерения составляет 0,5 - 1% (в зависимости от площади деталей).

При измерении площадей лекал требуется очень большая точность - до +-0,001 м?. Такую точность трудно получить, измеряя площади вручную. Для точного и быстрого определения площадей лекал используют фотоэлектронную машину ИЛ. Ее применение обеспечивает требуемую точность и повышает производительность труда на этой операции в шесть раз по сравнению с расчетом вручную.

Площадь комплекта лекал является исходной величиной для расчета потребного количества материалов верха, подкладки и приклада. Расчет расхода материалов ведут по результатам раскладки лекал костюма определенной модели, конкретного размеророста.

Раскладка лекал - ответственная операция, которую выполняют с соблюдением технических условий. Технические условия на раскладку лекал состоят в следующем. Для раскладки лекал применяют изготовленные в экспериментальном цехе рабочие лекала, утвержденные ОТК (или ОУК); при этом учитывают направление ворса, начеса, рисунок ткани, направление нитей основы или утка, допускаемые надставки и отклонения от лекал по срезам деталей.

На тканях гладкокрашеных, в полоску, клетку (без начеса и оттенка) с симметричным расположением рисунка лекала деталей каждого изделия допускается раскладывать в противоположных направлениях. На тканях гладкокрашеных с оттенком, а также на тканях с начесом лекала раскладывают так, чтобы все детали одного изделия лежали в одном направлении. Это предотвращает разнооттеночность в деталях готового изделия.

Для изготовления костюмов часто используют ткани с рисунком в полоску и клетку. В этом случае при раскладке лекал необходимо на некоторые детали предусмотреть дополнительные припуски для последующей подгонки их по рисунку: на полочках - по срезу борта; на подбортах - по внешним срезам лацканов; на спинке - по средним срезам; на клапанах, накладных карманах, листочках накладных и прорезных карманов, воротнике, хлястике - по верхнему и боковым срезам. Для подгонки рисунка ткани при выкраивании перечисленных деталей в раскладках предусматривают припуски в размере 1/2, 3/4 или полного раппорта рисунка. Разрезные спинки и подборта можно выкраивать без припуска, располагая их около уравниваемой кромки настила.

Сущность процесса изготовления раскладок лекал заключается - в определении наиболее экономичного расположения комплекта лекал одного или нескольких размеров и длин изделия, которое бы обеспечивало минимальный расход ткани на изделие.

Экспериментальные раскладки выполняют, используя лекала в масштабе 1:1.

Критерием экономичности раскладок лекал служит величина межлекальных отходов, %, т.е. чем меньше % межлекальных отходов, тем экономичнее раскладка. Их определяют по формуле:

где В - процент внутренних выпадов; Sр - площадь раскладки лекал, см?; Sл - площадь лекал, см?.

Величина межлекальных отходов зависит от многих факторов. Основными из них являются следующие:

-количество комплектов лекал изделия в раскладке;

-сочетание размероростов в раскладке;

где So - площадь обмеловки, м?; Sл - площадь лекал, м?; Bн - норматив межлекальных выпадов, %.

Норму в пог. м Но определяют делением величины площади раскладки So на ширину ее рамки Аo, т. е.

По каждой раскладке определяют количество межлекальных выпадов. Норму на раскладку с наименьшим процентом внутренних выпадов (и тем самым с наименьшим расходом ткани) принимают за норму на обмеловку.

Эту раскладку фотографируют или копируют на установку ПКУ-2, которая дает уменьшенное изображение раскладки, или делают зарисовку пантографом.

На предприятиях устанавливают следующие виды норм: норма на обмеловку Но; норма на настил Нн; средневзвешенная техническая норма Нт.

При настилании тканей возникают следующие потери: на концах настила; на стыках полотен внутри настила; от слабины полотен и от всех концевых отходов.

Норму на настил рассчитывают по формуле

где Но - длина обмеловки, м; Л - норматив потерь по длине настила, м; С - число полотен в настиле; К - число фактических стыков полотен в настиле; 0,02 - допускаемая потеря ткани на одном стыке полотен, м.

Если сопоставить норму на настил с фактическим расходом ткани на настил, можно установить, насколько экономично выполнен настил.

Техническая норма отражает средневзвешенные показатели и рассчитывается на основе средневзвешенной площади лекал, средневзвешенного процента внутренних выпадов, полученного по экспериментальным раскладкам, и норматива потерь ткани по длине, выраженного в процентах:

где Нт - техническая норма расхода тканей, м?; Sл.ср.взв - средневзвешенная площадь лекал, м? (с точностью до 0,001); Вср.взв - средневзвешенный фактический процент межлекальных выпадов (с точностью до 0,1) с учетом удельного веса вида поверхности ткани и одиночных и комбинированных раскладок; П - допускаемый норматив потерь ткани по длине; для шерстяных платьевых тканей - 1 %; для шелковых - 0,9 %; для хлопчатобумажных и льняных - 0,7 %.

Для планирования количества тканей по видам изделий вышестоящими организациями устанавливается фондовая норма. По фондовым нормам предприятия рассчитывают заявки на потребное количество ткани для выполнения производственной программы. Фондовую норму устанавливают по видам изделий как среднюю и периодически (через два-три года) пересматривают.

Раскладки лекал деталей изделий различных сочетаний размеров, ростов (длин) и полнотных групп, т. е. раскладки нескольких комплектов лекал, более экономичны по сравнению с раскладками в один комплект.

Обмеловщики выполняют раскладку в соответствии с нормой расхода материала, разработанной раскладчиками для данной комбинации размероростов и для данной ширины ткани. Обмеловщики пользуются альбомами типовых раскладок лекал.

Раскладчики лекал опытным путем находят норму расхода материала, используя все возможности для сокращения межлекальных отходов. Рабочее место раскладчика схоже с рабочим местом обмеловщика, описанным в предыдущей статье.

Раскладку лекал и зарисовку по ней выполняют на полотне ткани, которое будет верхним при раскрое, на бумаге, которая также должна быть положена поверх полотен ткани, или на клеенке, которая будет затем служить трафаретом.

Зарисовку, выполненную на ткани, используют один раз, так как полотно, на котором она выполнена, разрезают при раскрое вместе с настилом ткани.

Изготовление зарисовки занимает много времени, и стоимость ее довольно большая. Несмотря на эти недостатки, зарисовки широко используют в массовом производстве костюмов. Это объясняется главным образом наличием большого разнообразия ширин и характера лицевой поверхности тканей. Для ткани каждого вида, отличающегося один от другого рисунком или шириной, изготовляют новую зарисовку.

Поступление на швейное предприятие тканей одних и тех же артикулов, ширин и рисунков упрощает подготовку ткани к настиланию и создает условия для улучшения качества кроя и уменьшения межлекальных отходов. В таких случаях пользуются трафаретами. Раскладку лекал, выполненную для трафарета на бумаге или клеенке, тщательно проверяют, добиваясь ее точности и экономичности. Лекала обмеляют. По контурам лекал пробивают отверстия диаметром 0,1 - 0,2 см с расстояниями между ними 0,3 см. На трафарет нашивают ярлык и отмечают его в книге записи трафаретов.

Несмотря на то что изготовление трафарета дороже выполнения зарисовки на ткани, применение его экономичнее, так как трафарет используют много раз.

Зарисовку можно выполнить на бумаге в нескольких экземплярах. Существуют различные способы получения нескольких экземпляров одной и той же зарисовки, например с помощью светокопировальной установки. Раскладку лекал в этом случае выполняют на кальке, контуры лекал обводит. Изображение с кальки переводят на светочувствительную бумагу столько раз, сколько требуется копий для раскроя. Такой способ дает точные копии и сокращает затрату времени на выполнение повторных раскладок и обводки контура лекал на них.

Создавая, таким образом, высокоэкономичные раскладки и применяя трафареты, можно удешевить и ускорить технологический процесс подготовки тканей к раскрою.

При изготовлении костюмов на большинстве предприятий основные ткани раскраивают как по трафаретам, так и по зарисовкам, выполненным на верхнем полотне настила. Подкладочные и прикладные ткани рекомендуется раскраивать только по трафаретам, так как детали из этих тканей незначительно изменяются в зависимости от модели по сравнению с деталями из основной ткани и поэтому могут быть общими для нескольких моделей. Кроме того, детали подкладки и приклада раскраивают из тканей определенной (стабильной) ширины и лицевой поверхности, как правило, одного вида.

Таким образом, в экспериментальном цехе закладывается основа качества будущего изделия. его посадка на фигуре потребителя, точность при соединении деталей, соответствие заданным в техническом описании модели размерам деталей изделия. В то же время работа экспериментального цеха создает условия для применения промышленной технологии раскроя и пошива одежды и для экономного использования материалов.

Факторы, влияющие на экономичность раскладки

1. Вид раскладки

В зависимости от числа комплектов лекал различают одно- и многокомплектные раскладки; последние содержат более одного комплекта лекал изделий 1,5; 2; 2,5; 3 и более.

В массовом производстве в большей степени применяют многокомплектные раскладки. Однокомплектные - используют при раскрое остатков от кусков ткани или для материалов с текстильными пороками.

2. Способ укладывания полотен в настиле

В швейной промышленности применяют следующие способы:

- Всгиб - имеет ограниченное применение, из-за дополнительных потерь материала на сгибах, используется при безнастильном раскрое материалов, а также для тканей с крупным рисунком.

- «Лицом к лицу» - для изделий, имеющих симметричные парные детали. Количество полотен в настиле - четное. Парные детали для одного изделия комплектуются из парных полотен настила, отрезаемых от одного куска.

- «Лицом вниз» - парные детали одного изделия комплектуются из одного полотна, поэтому в раскладке необходимо соблюдать симметричность расположения таких деталей. Это уменьшает экономичность раскладки на 0,5-1,0% по сравнению с настиланием «лицом к лицу».

- «Лицом вверх» - см. «Лицом вниз».

3. Вид лицевой поверхности материала

Нормы расхода материалов разрабатываются отдельно для различных видов поверхности материала: гладкой, рисунчатой, ворсовой.

Раскладка лекал на гладкоокрашенных материалах с однородной фактурой, мелким ненаправленным рисунком обеспечивает наименьшие межлекальные отходы.

Большие потери возникают при раскладки лекал для материалов в полоску, клетку, особенно если они несимметричные либор с большим раппортом.

4. Форма и размеры лекал

Лекала с прямыми контурами, близкими по форме к прямоугольнику, трапеции, укладываются в раскладке более плотно, чем со сложным контуром (спинка и перед с цельнокроеными рукавами). Наличие в комплекте лекал наряду с крупными также и мелких деталей позволяет разместить их в образующихся зазорах между крупными деталями и лучше использовать площадь раскладки.

5. Ширина материала

Характерные особенности конструкции разных видов изделий позволили разработать рекомендации по применению рациональных ширин материалов.

6. Сочетание размеров и ростов в раскладке

Наилучшие показатели расхода материалов обеспечиваются при сочетании размеров и ростов в раскладках по принципу объединения одинаковых или смежных размеров и ростов.

7. Расположение лекал в раскладках

В настоящее время разработаны типовые схемы раскладок для различных видов изделий и размеров, которые представлены в типовой технической документации.

Процесс раскладки лекал завершается нанесением изображения раскладки лекал на ткань или бумагу.

Контур лекал наносится на настил несколькими способами:

- Обмеловка - раскладывание и обмеливание (обведение) лекал в соответствии с экспериментальной раскладкой.

- Трафарет - обмелка, выполненная на специальной клеенке или прочной бумаге, где по контурам лекал пробиты отверстия диаметорм 1-3 мм на расстоянии 5 мм друг от друга. На прямолинейных участках контуров лекал это расстояние может быть увеличено до 20-30 мм.

При работе с трафаретом его укладывают на верхнее полотно настила и

пропудривают порошком мела или синьки (в зависимости от цвета материала). В случае необходимости после снятия трафарете выполняют подмелку нечетких контуров лекал.

- Светокопии - экспериментальная раскладка лекал в натуральную величину, выполненная на светочувствительной бумаге, с помощью специального оборудования. Светокопии укладывают в настил и разрезают вместе с ним.

Пути повышения экономичности раскладок

Наибольшую долю потерь ткани составляют межлекальные выпады. В связи с этим резервы роста эффективности технологических процессов и использования материалов следует искать на следующих участках производства:

1. нормирование и изготовление раскладок (экспериментальный цех);

2. на участке подготовки и расчета ткани (подготовительный цех);

3. на участке настилания ткани (раскройный цех).

I. ПУТЬ - применение многокомплектных раскладок лекал

II. ПУТЬ - применение ЭВМ для подбора размера, роста в раскладке

III. ПУТЬ - разработка безотходных технологий раскроя (из выпадов изготавливают ширпотреб).

IV. ПУТЬ - разработка нормативно-технической документации (НТД) - создание типовых раскладок лекал для различных видов изделий.

V. ПУТЬ - совершенствование требований к раскрою - открыты резервы сокращение расходов ткани за счет лучшего укладывания деталей при расположении их по уточной нити (зависит от конструкции и вида изделия).

18. Характеристика процесса настилания

Предприятия швейной промышленности имеют значительные резервы по повышению производительности труда, увеличению объема выпускаемой продукции за счет внедрения новой техники, технологии, совершенствования организации труда и производства на научной основе.

Процессы подготовительного и раскройного производств занимают значительное место при изготовлении швейных изделий. Правильная организация этих процессов дает возможность предприятию выполнить в срок и в должном ассортименте заказы на швейные изделия, позволяет добиться экономного расходования материалов, бесперебойного снабжения кроем швейных цехов.

Раскройное производство является наиболее важным этапом в процессе изготовления швейных изделий. От качества кроя целиком зависит качество готовых изделий. Поэтому к работе раскройного цеха всегда предъявляются повышенные требования. Задача раскройного цеха заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве, необходимом для работы в полном объеме. В раскройном цехе выполняются следующие операции:

- настилание материалов;

- контроль качества настилов;

- нанесение контуров лекал;

- клеймение настилов;

- рассекание настила на части;

- выкраивание деталей;

- контроль качества кроя;

- комплектовка кроя;

- нумерация кроя;

- оформление маршрутных листов;

- хранение готового кроя на складе;

- передача пачек кроя в швейный цех.

Настилание материалов является первой технологической операцией, которую необходимо проводить очень тщательно с тем, чтобы обеспечить экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Процесс настилания - очень сложный и трудоемкий процесс, особенно при настилании ручным способом, так как зависит во многом от квалификации настильщиц.

На предприятиях используют механизированное и ручное настилание ткани. Механизированное настилание является более технологичным, так как предупреждает неравномерность натяжения ткани в процессе настилания, что вызывало релаксацию раскроенных деталей и несоответствие их лекалам-эталонам. Кроме того, механизированное настилание ткани облегчает труд рабочего, повышает производительность, количество исправимого брака на 12% меньше.

Характеристика процесса настилания.

Содержание операции настилания заключается в том, что на настилочный стол укладывают полотна определенной, заранее заданной длины. Настилы выполняют в соответствии с картами расчета кусков ткани по графику, составленному на основании производственной программы предприятия.

Качественные показатели операции характеризуются ровнотой укладки полотен по кромке и срезам настила и растяжением (слабиной) полотен, уложенных в настил.

Для обеспечения точности размеров деталей кроя и экономического использования материалов настил выполняют в соответствии со следующими требованиями:

- число полотен в настиле соответствует технически обоснованной высоте настила;

- под настил укладывают бумагу;

- бумажную копию раскладки укладывают на настил без перекосов и прикрепляют к настилу зажимами или приспособлениями с иглами (для тканей рыхлых структур);

- полотна в настиле укладывают без растяжения, заминов и складок, выравнивая их по кромке и срезам настила.

Настилание ткани может выполняться последовательным и параллельным способами.

При последовательном способе изготовления настила от первого куска настилают необходимое количество полотен и откладывают его. Затем аналогичные действия выполняют со всеми последующими кусками, пока настил не будет готов. Оставшиеся части кусков используют для других настилов в соответствии с их расчетом. Недостатком данного способа является увеличение затрат времени на вспомогательные приемы «взять кусок», «отложить кусок» за счет их многократного повторения.

При параллельном способе все настилы, для которых используются одни и те же куски, изготавливают одновременно. При этом от одного куска отрезают и настилают необходимое количество полотен для одного настила, затем для другого и так до тех пор, пока не закончится ткань в куске. Затем берут очередной кусок и повторяют те же действия.

Недостаток этого способа:

- простаивание настилочных столов и недостаточно хорошее использование производственной площади.

Последовательно-параллельный способ объединяет элементы предыдущих. От куска отрезают полотна одного настила, затем другого и т.д. Однако кусок не используют до конца в первом настиле, а откладывают.

Наиболее рациональным является изготовление нескольких настилов параллельным способом на одном столе (длиной до 30 м) без отрезания полотен между настилами. Это исключает многократное взятие и откладывание кусков, переходы от одного стола к другому. Кроме того, достигается экономия материалов, за счет устранения концевых припусков.

Размещено на Allbest.ru

...