Установка легкого термического крекинга мазута (висбрекинга)

Нормальная эксплуатация установки предусматривает:

- строгое соблюдение режима технологического регламента, правил обслуживания аппаратов и оборудования, приборов контроля и автоматики, своевременный лабораторный контроль получаемых продуктов и принятие своевременных мер по улучшению их качества. Контроль за работой вентиляционной системы, промканализации, факельного хозяйства и других объектов установки, строгое соблюдение инструкций, правил техники безопасности, газопожаробезопасности;

- важное значение при работе установки имеет температура нагрева сырья в печах П-601/1; П-601/2. Завышение температуры сырья на выходе из печей ведет к закоксовыванию змеевиков печей, уменьшению времени работы печей между выжигами кокса. Занижение температуры сырья на выходе из печей ведет к уменьшению выхода легких фракций, уменьшению эффективности работы установки. Постоянство температуры на выходе сырья из печей достигается стабильностью расходов сырья в змеевики, стабильностью давления и температуры, жидкого топлива и топливного газа к форсункам;

- четкость ректификации в колонне К-601 зависит от стабильности температурного режима и давления. Изменение расхода подачи острого орошения в колонну К-601 приводит к изменению качества бензина. Особое внимание следует обратить на уровень раздела фаз в емкости Е-601, не допуская попадания воды с острым орошением в колонну К-601. Изменение расхода циркуляционного орошения приводит к изменению качества газойля и крекинг-остатка. Их качество регулируется также подачей перегретого пара в колонны К-602 и К-601 соответственно.

Особое внимание следует обратить на операция подключения и отключения одной печи при работающей второй. Подключаемые трубопроводы следует плавно прогревать, не допуская вскипания, производить коррекцию режима К-601 изменением расходов квенчинга, острого и циркуляционного орошений.

3.4 Остановка установки при нормальных условиях

Нормальная (плановая) остановка установки производится для проведения планово-предупредительного ремонта, для проведения реконструкции, а также в случаях, связанных с неполадками в общезаводском хозяйстве. Нормальная остановка производится по согласованию с руководством завода.

Остановка узла ректификации и печей

В течении 40 - 60 минут снизить подачу сырья в змеевики печей П-601/1; П-601/2 до 50 - 60 %. Со скоростью 40 - 50 °С в час приступить к снижению температуры на выходе из печей. При температуре 380 °С уменьшить подачу турбулизатора в потоки до 50 %, а при температуре 330 °С прекратить подачу турбулизатора. По мере снижения температуры сырья после печей уменьшить подачу квенчинга.

Прекратить подачу перегретого пара в К-601 и К-602, уменьшением циркуляционного и острого орошения поддерживать режим по колонне К-601.

При температуре на выходе сырья из печей 200 °С погасить форсунки печей. Прекратить прием мазута из парка.

Настроить циркуляцию по схеме:

К-601 > Х-609 > Н-603 (Н-603А; Н-603Б) > Т-601 (Т-601А) >

> Т-601/1:3 (Т-601А/1:3) > П-601/2(П-601/1) > К-601.

Откачать до минимального уровень в кубе колонны К-601, после чего настроить циркуляцию от насоса Н-607 (607А) по схеме:

К-601 > Н-607 (Н-607А) > Т-601/3:1 (Т-601А/3:1) > Т-601 (Т-601А) > Т-614 > Т-615 > Т-608 > Т-612 > Х-606 >

> Х-605 > Н-601 > линия квенчинга > К-601.

Одновременно принять дизельное топливо на промывку трубопроводов и аппаратов по схеме:

Р-236/5,6 > Н-611 (Н-611А) > Н-603 (Н-603А;Н-603Б) > К-601.

Продолжать циркуляцию по схемам с откачкой небольшим расходом по линии крекинг-остатка с установки.

Линии и аппараты с вязким и высокозастывающим продуктом промыть дизельным топливом по схеме:

1. Промывочный продукт из Р-236/5,6 > Н-603,(603А,603Б) >

> Т-601^е > Печи > К-601 > Н-607 > Т-601^е > Т-607(607А) >

> Т-614 > Т-615 > Т-608 > Т-612 > Х-609, 606, 605 >

> промывочный продукт с установки;

2. Набрать уровень в колонне К-601 до 70 % и промыть дизельным топливом линию мазут на установку по схеме:

К-601 > Н-607 > Т-601^е > Т-607 ^е > Т-614 > Т-615 > Т-608 >

> Т-612 > Х-609, 606, 605 > граница установки > перемычка >

> крекинг-остаток в линию мазута.

После окончания промывки откачать до минимального уровень из К-601.

Оставшийся продукт из аппаратов и трубопроводов сдренировать в емкость Е-611 и откачать с установки. При необходимости, в случае подготовки к ремонту, пропарить систему.

Остановка колонны стабилизации бензина производится одновременно с остановкой колонны К-601. После прекращения подачи питания в К-604 перевести подачу теплоносителя - крекинг-остатка на байпас Т-603, линию крекинг-остатка прокачать легким газойлем для предотвращения застывания продукта. Прекратить подачу раствора ионола в линию стабильного бензина.

Стабильный бензин из системы откачать в парк. Следить за тем, чтобы в процессе остывания колонны в ней постоянно поддерживалось избыточное давление.

Нормальная остановка узла утилизации тепла производится совместно с остановкой колонны К-601. При снижении температуры теплоносителя и уменьшения производства пара в испарителях Т-607; Т-607А; Т-608; Т-608А перевести систему на циркуляцию. В зимнее время циркуляцию воды продолжать до 50-60 °С, затем циркуляцию прекратить и освободить аппараты и трубопроводы от воды. При этом воздушники у аппаратов должны быть открыты. Выключить вентиляторы воздухоподогревателей и ХВ-619.

Циркуляцию воды перевести по байпасам калориферов воздухоподогревателей, калориферы от воды освободить. После снижения давления в испарителях до давления в коллекторах пара, закрыть выход пара из них и сбросить давление пара на воздушник.



3.5 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время

В зимних условиях пуск, остановка и эксплуатация установки усложняется в связи с возможными замораживаниями технологических трубопроводов, а также трубопроводов подачи пара, воды, реагентов. Надзор во время эксплуатации, пуска и остановки установки в зимнее время должен быть особенно тщательным. В связи с этим при пуске, остановки и эксплуатации установки необходимо следить и вести постоянное наблюдение за паровыми и водяными трубопроводами, обеспечивать в них движение пара и жидкости, а в случае прекращения принять меры, не допускающие скопления воды и парового конденсата в трубопроводах и аппаратах. Следить за дренажными вентилями.

Следить за правильным подключением и нормальной работой тепло- и пароспутников, систем обогрева оборудования, помещений и аппаратов.

Демонтировать все тупиковые участки трубопроводов.

Все коммуникации, не участвующие в работе при нормальном режиме, но в которых находится вязкий продукт, должны быть прокачаны промывочным продуктом (газойлем). При остановке установки все трубопроводы и насосы, оборудование, аппараты, находящиеся под вязким нефтепродуктом, прокачать промывочным продуктом (газойлем), через холодильники и конденсаторы вести непрерывную циркуляцию воды.

При обнаружении застывших и замороженных трубопроводов принять срочные меры к их отогреванию, предварительно отключив их от системы закрыванием задвижек или установкой заглушек.

Систематически проверять работу манометров и всех приборов КИП и А.

Следить за исправным состоянием дренажных и канализационных систем установки.

Содержать в постоянной готовности линии паротушения и первичные средства пожаротушения. Содержать в чистоте территорию установки, своевременно очищать от льда и снега лестничные марши, площадки, проходы, рельсовые пути, не допускать образования сосулек на трубопроводах и крышах зданий и сооружений.

3.6 Подготовка основного оборудования к ремонту

Подготовка оборудования к ремонту производится на основании «Правил промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств» (ОПВ-88). Основной задачей при подготовке аппаратов к ремонту является создание таких условий, которые бы исключали возможность загораний взрывов и получения травмы рабочими при производстве работ.

Подготовка колонн и емкостей к ремонту

При подготовке к ремонту колонн и емкостей необходимо:

1. Отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.

2. Освободить аппарат от продукта.

3. Отглушить все трубопроводы, связанные с другими аппаратами (кроме линии промпарка).

4. Пропарить аппарат водяным паром до полного удаления нефтепродукта (в течение 72 часов).

5. Промыть аппарат водой.

6. Открыть люки в строгой последовательности, начиная с верхнего.

7. После проветривания и охлаждения до 40 °С произвести анализ пробы воздуха из аппарата. Содержание вредных паров и газов должно быть не более 0,3 мг/л для нефтепродукта и 0,003 мг/л - для сероводорода.

Если аппарат подготавливается к сварочным работам, то при допустимой концентрации выдается справка, что сварочные работы производить можно. Если концентрация выше, необходимо аппарат снова готовить к сварочным работам.

Подготовка трубчатых печей к ремонту

Для подготовки печей к ремонту необходимо:

1. Постепенно снизить температуру в печи до 160-150 °С, потушить все форсунки;

2. Прекратить подачу сырья в змеевик печи;

3. Освободить трубчатый змеевик от продукта путем продувки паром по ходу сырья в колонну К-601. Предварительно сдренировать конденсат из паропровода. Перед началом продувки проследить, чтобы давление в змеевике печи было ниже давления пара, которым будет производиться продувка;

4. Отглушить топливные трубопроводы и трубчатые змеевики от всех аппаратов и трубопроводов при помощи стандартных заглушек;

5. Перед открытием пробок в отводах подача пара в змеевик должна быть прекращена, давление стравлено, а аварийный трубопровод отглушен.

Отсутствие продукта в трубах необходимо проверить открытием контрольных двойников.

6. Открыть все окна для проветривания и охлаждения печи до 40 °С;

7. После проветривания и охлаждения произвести анализ воздуха на содержание паров и газов, которое должно соответствовать санитарным нормам.

8. При необходимости чистки труб змеевиков от кокса снять заглушки на линиях подачи водяного пара и воздуха, наладить схему паровоздушного выжига и произвести паровыжиг.

9. Ремонтные работы в камере сгорания разрешается производить при наличии нормального анализа воздуха в печи.

Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников

При подготовке к ремонту теплообменных аппаратов необходимо:

1. Отключить аппарат по охлаждаемому и нагреваемому продукту перекрытием задвижек.

2. Освободить аппарат от продукта по трубному и межтрубному пространству.

3. Отглушить от других аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками.

4. Пропарить паром, продуть инертным газом и промыть водой трубное и межтрубное пространство теплообменника.

5. Отглушить дренажи и трубопровод пропарки.

6. Взять анализ воздуха на содержание вредных паров и газов, которые не должны превышать 0,3 мг/л для нефтепродуктов и 0,003 мг/л сероводорода.

После выполнения указанных работ и получения наряда-допуска можно приступить к вскрытию и ремонту аппарата. При рассоединении фланцев сначала ослабить шпильки со стороны «от себя», затем раздать фланцевые соединения.

При подготовке к ремонту холодильников воздушного охлаждения, кроме вышеперечисленного по подготовке теплообменной аппаратуры к ремонту, необходимо обесточить электропривод вентилятора и вывесить табличку: «Не включать, работают люди» на подстанции и на пусковой кнопке электродвигателя.

Подготовка центробежных и паровых насосов к ремонту

Центробежный насос

При остановке и подготовке к ремонту центробежных насосов необходимо:

медленно закрыть задвижку на напорном трубопроводе;

отключить электропривод, в дальнейшем проследить, чтобы он был обесточен и на его пусковом устройстве вывешен плакат «Не включать - работают люди!»;

закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе;

освободить насос от перекачиваемого продукта по линии освобождения в дренажные емкости светлого или темного нефтепродукта, в зависимости от перекачиваемого продукта;

отглушить насосы от всех аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками;

разборку горячего насоса начать только при его остывании его корпуса до температуры не выше 60 °С;

перекрыть поступление охлаждающей перекачиваемой жидкости к насосам с одинарным торцевым уплотнением;

слить масло из коробки подшипников насоса.

Поршневой насос (паровой насос)

При остановке и подготовке поршневого насоса к ремонту необходимо:

1. Закрыть вентили на линии острого, а затем мятого пара.

2. Закрыть задвижки на приеме и выкиде насоса, освободить насос от продукта.

3. Сдренировать конденсат и пар из паровых цилиндров.

4. Отглушить насос от всех аппаратов и трубопроводов, а также от трубопроводов острого и мятого пара при помощи стандартных заглушек.

5. Разборку горячего насоса начать только после остывания его корпуса до температуры не выше 60 °С.

6. При подготовке к ремонту транспортного оборудования необходимо обесточить все электроприводы движущихся механизмов с вывешиванием оповещающих плакатов.

3.7 Взаимосвязь с другими технологическими цехами и установками

Обеспечение сырьем

Сырьем установки является мазут, поступающий из секции-100 комбинированной установки ЛК-6У через парк 236/1-4, и гудрон, поступающий с УВПМ.

Мазут поступает на установку по трубопроводу №1 Ду = 500 мм, t = 80-90 °C, Р - гидростатическое.

Нефтепродукты, уходящие с установки

С установки выводятся следующие нефтепродукты:

1. Бензин:

- стабильный бензин на ТСЦ в парк по трубопроводу Ду = 100 мм, t = 40 °С;

- нестабильный бензин (по линии стабильного бензина) на ЛК-6у секции С-300 по трубопроводу Ду = 50 мм, t = 40 °С.

2. Дизельное топливо:

- на ТСЦ в резервуарный парк по трубопроводу Ду = 80 мм, t = 60°С;

- на ЛК-6у секции С-300 по трубопроводу Ду = 80 мм, t = 60 °С;

- на УВПМ в резервуар № 217 по трубопроводу Ду = 150 мм, t = 60 °С.

3. Крекинг-остаток на ТСЦ в резервуарные парки по трубопроводу Ду = 150 мм, t = 90 °С.

Топливоснабжение

Жидкое топливо поступает на установку из заводской магистрали по трубопроводу Ду = 100 мм, t = 90 °C, Р = 1,0 МПа.

Газообразное топливо поступает на установку из заводской магистрали по трубопроводу Ду = 150 мм, t = 20 °С, Р = 0,3 МПа.

Конденсат топливного газа из заводской магистрали отводится по трубопроводу Ду = 50мм, t = 20 °С, Р = 1,0 МПа, на факельную линию С-100.

Водоснабжение

1. Вода оборотная I системы поступает на установку по трубопроводу Ду = 400 мм, t = 28 °С, Р = 0,2 МПа.

2. Горячая вода I системы выводится с установки по трубопроводу Ду = 400 мм, t = 40 °С, Р = 0,1 МПа.

Воздухоснабжение

1. Сжатый воздух на технологические нужды подается по трубопроводу Ду = 100 мм, t = 40 °С, Р = 0,7 МПа.

2. Воздух для нужд КИП и А подается по трубопроводу Ду = 50 мм, t = 40 °С, Р = 0,8 МПа.

Снабжение инертным газом

Инертный газ подается на установку по трубопроводу Ду = 80 мм, t = 40 °С, Р=0,7 МПа.

Снабжение химочищенной водой

Химочищенная вода из сети завода поступает на установку по трубопроводу Ду = 50мм, t = 25 °С, Р = 0,6 МПа.

Снабжение реагентами

По трубопроводу Ду = 50 мм, t = 40 °С с реагентного хозяйства на установку подается антиокислитель бензина, 10 %-ный раствор (масс.) «Агидол-1».

Сбросы на факел

Факельные сбросы горючих газов осуществляются в отдельную факельную систему.

Тип сброса на факел - технологический аварийный.

Температура технологического аварийного сброса до 100 °С.

При повышении давления в К-601, К-604, К-608, Е-601,Е-615, Т-605, срабатывает ППК и газ поступает в факельную емкость Е-613, а затем в факельный трубопровод Ду = 500 мм, t = не более 100 °С.

Пароснабжение

На установку поступает:

водяной пар 0,5 МПа из общезаводской сети по трубопроводу Ду = 80 мм, t = 158 °С, Р = 0,5 МПа;

водяной пар 1,0 МПа из общезаводской сети по трубопроводу Ду = 200 мм, t = 200 °С, Р = 1,0 МПа.

Электроснабжение

В состав установки «Висбрекинг» входят технологические блоки 1 категории взрывопожароопасности, поэтому электроснабжение осуществляется по 1 категории надежности. Внешнее электроснабжение установки «Висбрекинг» выполнено от двух секций ЗРУ-6 кВ с ГПП-1 с двух независимых вводов в нормальном режиме работы. Питание нагрузок установки обеспечивают три комплектные двухсекционные трансформаторные подстанции

КТП - 2/1 1000 кВА - 6/0,4 кВ ;

КТП - 2/2 1000 кВА - 6/0,4 кВ ;

КТП - 2/3 400 кВА - 6/0,4 кВ .

Питающие линии 6 кВ подключены к разным секциям и в нормальном режиме работают раздельно. В аварийном режиме каждая питающая линия может нести 100 % нагрузку. В схемах КТП и ЩСУ предусмотрены защиты, блокировки, специальные устройства, исключающие отключение электроприемников в случаях кратковременного прекращения электроснабжения или падения напряжения, в том числе используется автоматика, автоматы повторного включения: АВР, АПП, АВП.

Отдельные электроприемники снабжены системой самозапуска.

Прокладка кабелей на установке выполнена открыто, на эстакадах, галереях и на кабельных конструкциях (в кабельных каналах, лотках). Кабели, примененные на установке, имеют изоляцию и оболочку, не поддерживающие горение, и выбраны с учетом вредного воздействия продуктов, имеющихся в зоне прокладки. Кабели 6 кВ проверены на термическую устойчивость току К.З, а кабели 0,4 кВ - на устойчивость току однофазного К.З.

Электроосвещение наружных технологических установок имеет дистанционное включение из операторной и местное по зонам обслуживания. Светильники применены взрывозащищенного исполнения (ВЗГ, НСП-11).

На высотных технологических аппаратах установлены заградительные огни во взрывобезопасном исполнении. Выбор величин освещенности и типов светильников выполнен в соответствии с требованиями ПУЭ, СниП 2.09.04-87.

Установка оборудована стационарной сетью для подключения сварочных постов и переносного электрооборудования. Сеть для подключения сварочных постов при работе технологического оборудования отключена. Подача в эту сеть напряжения осуществляется при наличии разрешения на проведение огневых работ.



4. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОГО ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1 Безопасная эксплуатация производства

Мазут, гудрон и получаемые на установке нефтепродукты пожаровзрывоопасны. В целях обеспечения безопасных условий проведения технологического процесса в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 предусмотрены следующие основные мероприятия:

Основное технологическое оборудование установки расположено на открытых площадках вне производственных помещений. Технологическое оборудование запроектировано в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», техническими требованиями ОСТ 26-291-71 «Сосуды и аппараты сварные, стальные».

Все аппараты и оборудование, заполняемые нефтепродуктами, выполнены герметичными.

Аппараты, работающие под давлением, оборудованы системой контрольных и рабочих предохранительных клапанов с направлением сброса в факельную линию.

Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно со щита операторной. Имеется система сигнализации и блокировок, срабатывающая автоматически при отклонении технологических параметров от установленных норм. В основу разработки мероприятий по безопасному ведению технологического процесса положены действующие нормы и правила.

Электрооборудование, установленное во взрывопожароопасных помещениях и на наружной установке, изготовлено во взрывозащищенном исполнении.

Горячие поверхности оборудования и трубопроводов в местах возможного соприкосновения с ними обслуживающего персонала имеют тепловую изоляцию.

Помещения операторной и электрооборудования оборудованы приточной вентиляцией.

Предусмотрено рабочее освещение производственных помещений и наружной установки.

Производственные стоки установки выведены в закрытую систему промканализации. В специальных колодцах предусмотрены гидрозатворы, предназначенные для предотвращения распространения огня по сети промканализации. Крышки колодцев засыпаны песком слоем не менее 10 см.

Установка снабжена средствами пожаротушения, телефонной связью, системой дренирования с аппаратов и насосов нефтепродуктов в заглубленные емкости Е-610, 611.

Проводится инструктаж, обучение и проверка знаний рабочих безопасным методам и приемам работы.

Рабочие и ИТР установки обеспечиваются спецодеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты, согласно норм.

Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования

Перед пуском установки проводится тщательный контроль и проверка выполнения подготовительных работ: строительно-монтажных, ремонтных, на соответствие с нормами техники безопасности, пожарной безопасности, наличие обязательных, должностных инструкций, технической документации ( актов опрессовки и паспортов аппаратов, змеевиков печей и оборудования ) проверка на исправность и готовность всех аппаратов, трубопроводов, контрольно-измерительных приборов, систем сигнализации и блокировок, вентиляционной системы, пожарного и хозяйственного инвентаря, проверка на готовность межцеховых коммуникаций, резервуарных парков, смежных цехов, лаборатории.

На установку принимаются: водяной пар, пожарная и оборотная вода, топливо, воздух КИП и А, технический воздух, инертный газ, подключается электроэнергия, принимаются необходимые реагенты.

Основанием для пуска установки является письменное распоряжение начальника цеха. До начала пуска установки обратить особое внимание на наличие необходимых заглушек на всех вспомогательных линиях, не задействованных непосредственно в работе и не использующихся при ликвидации аварийных ситуаций. Перед установкой заглушек отглушенные трубопроводы должны быть освобождены от воды и продуктов. Перед приемом продукта системы подлежащие заполнению продуктом продуть инертным газом. Инертный газ для продувки берется из коллектора по стационарному трубопроводу. В период продувки инертным газом трубопровод технического воздуха должен быть отглушен от технологической системы.

После продувки системы инертным газом стационарные трубопроводы инертного газа и технического воздуха должны быть отглушены.

При продувке системы инертным газом необходимо учесть что из-за низкого содержания кислорода в его составе, инертный газ является опасным, при несоблюдении необходимых мер безопасности.

При пуске и остановке установки обратить особое внимание на исправность электрозадвижек, при необходимости перевести на ручное управление. При заполнении аппаратов и трубопроводов, налаживании холодной и горячей циркуляции, включение в работу приборов контроля расхода, уровня, температуры и давления производить по мере необходимости. Проверить закрытие всех вентилей дренажной системы, линии прокачки, пробоотборных точек при заполнении нефтепродуктом всей системы аппаратов и трубопроводов.

При выводе установки на режим, включение в работу не участвовавших в горячей циркуляции трубопроводов и аппаратов производить осторожно, постепенно прогревая их небольшим расходом горячего продукта, предварительно убедившись в отсутствии в них воды, включение в работу конденсаторов-холодильников воздушного охлаждения и холодильников водяного охлаждения по мере необходимости, постепенно увеличивая поток нефтепродукта через них.

При пуске установки особое внимание обратить на включение в работу кожухотрубных теплообменников, добиваясь равномерного прогрева межтрубного и трубного пространства.

Заполнение и обкатку на пусковом газойле, выпарку воды производить с включением обеих печей.

Узел отпарки стоков включается в работу после вывода установки на нормальный технологический режим.

Узел очистки газа включить в работу с появлением нормального давления в Е-601.

Узел утилизации тепла выводится на режим одновременно с узлом ректификации, т.к. тесно связан с ним потоками.

Нормальная остановка установки производится по письменному распоряжению начальника установки и осуществляется технологическим персоналом бригад, при личном участии начальника установки. О начале остановки установки ставится в известность главный диспетчер завода и взаимосвязанные с установкой службы ВПЧ и ВГСО.

Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций.

В соответствии с ГОСТ 12.3.002.-75. ССБТ. безопасность производственного процесса обеспечивается выбором работы технологического процесса, оборудования и размещением его на производственном объекте. Процесс осуществляется по непрерывной схеме в герметичных аппаратах . Вся основная аппаратура расположена на открытой площадке.

Для обеспечения безопасной и безаварийной эксплуатации установки проектом предусмотрен ряд необходимых мер в соответствии с существующими правилами и нормами техники безопасности:

1. Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно с помощью пневматических регуляторов, расположенных на щите управления в операторной.

2. Примененные в проекте приборы, установленные во взрывоопасных зонах, имеют взрывозащищенное исполнение.

3. Выполнена световая и звуковая сигнализация по опасным нарушениям технологического режима, которые могут привести к потере качества продукции, создать аварийные ситуации и вызвать выход из строя оборудования.

Выполнена сигнализация нарушения энергоснабжения установки, снижения давления пара, промышленной воды, топливного газа, инертного газа, воздуха для приборов КИП и А.

Для предупреждения возникновения аварий на установке предусмотрены блокировки.

4. Для нормального обеспечения приборов воздухом КИП и А установлен рессивер с часовым запасом воздуха. Одновременно рессивер является дополнительным узлом очистки воздуха от масла, влаги, механических примесей путем их осаждения. Продувку рессивера необходимо производить не реже 1 раза в сутки.

5. Для предотвращения закоксованности труб, арматуры в змеевики печей подается турбулизатор-растворитель.

6. Во избежании распространения огня по сети производственной канализации на всех подключениях к ней, а так же на выходе промканализации с установки предусмотрены колодцы с гидравлическими затворами.

7. Во взрывоопасных помещениях и на наружной установке применяются: электрооборудование и светильники во взрывозащищенном исполнении.

8. Освещенность помещений и наружной установки выполнена согласно норм и обеспечивает безопасное обслуживание оборудования.

9. Для защиты оборудования, аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры от завышения давлений, проектом предусмотрена установка предохранительных клапанов.

10. Предусмотрена система опорожнения оборудования, аппаратов и трубопроводов в заглубленные емкости Е-610 и Е-611 и промывка аппаратов и оборудования с вязким продуктом газойлем от насоса Н-617/1.

11. Для защиты аппаратов и технологического процесса узла утилизации тепла предусмотрена система автоматического включения резерва (АВР) насосов Н-633 (Н-633А);Н-634 (Н-634А);Н-635 (Н-635А).

12. Для защиты подшипников и уплотнений насосов от перегрева предусмотрена система АВР на насосе Н-629 (Н-629А).

13. Предусмотрены все необходимые мероприятия по противопожарной защите установки, согласно существующих норм и правил (ОКТП24-86).

4.2 Основные опасности производства

Технологический процесс на установке висбрекинга проводится при высоких температурах с переработкой в больших количествах легковоспламеняющихся, горючих, взрывопожароопасных жидкостей и газов, поэтому сырье и получаемые на установке нефтепродукты обладают пожаровзрывоопасными и токсичными свойствами.

По взрывопожароопасности технологический процесс висбрекинга относится к категории А.

Территория установки относится к классу взрывоопасных наружных установок В-1г.

В процессе производства имеют место наличие продуктов с температурой, выше температуры самовоспламенения;

- наличие огневых нагревательных печей;

- наличие в процессе высоких температур (до 490є С) и высоких давлений (до 30 кгс\см²), опасность попадания воды в горячий продукт;

- образование статического электричества при движении газов и жидкостей по трубопроводам и в аппаратах;

- наличие движущихся частей насосов.

Санитарно-гигиеническая характеристика производственного процесса определяется применением и получением на установке веществ наркотического действия (углеводороды С1-С5, бензин), а также наличием сероводорода, являющегося сильным ядом, поэтому по санитарной характеристике установка легкого термического крекинга относится к группе 2д, 3а, 3б (СНиП 11-92-76).

ОПАСНЫЕ МЕСТА И ВОЗМОЖНЫЕ ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ФАКТОРЫ

Наиболее опасными в токсикологическом и пожарном отношении являются следующие узлы установки :

1. Емкости: Е-610, 611 - выделение вредных и взрывопожароопасных веществ.

2. Печи: П-601/1,П-601/2 - взрыв газовоздушной среды в камере сгорания, пожар.

3. Блок колонн - возможные выделения вредных и взрывопожароопасных веществ.

4. Колодцы, траншеи, приямки, лотки - накопление паров нефтепродуктов, сероводорода, недостаток кислорода.

5. Насосные помещения - выделение вредных веществ, взрывопожароопасных веществ.

6. Блок аппаратов воздушного охлаждения - выделение вредных взрывопожароопасных веществ.

7. Блок теплообменников - выделение вредных, взрывопожароопасных веществ.

8. Ящики погружных холодильников - выделение вредных веществ.

9.Технологические трубопроводы на территории установки - выделение вредных, взрывопожароопасных веществ.

10. Трубопроводы сброса газа на факел, вывода газа с установки, подачи топливного газа на установку - выделение вредных, взрывопожароопасных веществ.

4.3 Индивидуальные средства защиты работающих

Для предотвращения несчастных случаев, заболеваний и отравлений, связанных с производством, весь обслуживающий персонал установки обеспечивается спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.»

Старшие операторы, операторы обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с п.539 вышеуказанных норм, машинисты насосов по п.629. Спецодежда и обувь предназначены для защиты тела и кожи рабочих от опасных и вредных воздействий, от загрязнений. Ношение спецодежды является обязательным для всех работников установки. Основные средства индивидуальной защиты работающих приведены в таблице № 9.

Для обслуживающего персонала, находящегося в зоне высокого уровня шума при обслуживании оборудования, рекомендуются защитные наушники типа ВЦНИИОТ-2М по ТУ 400-2 N76-70 (защита от высококачественного производственного шума с уровнем 120 дб),защитные фибровые каски с противошумовыми наушниками ВЦНИИОТ-2 по ТУ-02-67.

Для защиты органов дыхания от паров нефтепродуктов, в том числе содержащих сероводород, должен применяться фильтрующий противогаз с коробкой марки БКФ по ГОСТ 12.4.122-83.

Для защиты от практически несорбирующихся веществ(метан, этан, бутан, этилен и др.) содержащихся в воздухе производственных помещений, и при высоких концентрациях этих веществ, а так же при недостатке в воздухе кислорода должны применяться только изолирующие средства органов дыхания ( шланговые противогазы типа ПШ-1 или автономные изолирующие противогазы).

Для защиты от пыли необходимо пользоваться противопыльными респираторами.

Приспособления для защиты органов дыхания - фильтрующие и шланговые противогазы.

На установке пользуются фильтрующими противогазами марки БКФ (отличительная окраска фильтрующей коробки противогаза - защитная с вертикальной белой полосой). При работе в колодцах, траншеях, закрытой аппаратуре применяются только шланговые противогазы типа ПШ-1.

Все противогазы перед работой должны быть проверены на годность к эксплуатации.

Приспособления для защиты органов зрения - защитные очки. Применяются для предохранения глаз от осколков, пылевых частиц, от ожогов брызгами нефтепродуктов.

Затемненными очками должны пользоваться операторы при обслуживании форсунок печей.

Для защиты головы от возможных травм персонал обеспечивается защитными касками, ношение которых обязательно во время пребывания на установке.

Установка комплектуется медицинской аптечкой с необходимым набором медикаментов для оказания первой помощи.

Средства коллективной защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов

На установке термического крекинга применяются нижеследующие средства коллективной защиты работающих:

предусмотрена комплексная автоматизация процесса с выносом на щите всех параметров, характеризующих безопасную работу оборудования;

основное технологическое оборудование размещено на открытой площадке, чем обеспечиваются более безопасные условия для его работы и обслуживания;

предусмотрено дистанционное отключение со щита оператором отдельных групп электрооборудования, электродвигателей насосов и вентиляторов воздушных холодильников;

для рабочего освещения зданий и наружной аппаратуры предусмотрены светильники во взрыво- и пожароопасном исполнении типа ВЗГ;

звуковая и световая электрическая сигнализация в операторной своевременно извещает о состоянии технологических параметров и позволяет избежать аварийных ситуаций;

для уменьшения шума вентиляционных систем предусмотрена установка вентагрегатов на виброгасителях;

сброс от предохранительных клапанов предусмотрен в отдельную закрытую факельную систему.



4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях

Опорожнение аппаратов от продукта осуществляется откачкой по технологическим трубопроводам нормальной схемы работы установки.

Освобождение печных змеевиков от продукта при нарушении их герметичности производится продувкой водяным паром по ходу продукта печей П-601/1, 601/2 в колонну К-601.

При розливе нефтепродукта засыпать его песком и убрать лопатами.

4.5 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями

Пирофорные отложения состоят, в основном, из сернистого железа, в их состав, кроме того, входят другие сульфиды железа, металлическое железо и его окислы, элементарная сера. Они образуются вследствие воздействия на железо и его окислы:

- в газовой фазе (над поверхностью жидкой фазы) паров сероводорода,

- в жидкой фазе - элементарной серы и растворенного сероводорода.

Пирофорные соединения представляют собой опасность самовозгорания во время работ по ремонту и очистке оборудования, когда аппарат, освобожденный от нефтепродукта, заполняется воздухом.

Слой нефтепродукта, покрывающего поверхность отложений, изолирует их от соприкосновения с воздухом и в результате этого активность пирофорных соединений понижается.

Для предупреждения самовоспламенения пирофорных отложений надлежит периодически очищать от продуктов коррозии внутренние поверхности аппаратов.

При освобождении аппарата перед ремонтом или очисткой газовое пространство надлежит заполнять водяным паром, подачу которого необходимо вести с такой интенсивностью, чтобы внутри аппарата все время поддерживалось давление несколько выше атмосферного. Это можно контролировать по выходу водяного пара через воздушник аппарата.

По окончании пропарки необходимо заполнить оборудование водой, а затем уровень воды снижать медленно (в пределах 0,4-0,8 м/ч), что обеспечит медленное окисление отложений по мере их высыхания.

Грязь и отложения, извлеченные из аппаратов, должны поддерживаться во влажном состоянии до удаления их с территории установки. Во время чистки оборудования отложения, находящиеся на стенках аппаратов, также следует поддерживать во влажном состоянии.

4.6 Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации

Для предотвращения возникновения опасных потенциалов от статического электричества и вторичных проявлений молний здания, металлоконструкции, аппараты и трубопроводы имеют защиту, выполненную в соответствии с "Правилами защиты от статического электричества производств химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности" и "Указаниями по проектированию и устройству зданий и сооружений".

В процессе нормальной эксплуатации установки необходимо следить за исправностью заземляющих устройств. Один раз в год производить их инструментальную проверку на токопроводность.

Для защиты персонала от попадания под опасное для жизни напряжение проектом предусмотрены следующие меры защиты:

Все металлические, токоведущие части электрооборудования нормально не находящиеся, но могущие оказаться под напряжением вследствие неисправности изоляции, газопроводы, нефтепродуктопроводы подлежат заземлению.

Токоотводы заземляющих устройств прокладываются по кратчайшим путям в землю.

Для выполнения контура заземления используется сталь полосовая 4*40, 4*25 и сталь круглая Ш 12 мм l =5 м.

Все соединения сети заземления выполнятся сваркой.

4.7 Способ и необходимые средства пожаротушения

Таблица2.

N п/п	Наименование здания сооружения, блока	Способ и необходимые средства пожаротушения
1.	Блок печей	Система внутреннего паротушения, паровая завеса, наружное паротушение, первичные средства пожаротушения.
2.	Блок колонн	Лафетные стволы, локальное паротушение, кольца орошения, первичные средства пожаротушения.
3.	Горячая насосная, блок теплообменников и холодильников, наружная установка блока очистки и обезвреживания стоков, насосная газового конденсата.	Лафетные стволы, локальное паротушение, первичные средства пожаротушения, холодная стационарная установка пенотушения.

На установке предусмотрена сеть противопожарного водопровода и предусмотрены ручные извещатели о пожаре.

4.8 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих, тушение возможных загораний

1. Во всех производственных помещениях установки предусмотрены:

а) отопление воздушное, частично водяное;

б) вентиляция: естественная, механическая приточная и проточно-вытяжная;

в) в операторной и КТП - кондиционирование воздуха.

2. Во взрывопожароопасных помещениях и наружных взрывоопасных установках применяется электрооборудование во взрывозащищенном исполнении для соответствующих групп взрывоопасных смесей.

3. Все аппараты с высокой температурой изолируются, для предотвращения соприкосновения с их горячей поверхностью.

4. Все вращающие детали насосов защищены кожухами.

5. Установка обеспечена телефонной связью.

6. Освещенность рабочих мест соответствует нормам.

7. Применяются средства автоматического включения пожарной

техники и сигнализации загораний.

4.9 Необходимые меры безопасности ведения технологического процесса

Для обеспечения безопасного ведения технологического процесса необходимо соблюдать следующие правила:

1.Перед пуском в работу необходимо проверить герметичность оборудования, предохранительной арматуры, фланцевых соединений. При обнаружении пропусков немедленно принять меры к их устранению.

2.Все аппараты и оборудование должны эксплуатироваться в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя, а подведомственные Госгортехнадзору в соответствии с правилами Госгортехнадзора.

3. Категорически запрещается устранение пропусков в резьбовых соединениях на работающих насосах, действующих трубопроводах, колоннах без их отключения и освобождения от продуктов и газов.

4. Неправильная эксплуатация оборудования, и аппаратуры (резкое снижение или повышение давлений и производительности установки) может привести к разуплотнению фланцевых соединений, розливам и загораниям, подрыву предохранительных клапанов, выводу из строя аппаратов, оборудования и трубопроводов.

5. Попадание воды в аппараты, содержащие жидкие нефтепродукты с температурой выше 100 єС, может привести к вскипанию и резкому увеличению давления (при подключении одной печи при работающей второй).

6.При включении в работу аппаратов без их предварительной продувки инертным газом (пропарки паром) может образоваться внутри аппаратов взрывоопасная концентрация. Поэтому перед включением в работу аппаратов в работу необходимо продуть их инертным газом (пропарить).

7. Обслуживающий персонал должен постоянно следить за показаниями приборов КИП и А в операторной. Оставлять щит КИП и А без надзора запрещается.

4.10 Расчет энергетического потенциала

Расчет энергетического потенциала взрывоопасности (Е),общая масса горючих паров (газов) взрывоопасного парогазового облака (m), относительный энергетический потенциал взрывоопасности (QE),категория взрывоопасности блоков установки выполнены в соответствии с Приложением I ”Общих правил взрывоопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств”, Москва Металлургия ” 1988 г (“ОПВ”).

Расчет выполнен по проектным данным:

- объем аппаратов определяется по спецификации (для стандартных аппаратов) и по технологическому заданию на разработку (для нестандартных аппаратов;

- объем трубопроводов по диаметру трубопроводов по технологической схеме и расстоянию между аппаратами по плану их расположения;

- физико-химические свойства продуктов определены по составу в соответствии с проектом и из справочных материалов;

Для расчета энергетического потенциала взрывоопасности установка разбита на блоки, исходя из наличия проектной отключающей арматуры (ручной, электрической , регулирующих клапанов) для возможности отключения блока при внезапной разгерметизации оборудования безопасных нарушений режима и предотвращения аварийной обстановки на смежных и взаимосвязанных технологических блоках.

Согласно Приложению I «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и [нефтеперерабатывающих производств» по величине относительных энергетических потенциалов взрывоопасности (QЕ) и общей массе горючих паров взрывоопасного парогазового облака (m), приведенного к единой удельной энергии сгорания, технологические блоки разделены на три категории опасности:

1.QЕ >37 m > 5000 кг

2.QE =27:37 m = 2000:5000 кг

3.QЕ <27 m < 2000 кг

Расчеты энергетических потенциалов были проведены для установки замедленного коксования, при разработке проекта перепрофилирования УЗК под легкий термокрекинг расчеты не проводились. Однако проведено сопоставление изменений в каждом технологическом блоке, выделенном при расчете энергетических потенциалов УЗК.

При сопоставлении видно, что :

- блоки 1,2,3,4,9 исключаются из процесса;

- блок 5 существенное исключение аппаратов;

- блок 6 исключаются К-603, Н-606, П-602, но добавляется Т-601, Т-6 01А.

Объем К-603 составляет 17,8 м.куб., объем змеевика печи П-602 составляет 10 м.куб., т.е. общий объем исключаемых аппаратов составляет 17,8+10=27,8 м.куб. Объем добавляемых аппаратов (Т-601,Т-601А) 21,18 м.куб., т.е. объем нефтепродуктов находящихся в добавляемых аппаратах, близок исключаемому объему;

- блок 7 и блок 8 остаются без изменений.

При этом следует отметить, что характеристика нефтепродуктов по задействованным блокам УЗК и Висбрекинга идентичен, а режим процесса Висбрекинга несколько мягче.

Все это позволяет сделать вывод, что при реконструкции УЗК под Висбрекинг увеличение энергопотенциалов по блокам не происходит.



5. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЛИ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО, ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ, АВАРИЙНЫЕ СИТУАЦИИ И ПРАВИЛА ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ

Возможные неполадки технологического процесса, причины и способы их устранения.

Таблица 3

	Возможные неполадки	Причины возникновения неполадок	Способы устранения неполадок
1.	Высокая температура начала кипения бензина из Е-601	1.Бензин в Е-601 поступает с высокой температурой	1.Включить вентиляторы КХ-601 2.Увеличить подачу оборотной воды в Х-601
2.	Низкая температура конца кипения бензина из Е-601.	1.Низкая температура верха колонны К-601.	1.Уменьшить расход острого орошения в колонну К-601.
3.	Высокая температура конца кипения газойля	1.Малый расход циркуляционного орошения	1.Увеличить расход циркуляционного орошения
4.	Низкая температура конца кипения газойля	1.Большой расход циркуляционного орошения. 2.Малый вывод газойля из К-601.	1.Уменьшить расход циркуляционного орошения в К-601. 1.Увеличить вывод газойля из К-601.
5.	Низкая температура вспышки газойля	1. Недостаточно выводится бензин из К-601 2. Малый расход водяного пара в колонну К-601.	1.Увеличить вывод бензина из К-601. 1.Увеличить расход водяного пара в К-602.
6.	Низкая температура начала кипения крекинг-остатка.	1.Малый вывод газойля из К-601 2.Малый расход пара в К-601. 3.Температура сырья перед К-601 ниже нормы.	1.Увеличить вывод газойля из К-601. 1.Увеличить расход пара в К-601. 1.Уменьшить расход квенчинга, поднять температуру сырья перед К-601.
7.	Форсунки на печах горят с коптящим пламенем	1.Подача воздуха и пара на форсунки ниже нормы. 2.Разряжение в печи ниже нормы 3.Большая подача жидкого топлива на форсунки	1.Увеличить подачу воздуха и пара на форсунки. 1. Увеличить разряжение в печи до режимного. 1.Уменьшить подачу жидкого топлива на форсунки, подгрузив соседние форсунки, для поддержания температуры продукта на выходе из печи.
8.	Пламя на форсунках синего цвета..	1.На форсунки подается избыток воздуха и пара 2.Разряжение в топке печи выше нормы.	1.Уменьшить подачу воздуха и пара на форсунки. 1.Уменьшить разряжение в топке печи до режимного
9.	Температура сырья на выходе из печи ниже нормы.	1.Недостаточная подача жидкого топлива и топливного газа на форсунки 2.Плохая работа форсунок. 3.Закоксованность змеевиков.	1.Увеличить подачу на форсунки жидкого топлива и топливного газа 1.Отрегулировать работу форсунок 1.Сообщить начальникам установки и цеха, диспетчеру. 2.Уменьшить загрузку по сырью
10.	Высокая температура перевала печи	1.Факела форсунок больше нормы. 2.Печь перегружена по сырью. 3.Закоксованы змеевики печи. 4.Прогар змеевика 5.Проскок конденсата из сепаратора Е-615 с топливным газом.	1.Отрегулировать работу форсунок 1.Уменьшить расход сырья через змеевики до режимного. 1.Сообщить начальникам установки, цеха и диспетчеру. 2.Уменьшить загрузку по сырью. 1.Сообщить начальникам установки и цеха, диспетчеру. 2.Печь остановить аварийно, подготовить к ремонту. 1.Сдренировать конденсат из сепаратора Е-615.
11.	Давление топливного газа перед форсунками ниже нормы.	1.Уменьшение давление топливного газа в сепараторе Е-615..	1.Увеличить подпитку топливного газа из заводской сети 2.Уменьшить подачу газа на форсунки, увеличить подачу жидкого топлива
12.	Высокое давление на входе в змеевики печей.	1.Загрузка по сырью выше нормы 2.Закоксованы змеевики	1.Уменьшить загрузку по сырью. 1.Уменьшить загрузку по сырью 2.Сообщить диспетчеру, начальникам цеха, установки
13	Высокое содержание сероводорода в газе после К-608	1. Малый расход МЭА в К-608 2.Отключился насос Н-645 (Н-645А).	1.Увеличить расход МЭА в К-608 1.Включить резервный насос
		3.Низкая концентрация МЭА в растворе	1.Увеличить подачу раствора МЭА в К-608 2.Заменить раствор МЭА на свежий
14.	Температура циркуляционного орошения в К-601 выше 170 єС	1.Отключен один или несколько аппаратов: Т-613, Х-609А	1.При возможности подключить отключенные аппараты
16.	Повышение содержания кислорода в деаэрированной воде	1.Недостаточная подача пара на выпар 2.Нестабильный режим в деаэраторе	1.Увеличить подачу пара до 5 кг/т воды 1.Стабилизировать температуру, уровень, давления в деаэраторе
17.	Гидроудары в деаэраторе Е-625	1.Подача в деаэратор воды с температурой ниже 60 єС	1.Обеспечить нагрев ХОВ до температуры 60-70 єС
18.	Повышение солесодержания в паре	1.Высокое солесодержание воды в испарителе 2.Высокий уровень воды в испарителе, унос воды в пар	1.Увеличить количество непрерывной продувки 1.Довести уровень в испарителе до режимных значений
19	Повышение содержания нефтепродуктов в воде Т-607,Т-607А, Т-608,Т-608А, Т-611, Т-612,Т-613	1.Разгерметизация трубной системы Т-607, Т-607А, Т-608, 608А, Т-611, Т-612, Т-613	1.Поочередным отключением выявить неисправный теплообменник, отключить его, произвести ремонт
20	Повышение температуры воды после Т-613 выше нормы	1.Понизился расход циркулирующей воды от Н-635 (Н-635А). 2.Повысилась температура или расход теплоносителей. 3.Отключился вентилятор подачи воздуха в печи	1.Обеспечить проектный расход воды. 1.Обеспечить режимные значения температуры и расхода теплоносителей. 1.Включить резервный аппарат воздушного охлаждения ХВ-619. 2.Включить вентилятор подачи воздуха
1	2	3	4
22.	Повышение температуры крекинг-остатка перед Т-601, Т-601А выше 300єС.	1.Увеличение расхода крекинг-остатка через Т-601 (Т-601 А). 2.Повышение температуры в кубе К-601	1.Уменьшить расход крекинг-остатка через Т-601 (Т-601 А). 1.Уменьшить расход крекинг-остатка через Т-601 (Т-601 А). 2.Уменьшить температуру в кубе К-601 до режимной



Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки.

Причинами аварийных положений на установке являются: прекращения подачи сырья, отключение электроэнергии, воды, воздуха КИП и А, пара, топлива, нарушения в системе канализации и оборотных систем водоснабжения, прекращение приема продуктов с установки, а также прогар печных труб, нарушение герметичности аппаратов, оборудования и трубопроводов, сопровождающиеся выбросом нефтепродукта, пожаром, загазованностью, взрывом или другими явлениями, создающими опасность для дальнейшей эксплуатации установки. К аварийным ситуациям относятся также отказ в работе основного оборудования, не имеющего резерва, отказ приборов КИП и А, при котором необходима аварийная остановка.

При возможном прекращении поступления сырья на установку создается опасность закоксовывания змеевиков печей. Перевести установку на циркуляцию с прекращением вывода продуктов с установки.

Одновременно понизить температуру на выходе из печей до 380-390єС.

Следить за давлением и температурой пара и воды в системе утилизации тепла, за уровнями в испарителях.

Выявить причину отсутствия сырья. При длительном отсутствии сырья остановить установку, промыть системы газойлем.

Общее прекращение подачи электроэнергии приводит к отключению всех электродвигателей (насосов, вентиляторов, аппаратов воздушного охлаждения, задвижек с электроприводом),приборов КИП и А температуры, сигнализации и блокировки), в ночное время отключается освещение.

При прекращении подачи электроэнергии необходимо:

- потушить форсунки на печах П-601/1; П-601/2, в камеры сгорания дать водяной пар;

- включить на циркуляцию через печи насос Н-602;

- перекрыть задвижки на выкидах центробежных насосов;

- поддерживать избыточное давление в системах,

- при длительной остановке прокачать газойлем от Н-617/1 аппараты и трубопроводы с вязким продуктом.

Прекращение подачи оборотной воды влечет за собой:

- выход из строя подшипников и сальниковых насосов, т.к. они остаются без охлаждения;

- прекратится подача воды в конденсаторы -холодильники, что приведет к повышению давления в системах;

- прекратится подача воды в концевые холодильники, что приведет к попаданию горячего продукта в резервуары;

При прекращении подачи оборотной воды на установку необходимо:

- остановить все насосы, на охлаждение сальников и подшипников которых подается оборотная вода;

...