Установка легкого термического крекинга мазута (висбрекинга)

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВКИ НАЗНАЧЕНИЕ ПРОЦЕССА

Установка легкого термического крекинга мазута (висбрекинга) производительностью 1 млн. т/год по сырью предназначена для:

получения топочного мазута соответствующего по техническим требованиям, по температуре застывания маркам М-40 и М-100;

получения бензиновой и дизельной крекинг- фракций.

Сырьем установки является прямогонный мазут, получаемый в секции атмосферной перегонки (С-100) установки ЛК-6У.

Допускается работа установки на сырье состоящем из смеси мазута и гудрона, или на гудроне получаемом на установке вакуумной перегонки мазута. полуфабрикат реагент утилизация

Продуктами производства являются:

топливный газ (на собственные нужды установки в качестве топлива для технологических печей);

бензин (НК-180 °С) (компонент товарного бензина);

газойль (фр180-350 °С) (компонент дизельного топлива);

крекинг-остаток ( фр. выше 350°С) ( компонент мазута топочного).

Кроме того, на установке предусмотрена выработка водяного пара для технологических нужд установки и завода.

Установка состоит из следующих блоков:

блок печей;

блок колонн;

блок горячей насосной;

блок холодной насосной;

блок теплообменников и холодильников;

блок очистки газа и обезвреживания стоков;

блок межцеховой эстакады и каналов.

блок утилизации тепла.

Проект установки легкого термического крекинга (висбрекинга) разработан ЗАО ”Тулаинжениринг” по заданию МК “РИФИН” как вариант реконструкции установки УЗК 21-10/9 М (проект А7260-Б4501-105-ТП) института Башгипронефтехим. Ввод в эксплуатацию январь 2001года согласно акта рабочей комиссии № 43 от 31.01.2001г.



2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

2.1 Описание технологического процесса

Химические превращения углеводородов при действии на них высоких температур весьма разнообразны и сложны, но схематически их можно разделить на два основных типа:

реакции расщепления (крекинга) углеводородов с образованием более легких продуктов;

2) реакции уплотнения, конденсации, конечным продуктом которых является кокс.

Для парафиновых углеводородов основными являются реакции первого типа, для ароматических углеводородов без боковых цепей более характерны реакции второго типа.

Другие классы углеводородов присутствующие в тяжелых нефтяных остатках занимают промежуточное положение между парафинами и ароматическими углеводородами без боковых цепей. Реакции крекинга (расщепления) легче всего протекают у парафиновых углеводородов и ароматических соединений с длинными боковыми цепями. В первом случае образуются парафиновые и непредельные углеводороды меньшего молекулярного веса, при этом разрыв чаще всего происходит ближе к середине цепи. У ароматических углеводородов с длинными боковыми цепями наиболее легко происходит обрыв боковых цепей и их последующее расщепление.

Для нафтеновых углеводородов характерны реакции дегидрирования с образованием ароматических углеводородов и реакции деалкилирования, т.е. отрыва боковых цепей. Основными направлениями реакций непредельных углеводородов являются: полимеризация и конденсация с ароматическими углеводородами с образованием высокомолекулярных продуктов уплотнения (смолы, асфальтены, карбоиды и др ).

Ароматические углеводороды представляют собой термически наиболее стойкий класс соединений. Они более склонны к реакциям уплотнения и поликонденсации с образованием асфальто-смолистых веществ и кокса, что делает их основным источником коксообразования при термокрекинге нефтяных остатков.

Сернистые соединения, присутствующие в нефтяных остатках, оказываются термически менее прочными и разлагаются легче, чем аналогичные по числу углеродных атомов углеводороды. В результате значительная часть серы в виде сероводорода (Н₂S) уходит с газами крекинга, а содержание сернистых соединений (прежде всего наиболее стойких: тиофенов и тиофанов) в жидких дистиллатных продуктах крекинга оказывается ниже, чем в исходном сырья. То же в некоторых случаях происходит и с содержанием серы в крекинг остатках.

Важнейшими параметрами, влияющими на процесс термокрекинга являются: температура, давление, время пребывания в реакционной зоне сырья и продуктов крекинга, условия и характер специальных технологических приемов (подача турбулизатора, введение инициаторов, рециркуляция и др).

При повышении температуры процесс термокрекинга углеводородов идет с большей скоростью и на большую глубину. При этом увеличивается выход легких продуктов крекинга, но при повышении температуры активизируются и реакции поликонденсации и коксообразования, ухудшается стабильность крекинг- остатка: увеличивается содержание в нем сухого остатка.

Примерно такая же зависимость наблюдается при увеличении времени пребывания в реакционной зоне сырья и продуктов термокрекинга. Эти два параметра взаимосвязаны: для сохранения одинаковой глубины разложения сырья при повышении температуры необходимо сокращение времени пребывания в реакционной зоне и наоборот. Повышение давления в реакционной зоне эквивалентно увеличению времени реакции и в первую очередь, времени пребывания в реакционной зоне вторичных продуктов, что способствует углублению вторичных реакций уплотнения. Повышение давления в реакционной зоне несколько снижает скорость реакций крекинга и равновесную концентрацию легких продуктов крекинга (газ, легкие бензиновые фракции).

Учитывая химизм процесса термокрекинга, предусмотрены мероприятия замедляющие протекание вторичных реакций уплотнения и процесса коксообразования:

подача турбулизатора-растворителя (смеси бензина и газойля висбрекинга) в сырье на входе в печь;

подача квенчинга, охлажденного крекинг-остатка в продукты термокрекинга на выходе из печей, в трансферную линию и в куб колонны К-601.

Подача турбулизатора-растворителя в сырьё позволяет:

снизить коксоотложение на внутренней поверхности реакционной части змеевика печи, трансферной линии и кубе колонны К-601 за счёт увеличения линейной скорости на начальном участке зоны реакции, растворения асфальто-смолистой части сырья и выполнения донорских функций по отношению к образующимся в ходе реакции радикалам.

увеличить стабильность крекинг-остатка за счёт термоароматизации самого турбулизатора и вследствие этого увеличения пороговой концентрации вторичных асфальтенов

Подача квенчинга в реакционную массу для ее охлаждения позволяет остановить ход вторичных реакций уплотнения, что ведет к уменьшению коксообразования в трансферной линии и кубе колонны К-601.



2.2 Описание технологической схемы

Описание схемы узла фракционирования

Сырье установки висбрекинга - мазут поступает с установки ЛК-6У, С-100 на приём сырьевых насосов Н-603, 603А, 603Б и в резервуарный парк 236/1-4, резервуары которого используются в качестве буферных емкостей на случай сбоев в работе секции C-100. Допускается работа установки на гудроне производимом на УВПМ и/или на смеси (гудрон-мазут) которые подаются на установку «Висбрекинг» по сырьевой линии мазута.

Схемой предусмотрена работа через резервуарный парк 236/1-4, откуда подпорными насосами Н-611, Н-611А сырье (мазут, смесь мазута и гудрона или гудрон) подается на приём сырьевых насосов Н-603, 603А, 603Б. Давление на приёме сырьевых насосов регулируется прибором поз. РV-20, клапан которого установлен на линии с выкида на прием насоса Н-611, Н-611А. Насосами Н-603, 603А, 603Б сырье прокачивается двумя параллельными потоками через теплообменники Т-601, Т-601/1,2,3 и Т-601А, Т-601А/1,2,3, где нагревается за счет тепла крекинг-остатка, откачиваемого с низа колонны К-601, затем подается в двухпоточные конвекционные змеевики печей П-601/2 и П-601/1 соответственно.

Регулирование расхода сырья по потокам печей производятся приборами поз.FV-3002, поз. FV-3003 для печи П-601/1 и поз.FV-3006, поз.FV-3007 для печи П-601/2, клапаны-регуляторы которых установлены на трубопроводах сырья в змеевики печей.

В печах П-601/1 и П-601/2 сырье последовательно проходит конвекционную (нагревательную) и радиационную (реакционную) секции, где нагревается до температуры 460-490?С, при которой происходит процесс крекинга сырья. Регулирование температуры сырья на выходе из печей П-601/1, П-601/2 производится приборами поз.TV-100 и поз.TV-110, клапаны-регуляторы которых установлены на трубопроводах жидкого топлива к форсункам печей. Расход топливного газа к форсункам регулируется прибором поз.FV-3034 и поз.FV-3032 с коррекцией по температуре сырья на выходе из печей поз.T-100 и поз.T-110. Для поддержания температуры в печах предусмотрена подача жидкого топлива к форсункам.

Для предотвращения закоксовывания змеевиков печей в линию сырья перед печами П-601/1, П-601/2 подается турбулизатор-растворитель (смесь: диз.топливо - бензин в соотношении 4:1 (% объемн.) в количестве до 20 % от расхода сырья.

Расход турбулизатора регулируется приборами поз.F-3009, поз.F-3010, поз.F-3011, поз.F-3012.

Для прекращения вторичных реакций уплотнения парожидкостная смесь на выходе из печей охлаждается (закаливается) до температуры 370-400?С подачей охлажденного крекинг-остатка “квенчинга” от насоса Н-601, 601А.Температура смеси измеряется термопарой поз.T-120.10 установленной на трансферной линии ввода сырья в колонну К-601. После закалки парожидкостная смесь поступает в питательную секцию колонны К-601. В колонне К-601 парогазовая фаза продуктов реакции, отделившись от жидкой части, через глухой аккумулятор поступает в верхнюю часть колонны, где происходит разделение на газ, бензин, газойль.

С верха колонны К-601 газ, пары бензина и водяной пар конденсируются и охлаждаются в конденсаторе воздушного охлаждения КХ-601/1,2,3,4 и водяном доохладителе Х-601/1,2, после чего поступают в емкость Е-601, где при температуре не выше 40?С происходит разделение на газ, бензин и воду (технологический конденсат).

Газ подается на очистку от сероводорода через сепаратор Е-637 в колонну К-608.

Нестабильный бензин из Е-601 насосом Н-609, 609А подается:

в качестве острого орошения в колонну К-601,

в трансферную линию перед колонной К-601,

в Е-632 для приготовления раствора турбулизатора-растворителя,

на установку ЛК-6У (Е-103 секции 100, К-309 секции300/1, товарный бензин на выходе из секции -200).

на верхнюю тарелку стабилизатора К-604.

Уровень в емкости Е-601 поддерживается прибором поз. L-313. Клапан-регулятор прибора поз.FV-3051, установлен на линии выкида насоса Н-609, 609А и вывода бензина с установки.

Количество острого орошения в колонну К-601 регулируется прибором поз.FV-3018 с коррекцией по температуре верха колонны К-601 поз.TV-119, клапан которого установлен на линии подачи орошения К-601.

Вода из отстойника Е-601 выводится в канализацию, уровень раздела фаз поддерживается прибором поз.LV-312, клапан-регулятор которого установлен на линии отвода воды из Е-601.

Избыточное тепло колонны К-601 снимается циркуляционным орошением (ЦО). Циркуляционное орошение с температурой 300-310С забирается насосами Н-605, 605А с верхнего аккумулятора колонны К-601, охлаждается в холодильнике Х-609А, теплообменнике подогрева питательной воды Т-613 и с температурой не более 270С возвращается на 11 тарелку колонны К-601.

Расход Ц.О. поддерживается прибором поз.FV-3017 с коррекцией по температуре на 1-ой тарелке колонны К-601. Клапан-регулятор которого установлен на линии подачи ЦО перед колонной К-601.

Газойль (фр.180-350С ) отводится с 12-ой тарелки К-601 в отпарную колонну К-602. На линии отвода газойля из К-601 в К-602 установлен клапан-регулятор поз. TV-117 с коррекцией по температуре на 12-ой тарелке.

Для отпаривания легких фракций в колонну К-602 подается водяной пар, расход пара регулируется клапаном-регулятором поз. FV-3015, установленным на линии подачи водяного пара в К-602.

Газойль из колонны К-602 насосом Н-604, 604А прокачивается через теплообменники утилизации тепла Т-608А, Т-611, воздушный холодильник Х-604, 604А и с температурой 55-60С выводится с установки:

Через клапан-регулятор уровня колонны К-602 поз.LV- 304 в линию некондиционного диз. топлива, в линию откачки крекинг-остатка с установки, в линию вакуумного газойля.

Через регулирующий клапан поз.FV- 3029 в линию гидроочищенного диз. топлива и на смешение в линию дизельного топлива после Х-303 секции 300/1.

Через клапан-регулятор поз.FV-3049 в ёмкость Е-632 для приготовления тубулизатора-растворителя.

Для улучшения отпарки легких углеводородов из кубового продукта в нижнюю часть колонны К-601 предусмотрена подача водяного пара. Расход пара поддерживается регулятором расхода поз.FV-3016, клапан которого установлен на линии подачи пара в К-601.

Для контроля температурного режима в колонне К-601 поз.Т-120, после вывода сырья из печей П-601/1;П-601/2 поз.Т-105, а так же для контроля и регистрации температуры на перевалах печей поз.Т-115, установлен цифровой прибор «Технограф-160.»

Крекинг-остаток с низа колонны К-601 забирается насосами Н-607, 607А, двумя параллельными потоками прокачивается через теплообменники Т-601/3,2,1, Т-601; Т-601А/3,2,1, Т-601А. Уровень в колонне К-601 регулируется клапаном-регулятором LV-367, установленным на линии крекинг-остатка после Т-601, 601А.

Часть крекинг-остатка от насоса Н-607, 607А проходит испаритель Т-603. После Т-601,601А и Т-603 потоки крекинг-остатка соединяются. Затем крекинг-остаток общим потоком проходит испарители блока утилизации тепла Т-607, 607А, Т-614, Т-615, Т-608, Т-612. После Т-612 часть крекинг-остатка подается в погружной холодильник Х-609, часть в воздушные холодильники Х-606, Х-605. Часть охлажденного крекинг-остатка после холодильника Х-605 забирается насосом Н-601, 601А, подается на захолаживание продуктов реакции в линию сырья на выходе из печей П-601/1; П-601/2 и в куб колонны К-601 в качестве «квенчинга».

Балансовое количество крекинг-остатка после холодильников Х-609 и Х-605 с температурой не более 90 єС выводится с установки.

Описание схемы очистки газа

Газ из емкости Е-601 через отбойник Е-637 подается в абсорбер К-608, где за счет контакта с 15 % раствором моноэтаноламина ( МЭА) происходит улавливание сероводорода из газа.

Углеводородный конденсат из отбойника Е-637 откачивается насосом Н-647 в емкость Е-601. Уровень в емкости Е-637, регулируется клапаном-регулятором уровня поз.L-371.

Раствор МЭА поступает на установку в емкость Е-638. Уровень в емкости Е-638 поддерживается регулятором уровня поз. L-378 клапан которого установлен на линии подачи МЭА в Е-638 . Из Е-638 раствор МЭА подается насосом Н-645, 645А на верх колонны К-608. Расход раствора МЭА в К-608 поддерживается регулятором расхода поз.F- 3057, клапан-регулятор которого установлен на линии подачи МЭА в колонну.

Уровень насыщенного раствора МЭА в кубе К-608 регулируется клапаном поз. L-372 и откачивается для проведения регенирации на установку получения серы. Клапан-регулятор уровня установлен на линии откачки насыщенного раствора МЭА.

Очищенный газ с верха К-608 подается в сепаратор топливного газа Е-615, откуда через подогреватель Т-605 поступает к форсункам печей П-601/1, П-601/2. Давление перед форсунками печей поддерживается прибором поз.Р-2056, клапан-регулятор которого установлен на линии топливного газа после Т-605.

Уровень конденсата в Е-615 регулируется клапаном поз. L-376, избыток выводится в факельную емкость Е-613. Давление на линии сброса газа с предохранительных клапанов в емкость Е-613 поддерживается прибором поз.

Р-2010, расход газа измеряется прибором « FLOBOSS» установленным на линии сброса газа в факельную емкость Е-613.

Схемой предусмотрена подача топливного газа в сепаратор Е-615, расход топливного газа измеряется прибором «FLOBOSS» установленным на линии топливного газа из заводской сети в Е-615. Давление в системе Е-615, К-608, Е-637, Е-601, К-601 поддерживается прибором поз. Р-213, клапан-регулятор которого установлен на линии подачи топливного газа из заводской сети в Е-615.

Описание схемы стабилизации бензина

Схемой установки легкого термического крекинга мазута, предусмотрен вывод нестабильного продукта (фр.нк-180?С) на установку ЛК-6У секцию С-300 блок стабилизации бензина-отгона на стабилизацию.

На установке легкого термического крекинга также предусмотрена колонна стабилизации бензина К-604.

Нестабильный бензин с температурой 40?С насосом Н-609, 609 А из сепаратора Е-601 подается на верхнюю тарелку колонны К-604. Тепло в низ колонны подводится горячим крекинг-остатком через испаритель Т-603. Температура в низу К-604 регулируется клапаном-регулятором поз. ТV-126, установленным на линии подачи крекинг-остатка в испаритель Т-603. Газ с верха колонны К-604 поступает в линию паров из К-601 после холодильников Х-601/1,2.

Давление в колонне К-604 регулируется прибором поз.PV-243, клапан которого установлен на линии отвода газа с верха колонны К-604.

Стабильный бензин с коррекцией по уровню в Т-603 прибором поз.LV-317 через воздушный холодильник Х-602 и водяной холодильник Х-603 с температурой не более 40?С выводится в резервуарный парк. Клапан-регулятор уровня установлен на линии бензина после холодильника Х-603.

В линию вывода бензина с установки в резервуарный парк, из емкости Е-604 насосом Н-623,623А подается 10 % раствор ионола в бензине.

Описание схемы узла приготовления турбулизатора-растворителя

В ёмкость Е-632 подаётся газойль из линии после Х-604 через регулирующий клапан расхода поз.FV- 3049 и нестабильный бензин от Н-609, 609А через клапан-регулятор расхода поз. FV-3050 для приготовления турбулизатора-растворителя. Соотношения газойля и бензина подбираются в зависимости от загрузки по сырью, состава сырья и температурного режима в печах П-601/1,2. Для сырья - мазут, соотношение газойль : бензин - 4 : 1 (объмн.%).

В пусковой период, до начала выработки получаемых на установке продуктов газойля и бензина, схемой предусмотрены приём бензина в ёмкость Е-601 по линии бензина с ЛК-6У в реагентное хозяйство. Далее, насосом Н-609, 609А по схеме в емкость Е-632 и в линию подачи газойля из резервуарного парка 236/5,6 на приём насоса Н-604, 604А и по схеме, в емкость Е-632. Предусмотрено заполнение резервуарного парка 236/5,6 по линии гидроочищенного дизельного топлива с ЛК-6У на ТСЦ.

Для поддержания давления в ёмкости Е-632 предусмотрена линия дыхания в Е-601.

Турбулизатор-растворитель двумя параллельными потоками. из емкости Е-632 насосом Н-610, 610А подаётся в линию сырья на входе в печи П-601/1,2. Расход турбулизатора регулируется клапаном расхода поз.FV-3009, FV-3010, FV-3011, FV-3012.

Отстоявшаяся вода в Е-632 дренируется в канализацию. Уровень раздела фаз в емкости замеряется прибором поз.L-358.

Описание схемы подачи антиокислителя бензина

10 %-ный раствор ионола в бензине поступает на установку из реагентного хозяйства в емкость Е-604, откуда дозировочными насосами Н-623,623А подается в трубопровод вывода стабильного бензина с установки.

Описание схемы сброса предохранительных клапанов

Сброс с предохранительных клапанов предусмотрен на факел через газосепаратор Е-613. Углеводородный конденсат из емкости Е-613 самотеком дренируется в заглубленную емкость светлых нефтепродуктов Е-610.

Описание схемы откачки нефтепродукта из дренажных емкостей Е-610, Е-611.

Заглубленная емкость Е-610, предназначена для сброса светлых нефтепродуктов ( газ конденсации, нестабильный бензин, дизельное топливо.)

Заглубленная емкость Е-611 предназначена, для сброса темных нефтепродуктов ( крекинг-остаток, мазут, гудрон).

Светлые нефтепродукты с емкости Е-610, откачиваются насосом Н-618

1) На прием насоса Н-609, Н-609А.

Темные нефтепродукты с емкости Е-611, откачиваются насосом Н-619 :

1) На прием насоса Н-603, Н-603А, 603Б.

2) На прием насоса Н-611 с последующей откачкой в линию крекинг-остатка с установки.

Описание схемы охлаждения сальников насосов

Для охлаждения сальников горячих насосов наряду с водой из системы оборотного водоснабжения предусмотрено охлаждение химочищенной водой. Химочищенная вода циркулирует по замкнутому циклу: ХОВ из Е-623 > насос Н-629,629А > охлаждение насосов > холодильник Х-612 > емкость Е-623.

Предусмотрена подача ХОВ в Е-623 из коллектора для заполнения и подпитки, подача оборотной воды в линию выкида насосов Н-629,Н-629А из коллектора и возврат в коллектор оборотной воды от холодильника Х-612. Предусмотрено автоматическое включение резерва (АВР) насосов Н-629,629А в случае понижения давления в коллекторе выкида менее 4 кг/смІ.

Описание схемы утилизации тепла

Химоочищенная вода (ХОВ) из сети завода поступает в емкость Е-628 с температурой 25єС. Уровень в емкости Е-628 регулируется прибором поз.330, клапан которого установлен на линии подачи ХОВ в Е-628. Химочищенная вода из Е-628 насосом Н-633, 633А прокачивается через теплообменник Т-610, где нагревается до температуры 40-50 єС, далее ХОВ проходит через теплообменник Т-606, через охладитель выпара Т-609 и поступает в деаэратор Е-625.Уровень в деаэраторе Е-625 поддерживается регулятором поз. LV-331, клапан которого установлен на линии ХОВ после Т-606. Давление в деаэраторе поддерживается регулятором поз.PV-256, клапан которого установлен на линии подачи пара в деаэратор.

В деаэраторе ХОВ подвергается термической деаэрации. В качестве греющего агента используется пар 6 кг/см². При этом из ХОВ удаляются агрессивные газы - кислород и углекислый газ, которые через охладитель выпара попадают в расширитель и сбрасываются в атмосферу.

Деаэрированная ХОВ из Е- 625 насосом Н-634,634А через теплообменник Т-606, где охлаждается до температуры 50-60 єС подается на всас циркуляционного насоса Н-635,635А. Давление на приеме насоса Н-635,635А поддерживается регулятором поз. PV-2082, клапан которого установлен на линии воды с выкида насоса Н-634,634А в Е-625.

Циркуляционные насосы прокачивают деаэрированую воду по замкнутому контуру:Н- 635,635А > Т-611 > Т-612 > Т-613 > ВП-601/1,2 > Н-635,635А. v?? v ?? Т-608,608А Т-607,607А

В теплообменнике Т-611 вода подогревается газойлем, в теплообменнике Т-612 крекинг-остатком до температуры 114єС, после чего часть деаэрированной воды подается в испарители Т-608, 608А для выработки пара 6 кг/см² за счет тепла крекинг-остатка и газойля соответственно.

Уровень в Т-608 поддерживается регулятором поз.L-332 (336), клапан которого установлен на линии воды в Т-608.

Уровень в Т-608А поддерживается регулятором поз. 337 (338), клапан которого установлен на линии воды в Т- 608А.

Насыщенный пар после испарителей Т-608, Т-608А проходит через пароперегреватель Т-615, где нагревается за счет тепла отходящего крекинг-остатка, поступает в коллектор пара 6 кг/смІ. Давление в системе Т-608; Т-608А; Т-615 определяется давлением коллектора пара 6 кг/смІ.

Для поддерживания качества воды и вырабатываемого пара предусмотрены периодическая в Е-627 и непрерывная в Е-629 продувка .

Часть воды после Т-612 подается в теплообменник Т-613, где нагревается до температуры 187єС теплом циркуляционного орошения колонны К-601.

Температура воды после Т-613 поддерживается прибором поз.TV-144, клапан-регулятор которого установлен на байпасе Т-613 по циркуляционному орошению, часть воды после теплообменника Т-613 подается в испарители Т-607, 607А для выработки пара 6 кг/см ² за счет тепла крекинг-остатка от Т-601, 601А.

Уровни в Т-607 и Т-607А поддерживаются приборами поз.LV-335 и поз.LV-333 соответственно, регулирующие клапана которых установлены на линиях подачи воды в Т-607,Т-607А. Насыщенный пар 6 кг/см ² через пароперегреватель Т-614, нагреваясь за счет тепла отходящего крекинг-остатка, поступает в коллектор пара 6 кг/см ². Давление в системе Т-607, Т-607А, Т-614 определяется давлением в коллекторе пара 6 кг /см². Для поддержания нормального водного режима парогенераторных установок, предусмотрены периодическая и непрерывная продувки в Е-627 и Е-629 соответственно. Из емкости Е-627 охлажденная вода сливается в канализацию.

Из емкости Е-629 выпар поступает в дэаэратор Е-625, а вода охлажденная в теплообменнике Т-610 до 40єС по уровню в Е-629 поз.LV- 339 сбрасывается в канализацию. Клапан-регулятор уровня установлен на линии слива воды.

Вода, не используемая на выработку пара после Т-613, подается в воздухонагреватели ВП-601/1, ВП-601/2..

Вода охлажденная в воздухонагревателях ВП-601/1, ВП-601/2 до температуры не более 80є С поз.TV-145.2, поз.TV-146. возвращается на всас насоса Н-635,635А. Клапан-регулятор температуры установлен на линиях воды после ВП-601/1, ВП-601/2. Для обеспечения контроля за качеством выработанного пара, питательной воды и определения солесодержания непрерывной продувки предусмотрены холодильники отбора проб Х-615 4. Нормы технологического режима и метрологическое обеспечение.

Таблица 1. Автоматический контроль технологического процесса

№	Наименование	Контролируемое оборудование	Контролируемые показатели	Нормы	Периодичность
1.	Наличие Н2S в воздухе помещения	насосная МЭА	1.Температура раствора МЭА,є С 2.Концентрация H2S, мг/м3	не выше 110 не более 10	постоянно
2.	Наличие углеводородов в воздухе	Наружная установка	1.Концентрация взрывоопасных продуктов, % НПВ	не более 50	постоянно



3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ УСТАНОВКИ ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ

3.1 Подготовка к пуску

Общие положения

Перед пуском установки после ремонта проверяется соответствие выполненных ремонтных работ нормам техники безопасности, пожарной безопасности, наличие технической документации (паспортов аппаратов, змеевиков печей и оборудования), исполнительной документации на все проведенные работы.

Для обеспечения пусковых работ необходимо выполнить следующие мероприятия:

убрать с установки строительный мусор и посторонние предметы, очистить лестничные клетки, проходы и пожарные проезды;

закрыть на территории установки все технологические лотки и колодцы;

рабочие места обеспечить аптечками, необходимыми инструкциями по правилам эксплуатации аппаратов, насосного, вентиляционного оборудования и трубопроводов;

сделать надписи и вывесить таблички на аппаратах с указанием индекса, провести тщательный осмотр аппаратуры и трубопровода, снять монтажные заглушки, установить сетчатые фильтры на приемах насосов;

обеспечить установку необходимым материалом:

- смазочными маслами, слесарным инструментом, материалом для изготовления прокладок , набивкой, ветошью, переносными светильниками, противогазами;

проверить канализацию на проходимость, обратив особое внимание на работу гидрозатворов;

проверить исправность предохранительных клапанов в соответствии с перечнем и установочным давлением; все предохранительные клапаны должны быть испытаны на стенде, опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления, даты регулирования; установочное давление должно быть тщательно сверено с максимально-допустимым давлением в аппаратуре и защищаемом оборудовании;

включить и проверить работу систем связи, сигнализации оповещения;

опробовать системы паротушения и вентиляции;

проверить готовность коммуникаций и резервуаров к приему сырья и реагентов, системы трубопроводов для откачки продуктов с установки в товарный парк;

принять на установку воду, водяной пар, электроэнергию, воздух КИП и А и технический, топливо и реагенты.

До начала пуска установки обратить особое внимание на наличие необходимых заглушек на всех вспомогательных линиях, не участвующих непосредственно в работе и не использующихся при ликвидации аварийных ситуаций.

Прием на установку энергоресурсов

Прием на установку пара, воды, воздуха, электроэнергии, инертного газа от общезаводских коммуникаций производится по согласованию и в присутствии ответственных представителей соответствующих служб завода.

Прием технического воздуха, воздуха КИП и А

О приеме воздуха на установку начальник установки или старший оператор ставят в известность диспетчера завода и старшего машиниста воздушной компрессорной.

Перед приемом технического воздуха на установку открыть вентили в конечных точках разводки воздуха, подключить коллектор воздуха к общезаводской магистрали, постепенно открывая задвижку на линию воздуха на установку, продуть ее от воды и грязи, опрессовать все линии, давление воздуха из общезаводской магистрали.

Перед приемом воздуха КИП открыть дренаж ресивера воздуха Е-509 и закрыть подачу воздуха на клапаны КИП и только при появлении сухого воздуха в дренаже открыть воздух через фильтры на приборы.

Прием промышленной воды, проверка состояния водопровода и канализации

Для обеспечения правильной эксплуатации на установке имеются следующие сети водоснабжения и канализации:

оборотное водоснабжение I системы (охлажденная и горячая вода);

промтеплофикационной воды;

химочищенной воды;

хозпитьевой воды;

противопожарного водопровода;

промливневой канализации;

хозфекальной канализации.

Все сети и колодцы перед пуском должны быть тщательно очищены от грязи и строительного мусора, напорные сети прессованы.

На сетях производственной канализации необходимо проверить наличие всех гидрозатворных колодцев, люков, крышек.

Не должно быть присоединения одной системы водоснабжения и канализации к другой.

Проверить установку всей необходимой арматуры на сетях водоснабжения.

После промывки основных коллекторов охлажденной воды I системы оборотного водоснабжения, а также свежей технической воды от грязи со сбросом в промканализацию подать воду к аппаратам-потребителям со сбросом в систему горячей воды.

Охлажденная вода I системы поступает в холодильники Х-601/1,2, Х-603, Х-612, в емкость азотного дыхания Е-603, погружные холодильники Х-609 и Х-609А, на охлаждение насосов, в пробоотборники, па смыв полов в насосной и на прием насосов Н-601/1,2, Н-609/609А, Н-629/629А. После подачи воды к потребителям проверить герметичность и пропускную способность систем.

Качество воды должно соответствовать ведомственным «Указаниям по проектированию производственного водоснабжения, канализации, и очистки сточных вод предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» 1986 г.

Химочищенная вода используется как питательная вода в испарителях Т-607/607А, Т-608/608А для производства водяного пара, по циркулирующим схемам:

а) Е-628 > Н-633/633А > Т-610 > Т-606 > Т-609 > Е-625>

Н-634/634А > Т-606 > Н-635/635А > Т-611 > Т 612 > Т-613

> ВП-601/1, ВП-601/2,Х-619 > Н-635/635А;

б) Е-623 > Н-629/629А > охлаждение насосов ( горячая насосная)

> Х-612 > Е-623.

До приема химочищенной воды произвести промывку трубопроводов от грязи и проверить их герметичность и проходимость, а также провести анализ качества воды.

Проверить проходимость канализационных сетей, горячей воды системы оборотного водоснабжения и хозфекальной канализации и при условии, что вышеперечисленные сети находятся в исправном состоянии, поступления воды к потребителям сократить до минимума, необходимого для производства пусковых работ.

Прием пара на установку

На установку для технологических и теплотехнических нужд, для ремонта предусмотрен подвод водяного пара давлением 1,6 МПа и 0,6 МПа. В пусковой период используется водяной пар, поступающий из общезаводской магистрали. Пар 0,6 МПа вырабатывается в испарителях Т-607/607А и Т-608/608А за счет тепла отходящих нефтепродуктов. Перед приемом на установку необходимо прогреть и продуть от грязи системы трубопроводов без гидравлических ударов. Большое количество конденсата, образующегося при недостаточном прогреве паропровода, вызывает сильные гидравлические удары, которые могут нарушить герметичность системы и привести к разрыву трубопровода. Поэтому прием необходимо вести при медленном прогреве паропровода.

При возникновении гидравлических ударов подачу пара следует уменьшить или временно прекратить, по прекращению ударов прогрев возобновить.

При появлении сухого пара в дренаже и достижении в паропроводах соответствующего давления вентили на пусковых дренажах закрыть, а вентиль от магистрального паропровода постепенно открыть полностью.

После прогрева и включения паропровода поддержание заданного давления пара перевести через регулирующий клапан.

Потребители пара установки подключаются по мере необходимости, после прогрева питающих их участков паропровода.

Прием реагентов и приготовление рабочих растворов реагентов

К рабочим растворам реагентов, предназначенных для предотвращения реакции окисления готового продукта, относится раствор «Агидол-1», который подается в линию вывода с установки продукта «бензин крекинга».

Прием электроэнергии

Напряжение на установку подается после подписи акта на допуск в эксплуатацию распределительно-трансформаторных подстанций установки.

Оперативные переключения в электрических схемах выполняются в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок-потребителей».

После подачи напряжения произвести в полном объеме пусконаладочные работы для всех электропотребителей установки.

Инспекция аппаратов, трубопроводов и оборудования после ремонта

После ремонта оформляется акт о всех выполненных работах по дефектной ведомости, который утверждается главным инженером производства (завода). После ремонта, чистки или ревизии аппараты испытываются каждый индивидуально и все выполненные работы записываются в паспорт.

Проверка на проходимость, продувка аппаратов и трубопроводов воздухом или инертным газом. Испытание системы на герметичность

После проведения ремонта продуваются участки и аппараты, где проводилась замена участка трубопроводов или сварочные работы. Проверка на проходимость, продувка и испытание на плотность всех трубопроводов проводится в соответствии с «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» ПБ-03-108-96.

Первоначально продувка аппаратов змеевиков печей и трубопроводов и испытания на плотность осуществляется инертным газом.

Продувка аппаратов и трубопровода производится с целью освобождения их от воды, окалины, грязи посторонних предметов, выявления проходимости, грубых неплотностей системы.

Продувка производится по байпасам регулирующих клапанов. Инертный газ подводятся по временным линиям. Сброс в период продувки производится в атмосферу через воздушники, дренажи и через разболченные фланцы в конечных точках продувки.

Одновременно с продувкой основных линий продуваются все вспомогательные трубопроводы, перемычки, дренажи, линии пара, воды, системы охлаждения насосов.

После окончания продувки какого-либо участка производится его испытание на герметичность на рабочее давление.

До начала проведения пневмоиспытаний на герметичность выполняются следующие мероприятия:

системы разъединяются между собой установкой заглушек, рассчитанных на максимальное давление испытания;

проверяются и включаются приборы, регистрирующие давление;

проверяется отсутствие заглушек под предохранительными клапанами и в системе выхлопа.

Во время проведения испытания на герметичность открывается вся запорная арматура на коммуникациях, связывающих аппараты данной системы между собой.

После набора требуемого давления в системе, производится обмыливание фланцевых соединений.

Устранение дефектов производится только после сброса давления. После устранения выявленных дефектов проводится повторное испытание на герметичность.

Обкатка оборудования

К моменту начала обкатки оборудования ревизия насосов должна быть закончена.

На насосах и аппаратах устанавливаются манометры, контрольно-измерительные приборы должны быть подготовлены и включены в работу по мере обкатки того или иного насоса.

Система уплотнения и охлаждения насосов должна быть подготовлена и включена по необходимости.

Перед проведением обкатки насосов необходимо на их приемных трубопроводах установить временные фильтры с целью предотвращения попадания в корпус насоса грязи и окалины.

Пуск и остановка производятся согласно инструкции по их эксплуатации.

Обкатку насосов можно проводить как на воде, так и на обкаточном продукте - дизельном топливе, используемом также в качестве промывочного продукта.

При проведении обкатки насосов наращивание расхода осуществляется постепенно с учетом мощности электродвигателя, при производительности, исключающей нагрузку электродвигателя.

Обкатка оборудования производится на обкаточном продукте, осуществляется одновременно на всех блоках установки и ведется с целью очистки системы от грязи, наладки работы приборов КИП.

По окончании обкатки обкаточный продукт тщательно сдренировать из аппаратов, трубопроводов, насосов в соответствующие дренажные емкости. Затем произвести их продувку инертным газом до полного отсутствия продукта.

Прием топлива на установку

На установке используется жидкое топливо - мазут марки М-100 и топливный газ с давлением 0,4 МПа после ГРП.

Перед приемом жидкого топлива на установку линии закачки топлива и топливного кольца, а также коллектор пара и паропроводы необходимо продуть и опрессовать инертным газом или водяным паром. После опрессовки продуть каждую форсунку воздухом, включить обогрев линии топлива.

3.2 Пуск установки

Подробное описание пуска и эксплуатации отдельных узлов и установки в целом разрабатывается в «Основных положениях по пуску и эксплуатации установки легкого термического крекинга», а также в пусковых и производственных инструкциях. Пуск установки складывается из следующих операций:

прием на установку пускового продукта (прямогонная дизельная фракция или фракция легкого газойля) и заполнение им системы для холодной и горячей циркуляции;

холодная циркуляция - обкатка насосов, выявление и устранение негерметичных соединений, включение в работу приборов КИП и А;

горячая циркуляция - выпаривание воды из системы, трубопроводов, теплообменников и корпусов насосов, разогрев аппаратов, трубопроводов и оборудования. При горячей циркуляции производится обтяжка шпилек во фланцевых соединениях, где это необходимо;

вывод установки на нормальный технологический режим.

Прием сырья на установку.

Перед приемом сырья на установку произвести установку постоянных заглушек согласно перечня в журнале «постоянных заглушек».

Проверить готовность насосного оборудования, подать напряжение на электродвигатели насосов, подлежащих включению в работу.

Включить в работу КИП и А.

Принять пусковой газойль (дизельное топливо) в резервуарах 236/5,6.

Собрать схему : К-601 > КХ-601/1,2,3,4. > Х-601/1,2 > Е-601

> Е-637 > К-608 > Е-613 > факел.

Заполнение и прокачка систем пусковым продуктом газойлем по схемам:

236/5,6 > Н-611/611А > Н-603/603А;603Б >

>¦> Т-601 > Т-601/1:3 > П-601/1 > ¦>

¦> Т-601А > Т-601А/1:3 > П-601/2 > ¦

> трансферная линия > К-601 > Н-607/607А >

> ¦ > Т-601/3:1 > Т-601 > ¦ >

¦ > Т-601А/3:1 > Т-601А > ¦

байпас байпас байпас байпас байпас

> Т-607/607А > Т-614 > Т-615 > Т-608 > Т-612 >

> Х-606 > Х-605 > > > > Н-611/611А.

¦ ¦ ¦

L> Х-609 > - L > Н-601/601А.

Производить дренирование подтоварной воды из резервуаров 236/5,6 по мере необходимости. Вести периодический визуальный контроль прокачиваемой жидкости на присутствие воды, при необходимости произвести лабораторный контроль.

Произвести опрессовку змеевиков печей П-601/1, П-601/2 на рабочее давление.

Отрегулировать потоки через печи П-601/1, П-601/2. Наладить работу оборудования на холодной циркуляции, убедиться в нормальной работе насосов, приборов КИП и А, в отсутствии пропусков.

Горячая циркуляция производится для выпарки оставшейся воды из системы, подключения и проверки приборов КИП и А, не задействованных при холодной циркуляции, постепенного нагрева системы для предотвращения температурных деформаций аппаратов и трубопроводов. Горячая циркуляция осуществляется по схемам холодной циркуляции.

Примечание: В регламенте приведены схемы холодной и горячей циркуляции всех потоков одновременно с последовательным выходом на режим каждого потока отдельно, что позволяет сократить время пусконаладочных работ, а также в связи с тем, что когда все потоки находятся в горячем циркулирующем состоянии, исключается возможность накопления воды в трубопроводах и застывания трубопроводов.

Перед началом горячей циркуляции:

Открыть задвижку на трубопроводах вывода газойля в К-602.

Собрать схему:

К-601 > КХ-601/1-4 (КХ-601А/1-4) > Х-601/1,2 > Е-601 >

> Е-637 > К-608 > Е-613 > факел.

Подготовить печи П-601/1 и П-601/2 к работе.

Перед розжигом форсунок необходимо наладить циркуляцию и подогрев жидкого топлива, подать пар в паропровод и сдренировать конденсат. Пуск печей производить на жидком топливе. При выводе установки на режим горючую смесь печей перевести на комбинированное топливо.

Продуть камеры сгорания печей водяных паром в течении 30 мин, считая с момента появления пара из дымовой трубы, для удаления взрывоопасной смеси из камеры сгорания.

Подготовить линии топлива к печам, снять заглушки и разжечь горелки. Вначале разжечь пилотную горелку, а от нее основную форсунку. Снимать заглушки с линии подачи топлива к горелкам печей, предварительно не убедившись в горении предыдущей форсунки, категорически ЗАПРЕЩЕНО!

Подъем температуры продукта на выходе из печи вести со скоростью не более 25 - 35 °С в час, до 90 - 95 °С и со скоростью 5 - 10 °С в час до температуры 130 - 140 °С. Дальнейший подъем до температуры 160 - 200 °С вести со скоростью 25 - 35 °С в час.

При достижении температуры в кубе К-601 140-180 °С и появлении воды в Е-601 дальнейший подъем температуры продута на выходе из печи прекратить и продолжать циркуляцию до полной выпарки воды из системы. При понижении уровня в колоне К-601 произвести подпитку газойля из парка 236/5,6.

При появлении уровня воды в Е-601 настроить схему:

Е-601 > канализация.

При выпарке воды температура верха колонны К-601 резко поднимается. Окончание выпарки воды из системы определяется снижением температуры верха колонны К-601 ниже 100 °С, прекращением выхода воды из емкости орошения Е-601 в Е-632 и снижением давления верха колонны К-601.

Настроить циркуляцию по схеме:

К-601> Н-607(Н-607А)> Т-601/3,2,1(Т-601А/3,2,1) > Т-601(Т-601А)>

L> > > > > > Т-603 > > > > > > > -

> Т-607(607А) > Т-614 > Т-615 > Т-608 > Т-612 > Х-606 >

> Х-605 >>> Н-601(601А) >>> трансферная линия >> К-601

¦

L>> линия из Р-236/1,4 > Н-603(603А,603Б) >

> Т-601(601А) > Т-601/1,2,3 (Т-601А/1,2,3) >

> П-601/1,2 > К-601.

Повысить температуру низа колонны К-601 до 180-200 °С со скоростью 15-20 °С в час.

При этом периодически вести дренирование воды с приемов насосов Н-605 (Н-605А); Н-604 (Н-604А), соблюдая необходимые меры предосторожности. Для удаления воды из выкидных трубопроводов необходимо периодически включать насосы.

Замена пускового газойля на сырье - мазут.

Переход установки с пускового газойля на мазут происходит при температуре сырья на выходе из печей П-601/1 и П-601/2 100-150 °С.

Наладив устойчивую циркуляцию, устранив дефекты, приступить к замене газойля на мазут, для чего :

а) прекратить прием свежего газойля из парка 236/5,6.

б) начать прием мазута и циркуляцию по схеме:

236/1-4 > Н-611 (Н-611А) > Н-603(Н-603А; Н-603Б) >

> | > Т- 601 > Т-601/1,2,3 > П-601/1 > | >

| > Т-601А > Т-601А /1,2,3 > П-601/2 > |

> трансферная линия > К-601 > Н-607 (607А) >

байпас байпас

> | > Т- 601/3,2,1 > Т-601 > | > Т-607(607А) > Т- 614 >

| > Т-601А/3,2,1 > Т-601А > |

байпас байпас байпас

> Т- 615 > Т- 608 > Т- 612 > Х-606 > Х-605 > Н-611(611А).

L> Х-609 > -

Подготовить узел подачи турбулизатора от Н-610 (Н-610А) в сырьевые змеевики. Для этого:

принять бензин с ЛК-6у в Е-601 по линии ионола, поступающего с реагентного хозяйства, и набрать уровень в емкости Е-601 до 60 % по шкале прибора поз. L-313. Включить насос Н-609 (609А) и подать бензин на смешение в емкость Е-632. По мере убывания уровня бензина в Е-601 произвести подпитку бензина с ЛК-6у;

подать газойль в Е-632 на смешение из парка 236/5,6 насосом Н-604 (604А);

производить подпитку Е-632 бензином и газойлем по мере убывания уровня.

Приступить к подъему температуры сырья после печей П-601/1; П-601/2 со скоростью 25-30 °С /ч до 360 °С. При температуре 360 °С насосом Н-610 (Н-610А) подать в сырьевые змеевики турбулизатор минимальным расходом.

Регулировку давления в колонне К-601 производить сбросом на факел из емкости Е-601.

Убедиться в подаче квенчинга. Расход квенчинга поддерживать минимальный.

Поднять температуру сырья на выходе из печей до 450 °С со скоростью 15-25 °С в час.

По мере подъема температуры сырья на выходе из печей постоянно увеличивать расходы потоков в змеевики печей и турбулизатора до нормальных значений.

Вывод на режим колонны К-601 производится по мере повышения температуры продукта на выходе из печей. При этом включение в работу не участвовавших в горячей циркуляции аппаратов и трубопроводов надо производить осторожно, постепенно прогревая их небольшим расходом горячего продукта, предварительно убедившись в отсутствии воды в них.

Включение в работу конденсаторов-холодильников воздушного охлаждения и холодильников водяного охлаждения по мере необходимости. Следить за температурой верха колонны, не допуская повышения ее выше 140-150 °С.

После появления бензина в емкости Е-601 подать орошение по схеме:

Е-601 > Н-609, 609А > К-601.

При появлении избытка бензина в Е-601 наладить откачку его в колонну К-604.

Давление в системе К-601, Е-601 поддерживается сбросом газа на факел. При готовности узла очистки и устойчивости давления в Е-601 газ направить на очистку и далее в топливную сеть.

При появлении уровня в верхнем аккумуляторе колонн К-601 подготовить схему циркуляционного орошения К-601, включить насос Н-605 (Н-605А) и подать циркуляционное орошение по схеме:

байпас

К-601 > Н-605(Н-605А) > Х-609А > Т-613 > К-601.

Для возможности регулирования температуры циркуляционного орошения в К-601 необходимо включить в работу узел утилизации тепла.

При достижении температуры низа колонны К-601 до 300 °С подать острый пар в К-601, для улучшения отпарки легких углеводородов из крекинг-остатка. При получении удовлетворительных анализов по крекинг-остатку прекратить циркуляцию от насосов Н-607 (Н-607А) по пусковой схеме и настроить откачку крекинг-остатка в парк по схеме:

К-601 > Н-607(Н-607А) > Т-601/3:1(Т-601А/3:1) > Т-601(Т-601А) >

L> > > > Байпас Т-603 > > > -

байпас байпас байпас байпас байпас

> Т-607(607А) > Т-614 > Т-615 > Т-608 > Т- 612 >

> Х-606 > Х-605 > парк.

L> Х-609 > -

Вывод на режим колонны К-602.

С появлением уровня в колонне К-602 подать в колонну острый пар для отпарки легких углеводородов из газойля, собрать схему и настроить откачку газойля насосом Н-604 (Н-604А):

К-602 > Н-604 (Н-604А) > байпас Т-608А > байпас Т-611 >

> Х-604 > Е-632.

L> Р-236/5,6.

При получении удовлетворительных анализов по дизельному топливу, вывести дизельное топливо с установки.

Пуск и вывод на режим узла утилизации тепла.

Принять ХОВ в Е-628. Собрать схемы и настроить циркуляцию:

а) Е-628 > Н-633(Н-633А) > Т-610 > Т-606 > Т-609 > Е-625;

б) Е-625 > Н-634(Н-634А) > Т-606 > Н-635(Н-635А) >Т-611>

L-----<------

> Т-612 > Т-613 > ВП-601/1(ВП-601/2;ХВ-619) > Н-635(Н-635А).

Осторожно, не допуская гидроударов, подать пар в деаэратор Е-625, нагреть воду до 102-104 °С. Добиться устойчивой работы насосов Н-633 (Н-633А); Н-634 (Н-634А); Н-635 (Н-635А), отрегулировать потоки, настроить работу приборов КИП и А, проверить работу вентиляторов ВП-601/1,2; ХВ-619.

В зимнее время во избежании застывания воды в ВП-601/1,2; ХВ-619, циркуляцию производить по байпасам.

В процессе циркуляции последовательно подключить и набрать уровни до 50 % в испарители Т-607 (607А); Т-608 (608А). С целью прогрева испарителей осторожно, небольшим расходом дать пар на подогрев воды в аппаратах по схеме:

линия пара 5 кг/см² > пусковая перемычка > Т-607(Т-607А) > воздушник;

линия пара 5 кг/см² > пусковая перемычка > Т-608,Т-608А > воздушник.

Прогрев воды в испарителях вести медленно, не допуская гидроударов. Строго следить за уровнями в испарителях, излишки воды сбрасывать в емкость Е-627.

С выводом установки на режим, с появлением горячих потоков нефтепродуктов, приступить к включению в работу узла утилизации и начать выработку пара.

Прикрыть подачу пара по перемычкам в испарителях Т-607; Т-607А; Т-608; Т-608А и осторожно подать теплоноситель сначала в испарители, а потом в теплообменники Т-611, Т-612, Т-613, при этом следить за уровнями в испарителях.

Давление пара в испарителях Т-607; Т-607А; Т-608; Т-608А поднимать медленно, увеличивая поток теплоносителя через испарители и прикрывая задвижку на сбросе пара в атмосферу.

При пуске испарителей Т-607; Т-607А; Т-608; Т-608А через 2-3 часа осуществлять периодическую продувку в Е-627 открытием вентиля на 2-3 оборота в течении 3-5 секунд. При устойчивой работе испарителей открыть вентили на линиях непрерывной продувки в Е-629 и далее через теплообменник Т-610 в канализацию. Подключить линию выпара из Е-629 в коллектор пара 5 кг/см².

Количество продуваемой воды отрегулировать, обеспечивая заданное солесодержание воды в испарителях.

Пуск колонны К-604.

Перед пуском колонны К-604 необходимо освободить систему от воздуха. При появлении избыточного уровня в емкости Е-601 подать бензин в колонну К-604.

Настроить циркуляцию по схеме:

Е-601 > Н-609 (Н-609А) > К-604 > Т-603 > пусковая линия >

> Н-609 (Н-609А).

При появлении уровня в испаритель Т-603 осторожно подать теплоноситель - крекинг-остаток. Подъем температуры и давление в колонне производить медленно, со сбросом газа на факел. При выравнивании давлений К-604 и К-601, перевести сброс выпара с колонны в линию от КХ-601/1:4 в Х-601/1,2; поднять температуру и давление в колонне до режимных значений.

По результатам анализа бензина перевести откачку бензина из линии циркуляции в линию стабильного бензина по схеме:

К-604 > Т-603 > Х-602 > Х-603 > парк.

3.3 Нормальная эксплуатация установки

Переход от рабочих условий конца пуска к условиям эксплуатации установки заключается в выравнивании постоянства потоков сырья, получаемых продуктов, реагентов, в стабилизации температур, давлений в аппаратах в пределах режима технологического регламента.

Нормальная работа установки обеспечивается высокой технологической дисциплиной обслуживающего персонала, бесперебойным снабжением установки сырьем, энергоресурсами, надежной работой оборудования и аппаратуры, приборов контроля и автоматики.

...