Размещено на http://www.allbest.ru/

• Содержание
• Литературный обзор

1. Гальваническая технология как защита от коррозии

1.1 Характеристика гальванических покрытий

1.2 Целесообразность проектирования гальванического отделения

1.3 Выбор толщины покрытия

1.4 Подготовка поверхности металлических изделий перед нанесением гальванических покрытий

1.5 Выбор электролита никелирования

1.6 Выбор и состав электролита для оловянирования

1.7 Подготовительные операции никелирования

1.7.1 Крацевание

1.7.2 Электрохимическое обезжиривание

1.7.3 Травление

1.8 Подготовительные операции оловянирования

1.8.1 Электрохимическое обезжиривание

1.8.2 Травление

1.8.3 Промывка

1.9 Выбор основного типа оборудования

1.10 Технологическая схема процесса оловянирования

1.11 Технологическая схема процесса никелирования

2. Расчетная часть

2.1 Ведомость загрузки деталей на годовую программу никелирования

2.1.1 Определение времени обработки поверхности детали

2.1.2 Расчет производственной программы

2.1.3 Расчет автоматической линии

2.1.4 Расчет размеров ванн

2.1.5 Расчет основных параметров автоматической автооператорной линии

2.1.6 Количество вспомогательных ванн по операциям

2.1.7 Расчет количества автооператоров

2.1.8 Расчет габаритных размеров автоматической линии

2.2 Ведомость загрузки деталей на годовую программу оловянирование

2.2.1 Определение времени обработки поверхности детали

2.2.2 Расчет производственной программы

2.2.3 Расчет автоматической линии

2.2.4 Расчет размеров ванн

2.2.5 Расчет количества автооператоров

2.2.6 Расчет габаритных размеров автоматической линии

3. Материальные расчеты

3.1 Расход химикатов на никелирование

3.2 Расход химикатов на оловянирование

3.2.1 Расход катодов, анодов и других материалов

3.2.2 Расход воды, пара и воздуха на линии никелирования

3.2.3 Расход воды, пара и воздуха на линии оловянирования

4. Энергетические расчёты

4.1 Линия никелирования

4.1.1 Расчёт поверхности загрузки и силы тока на ванне

4.1.2 Расчет среднего напряжения на ванне и составления баланса напряжений

4.2 Линия оловянирования

4.2.1 Расчёт поверхности загрузки и силы тока на ванне

4.2.2 Расчет среднего напряжения на ванне и составления баланса напряжений

5. Тепловые расчёты

5.1 Определение расхода тепла на разогрев ванны

5.2 Расчёт тепла на испарение

5.3 Определение тепла на поддержание рабочей температуры ванны

5.4 Определение параметров змеевика для подогрева электролита

5.5 Определение расхода пара в период разогрева

5.6 Тепловые расчеты оловянирования

5.6.1 Расчет теплового баланса ванн, работающих при температуре цеха

6. Автоматизация технологической линии процесса нанесения покрытий

6.1 Выбор системы управления технологическим процессом

6.2 Выбор и обоснование технических средств автоматизации процесса

6.2.1 Контроль и регулирование температуры

6.2.2 Контроль и регулирование уровня

6.3 Регулирование

6.3.1 Исполнительный механизм

6.3.2 Позиционер SIEMENS SI PART PS2 FF

6.4 Контроль и регулирование процессом

6.4.1 Микропроцессорная техника

6.5 Контроль и регулирование силы и плотности тока

6.6 Управление манипуляторами АЛГ

6.7 Контроль и регулирование рН

6.7.1 Измерение кислотности pH

6.7.2 Преобразователь рН

7. Контроль производства и управление технологическим процессом

8. Строительно-компоновочночная часть

8.1 Компоновка гальванического отделения

9. Экономическая часть

9.1 Производительность цеха и режим работы

9.2 Расчет капитальных затрат

9.3 Затраты на вспомогательные материалы

9.4 Расчет численности и годового фонда заработной платы

9.5 Расчет единого социального налога

9.6 Амортизация основных фондов

9.7 Затраты на ремонт и эксплуатационного оборудования

9.8 Прочие денежные расходы

9.9 Расчет технико-экономических показателей

9.9.1 Расчет производительности труда

9.9.2 Расчет показателя фондоотдачи

9.9.3 Расчет фондоемкости

9.9.4 Расчет прибыли и рентабельности цеха

9.9.5 Расчет срока окупаемости капитальных вложений

9.9.6 Годовой экономический эффект

10. Охрана труда и техника безопасности

10.1 Характеристика и анализ вредных и опасных производственных факторов

10.2 Производственная санитария

10.2.1 Общая характеристика отделения

10.3 Вентиляция и отопление

10.4 Освещение

10.4.1 Освещение производственных помещений

10.4.2 Расчет освещения

10.4.3 Искусственное освещение

10.5 Шум и вибрация

10.6 Техника безопасности

10.6.1 Основные положения

10.7 Требования к производственным помещениям

11. Охрана окружающей среды

11.1 Сквозной материальный баланс

11.2 Расчет выбросов в атмосферу

11.3 Очистка сточных вод

11.4 Схема очистки технологических растворов и сточных вод

Список литературы

Литературный обзор

Потребность в значительном росте производства продукции машиностроения, товаров широкого потребления, повышении качества продукции, сокращении материально-энергетических и трудовых ресурсов при изготовлении промышленных изделий диктует необходимость в соответствующем увеличении объёмов тех производств, которые обеспечивают надёжную защиту изделий от коррозии, снижение их металлоёмкости и улучшение товарного вида.

В решении этих вопросов существенная роль отводится гальванотехнике, которая в связи с бурным развитием различных отраслей промышленности, возникновением новых отраслей техники в последние десятилетия превратилась в весьма разветвлённый и специализированный способ производства. Нет ни одной отрасли промышленности, где бы электрохимические, химические и анодно-оксидные покрытия не находили самого широкого применения.

Дипломный проект содержит способы подготовки поверхности деталей под покрытие, требования к покрытиям, особенности процесса никелирования, оловянирования и составы электролитов, правила приёмки, методы устранения дефектов, режимы работы. Дипломный проект также содержит описание методов нанесения никелевых покрытий, применяемых на РМЗ, их достоинства и недостатки.

Технологические цеха оснащаются высокопроизводительным оборудованием, в производственные процессы тепловой обработки металлов внедряются новейшие достижения науки и техники, широко применяются комплексная механизация и автоматизация производства.

Работа современных технологических цехов немыслима без автоматизации производственных процессов и широкого применения различной контрольно - измерительной аппаратуры.

В настоящее время автоматизация внедряется по двум основным направлениям. Первое - сооружение автоматических линий, цехов и заводов-автоматов, обеспечивающих главным образом максимальное повышение производительности труда. Второе - развитие и совершенствование управляющих машин.

Автоматически действующее устройство является одним из доминирующих факторов в развитии самых различных отраслей производства; оно обеспечивает повышение точности, качества работы и главное - резко увеличивает производительность труда.

Поднимая производительные силы общества на качественно новый более высоким уровень, автоматика и телемеханика создают материально-технические предпосылки для значительного повышения жизненного уровня народа. металлический гальванический никелирование покрытие

В то же время механизация и автоматизация производства в России - мощное средство облегчения труда и улучшения его условий. Они полностью освобождают человека от тяжелых и трудоемких работ. Новые производства, основанные на применении сверхвысоких температур, давлений и скоростей, вообще немыслимы без автоматизации.

В основу автоматики положено измерение. Оно является одним из средств познания человеком природы и единственным средством для контроля технологических процессов. Измерение позволяет вести технологический процесс с наибольшим технико-экономическим эффектом, автоматизировать его и обеспечить безопасную работу установок.

1. Гальваническая технология как защита от коррозии

Коррозия металлов, то есть разрушение вследствие электрохимическою или химическою воздействия среды, причиняет народному хозяйству огромный вред. Ежегодно из-за коррозии выбывает из строя свыше 35% всего вырабатываемого металла.

Для снижения потерь металла и предохранения изделий от коррозии наряду с использованием химически стойких материалов широко применяются различные виды защитных покрытий.

Помимо покрытий, предназначенных для защиты основного металла oт атмосферной коррозии, различают защитно-декоративные покрытия, которые не только должны защищать металл от коррозии, но и сообщать его поверхности красивый, часто блестящий вид на протяжении определённого периода эксплуатации в атмосферных условиях.

Довольно широкое применение имеют износостойкие покрытия, назначение которых сводится к повышению сопротивления трущихся поверхностей механическому износу. Эти покрытия повышают срок службы трущихся поверхностей, в частности, цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей и других двигателей.

Покрытия из металлов и сплавов сообщают поверхности оптические, магнитные, антифрикционные и другие свойства. В последнее время покрытия из драгоценных металлов применяют всё в больших количествах в электронной промышленности - в производстве полупроводниковых приборов и различного рода электрических контактов, когда наряду с химической стойкостью требуется сообщить поверхности высокую электропроводность, низкое и постоянное переходное электрическое сопротивление и целый ряд других свойств.

Гальванические покрытия по механическим свойствам, чистоте, коррозионной стойкости и экономичности одним из самых лучших. Возможность регулировать толщину слоя изменением продолжительности процесса и плотности тока, возможность уменьшать количество цветных металлов, расходуемых на покрытие поверхности, делают этот метод довольно привлекательным.

Гальванические процессы осуществляются в цехах защитных покрытий. Повышение технического уровня цехов защитных покрытий, внедрение временных технологических процессов и средств автоматизации способствует повышению эффективности труда и значительному увеличению производительности труда [1].

1.1 Характеристика гальванических покрытий

Никель-металл серебристо-белого цвета с желтоватым оттенком: атомная масса 58,7; валентность II; плотность никеля 8,9 г/мм; температура плавления 1450 °С. Твердость матовых осадков никеля может достигать в зависимости от состава электролита и условий осаждения 2,5 ГПа, блестящих осадков 5,5 ГПа. Удельное электросопротивление никеля 0,07^.10^-3 мкОм/м.

Сильно выраженная способность никеля к пассивированию обусловливает его стойкость в атмосфере, во многих органических кислотах, слабую растворимость в минеральных кислотах и устойчивость в щелочах при всех температурах и концентрациях.

Стандартный потенциал никеля равен -0,25 В. По отношению к железу никель является более электроположительным и не может защищать его электрохимически. Никель способен надежно защищать железо от коррозии при полной беспористости покрытия. Коэффициент сухого трения никеля по стали меняется от 0,11 - 0,12 для блестящих покрытий, до 0,15 - 0,30 для матовых покрытий, получаемых из различных электролитов. Никель отличают высокая стойкость в щелочах, высокая склонность к пассивированию и сохранение внешнего вида, высокая гидростойкость и значительная износостойкость; соединения никеля безвредны.

Никелирование -- самый популярный гальванотехнический процесс. Привлекательный вид, высокая коррозионная стойкость и механические свойства говорят в пользу более широкого применения никеля с декоративно-защитными и функциональными целями.

Никель, нанесенный непосредственно на сталь, носит характер катодного покрытия и, следовательно, защищает только механическим путем. Несплошность покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь является растворимым электродом. В результате этого возникает коррозия под покрытием, которая разрушает стальную подложку и приводит к отслаиванию никелевого покрытия. С целью предупреждения этого явления сталь необходимо покрывать плотным без пористости толстым слоем никеля.

Никелевые покрытия являются основой многослойных декоративно-защитных систем Ni--Сг и Сu-Ni--Сг.

Применение ванн с блескообразователями значительно упрощает технологию нанесения многослойных покрытий.

Из-за высоких механических свойств, никель применяют для восстановления изношенных деталей машин, гальванопластического изготовления инжекционных форм, и конструкционных элементов, которые трудно или даже невозможно изготовить обычными механическими методами.

В химической промышленности толстым слоем никеля покрывают детали, подверженные воздействию крепких щелочей.

Никелированные покрытия обладают рядом ценных свойств: они хорошо полируются, приобретая красивый долго сохраняющейся зеркальный блеск, отличаются стойкостью и хорошо предохраняют металл от коррозии. Цвет никелевых покрытий серебристо-белый с желтоватым оттенком; они легко полируются, но со временем тускнеют. Покрытия характеризуются мелкокристаллической структурой, хорошим сцеплением со стальной и медной основой и способностью пассивироваться на воздухе. Никелирование широко применяют в качестве декоративного покрытия деталей светильников, предназначенных для освещения общественных и жилых помещений. Для покрытия стальных изделий никелирование часто производят по промежуточному подслою из меди. Иногда применяют трехслойное покрытие никель-медь-никель. В отдельных случаях на слой никеля наносят тонкий слой хрома, при этом образуется покрытие никель-хром. На детали из меди и сплавов на ее основе никель наносят без промежуточного подслоя. Суммарная толщина двух и трехслойных покрытий регламентирована нормалями машиностроения, обычно она составляет 25-30 мкм.

На деталях, предназначенных для работы в условиях влажного тропического климата, толщина покрытия должна составлять не менее 45 мкм. При этом регламентируемая толщина слоя никеля не менее 12-25 мкм. Для получения блестящих покрытий никелированные детали полируют. В последнее время широко применяют блестящее никелирование, при котором исключается трудоемкая операция механического полирования. Блестящее никелирование достигается при введении в электролит блескообразователей. Однако декоративные качества поверхностей, полированных механическим путем, выше, чем поверхностей, полученных способом блестящего никелирования. Осаждение никеля происходит при значительной катодной поляризации, которая зависит от температуры электролита, его концентрации, состава и некоторых других факторов.

Электролиты для никелирования относительно просты по своему составу.

В настоящее время применяют сульфатные, борфтористоводородные и сульфамитные электролиты. На светотехнических заводах используют исключительно сульфатные электролиты, которые позволяют работать с высокими плотностями тока и получать при этом покрытия высокого качества. В состав этих электролитов входят соли, содержащие никель, буферные соединения, стабилизаторы и соли, способствующие растворению анодов.

Достоинствами этих электролитов являются не дефицитность компонентов, высокая устойчивость и невысокая агрессивности. Электролиты допускают в своем составе высокую концентрацию соли никеля, что позволяет увеличивать катодную плотность тока и, следовательно, повышать производительность процесса.

Сульфатные электролиты обладают высокой электропроводностью и хорошей рассеивающей способностью.

Особенностью никелирования является узкий диапазон кислотности электролита, плотности тока и температуры. Для поддержания состава электролита в требуемых пределах в него вводят буферные соединения, в качестве которых чаще всего используют борную кислоту или смесь борной кислоты с фтористым натрием. В некоторых электролитах в качестве буферных соединений используют лимонную, винную, уксусную кислоту или их щелочные соли.

Особенностью никелевых покрытий является их пористость. В отдельных случаях на поверхности могут появляться точечные пятна, так называемый "питтинг". Для предотвращения питтинга применяют интенсивное воздушное перемешивание ванн и встряхивание подвесок с укрепленными на них деталями. Уменьшению питтинга способствует введение в электролит понизителей поверхностного натяжения или смачивающих веществ, в качестве которых применяют лаурилсульфат натрия, алкилсульфат натрия и другие сульфаты. Отечественная промышленность выпускает хорошее антипиттинговое моющее средство "Прогресс", которое добавляют в ванну в количестве 0,5 мг/л. Никелирование очень чувствительно к посторонним примесям, которые попадают в раствор с поверхности деталей или за счет анодного растворения. При никелировании стальных деталей раствор засоряется примесями железа, а при покрытии сплавов на основе меди - ее примесями. Удаление примесей осуществляют путем подщелачивания раствора карбонатом или гидроокисью никеля. Органические загрязняющие вещества, способствующие питтингу, удаляют при кипячении раствора. Иногда применяют тонирование никелированных деталей.

При этом получают цветные поверхности, обладающие металлическим блеском. Тонирование осуществляют химическим или электрохимическим способом. Сущность его заключается в образовании на поверхности никелевого покрытия тонкой пленки, в которой происходит интерференция света. Такие пленки получают путем нанесения на никелированные поверхности органических покрытий толщиной несколько микрометров, для чего детали обрабатывают в специальных растворах [2].

Олово - металл светло-серого цвета с атомной массой 118,7, валентностью 2 и 4, плотностью 7,3 г/см³; удельное электросопротивление олова 0,115 Ом•мм, температура плавления 232 ^оС. Для олова характерны высокие пластичность и вязкость, твердость оловянных покрытий колеблется от 120 до 200 МПа. Олово устойчиво в воде, не корродирует во влажном воздухе, даже содержащие сернистые соединения, а также к воздействию тропического климата. В минеральных кислотах скорость коррозии олова в значительной степени зависит от наличия в растворах кислорода, который резко увеличивает ее. Примеси с низким перенапряжением водорода также усиливают коррозию олова. Стандартный электродный потенциал олова -0,14 В по отношению к его двухвалентным ионам и +0,01 В к четырехвалентным. Относительно железа олово электроположительно, поэтому оно не защищает железо от атмосферной коррозии. Электрохимическую защиту от коррозии оловянные покрытия обеспечивают изделиям из меди. Оловянные покрытия - эффективный барьер для серы и азота.

Олово и оловянные покрытия не должны сопрягаться с углеродистой сталью и магнием ввиду значительной коррозии при этих сопряжениях. Особенностью олова является его сравнительно высокая стойкость в большинстве органических кислот и органических соединений, а также безвредность соединений олова для человеческого организма. Коэффициент сухого трения по стали 0,08-0,14. Олово и его сплавы хорошо паяются.

С учетом особенностей олова его покрытия применяются в промышленности в следующих случаях.

- В производстве белой (консервной) жести для упаковки пищевых продуктов. На эти цели расходуется 30-40 % всего производимого олова. В последнее время из белой жести изготовляют также упаковки парфюмерных, химических, лакокрасочных и других продуктов. Ее используют в радиотехнике, приборостроении, автомобилестроении и других отраслях.

- При обеспечении технологических операций: вальцовки, штамповки, вытяжки ( нанесение высокопластичного оловянного покрытия значительно повышает эффективность таких операций ).

- Для создания слоя или композиций, улучшающих паяемость деталей приборов и радиоаппаратуры. В последнее время для этой цели все шире применяются сплавы олова со свинцом, цинком, никелем, кадмием и висмутом.

- Для придания поверхности трущихся деталей антифрикционных свойств.

- С целью защиты кабеля от действия серы, находящейся в изолированном слое резины.

- Для местной защиты стальных изделий от азотирования.

- При декоративной отделке изделий текстурированным оловянным покрытием «кристаллит».

- С целью защиты от коррозии посуды и изделий для хранения и обработки пищевых продуктов.

- Для герметизации резьбовых соединений.

Рекомендуемые толщины оловянных покрытий (определяются назначением изделий): для белой жести 1,5-2,5 мкм; для паяемых деталей 6-9 мкм ( при подслое никеля 9-18 мкм); для колец подшипников 3-5 мкм; сепараторов - 7-20 мкм; для защиты кабеля от действия серы, находящейся в изолированном слое резины, 6-9 мкм; для местной защиты стальных изделий от азотирования 6-9 мкм; в декоративной отделке «кристаллит» 3-5 мкм; при защите посуды от коррозии 18-24 мкм; при герметизации резьбовых соединений 10-20 мкм.

Применение олова и оловянных покрытий ограничивается сравнительно узким интервалом рабочих температур: от +232 ^оС (температуры плавления) до -18^оС (температуры перехода в другую модификацию - «оловянную чуму»), а также его дефицитностью в связи со значительным потреблением и ограниченными разведанными запасами.

Заменой оловянным покрытиям служат: в консервной промышленности - алюминиевые, хромовые покрытия в сочетании с пищевыми лаками; при вытяжке, штамповке - специальные смазки (например, укренолы и т.п.)); при пайке - сплавы олова; как антифрикционные покрытия для пар трения - неметаллические материалы (например, графит, дисульфид молибдена, нитрид бора); металлы (например, серебро, свинец) и не содержащие олова сплавы, композиционные материалы на основе меди, никеля, серебра с включением неметаллических антифрикционных компонентов (сульфидов, оксидов и др.); пластмассы; текстурированные декоративные покрытия на основе, например, алюминия, цинка.

Оловянные покрытия после обработки в глицерине приобретают блестящую поверхность, что увеличивает их коррозионную стойкость. Оплавление оловянных покрытий ведут в глицерине (950 г/л глицерина и 50 г/л диэтиламина сернокислого) при 250±10^оС в течение 1-2 с или в касторовом масле 200±10^оС в течение 1-2 с. Свежеосажденные покрытия хорошо паяются, а оплавленные не теряют этого свойства в течение длительного времени. Подслой меди и никеля у оловянных покрытий обеспечивает хорошую паяемость.

Красивый вид белых оловянных покрытий, их высокая химическая стойкость в обычных атмосферных условиях, и особенно в органических кислотах, обеспечили им широкое применение для защиты металлов от коррозии. Однако на смену олову приходят сплавы на основе олова: олово-медь, олово-свинец, олово-висмут, олово-никель. Эти сплавы не только обеспечивают коррозионную защиту таким металлам, как железо, медь и алюминий, но и имеют красивый внешний вид и обладают специальными свойствами, например, сплав Sn-Cu - хорошей электропроводностью, Sn-Ni - значительной износостойкостью, Sn-Bi -отличной паяемостью, сохраняемой в течении длительного времени без оплавления.

1.2 Целесообразность проектирования гальванического отделения

Любое промышленное здание или комплекс должны представлять собой обоснованное сочетание технологических, инженерно-строительных, санитарно-экологических, архитектурных решений.

Гальваническое производство отличается насыщенностью применения различных видов энергии(постоянный и переменный ток, пар, сжатый воздух, горячая вода и холодная вода), эти особенности определяют требования, предъявляемые к создаваемым в настоящее время автоматизированным гальваническим линиям:

-наличие дешевой электроэнергии;

-обеспечение водой для технических и бытовых нужд;

-наличие трудовых ресурсов в данном районе.

Строительство цеха по нанесению гальванических покрытий предполагается в Иркутской области в виду того, что данный регион соответствует всем перечисленным выше требованиям.

Рисунок1 - Детали, подлежащие никелированию

1.3 Выбор толщины покрытия

Никелевые покрытия применяются:

- для защитно-декоративной и декоративной отделки изделий и деталей машин, аппаратов, приборов практически во всех отраслях промышленности;- для защиты от коррозии в условиях повышенных температур и специальных средах (щелочи, некоторые кислоты и др.); как промежуточный подслой для нанесения других покрытий на сталь с целью обеспечения прочного сцепления покрытий с основой; для повышения износостойкости трущихся поверхностей.

Для защитно-декоративных и декоративных покрытий 6--30мкм

Для защиты от коррозии в агрессивных средах ? 300мкм

Для повышения морозостойкости 20--100мкм

Деталь работает при комнатной температуре, при кратковременном трении. Для увеличения срока службы покрытия покрываем блестящим никелем толщиной 18 мкм [3].

Рекомендуемые толщины оловянных покрытий (определяются назначением изделий): для белой жести 1,5-2,5 мкм; для паяемых деталей 6-9 мкм ( при подслое никеля 9-18 мкм); для колец подшипников 3-5 мкм; сепараторов - 7-20 мкм; для защиты кабеля от действия серы, находящейся в изолированном слое резины, 6-9 мкм; для местной защиты стальных изделий от азотирования 6-9 мкм; в декоративной отделке «кристаллит» 3-5 мкм; при защите посуды от коррозии 18-24 мкм; при герметизации резьбовых соединений 10-20 мкм.

Изделие , покрываемое оловом используется для консервирования, поэтому толщина покрытия составит 20 мкм.

1.4 Подготовка поверхности металлических изделий перед нанесением гальванических покрытий

Предварительная подготовка поверхности металла перед покрытием необходима для того, чтобы обеспечить прочное сцепление покрытия с основным металлом, создать условия для снижения пористости покрытия и улучшения его внешнего вида.

На деталях, поступающих в гальванический цех, имеются различные загрязнения - жировые, оксидные и другие. Эти загрязнения должны быть тщательно удалены, так как они препятствуют прочному сцеплению с основным металлом. Если детали плохо очищены, покрытие будет частично или полностью отслаиваться и со временем темнеть.

Для подготовки поверхности изделий перед покрытием применяют механические, химические и электрохимические способы обработки поверхности. К механической обработке относится шлифование, полирование, крацевание, пескоструйная, вибрационная обработка деталей и др. Шлифование заключается в механическом снятии зернами абразива тонкого слоя металла для устранения царапин, забоин, рисок и других дефектов поверхности. Для шлифования мелких деталей применяют вращающиеся металлические барабаны, которые заполняют обрабатываемыми деталями. При трении деталей происходит очистка и сглаживание поверхности. Полирование - процесс окончательной отделки деталей с целью получения зеркально - блестящей сглаженной поверхности. Его проводят как до нанесения покрытия, так и после этого с помощью эластичных мягких кругов и полировочных паст [1].

1.5 Выбор электролита никелирования

Сульфатные электролиты

В практике гальваностегии наиболее распространены электролиты на основе сульфата никеля (NiSO₄-7Н₂О). Эта соль хорошо растворяется в воде (до 400 г/л). В качестве депассиваторов анодов в эти растворы вводят соли щелочных металлов - хлорид натрия, реже - хлорид калия. В ряде рецептур электролитов на основе сульфата никеля в качестве активатора анодов используют хлорид никеля. Однако особых преимуществ хлорид никеля по сравнению с хлоридами щелочных металлов в электролитах никелирования в качестве активатора анодов не имеет.

В роли буферного соединения обычно используют борную кислоту. Можно в качестве буфера использовать и соли уксусной кислоты. Для электролитов с низким значением рН более эффективны добавки буферных соединений в виде фторида натрия и других фторидов.

Для повышения электрической проводимости ряда электролитов, особенно имеющих низкое содержание сульфата никеля (150-200 г/л), в раствор вводят сульфат натрия или сульфат магния.

Сульфатные электролиты никелирования имеют высокий катодный выход по току: 90--100 %.

Все добавки, входящие в состав никелевых электролитов, за исключением кумарина, растворяются в подогретом электролите или горячей воде. Кумарин растворяется в ледяной уксусной кислоте или борной кислоте в соотношении 1:4. Из слабых блескообразователей лучшую растворимость имеют хлорамин Б и соли нафталиндисульфокислоты.

Большинство электролитов блестящего никелирования содержат серосодержащие добавки.

Это ведет к снижению коррозионной стойкости блестящих никелевых покрытий по сравнению с матовыми, механически полированными осадками, полученными из электролитов без добавок.

Кроме того, в электролитах блестящего никелирования для получения блестящих осадков приходится увеличивать концентрацию выравнивающей добавки сильного блескообразователя, что способствует снижению выравнивающей способности.

Для повышения коррозионной стойкости блестящих никелевых покрытий разработаны системы двух- и трехслойных никелевых покрытий, а также покрытие никель-сил.

Двухслойные никелевые покрытия получаются при никелировании изделий в двух электролитах, различающихся по составу добавок. В состав первого электролита вводят лишь бессернистые добавки, большая часть которых отличается высокими выравнивающими свойствами. Осадки из этого электролита получаются полублестящими, обладают высокой пластичностью и имеют столбчатую структуру повышенной коррозионной стойкости.

Второй, блестящий, слой наносят из обычных электролитов блестящего никелирования. Покрытия из этих электролитов содержат около 0,08-0,1 % S, имеют пластинчатую структуру. Практически лучшие в коррозионном отношении осадки получаются при толщине второго (внешнего) блестящего слоя, равной 25-35 % от всей толщины двухслойного покрытия.

Повышенная коррозионная стойкость двухслойных никелевых покрытий в основном обусловлена тем, что коррозия начинается всегда в блестящем (верхнем), содержащем серу, слое комбинированного никелевого покрытия, который является анодом по отношению и к хрому, и к полублестящему слою никеля. Коррозионный процесс, достигая полублестящего слоя, затормаживается, так как далее он распространяется в горизонтальной плоскости по границе двух слоев комбинированного никелевого покрытия. Кроме того, двухслойные покрытия обладают меньшей пористостью, так как поры в разных слоях никелевого покрытия перекрываются.

Фторборатные электролиты

Фторборатные электролиты составляют на основе фторбората никеля; кроме того, в них содержится небольшое количество свободной борфтористо-водородной кислоты и борная кислота. Эти электролиты обладают хорошими буферными свойствами и большей устойчивостью по сравнению с некоторыми сульфатными электролитами никелирования. Выход по току в этих электролитах достигает 100 %.

Осаждение можно вести при высоких плотностях тока--до 20 А/дм^а.

Состав электролита, г/л:

Фторборат никеля 300-400

Хлорид никеля 10-15

Борная кислота 10-15

рН 3.0-3.5

Режим осаждения:

температура, С 10-20

катодная плотность тока, А/дм² 45-55

Микротвердость осадков, полученных из этого электролита, достигает 3,0--3,5 ГПа. Электролит используют для нанесения покрытий как в стационарных ваннах, так и в барабанах и колоколах.

Сульфаматные электролиты

Сульфаматные электролиты составляют на основе сульфамата никеля; кроме того, в них входят борная кислота и небольшое количество хлоридов, а также добавки.

Сульфаматные электролиты образуют покрытия с минимальными внутренними напряжениями, поэтому их применяют для нанесения толстых осадков никеля в гальванопластике, при покрытии неметаллов по проводящему слою или металлов по разделительному.

А также для осаждения специальных, например магнитных, сплавов. Выход по току никеля из сульфатных электролитов составляет около 100 %

Электролит для осаждения никелевых покрытий из сульфаматных электролитов, г/л:

Сульфат никеля 300-400

Хлорид никеля 12-15

Борная кислота 25-40

Сахарин 0.5-1.5

Лаурилсульфат натрия 0.1-1.0

Режим осаждения: катодная плотность тока 5-12 А/дм²; температура 50-60°С; рН = 3,6-4,2.

Для получения твердых и износостойких никелевых покрытий в ряде случаев в электролиты никелирования вводят гипофосфит натрия.

Электролит для осаждения таких покрытий имеет следующий состав, г/л:

Сульфат никеля 180-200

Хлорид никеля 25-30

Ортофосфорная кислота 40-55

Борная кислота 20-30

Гипофосфит натрия 5-10

Режим осаждения: катодная плотность тока 8-12 А/дм^а; температура 70-80°С; рН = 2-3.Осадки из электролита содержат до 10 % Р. Выход по току - порядка 70 %. Микротвердость покрытий достигает 5,0-5,5 ГПа, а после термической обработки (300-400 °С, 1 ч) увеличивается до 10,0-12,0 ГПа. Коэффициент трения никелевого слоя по стали и чугуну на 30 % ниже, чем хромовых покрытий.

Из выше перечисленных электролитов выбираем сернокислый электролит с блескообразующими добавками. Этот электролит устойчив в работе и при правильной эксплуатации с систематической очисткой от вредных примесей может использоваться много лет [6].

1.6 Выбор и состав электролита для оловянирования

Для получения оловянных покрытий применяют кислотные и щелочные электролиты

В щелочных электролитах олово обычно находится в виде четырехвалентных ионов. Щелочные электролиты отличает очень хорошая рассеивающая способность, позволяющая получать равномерные покрытия на сложнопрофилированных деталях. Если олово находится в щелочном электролите в виде двухвалентных ионов, то оно обуславливает образование губчатых осадков, присутствуя даже в незначительных количествах.

Щелочные электролиты лужения :

Пирофосфатный содержит олово (мет.) 67-77 г/л, клей столярный 2,0-2,5 г/л, пирофосфат калия 520-560 г/л, хлорид гидрозина 8-12 г/л, эмульгатор 3-5 мл/л, используется при 40-80^оС, i_k?6A/дм² , рН = 8ч8,5 .

Триполифосфатный содержит г/л : хлорид олова 112, триполифосфат калия 720, иодит калия 0,5, хлорид аммония 90, клей столярный 8, используется при 15-25^оС, i_k?1A/дм²,рН = 7,5ч8,5.

Станнатный содержит, г/л: станнат натрия 50-100, едкий натр 8-15, ацетат натрия 15-30, используется при 60-70^оС, i_k=2ч3A/дм².

В кислых электролитах олово находится преимущественно в виде двухвалентных ионов. Склонность его к окислению незначительна, но при отсутствии достаточного количества свободной кислоты растворы солей олова подвергаются как окислению, так и гидролизу. Как правило, используемые в промышленности кислые электролиты лужения устойчивы в эксплуатации. У электролитов высок выход по току, в них допустимы большие плотности тока, что приводит к высокой скорости осаждения. Однако кислые электролиты лужения нельзя использовать без органических добавок, так как даже при самых высоких плотностях тока происходит преимущественный рост отдельных кристаллов с образованием дендридов.

В качестве органических добавок препятствующих образованию дендридов и способствующих получению плотной мелкокристаллической структуры применяются столярный клей, фенол, желатина, в-нафтол, крезол и другие вещества.

Наиболее распространенными кислыми электролитами лужения являются сульфатные, фторборатные и галогенидные.

Сульфатные электролиты содержат: сульфат олова от 25 до 100 г/л, серную кислоту от 50 до 140 г/л и различные органические добавки - фенол, 1,4-бутиндиол, клей столярный, сульфокрезол,ОС-20 марки В и другие.

Фторборатный содержит, г/л - Sn(BF₄)₂ -180-200, HBF₄ -45-60, Н₃ВО₃ -25-30, столярный клей 3-5, используется при 18-25^оС, i_k=4ч5A/дм².

Галогенидный содержит, г/л: хлорид олова 40-50, соляную кислоту 0,5-1,0, фторид натрия 50-60, хлорид натрия ,желатину 1,0, используется при 20-25^оС, i_k=0,5ч1,0A/дм².

Выбираем сульфатный электролит следующего состава:

SnSO₄ - 25 - 50 г/л

H₂SO₄ - 50 -100 г/л

Препарат ОС-20 марки В - 2 -5 г/л

Режим электролиза: температура электролита 18 -25^оС, i_k = 1ч2 А/дм², без перемешивания, скорость осаждения 25 - 35 мкм/ч, аноды - из олова.

Приготовление сульфатных электролитов лужения. При наличии сульфата олова электролит готовят непосредственно растворением соли в отдельной емкости с водой, подкисленной серной кислотой. Раствор сульфата олова через фильтр сливают в рабочую ванну, добавляю остальную часть серной кислоты, доливают ванну водой до уровня и вводят органические добавки.

1.7 Подготовительные операции никелирования

1.7.1 Крацевание

Крацевание проводится с целью удаления с детали окалины, ржавчины и др. механических загрязнений. Процесс крацевания проводят металлическими щетками или специальными кругами с металлическим ворсом.

Шлифовка деталей

Шероховатость поверхности должна быть не более 2.5мкм. Для этого применим шлифование поверхности. Шлифование применяют для устранения царапин, забоин, рисок и других дефектов на поверхности деталей, а так же для получения гладкой и ровной поверхности. В процессе шлифования происходит снятие тонкой стружки металла острыми режущими гранями зерен абразивных материалов. Минимальное значение шероховатости поверхности при этом достигается 1,25 мкм.

1.7.2 Электрохимическое обезжиривание

Электрохимического обезжиривание поверхности детали применяют для удаления незначительных жировых загрязнений.

Электрохимическое обезжиривание проводят тщательно, так как даже самые незначительные загрязнения и тончайшее жировые пленки, оставшиеся на поверхности детали могут быть причиной дефектных покрытий.

В процессе электрохимического обезжиривания жиры эмульгируются выделяющимися пузырьками водород: вследствие интенсивного разряда ионов водорода на катоде прикатодном слое электролита, граничащем с поверхностью обрабатываемых деталей, происходит обогащение его гидроксильными ионами, которые омыляют жиры животного и растительного происхождения. Обильное газовыделение способствует разрыву жировой плёнки и каплеобразованию под действием сил поверхностного натяжения. При поляризации поверхности металла краевые углы образовавшихся жировых капелек уменьшается, и силы сцепления их с металлом снижаются газовые пузырьки, выделяющиеся на поверхности деталей, открываясь от неё, задерживающиеся на границе между жировой плёнкой и электролитом. Этот процесс идет интенсивно и непрерывно.

По мере увеличения размера газовых пузырьков масляные капли вытягиваются. Силы сцепления масляных капель с поверхностью металла уменьшается. Масляные капли отрываются и увлекаемые газовыми пузырьками всплывают на поверхность электролита.

Для катодного электрохимического обезжиривания медной детали перед никелированием выбираем следующий состав электролита и технологический режим:

Карбонат натрия технический_________40-50г/л;

Тринатрийфосфат__________________50-60г/л;

Жидкое стекло ____________________3 - 5 г/л;

Синтанол ДС-10___________________ 1 - 2 г/л.

Температура t=50⁰С;

Плотность тока i = 2-5 А/дм².

После электрохимического обезжиривания детали проходят промывку тёплой водой (t=40-50⁰С), а затем в холодной воде.

1.7.3 Травление

Травление проводят с целью удаления с поверхности детали окалины и оксидных плёнок, образовавшихся под действием атмосферной коррозии. Травлению подвергают детали, пошедшие обезжиривание. Перед блестящим никелированием целесообразно проводить блестящее травление, поэтому выбираем следующий режим и состав электролита травления:

Серная кислота техническая______________1100г/л

Аммония нитрат технический____________260-290г/л;

Температура t=15-30С;

Продолжительность процесса до 10 сек. После травления детали проходят промывку в холодной воде [6].

1.8 Подготовительные операции оловянирования

1.8.1 Электрохимическое обезжиривание

Для анодного электрохимического обезжиривания деталей из тонкой стали перед оловянированием выбираем следующий состав электролита и технологический режим:

Карбонат натрия технический_________40-50 г/л;

Тринатрийфосфат___________________50-60 г/л;

Жидкое стекло ____________________3 - 5 г/л;

Синтанол ДС-10___________________ 1 - 2 г/л.

Температура t=50⁰С;

Плотность тока i = 2-5 А/дм².

После электрохимического обезжиривания детали проходят промывку тёплой водой (t=40-50⁰С), а затем в холодной воде.

1.8.2 Травление

Процесс удаления продуктов коррозии и оксидных соединений с поверхности металла путем растворения их в кислотах или растворах щелочей. Обычно пленка оксидных соединений или других продуктов коррозии образуется на поверхности металла под действием окружающей среды, эта пленка препятствует нанесению гальванического покрытия. Химическое травление проводят путем погружения их в травильный раствор. Для травления углеродистых, низко - и среднелегированных сталей и чугунов применяют растворы серной, соляной кислот или их смеси.

На поверхности стальных деталей после травления в серной кислоте появляется темный налет - шлам, который состоит из магнетита и цементита. Этот шлам должен быть удален.

Состав ванны:

1) кислота соляная……………………….150-350 г/л³;

2) уротропин технический……………….40-50 г/л³.

Температура процесса 15-45 ?С. Применяют для бесшламного травления с меньшим наводораживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/л³.

Преимущества соляной кислоты:

1) возможность выполнять работы при комнатной температуре;

2) меньше разъедается поверхность деталей;

3) возможность получать более светлую поверхность деталей;

4) малое поглощение водорода;

5) травильные слои легко смываются с поверхности.

1.8.3 Промывка

После каждой операции подготовки и нанесения гальванического покрытия детали следует тщательно промывать, и следить за тем, чтобы в гальванические ванны не попадало следов обезжиривания, травильных и активационных растворов. Загрязнения могут стать причиной ухудшения сцепления покрытия с основой, появления пятен и других нарушений нормальной работы электролита. Вода должна быть как можно меньшей жесткости, ее необходимо часто менять. В некоторых случаях применяется проточная вода, которая подается снизу и сливается из верхней части промывочной ванны. Промывка проводится в течении 1-3 мин. После обезжиривания детали промывают вначале горячей, затем в холодной воде.

Детали с нанесенным покрытием промывают сначала в проточной холодной воде, затем в горячей. Мы выбираем следующие операции промывки:

1) после ванны электрохимического обезжиривания на катоде (аноде) проводить промывку в двухступенчатой каскадной ванне с подогревом первой ступени до 60 ?С;

2) после травления проводить каскадную промывку в холодной воде;

3) после покрытия, промывку в ванне улавливания и холодной одноступенчатой проточной ванне;

1.9 Выбор основного типа оборудования

Главный исполнительный механизм автооператорной линии - это автооператор. В настоящее время распространены три типа автооператоров: подвесной, портальный и консольный. В данном дипломном проекте используется подвесной автооператор, так как он прост в изготовлении и достаточно грузоподъемен. Покрытия наносится на мелкие детали, поэтому обрабатываем в барабанах. Автооператорные линии за последние десятилетия получили наибольшее распространение во всех отраслях промышленности благодаря их широким функциональным свойствам. В линиях этого типа можно осуществлять:

- различные технологические процессы (электрохимические, химические, анодно-оксидные);

- как отдельные технологические процессы, так и несколько процессов одновременно или поочерёдно;

- изменение последовательности и длительности технологических операций;

- нанесение покрытий с производительностью от 1 до 200 м²/ч [6];

- обработку изделий как мельчайших, так и крупногабаритных длиной несколько метров;

- обработку изделий на подвесках, в барабанах, корзинах или комбинированно;

Отличительными особенностями автооператорных линий являются:

1. Движение изделий в процессе обработки как в прямом, так и в обратном направлениях;

2. Расположение ванн и других позиций обработки не в последовательности выполнения технологических операций;

3. Возможность осуществления нескольких одноимённых операций на одной технологической позиции;

4. Наличие независимых транспортирующих органов с индивидуальными приводами перемещения и подъёма - опускания;

5. Неодновременность переноса обрабатываемых изделий;

6. Отсутствие жёсткой связи между грузозахватным элементом транспортирующего органа и приспособлением для размещения обрабатываемых изделий;

7. Наличие устройства программного управления.

Автооператорная линия в общем виде содержит ванны, автооператоры (манипуляторы), сушильную камеру, загрузочно-разгрузочные стойки, систему вентиляции, металлоконструкцию, систему трубопроводов, площадку обслуживания, командоаппарат (или иную систему программного управления), вспомогательное оборудование (ёмкости для приготовления электролитов, запасные ёмкости, фильтровальные установки, насосы, теплообменники и др.)

Различают линии с подвесными, портальными и консольными автооператорами.

Подвесные автооператоры перемещаются по направляющим путям над ваннами. В этом самом распространённом типе линий доступ к ваннам открыт с двух сторон, что очень удобно при их эксплуатации, а близость массы автооператора и переносимого груза к опорной поверхности рельсовых путей обеспечивает устойчивость как самого автооператора, так и груза в процессе его транспортировки.

Наиболее целесообразно использовать линии этого типа при массе транспортируемого груза в пределах от 200 до 2000 кг.

Портальные автооператоры применяют в линиях, расположенных в низких производственных помещениях, и в линиях с большими размерами ванн и массой транспортируемого груза более 2000 кг.

Линии с портальными автооператорами имеют ряд недостатков, сдерживающих их применение:

- затруднённость обслуживания ванн;

- необходимость частичного или полного демонтажа рельсовых путей при извлечении ванн для ремонта;

- дополнительное усложнение конструкции линии из-за введения устройств, обеспечивающих безопасность обслуживающего персонала;

- более быстрое коррозионное разрушение автооператоров вследствие их близости к зеркалу электролитов;

- усложнение конструкций приводов горизонтального передвижения автооператоров.

Линии с консольными автооператорами по предпочтительности их использования занимают промежуточное положение между линиями с подвесными и портальными автооператорами. Потребителей привлекает их компактность, особенно при малых габаритах ванн и небольшой грузоподъёмности автооператоров.

Недостатки линий - свободное обслуживание ванны только с одной стороны, нечёткая стабилизация груза при перемещении - ограничивают область их применения: грузоподъёмность не должна превышать 200 кг, а длина ванн - 1600 мм[5].

Рисунок 2 Ванны полипропиленовые для подготовки поверхности и нанесения покрытий

Барабанные электролизёры

В настоящее время электрохимические покрытия на мелкие изделия наносят в насыпном виде. Это устраняет очень трудоёмкий процесс монтажа изделий на подвесочные приспособления.

Барабанные электролизёры представляют собой шести- или восьмигранную сварную или сборную призму, её чаще всего изготавливают из металла и изолируют пластикатом или полипропиленом. Все боковые грани барабана перфорированы. Перфорация необходима для циркуляции электролита и прохождения тока. В этих электролизёрах катод перемещается при вращении барабана и детали движутся по сложной траектории.

Погружные барабаны погружаются в ванну, аноды подвешивают с обеих сторон барабана параллельно его оси. Детали находятся на дне барабана. Скорость вращения барабана - 0,2 м/с. Составы растворов для нанесения покрытий в барабанах практически такие же как в стационарных ваннах, отличие лишь в более высокой электропроводности.

Рисунок 3 Чертеж барабана для обработки мелких деталей

Рисунок 4 Элементы барабана для обработки мелких деталей

Ванны обезжиривания

Ванны обезжиривания предназначены для очитки обрабатываемых изделий от жировых загрязнений и делятся на ванны химического и электрохимического обезжиривания.

Ванна электрохимического обезжиривания отличается от ванны химического

обезжиривания наличием медных шин. присоединенных к источнику постоянного тока, отсутствием барботера и большей шириной, обусловленной необходимостью размещения шин. Подразделяются на катодные и анодные и различаются полярностью тока, подводимого к изделиям.

Ванны промывочные

Ванны промывочные предназначены для удаления с поверхности обрабатываемых изделий и остатков растворов после операции.

Ванны для нанесения покрытий изготавливаются из углеродистой стали с футеровочной внутри из винипласта, свинца.В таких ваннах нет утечки тока через корпус, не осаждается металл на стенках и равномерно распределяетя ток. Ванна оборудована двумя опрокинутыми бортовыми отсосами, расположенными по боковым стенкам ванны.

Сушильные камеры

Сушильная камера предназначена для сушки изделий, обрабатываемых на подвесках. Сушка производится путем обдува изделий воздухом, нагретым в паровом калорифере или с помощью электронагревателей. Камера имеет теплоизоляцию, вентиляционные отсосы для частичного удаления отработанного воздуха в атмосферу.



Рисунок 5 Камера сушильная с устройством выгрузки

Подвески

Подвески состоят из рамки, перемычки, подвесного крюка, контакта-держателя, винта. Конструкция подвесок должна отвечать следующим требованиям:

-обеспечивать хороший контакт обрабатываемых деталей с подвеской и токопроводящей штангой гальванической ванны;

-обеспечивать равномерное распределение тока и покрытий на поверхности деталей;

-быть простыми и удобными в эксплуатации.

Материалы для подвесок зависят от среды, с которой они контактируют должны обладать кислотостойкостью, теплостойкостью и т.д.[5].

1.10 Технологическая схема процесса оловянирования

Таблица 1(производительность 100000 м² в год)

Технологический процесс и состав электролита	Концентрация, г/л	Режим работы процесса	Примечание
		Параметры	Время
1.Электрохимическое обезжиривание Карбонат натрия технический Тринатрийфосфат Жидкое стекло Синтанол ДС-10	40-50 50-60 3 - 5 1 - 2	t = 40єC ik = 5 А/дм2 U = 12 В	фk = 3 мин
2. Промывка в теплой воде		t = 50?С	1 мин
3. Промывка в холодной воде		t = 20єC	1 мин
4.Химическое травление Соляная кислота Уротропин технический	150-350 40-50	t = 15-45єC ...

Подобные документы

• Метод магнетронного напыления покрытий с ионным ассистированием

  Технологии, связанные с нанесением тонкопленочных покрытий. Расчет распределения толщины покрытия по поверхности. Технологический цикл нанесения покрытий. Принципы работы установки для нанесения покрытий магнетронным методом с ионным ассистированием.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 04.05.2011
  

• Процесс химического никелирования

  Области применения химического никелирования. Подготовка поверхности перед нанесением покрытия. Условия образования никелевых покрытий. Влияние отдельных факторов на скорость восстановления никеля. Физические, химические и защитные свойства покрытия.
  
  дипломная работа [376,3 K], добавлен 02.10.2012
  

• Гальванические покрытия

  Классификация и назначение гальванических покрытий, а также характеристика механической, химической и электрохимической обработок поверхностей перед их нанесением. Требования к поверхностям и покрытиям. Устройство оборудования для гальванических операций.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 28.01.2010
  

• Нанесение и получение металлических покрытий химическим способом

  Химическое никелирование: металлов, пластмасс и неорганических диэлектриков. Химическое кобальтирование, меднение, осаждение драгоценных металлов, серебрение, золочение, платинирование. Оборудование для химического осаждения металлических покрытий.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 13.12.2007
  

• Особенности подготовки поверхности, нанесение покрытий и контроль качества окрашенных поверхностей

  Коррозионная стойкость окрашенных изделий. Удаление окисных пленок. Обезжиривание, абразивная очистка, травление, фосфатирование, хроматирование, пассивирование. Классификация процессов нанесения металлических покрытий. Требования к готовым покрытиям.
  
  презентация [180,4 K], добавлен 28.05.2014
  

• Создание малоотходного производства нанесения защитных покрытий цинка и фосфатов на стальные изделия электрохимическим и химическим методами

  Создание технологической схемы малоотходной технологии производства покрытий. Расчет материальных балансов процессов. Выбор основного и вспомогательного оборудования для процессов получения покрытий, очистки СВ и воздуха. Основы процесса цинкования.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 26.10.2014
  

• Разработка новых технологий нанесения антифрикционных покрытий на детали

  Структура и свойства антифрикционных гальванических покрытий. Влияние процессов трения на структуру гальванических покрытий Pb-Sn-Sb. Технические рекомендации по повышению износостойкости пары прения подпятник – планшайба аксиально-поршневого насоса.
  
  дипломная работа [5,7 M], добавлен 08.12.2012
  

• Поверхностное упрочнение твердосплавного инструмента путем обработки импульсной плазмой

  Поверхностное упрочнение твердых сплавов. Упрочнение нанесением износостойких покрытий. Методика нанесения износостойких покрытий на прецизионный твердосплавный инструмент. Оптимизация технологии формирования покрытий на сверлах из твердого сплава.
  
  дипломная работа [6,1 M], добавлен 08.10.2012
  

• Исследование процесса движения частиц в газоплазменном потоке при газотермическом нанесении покрытий

  Характеристика основных закономерностей процесса газотермического нанесения покрытий. Устройство плазматрон. Преимущества технологии газотермического нанесения покрытий. Моделирование воздействия концентрированного потока энергии на поверхность.
  
  контрольная работа [3,2 M], добавлен 16.06.2013
  

• Никелирование

  Электрохимическое осаждение никеля. Назначение и свойства электролитических никелевых покрытий. Двухслойные и трехслойные покрытия и технологические особенности их нанесения. Электрохимическое обезжиривание, сравнительная характеристика растворов.
  
  контрольная работа [27,5 K], добавлен 19.12.2009
  

• Лакокрасочные покрытия

  Определение и виды лакокрасочных покрытий. Методы их нанесения. Основные свойства лакокрасочных покрытий. Их промежуточная обработка. Защита материалов от разрушения и декоративная отделка поверхности как основное назначение лакокрасочных покрытий.
  
  контрольная работа [172,4 K], добавлен 21.02.2010
  

• Технология покрытий

  Понятие физической и химической адсорбции, их роль в гетерогенном катализе. Предварительная подготовка напыляемой поверхности при любом методе нанесения покрытий. Теория активации химического взаимодействия. Связь скорости реакции с энергией активации.
  
  контрольная работа [305,0 K], добавлен 25.12.2013
  

• Гальванотехника

  Влияние гальванических производств на окружающую среду. Описание общеобменной вентиляционной схемы. Оборудование для нанесения гальванических покрытий. Стационарная ванна. Бортовые отсосы. Виды отсосов от ванн. Фильтр для гальванических производств.
  
  реферат [26,5 K], добавлен 25.11.2008
  

• Получение гальванических покрытий на основе цинка

  Влияние технологических факторов на процесс электролитического осаждения цинка на стальной подложке, органических добавок на качество и пористость цинковых покрытий. Зависимость толщины осаждаемых цинковых покрытий от продолжительности электролиза.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 22.11.2015
  

• Устройство электростатического нанесения лакокрасочных покрытий

  Патентная документация, методики поиска патентов, обработка найденной информации. Устройство для нанесения лакокрасочных покрытий в электрическом поле. Нанесение лакокрасочных покрытий в электрическом поле. Нанесение порошкообразных материалов.
  
  курсовая работа [136,8 K], добавлен 30.06.2011
  

• Технологические процессы окраски деталей

  Значение подготовки поверхности окрашиваемых материалов для получения качественных покрытий. Способы подготовки поверхности перед окраской. Структура многослойных покрытий и процессы пленкообразования. Классификация и хранение лакокрасочных материалов.
  
  реферат [31,4 K], добавлен 11.10.2013
  

• Электроосаждение металлов на алюминиевые сплавы

  Основные методы и виды гальванических покрытий на алюминий и его сплавы. Анализ схемы предварительной подготовки алюминия, а также его сплавов. Цинкатный и станнатный растворы. Непосредственное нанесение гальванических покрытий на алюминий и сплавы.
  
  реферат [26,8 K], добавлен 14.08.2011
  

• Твердые износостойкие наноструктурные покрытия

  Характеристика, свойства и применение современных износостойких наноструктурных покрытий. Методы нанесения покрытий, химические (CVD) и физические (PVD) методы осаждения. Эмпирическое уравнение Холла-Петча. Методы анализа и аттестации покрытий.
  
  реферат [817,5 K], добавлен 26.12.2013
  

• Покрытие детали медно-никелевым блестящим сплавом

  Выбор покрытия для условия Крайнего Севера. Технологическая карта процесса. Химическое, электрохимическое обезжиривание и активирование поверхности детали перед нанесением гальванопокрытий. Электроосаждение сплава медь-никель. Метод контроля покрытий.
  
  контрольная работа [19,1 K], добавлен 14.05.2011
  

• Оборудование и технологическая подготовка производства слоистых сверхтвердых нанокомпозитных покрытий методом многократного последовательного осаждения фаз

  Изучение износостойких нанокомпозитных покрытий с использованием методов магнетронного распыления и вакуумно–дугового разряда. Изучение влияния содержания нитрида кремния на твердость покрытия. Измерение микротвердости поверхностного слоя покрытий.
  
  курсовая работа [830,3 K], добавлен 03.05.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам