Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Анализ назначения, конструкции и технологичности детали "Вал редуктора СМД8-1904-1Г"

Анализ назначения, конструкции и технологичности детали "Вал редуктора СМД8-1904-1Г"

Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет и проектирование станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза. Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах. Общая экономическая эффективность.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.02.2014
Размер файла 2,4 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Разработка технологического процесса изготовления детали

1.1 Анализ назначения и конструкции детали

1.2 Анализ технологичности детали

1.3 Ориентировочное определение типа производства

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

1.5 Выбор заготовки и метода её изготовления

1.6 Выбор технологических баз и схем базирования

1.7 Выбор методов обработки поверхностей детали

1.8 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

1.9 Разработка технологических операций

1.10 Аналитический расчет припусков на обработку

1.11 Расчет режимов резания на обработку

1.12 Нормирование операций

1.13 Уточненный расчет типа производства

1.14 Расчет технологической размерной цепи

1.15 Определение необходимого количества оборудования, график загрузки оборудования

2. Расчет и проектирование средств технологического оснащения

2.1 Расчет и проектирование станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза

2.1.1 Служебное назначение и описание конструкции приспособления

2.1.2 Расчет сил зажима заготовки

2.1.3 Расчет приспособления на точность

2.1.4 Расчет приспособления на прочность

2.2 Расчёт и проектирование приспособления для контроля непараллельности боковых поверхностей шлицев

2.4 Описание системы измерительной навесной индуктивной для активного контроля

3. Технико-организационная часть

4. Технико-экономический раздел

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

4.3 Расчет себестоимости продукции

4.4 Общая экономическая эффективность

4.5 Сравнительная экономическая эффективность

5. Охрана труда

5.1 Пояснительная часть по охране труда и окружающей среды

5.2 Расчетная часть по охране труда и окружающей среды

5.3 Обеспечение безопасности в чрезвычайных обстоятельствах

1. Разработка технологического процесса изготовления детали

деталь изготовление ресурсы эффективность

1.1 Анализ назначения и конструкции детали

Деталь «Вал редуктора СМД8-1904-1Г» входит в состав узла «Редуктор пускового двигателя РПД1.000М». Такие патроны устанавливаются на конце шпинделя токарного станка, их применяют для установки по цилиндрической поверхности различных деталей в серийном и единичном типе производства.

Трехкулачковый спирально-реечный самоцентрирующий патрон состоит из корпуса, в котором установлен спиральный диск, находящийся в зацеплении с кулачками (прямые или обратные) и с тремя коническими шестернями, расположенными под углом 120 градусов друг к другу. При вращении торцовым ключом одной из трех конических шестерен, вмонтированных в радиальное отверстие корпуса и застопоренных стопором, вращается спиральный диск, который через зубья рейки кулачка передает им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам корпуса и зажимают заготовку. Установка кулачков производится в следующем порядке: кулачок под номером 1 ставится в Т-образный паз корпуса, обозначенный также номером 1 и вращением торцового ключа происходит зацепление с первым витком спирального диска на 1/3 оборота (не более), ставится второй кулачок с номером 2 в Т-образный паз под номером 2, дальше производится установка третьего кулачка. С целью улучшения рабочих характеристик патрона, т. к. происходит трение поверхностей, производят смазывание последних смазкой, содержащих дисульфид молибдена.

Фланец служит для передачи вращательного момента от шпинделя станка к корпусу токарного патрона. Фланец базирует корпус патрона, а также препятствует попаданию в патрон стружки и грязи.

Основными конструкторскими базами, поверхностями ориентирования детали в сборочной единице, являются внутреннее коническое отверстие, 4 отверстия М12-6Н, по которым фланец патрона базируется по фланцу шпинделя, и левый торец, по которому они контактируют.

Вспомогательными конструкторскими базами, поверхностями ориентирования относительно них других деталей, являются три углубления под шестерню, правый торец и 3 отверстия М10-7Н для закрепления с корпусом.

Исполнительные поверхности, с помощью которых фланец выполняет свою функцию, являются все вспомогательные конструкторские базы.

Остальные поверхности являются свободными.

Материал детали - легированная конструкционная сталь 18ХГТ (ГОСТ 4543-71). Из данной стали изготавливаются улучшаемые или цементируемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающая под действием ударных нагрузок.

Таблица 1.1

Химический состав стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71

Массовая доля элементов, % не более

С

Si

Mn

Ni

S

Р

Cr

Ti

Сu

0,17-0,23

0,17-0,37

0,8-1,1

До 0,3

До 0,035

До 0,035

1-1,3

0,03-0,09

До 0,3

Плотность стали с=7800 кг/м3.

Таблица 1.2

Механический свойства стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71

КСU

Твёрдость НВ

МПа

%

кДж/м2

Не более

980

730

15

55

1130

285

где ув - временное сопротивление (предел прочности при растяжении), МПа;

ув - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа;

д5 - относительное удлинение после разрыва на образцах пятикратной длины, %;

ш - относительное сужение после разрыва, %;

KCU - ударная вязкость, определяемая на образце с концентратором вида U, при комнатной температуре, кДж/м2;

НВ - единицы твёрдости по Бринеллю.

1.2 Анализ технологичности детали

Деталь вал редуктора СМД8-1904-1Г имеет простую конструкцию и хорошую технологичность, с точки зрения получения заготовки, так как заготовка получается методом поперечно-клинового проката. Имеются поверхности для базирования и закрепления на станках на всех операциях. Все поверхности детали доступны для обработки на станках и для измерения, отсутствуют сложные контурные обрабатываемые поверхности. Для обработки возможно применение ГОСТ-го инструмента. Деталь имеет достаточную жёсткость для применения высокопроизводительных методов обработки.

В конструкции детали отсутствуют разностенность и незамкнутые контуры, которые могут вызвать деформации при термообработке.

Отсутствуют резкие изменения формы, острые края, буртики, которые могут являться концентраторами напряжений.

Основные поверхности являются удобными для базирования и закрепления, поэтому дополнительные поверхности не вводятся.

Все указанные на чертеже размеры и шероховатости возможно получить в результате механической обработки.

Для получения детали можно применять станки нормального класса точности, кроме шлифовальных станков высокой точности.

Доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям не вызывает затруднений, сложные контурные обрабатываемые поверхности также отсутствуют, однако контроль выдерживания требуемых допусков формы и расположения поверхностей требует применения специальных измерительных приспособлений, большинство линейных размеров контролируется скобами, шаблонами и калибрами (что характерно для крупносерийного и массового производства).

Отсутствуют необрабатываемые резанием поверхности, следовательно большая трудоёмкость механической обработки.

На чертеже указано необходимое минимальное количество размеров для определения положения всех поверхностей детали. Замкнутые размерные цепи отсутствуют.

Не технологическим является глубокое отверстие Ш18,4 мм и длиной 145 мм, это отверстие необходимо получть за несколько переходов, также не технологическим является отсутствие канавок для выхода режущего инструмента, на поверхностях Ш38х8 и Ш35,95().

На основании вышеперечисленного делаем вывод об удовлетворительной технологичности конструкции детали с точки зрения ее механической обработки.

Материал детали сталь 18ХГТ (из данной стали изготавливаются улучшаемые или цементируемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающая под действием ударных нагрузок), механическая обработка которой возможна при обработке твердым сплавом. Материал режущей части лезвийного инструмента (кроме червячной фрезы и сверл) - твёрдый сплав Т15К6 и ВК15. Этот материал наиболее приемлем для обработки деталей из сталей, так как имеет высокую износостойкость, хорошую теплостойкость, низкую истирающую способность а, следовательно, высокую износостойкость.

1.3 Ориентировочное определение типа производства

Годовой объём выпуска детали «Вал редуктора СМД8-1904-1Г» равен 150000 шт. Используя массу как меру трудоемкости изготовления детали, по годовому объёму выпуска и ее массе определим предварительно тип производства.

Масса детали - 2,11 кг.

Годовой выпуск - 100000 шт.

Тип производства - массовое.

Таблица 1.3

Определение типа производства

Масса детали, кг

Предварительный тип производства

Единичное

Мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Массовое

5,0 - 10

<10

10-300

300-25000

25000-50000

50000

>10

<10

10-200

200-10000

10000-25000

25000

В дальнейшем тип производства будет уточнен по коэффициенту закрепления операций (когда КЗ.О. будет рассчитан).

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

Совершенство технологического процесса характеризуется уровнем его механизации, наименьшей потерей времени на транспортирование деталей, меньшим количеством рабочих, задействованных в производстве, соблюде-ния принципов единства и постоянства баз. Таким образом, проведем анализ базового технологического процесса обработки детали вал СМД8-1904-1Г с точки зрения обеспечения заданного качества детали (точность и шерохова-тость обрабатываемых поверхностей, а также технических требований к детали), производительности, обеспечения заданного объёма выпуска.

Результаты анализа базового техпроцесса сведём в таблицу 1.4 (где «+» - положительная сторона техпроцесса, «-» - отрицательная).

Более подробный анализ и предложения по изменению базового варианта технологического процесса приведем в конце таблицы.

Таблица 1.4

Анализ базового варианта техпроцесса

№

Наименование операции, содержание переходов

Обору-дова-ние.

Приспособле-ние

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

№ опер. поз.

Наименование

Краткое содержание

Тип оборудов.

Приспособление

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

1

2

3

4

5

6

001

Транспортная:

Транспортировать заготовки на участок механической обработки.

(+)

Электропогрузчик ЕВ-701

(+)

005

Фрезерно-центровальная:

1. Фрезеровать торцы вала одновременно в размеры 88±0,7, 296h13(-0,18).

2. Сверлить центро-вые отв. А 6,3 ГОСТ 14034-74 с 2-х сторон одновременно.

(+)

Фрезерно- центровальный

МР-71М

(+)

Призмы 213-7013-4682;

фрезерное при станке; оправка для фрезы 6222-0040 ГОСТ

13785-68; вставка 213-6242-4115; скребок 213-7899-4504; щетка-сметка; очки защитные тип О ГОСТ 12.4.015-85.

Фреза насадная торцовая с 4-гран. пласт. Ш200 z=16 левая; фреза насадная торцовая с 5-гран. пласт. Ш200 z=12 правая; державка правая 213-2214-4128; пластина 196613-0391-110408 ГОСТ 19065-80; пластина 196613-0370-150412 ГОСТ 19052-80; сверло центровочное Ш6,3 2217-0009 ГОСТ 14952-75. (+)

Скоба 29h13(-0,81) 213-8102-4240; шаблон 88±0,7 3Н8153-4067; калибр

213-8194-4002-01; штангенциркуль ЩЦ- I-125-0,1

ГОСТ 166-80.

(+)

010

Токарно-копировальная:

1.Проточить конец вала за 1 проход в размеры Ш45,6-0,17, Ш30-0,21, Ш28,3-0,14, 5+2,0, Ш25,6-0,14, Ш24-0,14, 206,5±0,36.

2. Проверить размеры Ш45,6-0,17, Ш30-0,21, Ш28,3-0,14, Ш25,6-0,14, Ш24-0,14 - 10% размер 5+2,0- 5%.

3. Проверить пункт №1 Т.Т. - 0,5%.

Размер 1,3Ч45° обеспечивается копирной линейкой.

(+)

Токарный гидрокопировальный ЕМ473

(+)

Патрон 213-7160-4517-01; центр задний 213-7033-4586; линейка копирная 213-7913-4509; головка резцовая 213-6510-4163; резцедержатель 213-6723-4208; резцедержатель 213-6723-4209; скребок 213-7899-4504.

(+)

Пластина 196613-0362-120612 ГОСТ 19048-80.

(+)

Скоба Ш24-0,14 3Н8113-41318; скоба Ш25,6-0,14 3Н8113-41319; скоба Ш28,3-0,14 3Н8113-41320; скоба Ш45,6-0,17 3Н8113-41321; скоба Ш30h12(-0,210) 8113-0122h12 ГОСТ 18362-73; шаблон 5+2,0 213-8166-4012; скоба 206,5±0,36 213-8102-4248; прибор для проверки биения ПБМ-500 ТУ2-034-450-75; индикатор ИЧ -10 кл.1 ГОСТ 577-68. (+)

015

Токарно- копировальная:

1. Проточить конец вала в один проход в размеры Ш40,8-0,16, Ш38,8-0,16, Ш36±0,1, Ш32,2-0,16 и фаски 1Ч45°, 0,6Ч45°, выдержав размеры линейные 5+2,0, 17+0,43, 110±1,1,1350,63.

2. Проверить размеры Ш40,8-0,16, Ш38,8-0,16, Ш36±0,1, Ш32,2-0,16 - 10% размеры 110±1,1, 5+2,0,85,2+0,3 - 5%.

Размеры 17+0,43, 1Ч45°, 0,6Ч45°, 135-0,63 обеспечиваются копирной линейкой.

(+)

Токарный гидрокопировальный ЕМ473

(+)

Патрон 213-7160-4517;

центр задний 213-7033-4586;

линейка копирная

213-7913-4566; головка резцовая

213-6510-4163; резцедержатель 213-6723-4208;

скребок

213-7899-4504

очки защитные типа 0 ГОСТ 12,4,013-85.

(+)

Пластина 196613-0362-120612 ГОСТ 19048-80.

(+)

Скоба 36±0,1

3Н8113-41298;

скоба Ш32,2-0,16

213-8113-4232;

скоба Ш38,8-0,10

213-8115-4076-05;

скоба Ш40,8-0,15

213-8115-4076-06;

калибр 110JS16(±1,1) 213-8153-4231;

шаблон 5+2,0

213-8166-4012;

прибор для проверки

биения

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

020

Автоматная токарная:

1. Проточить две канавки в размеры Ш24,5-0,52, Ш19,8-0,52 шириной 3+0,25, 4+0,3 с фасками 0,5Ч45° и выдержав линейные размеры 76±0,37, 58,7+0,5.

2. Проточить канавку в размер Ш39,5-0,34, шири-ной 3+0,25 и выдержав размер 85,2+0,3.

3. Проверить размеры Ш24,5-0,52, Ш19,8-0,52, 0,5Ч45°, 3+0,25, 4+0,3, 76±0,37, 58,7+0,5, Ш39,5-0,34, 3+0,25, 85,2+0,3 - 5% Размеры 0,5Ч45°, и 4+0,3 обеспечиваютя режущим инструментом (-)

Токарный многорезцовый полуавтомат

1А730

(-)

Патрон 213-7160-4517;

центр задний 213-7033-4586;

головка резцовая 213-6510-4163; резцедержатель 213-6723-4208;

скребок 213-7899-4504

очки защитные типа 0 ГОСТ 12,4,013-85.

(-)

Резец канавочный Т15К6 213-2126-4463; резец канавочный Т15К6 213-2126-4464; резец Т15К6 213-2126-4463.

(+)

Скоба Ш24,5-0,52

3Н8119-41326;

скоба Ш19,8-0,52

3Н8119-4141;

шаблон 3+0,25

3Н8154-4062;

шаблон 58,7+0,5

213-8153-4058;

калибр 76±0,37

213-8153-4230;

скоба Ш39,5-0,34

3Н8119-4167;

шаблон 3+0,25

3Н8154-4062;

скоба 85,2+0,3

213-8102-4085;

(+)

025

Контрольная:

Контролировать все размеры.

(+)

Стол ОТК

(+)

Визуально;

скоба Ш24-0,14

3Н8113-41318;

скоба Ш19,8-0,52

3Н8119-4141;

скоба Ш25,6-0,14

3Н8113-41319;

скоба Ш24,5-0,52

3Н8119-4126;

скоба Ш28,3-0,14

3Н8113-41320;

скоба Ш30-0,21

8113-0122 h12

ГОСТ 18362-73;

шаблон 5+2,0

213-8166-4012;

скоба 45,6-0,17

3Н8113-41321;

скоба Ш39,5-0,34

3Н8119-4167;

скоба Ш40,8-0,16

213-8115-4076-06;

скоба Ш38,8-0,16

213-8115-4076-05;

скоба Ш36±0,1

3Н8113-41298;

скоба Ш32,2-0,16

213-8113-4232;

шаблон 213-8371-4046;

шаблон 5+0,2

213-8166-4012;

штангенциркуль

ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80;

калибр 110js16±1,1

213-8153-4231;

скоба Ш85+0,3

213-8102-4327;

шаблон 213-8371-4046;

скоба 206,5±0,36

213-8102-4248;

калибр 58,7+0,5

213-8153-4058;

шаблон 3+0,25

3Н8154-4062;

образцовая деталь;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68. (+)

030

Шлиценакатная:

1.Накатать 6 шлиц за 6 проходов(7-ой проход калибрующий) в раз-меры Ш28-1,0, 7,84-0,1.

2. Проверить размеры Ш28-1,0, 7,84-0,1.

3. Проверить Т.Т. п.4.

4. Проверить расположение шлиц.

5.Уложить детали в тару специальную 213-7899-8321.(+)

Шлиценакатный М120

(+)

Центр нижний 213-7032-4700;

центр верхний 213-7032-4701;

втулка

213-7822-6236;

головка накатная 213-1417-4095;

ось

213-1414-4095;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4.013-85.

(+)

Ролик накатной 213-1418-4101.

(+)

Скоба 7,84-0,1

213-8316-4021;

скоба 28-1,0

3Н-8316-4358;

штангенциркуль

I-125-0,1 ГОСТ 166-80;

калибр на расположе-ние шлиц 3Н 8312-4008.

(+)

035

Моечная:

1. Промыть детали и продуть сжатым воздухом. (+)

Моечная машина 213-77899-5618

(+)

Очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4.013-85.

(+)

040

Контрольная:

Контролировать все размеры.

(+)

Стол ОТК

(+)

Скоба 7,84-0,1

213-8316-4021;

скоба 28-1,0

3Н-8316-4358;

калибр 3Н 8312-4008;

приспособление

центра специальное

213-8031-4008;

образец детали эталонный;

прибор для проверки биения ПБМ-500 ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ-10 кл.1ГОСТ 577-68;

скоба 32 h13(-0,39)

8113-0124h13

ГОСТ 18362-73.

(+)

045

Транспортная:

Транспортировать детали на участок термической обработки.

(+)

ЭлектропогрузчикЕВ-701; кран мостовой 5т

(+)

050

Термическая:

Термическая..

Цементировать h 1,1…1,6; 57…67 HRCэ участок указанный на чертеже.

(+)

Установка ВЧИ-100

(+)

055

Транспортная:

Транспортировать детали на участок механической обработки.

(+)

Электропогрузчик

ЕВ-701; кран мостовой 5т

(+)

060

Токарно-винторезная:

1. Проточить шейку вала в размер Ш21,15-0,08.

2. Снять фаску 1,6Ч45°.

3. Проверить размер Ш21,15-0,08-10%.

(-)

Токарно-винторезный 1А616

(-)

Центр поводковый 213-7162-4308;

центр задний

Р-4-Н ГОСТ 8742-75;

скребок 213-7899-4504;

щетка-сметка;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4.013-85.

(+)

Резец 213-2147-4701

пластина

02114-080408

ГОСТ 19048-80.

(-)

Скоба 21,15-0,08

3Н 8113-41219;

шаблон

213-8371-4046.

(+)

065

Токарно-винторезная:

1. Подрезать торец С в размер 59±0,23 выдержав размер Ш30-0,21.

2.Проверить размер 59±0,23.

Проверить п.1 Т.Т.- 0,5%.

(-)

Токарно-винторезный 1А616

(-)

Центр поводковый 213-7162-4308;

центр задний

Р-4-Н ГОСТ 8742-75;

крючок

213-7899-4417;

скребок

213-7899-4504;

щетка-сметка;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4.013-85.

(+)

Резец упорный ВК8

213-2112-4034.

(-)

Калибр 59+0,23

213-8153-4229;

прибор для проверки биения ПБМ-500 ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ-10 кл.1ГОСТ 577-68.

(+)

070

Торцекруглошлифо-вальная:

1. Шлифовать две шейки вала одновре-менно, выдержав размеры Ш28-0,33, Ш25.

2. Проверить размеры Ш28-0,33, Ш25.

3. Проверить т.т. п 1 и 2-0,5%.

(+)

Торцекруглошлифовальный

3Т161

(-)

Центр передний 213-7042-4854;

центр задний 7032-0089 ГОСТ 13214-79;

поводок

213-7164-4408;

карандаш алмазный

3908-0054

ГОСТ 607-80;

оправка для шарошки

213-6288-4234;

оправка для алмазного карандаша

213-6788-4385;

копир для правки круга 213-7913-4283;

щуп

213-7054-5031;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12,4.013-85.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 750Ч80Ч305 91А40ПСМ1

СМ2 6К5 35м/с 1кл.А ГОСТ 2424-83;

шарошка-круг ПП 150Ч32Ч32 54С80 ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл.Б ТУ2-036-906-82.

(+)

Скоба 28h13(-0,33)

8113-0120 h13

ГОСТ 18362-73;

скоба Ш25 f7(-0.02-0.041) 213-8113-4117;

прибор активного контроля БВ4100;

скоба к прибору активного контроля БВ4100/5154-80 ГОСТ 18272-72;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

075

Круглошлифоваль-ная:

1. Шлифовать шейку вала в р-р Ш45,1.

2. Проверить р-р Ш45,1 - 100%.

3. Проверить п.1 т.т. - 0,5%.

(+)

Круглошлифовальный

3М151

(-)

Центр передний 213-7042-4854; поводок

213-7164-4408;

центр задний 7032-0029

ГОСТ 13214-79; карандаш алмазный

3908-0054

ГОСТ 607-80;

щуп

213-7054-5030;

копир

213-7054-5021;

оправка

213-6288-4230;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85; щетка сметка.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 600Ч100Ч305 15А40ПС1-С26К5 50м/с 1кл.А ГОСТ 2424-83;

шарошка-круг ПП 150х32х32 54С80 ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл.Б ТУ2-036-906-82

(+)

Скоба Ш 45,1e8(-0,050-0,089) 213-8113-4116;

прибор активного контроля БВ4100;

скоба к прибору активного контроля БВ4100/5154-80

ГОСТ 18272-72;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

080

Токарно-винторезная:

1.Накатать резьбу М22 х1,5-6g.

2. Проверить резьбу М22 х1,5-6g -10%.

(-)

Токарно-винторезный

1К62

(-)

Патрон цанговый 213-7112-4142;

головка резьбо-накатная ВИГН-4;

щетка-сметка;

державка

213-6640-4050;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85. (-)

Ролик 213-1417-4008.

(-)

Кольца резьбовое

М22 х1,5-6g

ПР 8211-0088-6g, НЕ 8211-1088-6g

ГОСТ 17764-72.

(+)

085

Шпоночно-фрезерная:

1. Фрезеровать шпо-ночный паз в 2-х деталях одновременно в размеры 4,5±0,5, 5+0,3.

2. Проверить размеры 4,5±0,5, 5+0,3- 10%.

(+)

Шпоночно-фрезерный

ДФ-723

(+)

Приспособление фрезерное

213-7254-4255;

оправка для фрезы

213-6225-4175;

втулка

213-6224-4241;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85;

щетка-сметка.

(+)

Фреза дисковая Ш70, в=5,1 Р6М5 213-2254-4007.

(+)

Калибр 5+0,3

3Н8154-4058;

калибр 4,5±0,5

213-8151-4048.

(+)

090

Круглошлифоваль-

ная:

1. Шлифовать 2 шей-ки вала одновремен-но, выдержав размеры Ш38,6-0,17, Ш40,6-0,17.

2. Проверить размер Ш38,6-0,17 - 100%.

(+)

Торцекруглошлифовальный

3Т161

(+)

Центр передний 213-7042-4854;

центр задний 7032-0029

ГОСТ 13214-79;

поводок

213-7164-4409;

карандаш алмазный

3908-0054

ГОСТ 607-80;

оправка для алмазного карандаша

213-6788-4385;

копир для правки 213-7913-4258;

щуп

213-7054-5031;

оправка для шарошки

213-6288-4234;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85;

щетка-сметка.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 750Ч63Ч305

91А40ПСМ2-С1 35м/с 6к5

1кл. А ГОСТ 2424-83;

шарошка- круг ПП 150Ч32Ч32

54с80ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл. Б ТУ2-036-906-82.

(+)

Скоба Ш 38,6-0,17

3Н113-41323;

скоба Ш 40,6-0,17

3Н8113-41322;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577-68.

(+)

095

Круглошлифоваль

ная:

1. Шлифовать 2 шейки вала одновременно, выдержав размеры Ш40, Ш38.

2. Проверить размеры Ш40, Ш38 - 100%.

3. Проверить т.т. п.1 - 0,5%.

(+)

Торцекруглошлифовальный

3Т161

(-)

Центр передний 213-7042-4854;

центр задний 7032-0029

ГОСТ 13214-79;

поводок

213-7164-4409;

карандаш алмазный

3908-0054

ГОСТ 607-80;

оправка для шарошки

213-6288-4234;

оправка для алмазного карандаша

213-6788-4385;

копир для правки

213-7913-4258;

щуп

213-7054-5031; очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85;

щетка-сметка.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 750Ч63Ч305

91А40ПСМ2-С1 35м/с 6к5

1кл. А ГОСТ 2424-83;

шарошка- круг ПП 150Ч32Ч32

54с80ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл. Б ТУ2-036-906-82.

(+)

Скоба Ш 38к8(+0,08+0,119) 8113-0130к8

ГОСТ 18362-73;

скоба Ш 40к6(+0,018+0,002)

213-8113-4153;

прибор активного контроля БВ-4100;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577-68;

скоба к прибору активного контроля

БВ-3154-80

ГОСТ 18272-72.

(+)

100

Круглошлифоваль-

ная:

1. Шлифовать шейку в размер Ш36,5-0,17.

2. Проверить размер Ш36,5-0,17 - 100%.

3. Проверить п.1 т.т. - 0,5%.

(+)

Круглошлифовальный

3М151

(+)

Центр передний 7032-0032 ГОСТ 13214-79; полуцентр задний

7032-0070

ГОСТ 2576-79;

хомутик 213-7107-4391; карандаш алмазный 3908-0054 ГОСТ 607-80; оправка для шарошки 213-7120-4324-001/02

планшайба

213-6286-4037;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85;

щетка-сметка.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 600Ч80Ч305

14А40ПСТ1-СТ2 6к5 35м/с

2кл. Б ГОСТ 2424-83; шарошка- круг ПП 150Ч32Ч32

54с80-ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл. Б ТУ2-036-906-82.

(+)

Скоба Ш36,5-0,17 3Н8113-41324; индикатор накидной 213-8770-4004;

скоба к накидному индикатору

213-8770-4001;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

105

Круглошлифоваль-

ная:

1. Шлифовать шейку в размер Ш35,95.

2. Проверить размер Ш35,95 - 100%.

3. Проверить п.1 т.т. - 0,5%.

(+)

Круглошлифовальный

3М151

(-)

Центр передний 213-7042-4854; поводок

213-7164-4409;

центр задний 7032-0029

ГОСТ 13214-79;

карандаш алмазный

3908-0054

ГОСТ 607-80;

оправка для шарошки 213-7120-4324-001/02

державка

213-6288-4230; копир для правки круга

213-7054-5021; щуп

213-7054-5030;

очки защитные тип 0 ГОСТ 12.4013-85;

щетка-сметка.

(+)

Круг шлифоваль-ный ПП 600Ч100Ч305

15А40ПС1-С2 6к5 35м/с

2кл. А ГОСТ 2424-83; шарошка- круг ПП 150Ч32Ч32

54с80-ПВТ-4ТК5 35м/с 2кл. Б ТУ2-036-906-82.

(+)

Скоба Ш35,95(-0,075-0,160) 3Н8113-41317;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

110

Фрезерно-центровальная:

1. Фрезеровать торец вала в размер 222±0,36.

2. Сверлить центро-вые отв. А 6,3 ГОСТ 14034-74 с 2-х сторон одновременно.(+)

Фрезерно- центровальный

МР-71М

(+)

Призмы 213-7013-4695;

фрезерное при станке;

щетка-сметка;

очки защитные тип О ГОСТ 12.4.015-85.

(+)

Фреза торцовая 2214-0266 ГОСТ 20861-75 пластинка 5-ти гранная 196613-0391-110408 ГОСТ 19065-80; державка левая 213-2214-4127. (+)

Скоба 222±0,36

213-8102-4238.

(+)

115

Зубофасочная:

1. Снять фаску 1х45° (заусенцы) по Ш32.(+)

Зубофасочный 5Б525

(+)

Приспособление зажимное 213-7127-4486;

щетка-сметка; очки защитные тип О ГОСТ 12.4.015-85; Совок 213-7899-4416. (+)

Круг отрезной ПП 100Ч4Ч20

14А16 СТ1-СТ2 50-80 м/с

В кл.Б ТУ2-036-1033-88. (+)

120

Агрегатная:

1 Позиция: загрузочная

2 Позиция: Сверлить отв. В размеры Ш18,5+0,28, 50+2,0.

3 Позиция: Продолжить сверление отверстия в размеры Ш18,25, 98+2,0.

4 Позиция: Продолжить сверление отверстия в размеры Ш18,0, 145+2,0.

5 Позиция: Зенкеровать фаску Ш24, угол 60°.

6 Позиция: Нарезать резьбу М20х1,5-6Н на длине 30+2,0.

Реверс

Быстрые хода головок

Поворот барабана

Проверить размеры 145+2,0, 30+2,0 и резьбу М20х1,5-6Н - 10%, т.т. обеспечивается приспособлением.

(+)

10-ти шпиндельный горизонтально-сверлильный

12А501Б

(+)

Приспособление

213-7385-4530; приспособление 213-7385-4541; ключ механический 213-7939-4234; упор регулируемый 213-7035-4611; втулка переходная

213-6105-4551; втулка переходная

213-6105-4495; втулка переходная

213-6105-4550; втулка переходная

213-6105-4495-01 втулка переходная

213-6105-4495-03 патрон 213-6142-4381;

втулка переходная

213-6105-4495-02 кольцо для заточки зенкера 213-6602-4009; Втулка

213-6112-4262;

втулка перех.

213-6105-4502; шаблон для установки сверл 213-8419-4006; Крючок

213-7899-4417; пиноль резьбонарезная 213-7340-4793; щетка-сметка;

втулка перех. 213-6105-4472-05.

(+)

Сверло

Ш18,5 2301-3462 ГОСТ 12121-77;

сверло Ш18,25 2301-0432 ГОСТ 2092-77; сверло

Ш18 2301-0431 ГОСТ 2092-77;

зенкер 2353-0124 ГОСТ 14953-80;

метчик М20х1,5 Н3 213-2620-4087Н3.

(+)

Пробка Ш18,5+0,28 3Н8133-40102; глубиномер 145+2,0 3Н8151-4103; штангенциркуль

ШЦ- I-125-0,1

ГОСТ 166-80;

резьбовой глубиномер М20х1,5 213-8768-4002; пробка М20х1,5-6Н 8221-3082-6Н

ГОСТ 17758-72.

(+)

125

Слесарная:

1. Зачистить заусенцы, притупить острые кромки.

2. Калибровать резьбу М22х1,5-6g по мере надобности.

3. Калибровать резьбу М20х1,5-6Н по мере надобности.

4. Проверить резбу М20х1,5-6Н М22х1,5-6g - 5%.

(+)

Верстак слесарный Г 70-125

Вертикально-сверлильный 2Н135

(+)

Приспособление сверлильное

213-7347-4241;

Тиски слесарные

7827-0258

ГОСТ 4045-75;

Вороток для плашки

6910-0165

ГОСТ 22395-77; Патрон 1-3-32 ГОСТ 14077-83;

Втулка 1-3-32 ГОСТ 13409-83; Втулка

213-6112-4192; Втулка

6100-0145

ГОСТ 13598-85; щетка-сметка; очки защитные тип О ГОСТ 12.4.015-85; Совок

213-7899-4416.

(+)

Напильник 2821-0068 ГОСТ 1465-80;

плашка круглая 2650-0106 ГОСТ 9740-71; метчик М20х1,5-Н3 213-2620-4087.Н3.

(+)

Кольцо резьбовое М22х1,5-6g 8211-0088.6g ПР 8211-1088.6g НЕ

ГОСТ 17764-72;

пробка М20х1,5-6Н 8221-3082-6Н

ГОСТ 17758-72.

(+)

130

Моечная:

1. Промыть детали и продуть сжатым воздухом.

(+)

Моечная машина 213-7899-5618

(+)

Очки защитные

тип 0 ГОСТ 12.4.013-85.

(+)

135

Контрольная:

Контролировать все размеры.

(+)

Визуально;

скоба Ш25f7(-0.020-0,041) 213-8113-4117;

скоба Ш28h13(-0,33)

8113-0120h13

ГОСТ 18362-73;

скоба Ш45,1e8(-0.050-0,089) 213-8113-4116;

скоба Ш40n6(+0.033+0.017) 213-8113-4158;

скоба Ш40m6(+0.025+0.009)

213-8113-4115;

скоба Ш38x8(+0.119+0.080) 8113-0130 x8

ГОСТ 18362-73;

скоба Ш32h13(-0,39)

8113-0124h13

ГОСТ 18362-73;

скоба Ш35,95(-0.075-0,160) 3Н8113-41317;

скоба Ш35,95(-0.075-0,195) 213-8113-4196;

скоба 8-0.105-0,225

213-8316-4090; эталонная сопрягаемая деталь 50-1024092-2; калибр 213-8312-4001; глубиномер 145+2,0 3Н8151-4103; глубиномер 4,5±0,5

213-8151-4048;

шаблон 5+0,3

3Н8154-4058;

скоба Ш28-1,0

3Н8316-4358;

пробка М20х1,5

8221-3082-6Н

ГОСТ 17758-72;

кольцо резьбовое М22х1,5-6g 8211-0088.6g ПР 8211-1088.6g НЕ

ГОСТ 17764-72; резьбовой глубиномер 213-8768-4002;

штатив Ш- I I-Н-8 ГОСТ 10197-70; приспособление

213-8539-4090;

призмы I I-3-2 ГОСТ 5641-66;

приспособление

213-8539-4119-01;

скоба с отчетным устройством СР 25…50 ц.д. 0,002 мм

ГОСТ 11098-75;

калибр 59±0,23

213-8153-4229;

скоба 85js14(±0.435) 8102-0150js14;

ГОСТ 18356-73

скоба 222±0,36 213-8102-4238;

калибр 132+3,00-1,25

213-8153-4622;

калибр 110js16(±1,1) 213-8153-4231;

профилометр мод.283 ГОСТ 19300-86;

клеймо резиновое;

образец детали эталонный;

прибор для проверки биения ПБМ-500

ТУ2-034-450-75;

индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68.

(+)

140

Транспортная:

Транспортировать детали на участок гальвонической обработки.(+)

Электропогрузчик ЕВ-701; кран мостовой 5т

(+)

145

Гальваническая:

Линия 213-7899-6291

тара специальная

213-7899-9180

В ходе анализа выявились недостатки исходных методов обработки, вызванные нерациональным использованием оборудования, применением устаревшего оборудования. Это вынуждает пересмотреть парк используемых станков, определить количество необходимого оборудования.

Таким образом, я предлагаю следующие изменения техпроцесса:

- операцию 020 автоматно-токарную исключить из технологического процесса, а канавки обрабатывать на токарно-копировальных 010 и 015 операциях. Это снизит время обработки деталей, повысит точность и стабильность операции;

- операцию 060 токарно-винторезную заменим на токарную специальную, следовательно обработку будем проводить на специальном токарном станке, что позволит уменьшить стоимость оборудования, снизить время на обработку и повысит стабильность операции;

- операцию 065 токарно-винторезную заменим на кругло-торцешлифовальную, следовательно обработку будем проводить на станке мод. 3Т161. Это снизит время обработки деталей, повысит точность и стабильность операции;

- на операциях 070, 075, 095, 105 будем использовать станки ХШ1-76Ф2, что позволит снизить затраты на оборудование и затраты на электроэнергию;

- операцию 080 токарно-винторезную заменим на резьбонакатную, следовательно обработку будем проводить на станке мод. А9518. Это снизит время обработки деталей, повысит точность и стабильность операции.

Остальные элементы техпроцесса удовлетворяют заданной серийности и условиям производства и не требуют изменений.

В ходе решения данных вопросов получим более совершенный технологический процесс изготовления вала редуктора СМД8-1904-1Г внедрение которого в производственный процесс должно снизить трудоемкость изготовления данной детали, повысить экономическую эффективность, увеличить точность изготовления детали и стабильность технологического процесса.

1.5 Выбор заготовки и метода её изготовления

Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов (операций) технологического процесса.

В базовом техпроцессе в качестве заготовки используется поперечно-клиновой прокат, учитывая конфигурацию детали, тип производства такой тип заготовки является оптимальным. Данный метод позволяет назначить припуски в пределах 1,5…2,5 мм в зависимости от размеров поверхности. При поперечно-клиновом прокате повышаются механические свойства металла, уменьшаются припуски, исключаются напуски, следовательно, мало металла уходит в стружку. Метод имеет высокую производительность, что удешевляет заготовку. Нагрев мерных заготовок будем производить индукционным способом, что исключает использование дорогостоящего топлива, появление окалины. Требуемая заготовка получается из нагретого прутка за один оборот фасонных барабанов станка или за один рабочий ход фасонных пластин.

Проанализировав чертеж детали, по ГОСТ 7505-89 назначаем припуски и допуски на последующую механическую обработку (рисунок 2). Технические условия представлены на чертеже заготовки. Точность поверхностей заготовки получаем по 12 квалитету.

Коэффициент использования металла:

(1.1)

где q - масса готовой детали:

Q - масса заготовки получаемой поперечно-клиновым прокатом:

q=2,56 кг;

Q=2,95 кг.

Рисунок 1.3 Эскиз заготовки получаемой поперечно-клиновым прокатом

Расчет стоимости заготовки получаемой поперечно-клиновым прокатом:

, (1.2)

где: S2 - базовая стоимость одной тонны заготовок:

S2= 365,4 тыс.руб.

Sотх - стоимость 1 тонны отходов (стружки):

Sотх=219 тыс.руб.

Кс - коэффициент, зависящий от группы сложности;

Кв - коэффициент, зависящий от массы;

Км - коэффициент, зависящий от марки материала;

Кп - коэффициент, зависящий от объема производства.

Для данных условий получения заготовки:

кс = 0,75; кв = 1,85; км = 1,0; кп = 1,0.

Подставив значения, получим:

Расчет размеров прутка под прокатку заготовки:

1. Определить расчетный диаметр прутка dр по наибольшему диаметру заготовки, полученной методом поперечно-клиновой прокатки:

dp=dmax=esdmax, (1.3)

где dmax - номинальное значение наибольшего диаметра прокатной заготовки;

esdmax - верхнее отклонение этого диаметра.

dp=48+1=49 мм.

Номинальный диаметр прутка d0 выбирается из сортамента по ГОСТ 2590-71, как ближайшее большее значение по отношению к dp. При этом должно выполняться условие:

, (1.4)

где eidmax - нижнее отклонение наибольшего диаметра прокатной заготовки;

eid0 - нижнее отклонение диаметра прутка;

Ку - коэффициент, учитывающий угар металла при нагреве прутка под прокатку, равный 1,01.

.

- условие выполняется.

2. Номинальный размер прутка по длине L0 определяется по формуле:

, (1.5)

Объем V0 прутка вычисляется по формуле:

, (1.6)

где VП.З. - объем прокатной заготовки, подсчитанный по наибольшим предельным размерам;

VП.З.=338802,5 мм3.

VK - объем концевых отходов, определяемый по формуле:

, (1.7)

где - диаметры концевых элементов изделия, мм;

- коэффициенты, определяемые по графику, для каждого торца заготовки, (для ).

Допуск на длину прутка принимается равным 2мм, т.е. ±1,0 мм.

VK=0,75Ч3.14(0,5Ч393+0.5Ч253)=0,75Ч3,14Ч(29659,5+7812,5)=88246,6 мм3.

V0=1.01Ч338802,5+88246,6=430437 мм3.

мм.

1.6 Выбор технологических баз и схем базирования

Выбор баз для механической обработки производится с учетом достижения требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали, по линейным и угловым размерам, обеспечения доступа инструментов к обрабатываемым поверхностям, обеспечения простоты и унификации станочных приспособлений, а так же удобства установки в них заготовки.

В технологическом процессе обработки детали вал редуктора СМД8-1904-1Г используются следующие схемы базирования:

1. При обработке центровых отверстий и торцев детали базирование осуществляется по цилиндрической поверхности с упором в торец.

Рисунок 1.4 Базирование при обработке центровых отверстий и торцев детали

2. Базирование в центрах. Применяется при получении наружных цилиндрических поверхностей детали, при отделочной обработке, при обработке шлицев и, соответственно, при образовании линейных размеров. Данный вид базирования обеспечивает принципы единства и постоянства баз: постоянство положения оси детали.

Базирование при накатывании шлицев осуществляется при помощи верхнего и нижнего центров.

Рисунок 1.5 Базирование при получении наружных цилиндрических поверхностей детали, при отделочной обработке, при обработке шлицев и при образовании линейных размеров

3. Для получения шпоночного паза, базирование осуществляется по двум шейкам вала с упором в торец А.

Рисунок 1.6 Схема базирование при обработке шпоночного паза

4. Для получения глубокого отверстия, внутренней резьбы и конусной поверхности базирование осуществляется по наружным цилиндрическим поверхностям, с упором в торец Л.

Рисунок 1.7 Базирование при обработке глубокого отверстия, внутренней резьбы и конусной поверхности

1.7 Выбор методов обработки поверхностей детали

При назначении метода обработки следует стремиться к тому, чтобы одним и тем же методом обрабатывалось как можно большее количество поверхностей заготовки, что дает возможность разработать операции с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций, длительность цикла обработки, повысить производительность и точность обработки заготовки.

В этом разделе приведём выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали на основании технических требований чертежа детали, формы поверхностей, качества заготовки, типа производства, при выборе методов обработки будем пользоваться приведёнными справочными таблицами экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технических возможностях различных методов обработки.

Выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали производится на основании технических требований чертежа.

Таблица 1.5

Выбор методов обработки

№

Поверхность

Точность

Шероховатость

Методы обработки

1

Ш 45,1

e8

Ra 1,25

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, шлифование однократное.

2

Ш 40

m6

Ra 1,25

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, шлифование черновое,

шлифование чистовое.

3

Ш 38

x8

Ra 1,25

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, шлифование черновое,

шлифование чистовое.

4

Ш 32

h13

Rz 80

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное

5

Ш 30

h11

Rz 20

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное

6

Ш 28

h13

Rz 40

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, шлифование однократное.

7

Ш 25

f7

Ra 1,25

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, шлифование однократное.

8

Глубокое отверстие

Ш 18,4

h14

Rz 80

Заготовка 12 квалитет:

сверление однократное.

№

Поверхность

Точность

Шероховатость

Методы обработки

9

Наружная резьба М22Ч1,5

6g

Rz 20

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание черновое, обтачивание чистовое накатывание резьбы.

6H

Rz 40

10

Внутренняя резьба

М20Ч1,5

6H

Rz 40

Заготовка 12 квалитет:

сверление однократное, нарезание резьбы.

11

Наружный диаметр шлицев Ш 36

h 9

Ra 1,25

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное,

накатывание шлицев,

шлифование черновое,

шлифование чистовое.

12

Внутренний диаметр шлицев Ш 28

h14

Ra 2,5

Заготовка 12 квалитет:

накатывание шлицев.

13

Ширина шлица 8

h 9

Ra 2,5

Заготовка 12 квалитет:

накатывание шлицев.

14

Внутренняя конусная поверхность с углом

h14

Rz 40

Заготовка 12 квалитет:

сверление однократное, зенкование.

15

Паз глубиной 4,5

h14

Rz 80

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное, фрезерование.

16

313

IT14

Rz 20

Заготовка 12 квалитет:

фрезерование торцев,

фрезерование торца П.

17

85

IT14

Rz 20

Заготовка 12 квалитет:

обтачивание однократное,

шлифование однократное.

Все фаски получаем однократным точением.

Все линейные размеры получаем однократным точением по 14 квалитету.

Проверим число переходов, которые обеспечат заданную точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, по величине требуемого уточнения.

Требуемая величина уточнения для определенной поверхности находится по формуле:

(1.8)

где: КУ--требуемая величина уточнения;

заг--допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

дет--допуск размера, формы или расположения поверхностей детали.

Затем определяется расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки поверхности:

, (1.9)

где: Ку.расч.--расчетная величина уточнения;

К1, К2 …Кn--величины уточнения по каждому переходу или операции при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.10)

где: 1 --величина максимальной погрешности размера, формы или располо-жения поверхностей, которая имеет место на первом переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.11)

где: 2 --величина максимальной погрешности размера, формы или располо-жения поверхностей, которая имеет место на втором переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.12)

где: n--величина максимальной погрешности размера, формы или располо-жения поверхностей, которая имеет место на n--переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

После выбора методов обработки поверхностей детали проверим правильность выбора методов для наиболее точных поверхностей детали:

Ш, Ш, путём расчёта заданного и расчетного уточнений.

1.7.1 По чертежу детали вал редуктора СМД8-1904-1Г необходимо обработать наружный диаметр Ш с шероховатостью Ra=1,25мкм.

Заготовка получена поперечно - клиновым прокатом. Диаметр поковки Ш .

Назначаем следующие виды обработки поверхности Ш :

Заготовка - 12 квалитет, =1,2 мм.

1. точение однократное - 9 квалитет, 1 =0,062 мм;

2. термообработка 10 квалитет

3. шлифование черновое - 8 квалитет, 3 =0,039 мм.

4. шлифование чистовое - 6 квалитет, 4 =0,016 мм.

Требуемая величина уточнения:

Расчетное уточнение на первом переходе:

Кур1 =19,4.

Расчетное уточнение на втором переходе:

Кур2 =1,59.

Расчетное уточнение на третьем переходе:

Кур3 =2,44.

Общая расчетная величина уточнения:

Так как 75,3>75, то есть Ку.расч.>Ку, то назначенный маршрут обработки поверхности Ш вала обеспечит заданную точность.

1.7.2 По чертежу детали вал редуктора СМД8-1904-1Г необходимо обработать наружный диаметр Ш с шероховатостью Ra=1,25мкм. Заготовка получена поперечно - клиновым прокатом. Диаметр поковки Ш.

Назначаем следующие виды обработки поверхности Ш:

Заготовка - 12 квалитет, =1,2 мм.

1. точение однократное - 10 квалитет, 1 =0,1 мм.

2. термообработка 11 квалитет.

3. шлифование черновое - 9 квалитет, 2 =0,062 мм.

4. шлифование чистовое - 8 квалитет, 2 =0,039 мм.

Требуемая величина уточнения:

Расчетное уточнение на первом переходе:

Кур1 =12.

Расчетное уточнение на втором переходе:

Кур2 =1,63.

Расчетное уточнение на третьем переходе:

Кур3 =1,59.

Общая расчетная величина уточнения:

Так как 31,1>30,8, то есть Ку.расч.>Ку, то назначенный маршрут обработки поверхности Ш вала обеспечит заданную точность.

1.8 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

На данном этапе разрабатывается общий план обработки детали вал редуктора СМД8-1904-1Г, определяется содержание операций более совершенного технологического процесса. При этом заполняются маршрут-ные карты ...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены