Факторы, ускоряющие коррозию и изнашивание
Виды коррозионных и коррозионно-механических разрушений конструкционных материалов. Агрессивность среды производства. Характерные виды коррозии и износа. Разработка антикоррозионной защиты оборудования отрасли. Выводы и производственные рекомендации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.12.2014 |
| Размер файла | 1,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
На Минском тракторном заводе изделия окрашивают меламино-алкидной эмалью МЛ-152. Она более технологична, чем ранее использовавшаяся эмаль ПФ-133.
Для окраски сельхозмашин первым слоем разработана водоразбавляемая эмаль ВПЭ-1179.
Водоразбавляемые лакокрасочные материалы по сравнению с грунтовками и эмалями на органических растворителях имеют ряд преимуществ. Они не токсичны, взрыво - и пожаробезопасны, при их использовании улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, уменьшается загрязнение окружающей среды. Краски на водной основе можно наносить на влажную поверхность, что исключает необходимость в сушке изделий после промывки и позволяет сократить производственные площади и отдельные единицы технологического оборудования.
При восстановлении защитных покрытий и ремонте машин требуется особая подготовка поверхности. Ее проводят в соответствии с ГОСТ 9.402-80. Методы подготовки выбирают исходя из групп сложности поверхности, размеров и материала изделия, степени и характера загрязнений. Технологические процессы подготовки поверхности должны включать мойку изделий, обезжиривание, удаление ржавчины, частичное или полное удаление старой краски, пайку и правку.
Для удаления старых ЛКП применяют смывки. Их наносят обычно кистью. Для повышения эффективности смывки АФТ-1 вводят ортофосфорную кислоту. Отслаивание или вздутие ЛКП устраняют щеткой или шпателем. Затем изделие при использовании смывки АФТ-1 промывают растворителем 645 или смывкой СД; после удаления ЛКП смывкой СП-7 изделие промывают водой с последующей сушкой или протиркой ветошью. Старую масляную краску можно удалить составом, который приготовляют из 1,3 кг негашеной извести, 0,45 кг поташа и воды. Смесь доводят до мазеобразной консистенции, очищаемую поверхность покрывают смесью на 12 ч; после этого краска удаляется без затруднения.
При удалении ЛКП с деталей или узлов методом погружения целесообразно применять смывки СП-б, АТФ-1 либо один из щелочных растворов.
При восстановлении защитных ЛКП окрашивание можно проводить без удаления продуктов коррозии. В этом случае используют модификаторы коррозии. Для ускорения реакции преобразования модификаторы подогревают до температуры 60.80°С.
При восстановлении покрытий окраску подразделяют ка капитальную, профилактическую и ремонтную. Профилактическую окраску выполняют при мелких повреждениях покрытия, ремонтную - при разрушении 15.50 % покрытия, капитальную - при разрушении более 50 % покрытия [22].
Восстановление защитных покрытий рекомендуется производить лакокрасочными материалами, имеющими марку прежних или аналогичных им.
При восстановлении и ремонте защитных покрытий окрашивание осуществляют кистью, валиком, пневматическим или безвоздушным распылением, а также распылением в электрическом поле в соответствии с требованиями ГОСТ 9.105-80.
Физико-химические свойства смывок
Машины земледелия подвергаются коррозионному разрушению не только в процессе эксплуатации. Ввиду сезонности работ и узкой специализации комбайны, жатки, плуги, бороны и т.п. используются только в определенное время года и ограниченные сроки. Остальное время машины находятся на хранении. Требования к хранению сельскохозяйственной техники изложены в ГОСТ 7751-79.
После завершения полевых работ машины устанавливают в помещениях, под навесом или на открытых площадках. Сначала их очищают от грязи скребками. Для мойки используют передвижные или стационарные моечные установки, а также агрегаты, применяемые при техническом обслуживании (АТО-1500Г, АТО-АМ, АТО-1768 и др.). Для наружной мойки можно применять мониторные передвижные моечные машины (ОМ-5285, ОМ-5360, ОМ-5362). При очистке и мойке деталей и узлов, снимаемых с машин для консервации, можно использовать стационарную моечную установку ОГР-49ЭО. Мойку проводят горячей водой с добавлением синтетических моющих средств (МС-6, МС-8, Лабомид-101, Лабомид-102, Лабомид-103, Аэрол). Для временной защиты от коррозии и консервации машин и механизмов используют углеродные и ингибированные консервационные смазки. При консервации двигателей внутреннего сгорания, редукторов и других механизмов применяют рабочие масла, в которые добавляют ингибирующие присадки (АКОР-1, МДСА-11, КСК, КП-2, МНИ-7 и др.). Добавление присадок в моторные и автотракторные масла обеспечивает надежную защиту деталей двигателей и редукторов на весь сезон хранения машин. Характеристики моющих средств, смазок и ингибирующих присадок подробно изложены в специальной литературе.
Из металлических покрытий для защиты от коррозии земледельческой техники нашли применение цинковые, хромовые, никелевые, алюминиевые и комбинированные покрытия. Их получают электролитическим осаждением, металлизацией, нанесением из расплава. Наиболее широкое распространение получило цинкование. Часто его осуществляют погружением защищаемого изделия в ванну с расплавленным металлом.
Оборудование животноводства
Для защиты от коррозии металлоизделий, эксплуатирующихся в помещениях животноводства и кормопроизводства, могут быть использованы как неорганические (металлические) и неметаллические, так и органические покрытия. В зависимости от агрессивности среды лакокрасочные материалы выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 25112-82.
Монтажные заготовки, детали и сборочные единицы систем водоснабжения, вентиляции, отопления, стойловых ограждений, нестандартное оборудование изготовляют на специализированных заготовительных предприятиях Госагропрома СССР. Их защита от коррозии регламентируется отраслевым стандартом ОСТ 70.0004.0014-82, который предусматривает системы покрытий
При соблюдении требований к подготовке поверхности, "режимов нанесения и сушки приведенные в этом стандарте покрытия обеспечивают надежную противокоррозионную защиту в течение 3.6 лет.
Покрытия для защиты от коррозии металлоизделий в помещениях животноводства и кормопроизводства должны быть безвредными для животных [23]. Такими свойствами характеризуются эмали МЛ-12-02, ХВ-785, ЭП-140, ЭП-773, ХВ-1100; их применение разрешено Госагропромом СССР. В хозяйственном и пищевом водоснабжении Минздравом СССР разрешены для использования грунтовки В Л-02, В Л-023, эмали ХС-710, ХС-558, ХС-769, органосиликатные материалы ВН-30 и С-2.
В животноводческих помещениях создаются благоприятные условия для протекания процессов биоповреждений конструкций оборудования и сооружений. Для подавления жизнедеятельности микроорганизмов, которых обнаружено более 100 видов, применяют методы защиты, в том числе введение в покрытия бактерицидных и фунгицидных добавок (олово и кремнийоргани - ческие вещества, бензальдегид, салициловый альдегид и др.), перечень которых приведен в части I справочника.
Для комплексной защиты от коррозии биоповреждений машин и оборудования животноводства могут быть применены и полимерные покрытия: при контакте с водой - поливинилбутиральная композиция ПВЛ-212, эпоксидные композиции П-ЭП-177 и П-ЭП-219, полиэтилен с 5 % окиси хрома, пенопласт А; при работе в микроклимате животноводческих помещений - П-ЭП-177, П-ЭП-219, П-ЭП-1130у, ПВЛ-212; при приготовлении и транспортировании кормов - П-ЭП-219; при контакте с навозом - П-ЭП-177, П-ЭП-219.
Полимерные материалы можно наносить в электростатическом поле высокого напряжения вихревым напылением и другими способами. При толщине слоя 100.110 мкм долговечность таких покрытий составляет 5.8 лет.
Из металлических покрытий наиболее широкое применение получили цинковые. Их наносят на стальной профилированный настил, кровлю, несущие элементы каркасов зданий (формы, прогоны, балки) и поверхности трубопроводов водоснабжения и отопления, систем вентиляции и стойловых ограждений. Цинкование может быть надежным способом защиты от коррозии металлоизделий при толщине получаемого из расплава защитного слоя: для свинарников-откормочников - 40.60 мкм, для свинарников-маточников - 40.45 мкм, для коров
Высокими защитными свойствами обладают алюминиевые покрытия. Их можно наносить из расплава и способами металлизации. Образующиеся при этом поры в условиях высокой влажности быстро перекрываются (заполняются) гидроокисью алюминия, и покрытия становятся практически непроницаемыми. Срок службы таких покрытий при толщине слоя 130.150 мкм составляет около 20 лет. Для нанесения металлизационных покрытий отечественная промышленность серийно выпускает ряд аппаратов. Алюминиевые покрытия, в отличие от цинковых, не ухудшают качество сварного шва, перед сваркой не требуется удаление защитного слоя. Сварку можно проводить как на переменном, так и на постоянном токе. Выделяющиеся при этом алюминиевые пары и пыль менее вредны, чем цинковые.
Восстановление защитных покрытий металлоизделий на фермах и комплексах проводят в той же последовательности, как и при восстановлении покрытий техники земледелия. Частичное восстановление осуществляют при повреждении от 5 до 30 % поверхности, полное - при повреждении свыше 30 %.
Температура металлоизделий в животноводческих помещениях чаще всего ниже температуры окружающей воздушной среды. Поэтому при высокой относительной влажности создаются условия для конденсации на их поверхности водяных паров. Восстанавливать покрытия приходится по влажной поверхности, что увеличивает пористость защитного слоя и снижает его долговечность. Добавление в наносимые лакокрасочные материалы поверхностно-активных веществ позволяет снизить отрицательное влияние влаги. Эффективными в условиях ферм являются добавки эмульгатора ОП-Ю, ингибитора коррозии ИП-1, хлорида алкилбензилдиметиламмония (АБДМ) и др. Их вводят в количестве 1.5 % от массы применяемых лакокрасочных материалов. Применение этих веществ позволяет значительно повысить защитные свойства лакокрасочных покрытий.
Сооружения животноводческих ферм и комплексов
В условиях животноводческих помещений защищать от коррозионного разрушения необходимо не только металлоизделия. В среде ферм теряют свою прочность и ограждающие бетонные конструкции. При высокой относительной влажности их внутренняя поверхность начинает интенсивно сорбировать влагу. В переувлажненных конструкциях снижаются теплозащитные свойства, промерзая, они быстрее разрушаются.
Для защиты панельных блоков из ячеистых и легких бетонов от увлажнения на их внутреннюю поверхность необходимо наносить паро - и влагонепроницаемые покрытия. Дешевым и надежным в этих условиях оказывается нанесение с внутренней стороны ограждающих конструкций фактурного слоя из полимерцементного раствора. Срок службы такого покрытия достигает 50 лет, а стоимость не превышает 1,3.1,5 р. на 1 м*.
В целях повышения срока службы животноводческих и птицеводческих зданий разработан эффективный метод гидрофобной защиты внутренних поверхностей ограждающих конструкций кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 и ГЮК-11. Ориентировочный расход 3.5 % -ного гидрофобизирующего раствора при двухслойном нанесении составляет по штукатурке - 270.280 г/м2; по керамзитобетону - 370.400 г/м2 и по кирпичу - 450.600 г/м2. Стоимость 1 м2 защиты не превышает 12 к.
Производство противокоррозионного состава на основе продуктов совмещения нитрильного и полихлор - пренового каучука, получившего название "полинит" (ТУ 21-29-25-74), освоено промышленностью. В зависимости от добавленного в резиновую смесь пигмента можно получить покрытие любого цвета.
По сравнению с применяемыми в настоящее время лакокрасочными материалами полинит обладает более высокой адгезией, низкой газо - и паропроницаемостью. Это исключает накопление влаги в конструкциях, повышает их теплоустойчивость. Технология нанесения противокоррозионного материала несложна и не требует предварительной обработки поверхности, расход состава - 300 г/м2, долговечность покрытия - 5.6 лет. Полинит может использоваться для противокоррозионной защиты конструкций из кирпича и железобетона.
На коррозионную стойкость железобетонных конструкций в средах животноводческих зданий оказывает влияние минеральный состав применяемого цемента. Наибольшей стойкостью в этих условиях обладает низкоалюми - натяый сульфатостойкий цемент. При использовании иных цементов бетонную смесь рекомендуется изготовлять с применением пластифицирующей добавки ОНРО (отход от производства антибиотика олеандомицина). Она вводится в количестве 0,1.0,15 % от массы цемента. Коррозионную стойкосгь цементного камня и керамзитобетона в среде ферм увеличивают добавки золы теплоэлектростанций. Обычно их вводят в количестве 15.20 % от массы используемого цемента.
Здания и сооружения для кормопроизводства
Среди всех способов заготовки и хранения кормов самое большое внимание заслуживает приготовление сенажа и силоса. Для заготовки и хранения сенажа используют в основном герметические хранилища башенного типа: металлические - диаметром 6 м и высотой 16 м; сборные из железобетонных блоков - диаметром 7,3 и высотой 21 м. Силосные сооружения бывают в виде траншей, башен и ям. В нашей стране наибольшее распространение получил траншейный способ заготовки и хранения силоса. Различают наземные, полузаглубленные и заглубленные траншеи, вместимость которых 250.3000 т. Основными материалами для их сооружения являются бетон и железобетон.
Внутренняя поверхность сенажных и силосных хранилищ подвергается воздействию коррозионно-активных сред, органических кислот, сероводорода и сернистого газа, различных ферментов и т.п. Подвержены коррозионному разрушению и наружные поверхности хранилищ.
Для защиты от коррозии хранилищ сенажа и силоса используют как органические, так и неорганические покрытия. Для защиты внутренней поверхности бетонных сенажных башен лучшими оказались покрытия на основе эмалей ЭП-773, ХС-710 и лака УР-19. Общая толщина покрытия должна быть не менее 120 мкм. Эмали ЭП-773 и ХС-710 оказались эффективными для защиты внутренней поверхности ствола сенажной башни; для защиты внутренних поверхностей бетонных кормохранилищ могут быть использованы покрытия на основе эмалей ХВ-785, ХВ-1100, ХВ-1200, ХВ-124, ХС-759. Рекомендуются следующие системы покрытий: 10 % -ная водная эмульсия ГКЖ-94 - один слой; эмаль ХС-710 (ХВ-1100, ХВ-785 или ХВ-1120) - три-четыре слоя; 10 % -ная водная эму 1ь - сия ГКЖ-94 - один слой; эмаль ЭП-773 - три-четыре слоя.
Для защиты от коррозии сооружений под хранение кормов применяют покрытия на основе полимерных материалов [24], основу которых составляет парафин с добавлением полиэтилена и полиизобутилена (ППП). Покрытие наносят на бетонную поверхность различными способами (валиками, кистью, безвоздушным распылением). Толщина слоя 0,5.1,0 мм, срок службы в зависимости от условий эксплуатации - 3.6 лет.
Работы с ППП ведутся при температуре окружающей среды не ниже +5°С. Перед нанесением покрытия бетонная поверхность должна быть очищена от загрязнений (металлическими щетками или гидропескоструйной обработкой) и обезжирена. На подготовленную поверхность расплавленная масса наносится в один слой с последующим оплавлением паяльной лампой. После нанесения покрытия поверхность подлежит проветриванию в течение 2.3 сут.
Состав ППП может быть приготовлен как на месте, так и в заводских условиях. Его готовят в специальном реакторе с обогревом и механической мешалкой типа агрегата для гидроизоляционных и кровельных работ АГКР-5 или автоматизированной установки с электрообогревом МРБ-500. Состав ППП должен состоять из парафина нефтяного П-1 ГОСТ 23683-79 80.86 % по массе, полиэтилена 10802-00 ГОСТ 16337-77 6.8 % по массе и полиизобутилена П-20 ТУ 38-10-32-57-75 8.12 % по массе. При приготовлении ППП в реактор загружается парафин и нагревается до температуры 70.80°С. При непрерывном помешивании к нему добавляют полиэтилен, и температуру повышают до 105.115°С. При этих условиях набухание и растворение полиэтилена продолжается в течение 3.4 ч. После этого включается механическая мешалка, и в раствор полиэтилена в парафине загружается полиизобутилен. Нагревание и размешивание продолжаются до полученря однородной массы. После этого состав готов для употребления. Продолжительность процесса 15.16 ч.
Для противокоррозионной защиты сети силосных башен в качестве основных компонентов могут использоваться эпоксидные смолы. Композиция включает, кроме эпоксидной смолы, цемент, окись титана и полиамида и воду. Такое покрытие отличается плотностью, кислою-
стойкостью, имеет высокую адгезию к бетону. Композицию наносят на внутреннюю поверхность, швы и трещины силосной башни из железобетона, бетонных блоков или кирпича. Покрытие обеспечивает длительное хранение силоса.
Защита от коррозии сенажных башен возможна с использованием полиэтиленовой пленки. Ее прикрепляют на внутренней поверхности термоконтактной сваркой к полиэтиленовым вставкам, установленным в горизонтальные швы бетонных блоков в процессе монтажа [25]. Чтобы исключить попадание сенажного сока под пленку, вдоль люков по вертикали башни эпоксидной смолой приклеивают полосу дублированного полиэтилена, к которой по всей длине приваривают полиэтиленовую пленку.
Ограждающие конструкции сооружений для хранения кормов должны быть изолированы от среды. Это необходимо для предотвращения порчи сенажа и силоса.
Герметизация и коррозионная стойкость достигаются применением трещиностойких покрытий на основе полиуретановой эмали с добавкой хризотилового асбеста I или II сорта (трещиностойкость 0,4 мм). Применение в качестве наполнителя асбеста позволило в 1,5.2 раза увеличить трещиностойкость покрытий на основе эмалей ХС-710, X В-785, ХВ-1100, ЭП-773. Асбест вводится в эмаль в количестве 40 % от массы лакокрасочных материалов при нанесении второго и третьего слоя покрытия. Перед окраской бетонную поверхность башни обрабатывают 10 % -ной водной эмульсией ГКЖ-94. Экономическая эффективность при этом составляет 3 р. на 1 м2.
Помещения для хранения минеральных удобрений и механизмов для их внесения
Противокоррозионная защита строительных конструкций складов и емкостей для хранения минеральных удобрений и пестицидов осуществляется в соответствии с рекомендациями Госстроя СССР.
Выбор защитного покрытия определяется видами минеральных удобрений и условиями их хранения. Имеет важное значение и трещиностойкость защитного слоя. В приведены рекомендуемые варианты систем
Элементы металлических конструкций складов удобрений должны быть защищены комбинированными покрытиями. Такие системы покрытий можно использовать для закладных и крепежных деталей. Перед окраской поверхность следует очистить от продуктов коррозии, окалины, жировых и других загрязнений по ГОСТ 9.402-80, при этом предпочтительна гидропескоструйная или дробеструйная очистка. Допускается также использование модификаторов и грунтовок-модификаторе® (ПРЛ-2, 444, И-2, ЭВА-01ГИСИ, ЭВА-0112).
Для защиты несущих деревянных конструкций складов минеральных удобрений рекомендуется применять следующие лакокрасочные материалы: эмали У В-785, XС-710, XС-759, УРФ-1128, ЭП-773, ЭП-755; лаки УР-293, ХС-724. Толщина защитного покрытия должна составлять
Варианты систем комбинированных покрытий для стальных конструкций складов минеральных удобрений и резервуаров
110.130 мкм. Деревянные конструкции, находящиеся в непосредственном контакте с минеральными удобрениями, следует пропитывать фенолоспиртовыми лаками. Разработаны типовые проекты противокоррозионной защиты строительных конструкций складов минеральных удобрений [26]. Проектами предусмотрено покрытие полов в складах асфальтобетоном толщиной 100 мм по битумно-рулонной изоляции. Перегородки отсеков для хранения удобрений защищают горячим битумом марки БН-90/10 толщиной 2 мм по двум слоям грунта из лака БТ-577. Ограждающие конструкции из бетона, железобетона и асбоцемента, а также вспомогательные металлические конструкции, работающие в контакте с пылью минеральных удобрений, защищают в три слоя лаком БТ-577. Несущие металлоконструкции (колонны, подкрановые пути) рекомендуется защищать лакокрасочными материалами по следующей схеме: грунт ХС-068 - два слоя, эмаль ХВ-785 - два слоя, лак ХВ-784 - три слоя. Фермы из предварительно напряженного железобетона, к защите которых предъявляются требования трещиностойкости, следует защищать лакокрасочными материалами на основе хлорсульфированного полиэтилена: лак ХСПЭ - один слой, эмаль ХП-799 - шесть слоев.
Емкости для хранения механизмов, машин и оборудования, работающих в среде жидких комплексных удобрений, можно эффективно защитить от коррозии, используя покрытия на основе эмалей ЭП-711, ЭП-733 и краски ХС-534.
В тех случаях, когда рабочие органы сельскохозяйственной техники для транспортирования и внесения минеральных удобрений подвержены не только коррозионному, но и абразивному воздействию, рекомендуется использовать гуммировочный состав на основе наирита марки НТ с наполнением из кварцевого песка в количестве 35.40 % по массе. Такие покрытия можно наносить толстыми слоями без термической вулканизации. Их применение позволяет значительно увеличить срок эксплуатации машин и оборудования
Для защиты от коррозии сельскохозяйственной авиационной техники, используемой для внесения на поля удобрений и гербицидов, целесообразно использовать эпоксидную порошковую краску П-ЭП-177 и пентапласт марки А-2. Защита распылителей, пружин, корпуса, крыльчатки и других деталей позволяет повысить ресурс работы их деталей в 3.5 раз
7.8 Обоснование технологии упрочнения поверхности
Стойкость деталей в результате коррозионно-эррозионного воздействия сред зависит, в первую очередь, от физико-химических свойств поверхностных слоев, в которых концентрируются наибольшее напряжение и развиваются процессы коррозии и износа.
Одним из эффективных методов повышения надежности и долговечности деталей оборудования молочной промышленности является нанесение износостойких покрытий из металлических порошков методом наплавки напыления, эмалирования и термодиффузионного припекания.
Для получения износостойких покрытий с наполнителями [27] используют следующие порошковые материалы: железный ПЖО, ПЖ1, ПЖ2, медный ПМ, ПМА, ПМС-1, никелевый ПНК, ПНЭ, ПН-1, ПН-2, свинцовый ПАС, ПС1, ПС2, наплавочный состав ПГ-С1, ПГ-УС25, графитовый ЭУТ, ГАК-2, УЭН, фторопластовый (фторопласт-4), фторид кальция, дисульфид молибдена МВ-41, МВ-42, МВ-43, феррохрома \УС; для вспомогательных добавок - стеарат цинка, хлорид аммония, борфторат аммония.
Из класса гальваностатических покрытий в качестве износостойких применяют хромовые покрытия. Так, для нанесения износо - и коррозионно-стойкого покрытия из стали Ст. З используется следующий состав (в г/л):
хромовый ангидрид 260;
серная кислота 2,5;
при температуре в ванне 328-333 К;
плотность тока 50-80 А/дм2;
выход по току 10-15%.
Толщина покрытия составляет 20-50 мкм [28].
Также может быть использован газовый метод хромирования. При этом используется смесь газов водорода и хлорида либо только хлорид водорода. Диффундирующим веществом служит хлорид хрома, получающийся в результате воздействия хлорида водорода на хром или феррохром при высокой температуре.
Для поверхностного упрочнения деталей машин, работающих в условиях эррозионно-коррозионного и абразивного износа, рекомендуется применять комплексное насыщение или боррирование, с соответствующим выбором материала основы.
Для насадок аппаратов можно применять упрочнение поверхности электролизным боррированием при 1173-1193 К (плотность тока 0,15 А/см2). В качестве основы предлагается малолегированная сталь типа ШХ15 [29].
Поверхности деталей машин можно упрочнять и другими способами боррирования, в частности, в засыпке из 84% карбида бора и 16% буры (с добавкой хлористого аммония, 1273-1373 К) или в вакууме, используя спеченные брикеты с геометрией контактной поверхности, идентичной поверхности насыщения детали (например, брикетированная втулка и деталь цилиндрической формы).
Алитирование. Поверхность стали марки Ст. З, используемой для изготовления деталей, которые работают в условиях интенсивного гидроабразивного износа, упрочняется алитированием при температуре 1223 К в засыпке: пудра алюминиевая - 40%, порошок глинозема - 58%, хлористый аммоний - 2% с последующим азотированием при 803 К в аммиаке (30 ч.) [30].
Для повышения коррозионной стойкости конденсаторов, рабочих колес насосов широкое использование получило диффузионное хромирование покрытий.
В результате хромирования углеродистых сталей 45 и У8А при 1373-1423 К образуется карбидный слой (Сг, Ре) 2зСб, под которым располагается нетравящийся эвтектоид. При температуре насыщения последний соответствует твердому раствору хрома и углерода в железе. Общая глубина диффузионного слоя - около 50 мкм, глубина карбидного слоя - 20 мкм.
Хромирование сталей 20 и 45 можно производить при температуре соответственно 1413-1433 К и 1323-1473 К в течение 16 часов (разрешение 10-2 мм рт. с.).
Для восстановления механических свойств изделий их подвергали термоупрочняющей обработке - нормализации от 1147 К, 1,5 - 2 ч. [40].
7.9 Разработка химико-технологических методов снижения коррозии и изнашивания
В производстве широко используют химическое нанесение металлических покрытий на изделия. Процесс химического металлирования является каталитическим или автокаталитическим, а катализатором является поверхность изделия. Раствор, используемый для металлизации, содержит соединение наносимого металла и восстановитель. Поскольку катализатором является поверхность изделия, выделение металла и происходит именно на ней, а не в объеме раствора. В автокаталитических процессах катализатором является металл, наносимый на поверхность. В настоящее время разработаны методы химического покрытия металлических изделий никелем, кобальтом, железом, палладием, платиной, медью, золотом, серебром, родием, рутением и некоторыми сплавами на основе этих металлов. В качестве восстановителей используют гипофосфит и боргидрид натрия, формальдегид, гидразин. Естественно, что химическим никелированием можно наносить защитное покрытие не на любой металл. Чаще всего ему подвергают изделия из меди.
Наиболее простым и экономичным способом борьбы с коррозией является также применение нейтрализаторов совместно с ингибиторами коррозии. Целесообразно использовать дополнительную ингибиторную защиту. Рекомендуется применять ингибиторы ИКБ-2-2, ТАЛ-3 в сочетании с нейтрализацией воды.
Контроль над выполнением химико-технологических мероприятий должен осуществляться службой коррозии завода и сотрудниками химических лабораторий [41].
Использование винипласта для футерования различных технологических емкостей, поверхности которых находятся в контакте с жидкими пищевыми средами.
7.10 Разработка организационно-технических мероприятий понижения коррозии и изнашивания
В промышленности разработан ряд организационно-технических мероприятий снижения коррозии и изнашивания.
Все мероприятия по защите от коррозии должны быть контролируемы. Их состояние и эффективность в течение всего времени эксплуатации следует проверять в условиях, определяемых выбранными конструктором геометрическими формами объекта, его местоположением и устройством.
Все предусмотренные противокоррозионные мероприятия должны быть такими, чтобы ремонт или их повторное проведение были по возможности достаточно простыми при данном местоположении объекта и окружающих его условиях.
Предпочтительность замены всего объекта вместо повторного ремонта должна быть установлена на основании рабочих и экономических параметров объекта.
Чтобы избежать серьезных помех при обслуживании и ремонте, могут потребоваться коренные изменения идеи протектора; в особенности это относится к сложным по конструкции видам сооружений и оборудования в коррозионно-агрессивных средах.
К противокоррозионному обслуживанию должны предъявляться требования либо минимально возможного времени выполнения работ, либо проведения этих работ через максимально возможные промежутки времени.
Противокоррозионное обслуживание является частью общей планируемой программы обслуживания объекта при его эксплуатации; эта про грамма должна выполняться с наименьшими помехами для функционирования или использования объекта и одновременно с этим должна быть совместимой с характеристиками коррозионной стойкости.
Периодичность обслуживания должна соответствовать рабочим циклам и создавать минимально возможные неудобства во всех отношениях.
Необходимо принимать все возможные меры, чтобы снизить до минимума степень трудности и стоимости периодического обслуживания, включая демонтаж и последующую сборку сооружений и оборудования, очистку и подготовку поверхностей на месте, предохранительные меры.
Следует обеспечивать безопасность обслуживающего персонала.
Быстро корродирующие детали не должны размещаться в недоступных местах, внутри объекта, т.к. это заставляет обслуживающий персонал производить операции разборки.
Материалы и системы защиты необходимо выбирать с учетом свойственной им экономически обоснованной продолжительности сохранения стойкости к коррозии.
Противокоррозионное обслуживание следует регулировать таким образом, чтобы оно соответствовало решению проблем, возникающих при общетехнологическом обслуживании.
Доступность для осмотра должна быть увязана с выборочными контрольными операциями и методами разрушающих и неразрушающих испытаний.
Реально ожидаемый профессиональный уровень персонала, который будет заниматься обслуживанием при эксплуатации, определяет устанавливаемые эксплуатационные требования.
Рекомендуется применение модульных блоков, отвечающих требованиям защиты от коррозии [42].
Перед началом осуществления работ по текущему или капитальному ремонту работники отдела главного механика должны составить смету или дефектурную ведомость с расшифровкой видов работ.
Отчет по форме № 1-кор. подразделяется на три основных раздела:
1. Потери от коррозии металла и затрат на защиту основных фондов и готовой продукции.
Затраты на противокоррозионную защиту основных фондов и готовой продукции.
Расход материалов на противокоррозионную защиту.
Потери подразделяются на прямые и косвенные. К прямым относятся затраты на осуществление текущего и капитального ремонта в связи с коррозией, недоамартизированная стоимость основных фондов, списанных из-за коррозии металла, и потери от коррозии материалов, полуфабрикатов, запасных частей, изделий и др. деталей, не учитываемых при текущем и капитальном ремонте.
Служба отдела главного механика определяет долю коррозии по содержанию осуществляемых работ при ремонте на основании дефектной ведомости или сметы. Потери от коррозии материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, готовой продукции в результате наблюдения требований условий хранения, транспортировки, устанавливают на основании актов о списании материалов, где указывают причины списания.
Потери от брака и снижения сорта продукции по причине коррозии основных фондов, устанавливают на основании актов и распоряжений лабораторий предприятий, где указана причина снижения сорта или брака.
В затраты на противокоррозионную защиту основных фондов и готовой продукции входят затраты на приобретение и монтаж оборудования для защиты основных фондов и готовой продукции. В отчете также приводятся сведения об использовании противокоррозионных материалов как во время текущего и капитального ремонта, так и в процессе эксплуатации основных фондов.
После составления отчета противокоррозионная служба предприятия должна проанализировать основные показатели отчета, установить основные источники потерь от коррозии, эффективность средств и методов противокоррозионной защиты. На основании данных анализа за отчетный год антикоррозионная служба предприятий должна разработать план мероприятий на планируемый год по снижению потерь от коррозии и применению прогрессивных методов защиты [43].
7.11 Разработка вариантов рационального конструирования и модернизации оборудования
Экономический подход к конструированию оборудования
Проектирование - важнейший этап "жизненного цикла" оборудования, на котором закладываются его основные параметры, обеспечивающие надежную и стабильную работу. Достижение этих параметров связано с определенными затратами, влияющими на срок окупаемости и другие экономические показатели, отражающиеся на эффективности функционирования оборудования. Поэтому необходимо создавать такие конструкции оборудования, при которых обеспечивается максимальная эффективность его функционирования в течении всего "жизненного цикла" с учетом оптимального соотношения затрат на проектирование и изготовление, с одной стороны, техническое обслуживание, ремонт (ТОиР) и эксплуатацию - с другой. Определяющим условием достижения высокой эффективности функционирования является необходимый уровень базовой и эксплуатационной надежности оборудования. Обеспечение надежности в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации связано с тремя основными видами затрат на всех этапах его "жизненного цикла": затраты на проектирование и изготовление; модернизацию; техническое обслуживание и ремонт. Теоретически можно достигнуть неограниченно большой надежности оборудования. Однако в этом случае общие затраты на ее достижение могут оказаться настолько большими, что в итоге снизят эффективность функционирования до неприемлемого уровня.
Показано изменение составляющих общих затрат в зависимости от заданной величины надежности. Кривая 1, характеризующая затраты на проектирование и изготовление оборудования, показывает, что с увеличением надежности эти затраты возрастают, причем наиболее резкий рост наблюдается, начиная с величины надежности, равной 0,75 - 0,80. Затраты на ТОиР (кривая 2) с увеличением надежности сокращаются и стремятся к нулю при достижении надежности, равной 1,0. Затраты на модернизацию оборудования (кривая 3) уменьшаются с увеличением надежности. Общие затраты (кривая 4) на достижение заданной надежности равны сумме указанных составляющих затрат. Кривая 5, характеризует общие затраты без учета затрат на модернизацию. Кривые 4 и 5 имеют характерный минимум, который соответствует оптимальной надежности, обеспечивающей эффективное функционирование оборудования. Однако в случае, когда базовая надежность недостаточна и для достижения требуемой эксплуатационной надежности необходима модернизация оборудования, общие затраты и оптимальный уровень эксплуатационной надежности, требуемые для поддержания эффективного функционирования, оказываются выше. В этом случае оптимальный уровень эксплуатационной надежности составляет 90% против 70%, когда потребность в модернизации отсутствует. Так как базовая надежность конструкции выбирается с учетом суммарной экономичности, то из приведенного сравнения можно сделать вывод, что целесообразно увеличить расходы на проектирование и изготовление оборудования с целью сокращения затрат на последующую модернизацию. В этом случае, во-первых, общие затраты уменьшаются на 20 - 40%, во-вторых, требуемый уровень надежности, при котором обеспечивается необходимый уровень эффективности функционирования оборудования, может быть на 15 - 20% меньше уровня при низкой стоимости проектирования и изготовления и необходимости модернизации.
Рисунок 2.15. - Изменение составляющих общих затрат в зависимости от заданной величины надежности.
Анализ эффективности капиталовложений позволяет принять такие решения, при которых ограниченные ресурсы используются наилучшим образом. Необходимость такого анализа обусловлена усложнением оборудования, повышением стоимости его изготовления и требований к его качеству; ускорением темпов замены действующего оборудования новым, более производительным, то есть сокращением срока наступления морального износа; высокой стоимостью исследований и разработок; возрастанием стоимости энергии и сырья и некоторыми другими факторами. Кроме анализа общих затрат на изготовление и эксплуатацию отдельных видов оборудования, анализ эффективности капиталовложений учитывает также общие затраты на эксплуатацию агрегатом, в который оно входит. Это позволяет обеспечить такую надежность отдельных видов проектируемого оборудования, при которой достигается требуемый уровень надежности агрегата.
Проектирование промышленных агрегатов
Качество проектирования, определяемое главным образом соответствием оборудования требованиям выполняемого технологического процесса и необходимым уровнем базовой надежности, во многом зависит от правильного понимания структуры агрегатов, знания особенностей и условий их эксплуатации, а также устройств и элементов, из которых они состоят.
Агрегат представляет собой систему (комплекс) взаимосвязанных технологическим процессом устройств, обеспечивающих выпуск продукции. Эта взаимосвязь может выражаться в электрических или механических связях, в транспортных потоках жидких материалов или сырья.
Процесс проектирования можно разделить на три основных этапа:
1. Разработка общей схемы и структуры агрегата;
2. Разработка конструкций механического оборудования, технологических аппаратов и установок;
3. Проектирование передаточных устройств.
На первом этапе разработку общей схемы агрегата необходимо начинать с выбора технологического процесса и определения последовательности технологических операций. На основании выбранной последовательности операций следует разрабатывать схематический план расположения установок и оборудования (эскизный проект), выбирать их тип и определять основные параметры - размеры, мощность, производительность и т.д. Затем следует преступить непосредственно к разработке конструкций оборудования, технологических аппаратов, установок и передаточных устройств. После завершения проектирования отдельных устройств необходимо создать окончательные рабочие чертежи плана расположения установок и оборудования.
При разработке общей схемы агрегата, как правило, возможно несколько вариантов ее осуществления, обеспечивающих эквивалентные технологические решения. Поэтому для обеспечения максимальной надежности агрегата необходимо на этом этапе выбрать такой вариант, при котором условия работы оборудования будут наилучшими. Следует отметить, что этот этап не требует больших затрат; при принятии правильного технологического решения создается возможность обеспечить надежность без больших затрат на изготовление, техническое обслуживание и ремонт. Вопрос о выборе технологической схемы агрегата следует рассматривать обязательно с учетом особенностей эксплуатации, т.е. проанализировать условия эксплуатации оборудования при заданном технологическом процессе, и влияние предшествующих процессов на его работу.
На втором этапе проектирования необходимо прежде всего выбрать такие конструкции оборудования, аппаратов и установок, чтобы основные требования, предъявляемые к ним, достигались наиболее экономичным, надежным и простым способом. Большое внимание должно быть уделено выбору оптимальных конструкций отдельных деталей и узлов и тщательной разработке детальных чертежей, так как именно на этой завершающей стадии проектирования и происходит обычно наибольшее число ошибок.
При проектировании механического оборудования необходимо учитывать характер разрушений, которые в основном можно разделить на два вида:
1. Аварийное, связанное с опасностью для персонала, простоями и последующими потерями производства, вызываемое большими перегрузками вследствие нарушения технологической дисциплины, избыточными вибрациями или несоответствием конструкции назначению. Этому разрушению подвергаются, как правило, незначительно изношенные детали, момент разрушения которых почти невозможно предсказать заранее. В таком случае обычно не удается быстро ликвидировать неисправность и необходим дорогостоящий восстановительный ремонт;
2. Постепенное, возникающее вследствие износа, коррозии, ползучести, пластической деформации, усталости и т.д.
Такое разрушение может быть обнаружено до аварийной поломки. Для его ликвидации принимают соответствующие меры по ремонту или замене узла в процессе работы агрегата или во время запланированной остановки на ремонт.
На третьем этапе, разрабатывая передаточные устройства, прежде всего необходимо устанавливать принципиальную схему и выбирать соответствующее гидравлическое, транспортное и другое оборудование и аппаратуру. Это следует выполнять одновременно с проектированием механического оборудования, связанного с устройствами, поддерживая тесную связь между соответствующими конструкторскими подразделениями. Как и на втором этапе, следует анализировать условия работы передаточных устройств и предусматривать меры по обеспечению их надежности. При этом, как и при проектировании механического оборудования, необходимо учитывать особенности разрушения передаточных устройств, которое можно разделить на два основных типа:
· механическое, вызываемое избыточным давлением, утечками и загрязнением энергоносителя, приводящими к быстрому выходу из строя элементов устройств; такие отказы часто вызывают аварийную остановку связанного механического оборудования или даже всего агрегата;
· постепенное, происходящее вследствие износа и обычно сопровождаемое утечками энергоноситель через образовавшиеся неплотности и снижением скорости и мощности гидро - или пневмоприводов; это разрушение довольно часто остается незамеченным при режимах, не достигающих критических.
Основным средством борьбы с разрушением первого типа является применение быстродействующих приборов обнаружения мест разрушения. Для этого предусматривают контрольные точки для замера давлений, расходов, температуры и соответствующую контрольную и регулирующую аппаратуру. Определением контрольных точек и аппаратуры значительно упрощается, если в соответствии с технологическим назначением предварительно правильно выбрано оборудование передаточных устройств. Разрушение второго типа (прогрессирующее) можно легко обнаружить контролем параметров основных элементов передаточных устройств, например, скорости перемещения и усилия на плунжере гидропривода. Для этого в проекте предусматривают соответствующую аппаратуру.
Обеспечение техногенной безопасности оборудования при конструировании и изготовлении
Достижение высокой техногенной безопасности оборудования обеспечивается контролем базовой надежности и применением различных методов конструирования, а также учетом факторов инженерной психологии, обеспечивающих в конечном итоге максимальную надежность системы человек-машина.
Контроль надежности включает три основные стадии:
1. Предварительный сравнительный анализ надежности различных вариантов конструкции, в результате которого выбирают окончательный вариант.
2. Анализ надежности окончательного варианта конструкции оборудования.
3. Испытание опытного образца оборудования и сравнение данных испытаний с результатами контроля надежности на второй стадии для установления соответствия расчетной и базовой надежности, определенной на основании испытаний.
Одним из методов повышения надежности при отсутствии ограничений в массе, объеме и стоимости конструкции является создание больших запасов прочности. Для оборудования запасы прочности могут достигать десятикратных. К методам достижения высокой надежности относятся упрощение и стандартизация элементов оборудования. Уменьшение числа деталей или различных типов используемых деталей всегда способствует повышению надежности. Стандартные детали и узлы, отработанные в процессе эксплуатации на других видах оборудования, обычно характеризуются высокой вероятностью безотказной работы. Конструкция оборудования должна быть такой, чтобы неправильная сборка или неверное его использование были невозможными или, по крайней мере, затруднительными, что, в свою очередь, делает невозможными аварии по этой причине. Если предусмотрена замена узла, то следует предусмотреть также необходимые для этого средства и использование персонала по возможности более низкой квалификации. Для повышения надежности важно, чтобы в проекте учитывалось проведение различных испытаний конструкции на заводе изготовителе и в производственных условиях. Конструктор должен так выбирать принцип действия, схему оборудования и его узлов, чтобы они могли быть подвергнуты полным неразрушающим функциональным испытаниям.
Нужно также предусмотреть возможность контроля основных размеров конструкции, точности обработки поверхностей и других параметров, ухудшающихся в процессе эксплуатации, а для узлов одноразового пользования (подшипники качения, уплотнения и т.д.), проверка которых затруднена, заведомо более высокую надежность. Если конструкция требует применения специальных технологических процессов или методов изготовления, это четко отражается в чертежах и технических условиях, содержащих, кроме того, сведения относительно организации системы контроля процессов и качества изготовления. Опыт показывает, что во многих случаях пренебрежительное отношение к свойствам оборудования, достижение которых в процессе изготовления сопряжено с большими сложностями, является источником его отказа в процессе эксплуатации. Важным методом, используемым для достижения высокой надежности, является резервирование.
Один из методов резервирования заключается в применении дублирующих устройств, установленных в потоке параллельно. Поскольку при таком методе необходимо увеличить количество оборудования и пространство для его установки, конструкторы стремятся по возможности уменьшить его массу и габариты. Это иногда приводит к тому, что надежность резервируемой системы оказывается ниже, чем не резервируемой. В этих условиях целесообразно отказаться от резервирования и стремиться усилить устройства, защищающие оборудование от воздействия отрицательных факторов. И наконец, так как резервирование всегда связано с увеличением стоимости оборудования, а также расходов на его техническое обслуживание, учитывая, что эти показатели являются весьма высокими, применение этого метода обязательно должно сопровождаться экономическим анализом резервированной и нерезервированной конструкций за весь период "жизненного цикла" оборудования [44], [45].
7.12. Выбор эффективных ингибиторов коррозии
Снижение коррозионной активности среды может быть осуществлено
двумя способами:
удалением из агрессивной среды компонентов, вызывающих коррозию металлов;
введением в агрессивную среду специальных веществ, которые вызывают значительное снижение скорости коррозионного процесса. Такие
вещества называют замедлителями, или ингибиторами, коррозии [46].
Обработка коррозионной среды для снижения ее агрессивности осуществляется уменьшением в ней содержания деполяризатора. В растворах электролитов это достигается путем снижения содержания ионов водорода или удаления кислорода. В кислых растворах, вызывающих коррозию с водородной деполяризацией, повышают рН раствора, т.е. уменьшают концентрацию ионов водорода.
В нейтральных растворах, вызывающих коррозию с кислородной деполяризацией, снижают содержание кислорода в электролите химическим, термическим, десорбционным способами. При нагревании воды или раствора электролита вследствие уменьшения растворимости кислорода происходит его удаление из агрессивной среды. Пропускание через раствор инертного газа также способствует снижению содержания кислорода в растворе. При химической обработке воды в нее добавляют восстановители, которые связывают растворённый кислород. К таким восстановителям относятся гидразин, сульфит натрия и др.
N2H4ЕH2O + O2 = N2 + 3H2O; (2.1)
2Na2SO3 + O2 = 2Na2SO4. (2.2)
Удалить кислород из воды можно также пропусканием ее через слои железных стружек. При этом при температуре около 85°С происходит окисление железа, в результате чего кислород связывается
3Fe + 2O2 = Fe3O4. (2.3)
Уменьшение агрессивности газовой среды сводится к изменению ее состава и созданию атмосферы, исключающей термодинамическую возможность протекания химической реакции взаимодействия металла с компонентами газовой среды.
При воздействии на железоуглеродистые стали газов, содержащих окислители, кислород и его соединения, при высоких температурах на поверхности металла происходит реакция между цементитом и этими газами
Fe3C + O2 = 3Fe + CO2. (2.4)
В результате этой реакции поверхностный слой обедняется углеродом. Обезуглероживание ведет к изменению механических свойств: уменьшается поверхностная твердость и понижается предел усталости. При наличии водорода в газовой среде при высоких температурах и давлении наблюдается
коррозия, которая резко снижает механические свойства конструкционных железоуглеродистых сталей.
Для снижения агрессивности среды в нее вводят компоненты, которые не вызывают окисления, обезуглероживания и наводороживания. Расчет состава защитной атмосферы для металлов и сплавов проводят с использованием констант равновесия, устанавливающихся в системе металл-газ. Для создания защитных атмосфер разработано несколько газовых смесей:
водород-водяной пар-азот;
водород-водяной пар-оксид углерода-азот;
водород-водяной пар-азот-оксид углерода-диоксид углерода;
азот-оксид углерода-водород.
В ряде случаев термическую обработку нержавеющих сталей проводят в вакууме или в атмосфере аргона.
Для снижения скорости атмосферной коррозии металла изделия помещают в герметичные чехлы из полиэтиленовой пленки, внутри которых создают атмосферу с относительной влажностью воздуха ниже критической (60%) за счет применения осушителей (силикагель). В искусственно созданной сухой атмосфере коррозионные процессы протекают очень медленно.
Характеристика ингибиторов
Замедлителями, или ингибиторами, коррозии называют вещества, введение небольших количеств которых в коррозионную среду значительно снижает скорость коррозии.
Уменьшение электрохимической коррозии при введении замедлителя может произойти вследствие торможения анодного или катодного процесса, воздействия на оба процесса или увеличения сопротивления системы при образовании на металлической поверхности пленки, обладающей пониженной электропроводностью.
...Подобные документы
Cостояние и агрессивность среды в хлебопекарной промышленности. Факторы, ускоряющие коррозию и изнашивание. Организационно-технические и химико-технологические методы защиты от коррозии. Варианты рационального конструирования и модернизации оборудования.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 28.11.2013Виды коррозии и износа, ускоряющие их появление факторы. Выбор коррозионностойких, химстойких неметаллических и ремонтно-реставрационных материалов. Разработка методов комбинированной антикоррозионной защиты для повышения надежности деталей автомобилей.
курсовая работа [1001,1 K], добавлен 04.12.2013Виды коррозии, ее электрохимический и химический механизмы. Технологическая схема, конструктивные особенности, условия эксплуатации и характеристика возможных коррозионных процессов в аппаратах: циклон, распылительный абсорбер и рукавный фильтр.
контрольная работа [185,7 K], добавлен 26.10.2011Коррозионно-механическое изнашивание цилиндро-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания. Изнашивание рубашек валов и центробежных водяных насосов, деталей оборудования пищевой промышленности. Геометрия поверхности как функция процесса обработки.
реферат [1,7 M], добавлен 09.11.2009Основные компоненты современного ядерного реактора. Общая характеристика коррозионно-стойких материалов: нержавеющих сталей, металлокерамических материалов, конструкционных электротехнических сплавов. Эффективность методов защиты металлов от коррозии.
курсовая работа [616,4 K], добавлен 26.10.2010Защита от коррозии нефтегазового оборудования и сооружений методами газотермического напыления. Характеристики изолирующего и защитного покрытия. Технико-экономические достоинства конструкционных материалов. Коррозия технологического оборудования.
реферат [28,2 K], добавлен 28.02.2013Резервуары и сварные стальные металлоконструкции. Анализ условий и механизма протекания процессов стресс-коррозии магистральных трубопроводов. Пути предотвращения стресс-коррозионного разрушения нефтегазового оборудования в средах, содержащих сероводород.
курсовая работа [594,0 K], добавлен 20.11.2015Коррозия металлических сооружений причиняет огромный ущерб всем отраслям народного хозяйства. Особенно велики потери в результате коррозии нефте- и газопромыслового оборудования. Основные положения теории коррозии. Принципы создания коррозионных сплавов.
контрольная работа [438,6 K], добавлен 25.08.2010Основные виды коррозионно-механического разрушения трубопроводов, механизмы абразивной эрозии и способы защиты металла от разрушения абразивными частицами. Принципы получения экспериментальных данных для создания и корректировки моделей абразивной эрозии.
дипломная работа [977,4 K], добавлен 25.02.2016Направления и принципы антикоррозионного мониторинга, организация соответствующих мероприятий и основные требования к ним. Процессы коррозии на объектах нефтедобычи. Ряд существенных коррозионных факторов, с которыми можно столкнуться в перспективе.
статья [36,5 K], добавлен 04.12.2014Основные климатические факторы, влияющие на атмосферную коррозию. Механизм ее возникновения. Старение неметаллических материалов в атмосферных условиях. Коррозионная устойчивость сталей и сплавов. Основные методы изучения коррозии металлов и старения.
дипломная работа [3,5 M], добавлен 02.03.2014Классификация видов изнашивания деталей: механического, молекулярно-механического и коррозионно-механического. Факторы, влияющие на износостойкость и изнашиваемость материала. Особенности условий работы бурового инструмента и колонны бурильных труб.
реферат [23,5 K], добавлен 11.12.2012Адгезионное изнашивание как перенос инструментального материала на деталь и стружку в результате адгезии (схватывания). Знакомство с особенностями внешнего появления изнашивания инструмента в процессе резания. Характеристика относительного износа.
презентация [1,0 M], добавлен 29.09.2013Виды коррозии, ее причины. Факторы агрессивности грунтов. Математическое моделирование коррозионных процессов трубной стали под воздействием свободных токов. Методы предотвращения коррозионного воздействия на трубопровод при его капитальном ремонте.
дипломная работа [5,6 M], добавлен 22.11.2015Рассмотрение механизма протекторной защиты от коррозии, ее преимуществ и недостатков. Построение схемы протекторной защиты. Определение параметров катодной защиты трубопровода, покрытого асфальтобитумной изоляцией с армированием из стекловолокна.
контрольная работа [235,4 K], добавлен 11.02.2016Изнашивание при сухом трении, граничной смазке. Абразивное, окислительное и коррозионное изнашивание. Причины, обусловливающие отрицательное влияние растворенного воздуха и воды на работу гидравлических систем. Механизм понижения выносливости стали.
контрольная работа [1,7 M], добавлен 27.12.2016Факторы, оказывающие негативное воздействие на состояние погружных металлических конструкций. Электрохимический метод предотвращения коррозии глубинно-насосного оборудования. Защита от коррозии с помощью ингибирования. Применение станций катодной защиты.
курсовая работа [969,5 K], добавлен 11.09.2014Изучение конструкции аппаратов для отпаривания вторичных переработок нефти. Расчёт на прочность основных конструкционных элементов отпарной колонны. Выбор конструкционных материалов и защита от коррозии. Исследование видов исполнения насадочных устройств.
курсовая работа [9,1 M], добавлен 29.03.2015Изнашивание деталей механизмов в процессе эксплуатации. Описание условий эксплуатации узла трения подшипников качения. Основные виды изнашивания и формы поверхностей изношенных деталей. Задиры поверхности дорожек и тел качения в виде глубоких царапин.
контрольная работа [179,9 K], добавлен 18.10.2012Электропечь и описание производства стали в ней. Виды износа режущего инструмента и влияние на износ инструмента смазывающе-охлаждающей жидкости и других факторов. Процессы, протекающие при химико-термической обработки стали. Виды ХТО и их применение.
контрольная работа [1,8 M], добавлен 13.01.2008
