Анализ назначения, конструкции и технологичности детали "Вал редуктора СМД8-1904-1Г"

В дипломном проекте расчет приспособления на точность ведем как проектный для размера 6,5_-0,2мм. При этом пользуемся упрощенной формулой, где погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру, зависящая от погрешности изготовления и сборки установочных и других элементов приспособления (е_пр) будет:

е_пр (2.7)

где д=200 мкм - допуск выполняемого при обработке размера заготовки;

К_Т=1,2 - коэффициент, учитывающий отклонения рассеивания значений составляющих величин от закона нормального распределения;

К_Т1=0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;

К_Т2=0,7 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, независящими от приспособления;

щ=0,2 мм - экономическая точность обработки по таблице П5 [10] для однократного фрезерования (11 квалитет);

е_б=0 - погрешность базирования, так как соблюдается принцип единства баз;

е_з=0 - погрешность закрепления, так как силы зажима приложенные в направлении выдерживаемого размера отсутствуют;

е_у=0 - погрешность установки приспособления на станке, в рассматриваемом случае не оказывает влияние на точность выдерживаемого размера;

е_и=0 - погрешность положения рабочих поверхностей рабочих элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации приспособления, так как происходит равномерный износ всех элементов;

е_пи=0 - погрешность от перекоса инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления, так как в приспособлении нет направляющих элементов.

, мкм, (2.8)

где n - количество смен опор в течение года. Принимаем n=2;

u - величина износа.

Так как установка происходит на опору с большой площадью контакта:

, мкм, (2.9)

где - постоянная, зависящая от вида установочного элемента и условия контакта (₁ = 0,002 мкм);

N - количество контактов заготовки с опорой (установок в приспособление, снятий с него), в год. В нашем случае равна годовой программе выпуска: N_г=150000 шт.

.

.

Произведение К_Т2хщ характеризует суммарную погрешность обработки, вызываемую факторами не связанными с приспособлением, а именно: упругими отжатиями технологической системы под действием сил резания (?у), погрешность настройки станка (?н), размерным износом инструмента (?и), тепловыми деформациями системы (?т), геометрическими погрешностями станка и деформацией заготовки при обработке (?ф).

Тогда

е_пр

Принимаем

Полученное отклонение указываем в технических требованиях на изготовление приспособления.

2.1.4 Расчет приспособления на прочность

Анализ конструкции приспособления показывает, что наиболее нагруженной его частью является штифт поз. 26.

Штифт изготавливают из стали 20. Так как он работает на срез, поэтому произведем его расчет на прочность по напряжению среза.

Минимальный диаметр штифта находится по формуле:

, МПа, (2.10)

где W - сила действующая на штифт, Н;

W = 35934 Н;

d - диаметр штифта, d = 5 мм;

n - число штифтов в соединение n = 1;

i - число плоскостей среза i = 1.

МПа - допустимое напряжение среза для выбранного материала штифта.

МПа

Так как , то следовательно штифт выдерживает приложенное к нему усилие.

2.2 Расчёт и проектирование приспособления для контроля непараллельности боковых поверхностей шлицев

Данное контрольное приспособление является специальным. Оно предназначено для контроля непараллельности боковых поверхностей шлицев относительно оси Ш34 не более 0,05мм на длине 100 мм, вала редуктора.

Контрольное приспособление имеет простую конструкцию. Устанавливать деталь в приспособление удобно. Всё это позволяет правильно и точно производить измерения.

Приспособление состоит из основания поз. 1, на котором крепится корпус поз. 2, в корпусе сделана призма с углом б=60° 2. На основании находится каретка поз. 3 со штативом поз. 4, на котором крепится державка поз. 5. В державке поз. 5 устанавливается индикатор поз. 11 часового типа, рычаг поз. 5, щуп поз. 7 с помощью которого измеряемый параметр передаётся на индикатор.

Применение рычага позволяет вынести измерительное устройство в позицию, удобную для считывания показаний, предохранить индикатор от возможных повреждений.

Деталь при измерении устанавливается наружной цилиндрической шлицевой поверхностью на призму так, чтобы рычаг касался боковой поверхности шлица. К призмам деталь прижимается при помощи прихвата поз. 9.

Положение индикатора и его закрепление в державке осуществляется при помощи специальных зажимов. Для точной настройки индикатора предусмотрен механизм микроподачи.

После установки детали в приспособление, к контролируемой поверхности подводят щуп поз. 7, стрелку индикатора устанавливают на «0», затем каретку с индикатором передвигают вдоль боковой поверхности шлица, снимая показания индикатора. Наибольшее показание индикатора - значение контролируемой величины.

Рисунок 2.4 Приспособление для контроля непараллельности боковых поверхностей шлицев

Для того, чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность составляла 1/3…1/4 допуска на контролируемый параметр.

Таким образом, расчет приспособления на точность проведем следующим образом:

, мм, (2.11)

где: [_изм] - допустимая погрешность измерения, мм.;

Т - допуск контролируемого размера, мм. Т=0,05 мм.

мм.

Погрешность измерения приспособления изм рассчитывается по формуле:

, мм, (2.12)

где ?е_i - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.

, мм, (2.13)

Погрешности в процессе измерения:

е_б - погрешность базирования;

е_З - погрешность закрепления;

е_И - погрешность в результате износа установочных элементов;

е_{пер. мех} - погрешность передаточных механизмов;

е_{изм. средства} - погрешность средств измерения (индикатора).

Определим значения этих составляющих:

1. е_б = 0, так как деталь устанавливается чистовой базой на призму, и ось детали будет занимать стабильное положение в процессе всего измерения;

2. е_З = 0, так как после закрепления детали в контрольном приспособлении индикатор выставляется на «0»;

3. е_И = 0, так как износ призм одинаковый, и при наладке контрольного приспособления индикатор каждый раз выставляется на «0»;

4. =0,001 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ), у которого цена деления равна 0,001 мм.

5. Определим минимально допустимое значение е_{пер. мех}. В нашем случае это максимальная величина зазора между отверстием рычага и осью, на которую он устанавливается, так как в приспособлении используется коническая оська, то зазора не будет, е_{пер. мех}=0.

Так как ?е_i = 0,001 мм < Д_ПР = 0,0125 мм, то условие выполняется. Значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.

2.4 Описание системы измерительной навесной индуктивной для активного контроля

Измерительная система предназначена для контроля наружного диаметра деталей в процессе обработки на круглошлифовальных станках методом врезания.

В процессе обработки детали, по мере снятия припуска, измерительная система непрерывно измеряет размер детали и позволяет вести одновременно визуальный и автоматический контроль.

Рабочий цикл измерительной системы, предназначенной для контроля наружного диаметра деталь в процессе шлифования методом врезания с применением навесной индуктивной скобы активного контроля, осуществляется следующим образом:

В начальной фазе цикла обработки шлифовальная бабка и навесная скоба занимают исходное положение. В этот период для исключения ложных команд, связи между электросхемами блока управления и станка заблокированы.

После установки в центра станка заготовки, осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки к детали. Измерительная скоба, шарнирно подвешенная на кронштейне подвески, вручную накидывается на деталь, включается вращение детали, начинается процесс шлифования.

В процессе шлифования, по мере снятия припуска, уменьшается диаметр шлифуемой шейки, что вызывает линейное перемещение измерительного штока скобы, которое через микровинт передается штоку индуктивного преобразователя.

Выходной сигнал индуктивного преобразователя, пропорциональный текущему размеру шлифуемой шейки, поступает в блок управления, где преобразуется в отклонения стрелки индикатора.

В процессе обработки детали, по мере снятия припуска, измерительная система непрерывно измеряет размер детали и позволяет вести одновременно визуальный и автоматический контроль.

При визуальном контроле оператор по стрелке прибора блока управления следит за изменением размера детали и вручную изменяет режим обработки и прекращение обработки при достижении деталью заданного размера.

При автоматическом контроле измерительная система без участия оператора следит за изменением размера детали и в нужный момент, по результатам измерений выдает управляющие команды исполнительным органам станка на изменение режима обработки (переключение станка с черновой обработки на чистовую или на выхаживание) и на прекращение обработки в момент достижения деталью заданного размера, что можно визуально наблюдать по загоранию сигнальных лампочек.

Технические характеристики:

Предел допускаемой погрешности показаний 0,005 мм.

Предел допускаемого размаха срабатывания окончательной команды 0,001 мм.

3. Технико-организационная часть

Рассматривая грузопотоки заготовок, деталей и полуфабрикатов необходимо отметить следующее. Контейнеры с заготовками, полученными поперечно-клиновым прокатом, подвозятся погрузчиком к фрезерно-центровальному станку модели МР-71М, на котором выполняется фрезерно-центровальная операция 005. После выполнения операции 005 полуфабрикаты вешаются на специальные крючки рабочих кареток цепного подвесного конвейера, при помощи которого осуществляется транспортирование полуфабрикатов по всем остальным операциям технологического процесса. Необходимо отметить, что после контрольной операции 035 полуфабрикаты складируются в контейнер, который в свою очередь транспортируется в термический цех для выполнения термической операции 045. Заполненный контейнер увозят, заменяя его пустым. Затем заготовки движутся по конвейеру по ходу технологического процесса до последней операции 130, после чего складируются в контейнер для готовых деталей и транспортируются, в гальвонический цех.

В цехе располагается мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн. Его используют для монтажа оборудования, а также транспортирования контейнеров.

Обеспечением инструментом оборудования занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента производится получение инструмента из центрального инструментального склада и раскладка его по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию инструмента. Получив из зоны сборки и настройки готовый настроенный инструмент, комплектовщик отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка осуществляется поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами в зависимости от вида оборудования. Доставляется и возвращается инструмент к оборудованию:

транспортными рабочими;

внутрицеховым транспортом;

Заточка инструмента производится в заточном отделении, которое организовывается в цехе. Так как количество станков 150…300.

Существуют следующие способы замены режущего инструмента.

Замена инструмента по отказам, т.е. замена инструмента производится по мере выхода его из строя.

Смешанная замена, т.е. каждый заменяют принудительно через определенный промежуток времени, а инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу.

Смешанно-групповая замена, т.е. инструменты, имеющие одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени, независимо от времени работы каждого инструмента.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве применяют принудительное восстановление инструментов.

При числе станков в цехе более 100…200 организуется мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

Уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизацию существующего и изготовление нестандартного выполняет ремонтно-механический цех завода, а также цеховые ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтные базы цеха, производят малые и средние ремонты, а ремонтно-механический цех - капитальный ремонт оборудования. Для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем предназначено отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем.

Произведем расчет количества получаемой стружки:

, (3.1)

где m - удельная масса стружки приходящаяся на 1 м² площади участка;

Q - масса заготовки, кг (Q = 2,95);

q - масса детали, кг (q = 2,56);

N - годовой объем выпуска, шт (N = 150000);

S - площадь участка, по изготовлению детали, м² (S = 723).

Получим:

кг/м²

Так как удельная масса стружки меньше допустимой [m]=300 кг/м², то удаление стружки производится без комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров. Стружка собирается в специальные контейнеры, затем отправляется на утилизацию.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0.4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети.

При производстве вала редуктора широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

4. Технико-экономический раздел

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1

Исходные данные для выполнения расчетов

№ опер.	Наименование операции	Модель оборудования	Тшт, мин	Трудоемкость программы выпуска, час
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
001	Транспортная	ЕВ-701	0,031	77,5
005	Фрезерно-центровальная	МР-71М	0,88	2200
010	Токарно-копировальная	ЕМ 473	0,95	2375
015	Токарно-копировальная	ЕМ 473	0,74	1850
020	Автоматная токарная	1А730	0,56	1400
025	Контрольная	Стол контр.	0,22	550
030	Шлиценакатная	М120	1,12	2800
035	Моечная	Машина моечная	0,25	625
040	Контрольная	Стол контр.	0,1	250
045	Транспортная	ЕВ-701	0,17	425
050	Термическая	ВЧИ-100	-	-
055	Транспортная	ЕВ-701	0,17	425
060	Токарно-винторезная	1А616	0,79	1975
065	Токарно-винторезная	1А616	0,68	1700
070	Круглоторцешлифовальная	3Т161	1,5	3750
075	Круглошлифовальная	3М151	1,0	2500
080	Токарно-винторезная	1К62	0,43	1075
085	Шпоночно-фрезерная	ДФ-723	0,28	700
090	Круглошлифовальная	3Т161	0,68	1700
095	Круглошлифовальная	3Т161	1,0	2500
100	Круглошлифовальная	3М151	0,88	2200
105	Круглошлифовальная	3М151	0,83	2075
110	Фрезерно-центровальная	МР-71М	0,47	1175
115	Зубофасочная	5Б525	0,67	1675
120	Агрегатная	12А501Б	2,34	5850
125	Слесарная	Г70-125, 2Н135	0,966	2415
130	Моечная	Машина моечная	0,32	800
135	Контрольная	Стол контр.	0,64	1600
140	Транспортная	ЕВ-701	0,029	72,5
145	Гальвоническая	Линия спец.	0,62	1550
ИТОГО:	19,316	48290
ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ
001	Транспортная	ЕВ-701	0,031	77,5
005	Фрезерно-центровальная	МР-71М	0,88	2200
010	Токарно-копировальная	ЕМ 473	1,2	3000
015	Токарно-копировальная	ЕМ 473	0,96	2400
020	Контрольная	Стол контр.	0,22	550
025	Шлиценакатная	М120	1,12	2800
030	Моечная	Машина моечная	0,25	625
035	Контрольная	Стол контр.	0,1	250
040	Транспортная	ЕВ-701	0,17	425
045	Термическая	ВЧИ-100	-	-
050	Транспортная	ЕВ-701	0,17	425
055	Токарная специальная	Токарный спец.	0,71	1775
060	Круглоторцешлифовальная	3Т161	0,65	1625
065	Круглошлифовальная	ХШ1-76Ф2	1,5	3750
070	Круглошлифовальная	ХШ1-76Ф2	1,0	2500
075	Резьбонакатная	А9518	0,25	625
080	Шпоночно-фрезерная	ДФ-723	0,28	700
085	Круглошлифовальная	3Т161	0,68	1700
090	Круглошлифовальная	ХШ1-76Ф2	1,0	2500
095	Круглошлифовальная	3М151	0,88	2200
100	Круглошлифовальная	ХШ1-76Ф2	0,83	2075
105	Фрезерно-центровальная	МР-71М	0,47	1175
110	Зубофасочная	5Б525	0,67	1675
115	Агрегатная	12А501Б	2,34	5850
120	Слесарная	Г70-125, 2Н135	0,966	2415
125	Моечная	Машина моечная	0,32	800
130	Контрольная	Стол контр.	0,64	1600
135	Транспортная	ЕВ-701	0,029	72,5
140	Гальвоническая	Линия спец.	0,62	1550
ИТОГО:	18,936	47340

Годовая программа выпуска продукции, шт.- 150000;

Масса заготовки, кг: - 2,95.

Масса детали, кг - 2,56.

В базовом и проектируемом варианте имеется подвесной конвеер мощностью 11 кВт и стоимостью 20 млн. руб.

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Расчет потребности в материалах и инструменте

Количество основных материалов (М_с) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов:

М_с = q_н ?Q, (4.1)

где q_н - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

М_с = 0,00295 · 150000 = 442,5т;

Таблица 4.2

Состав оборудования и оснастки

№ п/п	Модель оборудования или дорогосто-ящей оснастки	Количество на программу выпуска	Габариты, мм	Коэф. загру-зки	Мощ-ность привода, кВт	Цена еде-ницы обо-рудования, млн.руб.
		рас-четное	при-нятое
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
1	МР-71М	0,55	1	3140Ч1630Ч1740	0,55	13	20
2	ЕМ 473	0,59	1	3530Ч1530Ч2000	0,59	18,5	25,72
3	ЕМ 473	0,46	1	3530Ч1530Ч2000	0,46	18,5	25,72
4	1А730	0,35	1	2625Ч1825Ч1360	0,35	13	14,15
5	М120	0,7	1	1500Ч700 Ч1200	0,7	3	18,56
6	1А616	0,49	1	2135Ч1225Ч1220	0,49	4	6,67
7	1А616	0,42	1	2135Ч1225Ч1220	0,42	4	6,67
8	3Т161	0,92	1	3060Ч2460Ч1730	0,92	13	30,26
9	3М151	0,62	1	4635Ч2450Ч2170	0,62	12	30,42
10	1К62	0,27	1	2522Ч1166Ч1324	0,27	10	5,3
11	ДФ-723	0,17	1	1905Ч1200Ч1500	0,17	1,5	5,6
12	3Т161	0,42	1	3060Ч2460Ч1730	0,42	13	30,26
13	3Т161	0,62	1	3060Ч2460Ч1730	0,62	13	30,26
14	3М151	0,55	1	4635Ч2450Ч2170	0,55	12	30,42
15	3М151	0,52	1	4635Ч2450Ч2170	0,52	12	30,42
16	МР-71М	0,3	1	3140Ч1630Ч1740	0,3	13	20
17	5Б525	0,42	1	1050Ч870 Ч1300	0,42	1,5	3,47
18	12А501Б	1,46	2	4000Ч2000Ч1900	0,73	30	138,91
19	2Н135	0,6	1	2535Ч825Ч1030	0,6	4	2,42
ИТОГО:	-	20	-	0,51	-	614,14
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
1	МР-71М	0,55	1	3140Ч1630Ч1740	0,55	13	20
2	ЕМ 473	0,75	1	3530Ч1530Ч2000	0,75	18,5	25,72
3	ЕМ 473	0,6	1	3530Ч1530Ч2000	0,6	18,5	25,72
4	М120	0,7	1	1500Ч700 Ч1200	0,7	3	18,56
5	Токарный спец.	0,44	1	2200Ч980 Ч1320	0,44	4	3,53
6	3Т161	0,4	1	3060Ч2460Ч1730	0,4	13	30,26
7	ХШ1-76Ф2	0,92	1	5000Ч2400Ч2170	0,92	9	27,5
8	ХШ1-76Ф2	0,62	1	5000Ч2400Ч2170	0,62	9	27,5
9	А9518	0,27	1	1240Ч925 Ч1150	0,27	4,75	3,65
10	ДФ-723	0,17	1	1905Ч1200Ч1500	0,17	1,5	5,6
11	3Т161	0,42	1	3060Ч2460Ч1730	0,42	13	30,26
12	ХШ1-76Ф2	0,62	1	5000Ч2400Ч2170	0,62	9	27,5
13	3М151	0,55	1	4635Ч2450Ч2170	0,55	12	30,42
14	ХШ1-76Ф2	0,52	1	5000Ч2400Ч2170	0,52	9	27,5
15	МР-71М	0,3	1	3140Ч1630Ч1740	0,3	13	20
16	5Б525	0,42	1	1050Ч870 Ч1300	0,42	1,5	3,47
17	12А501Б	1,46	2	4000Ч2000Ч1900	0,73	30	138,91
18	2Н135	0,6	1	2535Ч825Ч1030	0,6	4	2,42
ИТОГО:	-	19	-	0,54	-	607,43

Расчет численности работающих

Количество производственных рабочих (Ч_р)

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

, (4.2)

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

, (4.3)

где Ч_р - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Т_год- трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Т_стi- трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Ф_э.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч (см. приложение);

К_мн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Базовый вариант фрезерно-центровальная операция (005):

Принимаем 2-х рабочих.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3

Количество производственных рабочих

№ опер.	Модель оборудования	Количество производственных рабочих	Разряд
		Рассчитанное	Принятое
1	2	3	4	5
БАЗОВЫ ВАРИАНТ
005	МР-71М	1,18	2	2
010	ЕМ 473	1,28	2	2
015	ЕМ 473	0,99	1	2
020	1А730	0,75	1	2
025	Стол контролера	0,3	1	4
030	М120	1,5	2	4
025	Стол контролера	0,13	1	4
060	1А616	1,0	1	2
065	1А616	0,91	1	2
070	3Т161	2,0	2	3
1	2	3	4	5
075	3М151	1,34	2	3
080	1К62	0,58	1	2
085	ДФ-723	0,38	1	2
090	3Т161	0,91	1	3
095	3Т161	1,34	2	3
100	3М151	1,18	2	3
105	3М151	1,12	2	3
110	МР-71М	0,63	1	2
115	5Б525	0,9	1	2
120	12А501Б	3,15	4	2
125	Г70-125, 2Н135	1,3	2	2
135	Стол контролера	0,86	1	4
ИТОГО:	-	34	-
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
005	МР-71М	1,18	2	2
010	ЕМ 473	1,6	2	2
015	ЕМ 473	1,3	1	2
030	М120	1,5	2	4
025	Стол контролера	0,43	1	4
060	Токарный спец.	0,95	1	2
065	3Т161	0,87	1	3
070	ХШ1-76Ф2	2,0	2	3
075	ХШ1-76Ф2	1,34	2	3
080	А9518	0,34	1	2
080	ДФ-723	0,38	1	2
085	3Т161	0,91	1	3
090	ХШ1-76Ф2	1,34	2	3
095	3М151	1,18	2	3
100	ХШ1-76Ф2	1,12	2	3
105	МР-71М	0,63	1	2
110	5Б525	0,9	1	2
115	12А501Б	3,15	4	2
120	Г70-125, 2Н135	1,3	2	2
130	Стол контролера	0,86	1	4
ИТОГО:	-	32	-

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие.

Т.к. базовом и проектируемом вариантах количество станков практически одинаково то численность вспомогательных рабочих принимаем одинаковыми: 1 слесарь-ремонтник, 1 электромонтер, 1 смазчик на 0,5 ставки, 2 наладчика.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники.

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог, 1 инженер-нормировщик.

Младший обслуживающий персонал.

В базовом варианте площадь участка составляет 723 м², поэтому принимаем 1 уборщицу на 1,25 ставки.

В проектируемом варианте площадь участка составляет 696 м², поэтому также принимаем 1 уборщицу на 1,25 ставки.

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений

В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = К_об + К_зд + К_осн + К_инв + О_бС (4.4)

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления)

Т.к. проектируемый участок предназначен для изготовления многих типоразмеров изделий, учитывается его частичная занятость по выпуску разрабатываемой детали (узла). Капиталовложения (К_об) определяются по следующей формуле:

, (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

Ц_Бi- балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции, (_i = 1).

Базовый вариант:

20·2+25,72·2+14,15+18,56+5,67·2+30,26·3+30,42·3+5,3+5,6+3,47+ +138,91·2+2,42=612,14млн.руб;

Проектируемый вариант:

20·2+25,72·2+18,56+3,53+30,26·2+30,42+28,5·4+16,22+5,6+3,47+ +138,91·2+2,42=624 млн.руб.

Капиталовложения в подъемно-транспортное оборудование (подвесной конвеер):

Проектируемый вариант:

Кпт^Б=20 млн.руб.

Кпт^пр=20 млн.руб.

Капиталовложения в здание:

Капвложения в здание (К_зд) определяются следующим образом:

К_зд = (S_ц + S_тс) ? _ср ? Ц_зд, (4.6)

где S_ц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м² (базовый вар. S_ц = 723 м², проектируемый S_ц = 696 м²)

_ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции ((_ср = 1);

S_тс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м² (5% S_ц)

Ц_зд - стоимость 1 м² площади механического цеха, 440тыс руб.

Базовый вариант:

К_зд = 1,05·723·1·0,440= 334,03 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

К_зд = 1,05·696·1·0,440= 321,55 млн. руб.;

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (приспособления, штампы, модели, режущий и мерительный инструмент и т.п.)

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (К_осн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования:

Стоимость станочного оборудования:

Базовый вариант К_осн =0,1·612,14=61,21млн руб;

Проектируемый - К_осн =0,1·607,43=60,74млн руб.

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства О_бС)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, (4.7)

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

М_с - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Д_п - длительность рассматриваемого периода, дни;

Д_об - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

, (4.8)

где t_шт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Т_з - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Т_з = 5-30 дней).

Ц_м.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), руб/т (руб/шт. если цена заготовки).

k_тз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент k_{тз с} может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

млн. руб.;

Проектируемый вариант:

млн. руб.;

Капиталовложения в инвентарь (К_инв)

К_инв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант К_инв = 0,01·612,14=6,12 млн руб;

проектируемый К_инв = 0,01·607,43=6,07 млн руб.

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.3:

Таблица 4.4

Состав капитальных вложений, млн. руб

Наименование	Условные обозначе-ния	Величина
		базовый вариант	проектируемый вариант
Капиталовложения в оборудование в том числе: технологическое подъемно-транспортное	Коб -//- -//-	612,14 20	607,43 20
Капиталовложения в здание	Кзд	334,03	321,55
Капиталовложения в оснастку	Косн	61,21	60,74
Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	9,34	9,34
Капиталовложения в инвентарь	Кинв	6,12	6,07
Всего капиталовложения	К	1042,84	1025,13

4.3 Расчет себестоимости продукции

Затраты на материалы (С_м)

Базовый вариант:

С_м=1400·150000=210 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

С_м=1400·150000=210 млн. руб.;

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, (4.9)

где Т_год - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

С_зcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

k_от - отраслевой коэффициент, k_от=1,2;

k_м - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание, k_м=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, (4.10)

где n-потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Ф_эр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

k_зан- коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Согласно технологическому процессу:

Базовый ТП: Основные рабочие - 2 разряд (18 чел.), 3 разряд (11 чел.), 4 разряд (5 чел.); вспомогательные рабочие - 2 разряд (1 чел. 0,5 ставки), 3 разряд (2 чел.), 4 разряд (2 чел.).

Принятый ТП: Основные рабочие - 2 разряд (16 чел.), 3 разряд (12 чел.), 4 разряд (4 чел.); вспомогательные рабочие - 2 разряд (1 чел. 0,5 ставки.), 3 разряд (2чел.), 4 разряд (2 чел.).

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

С_зсч = , (4.11)

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, руб.

С^сд = тыс. руб./ч.;

С^сд == 0,87 тыс. руб./ч.;

С^вр = = 0,97 тыс. руб./ч.;

С ^вр = = 0,97 тыс. руб./ч.;

Основная заработная плата основных рабочих:

С^Б= 48290•0,87•1,2•1,0 = 50,4 млн. руб.;

С^ПР= 47340•0,87•1,2•1,0 = 49,4 млн. руб.;

Основная заработная плата вспомогательных рабочих:

С^Б= 4,5•1860•0,97•1•1,2•1,0 = 9,7 млн. руб.;

С^ПР= 4,5•1860•0,97•1•1,2•1,0 = 9,7 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, (4.12)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

Дополнительная заработная плата основных рабочих:

С^Б = 50,4 ·30/100 = 15,12 млн. руб.;

С^ПР = 49,4 ·30/100 =14,82 млн. руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих:

С^Б = 9,7 ·30/100 = 2,91 млн. руб.;

С^ПР = 9,7 ·30/100 =2,91 млн. руб.

Отчисления на социальное страхование с заработной плат...