t = 18-25?С

i_k = 1-2 А/дм²

49,4 мин

Без перемешивания

8. Промывка - улавливание

t = 20?С

1 мин

9. Промывка в холодной воде

t = 20?С

1 мин

10. Промывка в теплой воде

t = 50?С

1 мин

11. Сушка

t = 70?С

5 мин

1.11 Технологическая схема процесса никелирования

(производительность 35000 м²/год)

2. Расчетная часть

Исходя из общей годовой программы и на основании ведомости детали рассчитываем производственную программу цеха для группы деталей. С учетом производственного брака, годовое задание увеличиваем на количество деталей подлежащих переделке. Процент деталей подлежащих переделке составляет от 2 до 5% от программы.

В автооператорных автоматах применяют следующие ванны:

- для электрохимической обработки,

- для химической обработки,

- для промывок.

Количество операторов определяется по формуле:

где К - коэффициент, учитывающий обратные и холостые ходы автооператора. Для автоматической линии, работающей по жесткой циклограмме, К=1,5;ф - суммарное время работы автооператора, мин.

ф=ф_в+ ф_r, мин

где ф_в и ф_r - суммарное время горизонтальных и вертикальных перемещений автооператора, мин.; б - коэффициент, учитывающий время выстоя автооператора с подвеской над ванной б=1,6-1,7

, мин

где L - среднее расстояние между центрами соседних ванн, (1,5м); m количество ванн в линии; V_r - скорость горизонтального перемещения автооператора, (V_r =0.16м/с).

, мин

где Н - высота подъема подвески, м; V_В - скорость вертикального перемещения автооператора, (V_В =0.1 м/с).

ф_r=1,5^.12/0,16=112,5мин

ф_в = 2^. 12 ^.0,215 /0,1= 51,5 мин

ф=112,5+51,5=164 мин

Z=1.5^.164^.1.7/1308=0.32

Необходимое количество операторов равно 1.

2.1.8 Расчет габаритных размеров автоматической линии

Продолжительность электрохимического осаждения определяется по формуле:

й=1,2•20•60^.7,3/2^.1,11^. 100=47,4 мин

где б- толщина покрытия б=20мкм; d- плотность металлического покрытия d=7300 кг/м; 60- коэффициент пересчета часов в минуты; q- электрохимический эквивалент олова q=1,11 г/Ач; i_k- катодная плотность тока - 2 А/дм²; Вт- выход по току олова Вт= 100 %, 1,2 - коэффициент, увеличивающий время электролиза при покрытии мелких деталей в барабане

2.2.2 Расчет производственной программы

Исходя из общей годовой программы и на основании ведомости детали рассчитываем производственную программу цеха для группы деталей. С учетом производственного брака, годовое задание увеличиваем на количество деталей подлежащих переделке. Процент деталей подлежащих переделке составляет от 2 до 5% от программы.

Р=Р_r(1+0,01·а), м²

где Р_r - годовая программа по заданию, м²;а - брак продукции, %.

Р=100000(1+0,01·2)=102000

Установление производственной программы цеха

Годовая программа цеха по оловянированию Р_год= 100000 м²/год.

Часовая программа цеха по оловянированию:

Р_час = Р_год/Т_н

Р_час = 102000/3800= 26,84 м²/ч.

2.2.3 Расчет автоматической линии

Принимаем загрузку в один барабан 35 кг ,принимая, что 1 м²поверхности мелких деталей весит 10 кг.

Определим насыпной объём деталей

V_дет= , м³

где m_дет - масса деталей одной загрузки, кг; с - плотность металла, кг/м³; К_н = 3 - коэффициент насыпного объёма.

V_дет= = 0,0144 м³.

Внутренний объём барабана равен

V_бар =, м³

где К_з- коэффициент заполнения барабана, равный 0,3 - 0,5.

V_бар == 0,046 м³

Радиус описанной окружности барабана

R == = 0,164 м.

Высота барабана:

Н = = = 0,284 м.

Высота слоя деталей:

h = 0,59R = 0,59•0,164 = 0,097 м.

Примем барабан с габаритными размерами 610х392 мм( длина х диаметр), масса барабана 7,1 кг, материал - полипропилен,

Наружные размеры барабана составляют 710х450 мм.

Ритм выдачи барабанов рассчитывается по формуле

R= , мин

где - действительный годовой фонд работы оборудования, - количество подвесок;- единовременная загрузка деталей в барабан, м².

R=(3800•60•1•3,5)/102000=7,8 мин

Количество ванн покрытия определяется по формуле

где ф- продолжительность процесса, мин.

ф=ф₁+ф₂,

где ф₁-технологическое время, мин.; ф₂- вспомогательное время, принимаем 2-3 мин.

ф₁=47,4+2=49,4 мин

m=49,4/7,8=6,3

Принимаем для процесса оловянирования семь ванн.

Ритм выдачи барабанов при 100% загрузке ванн:

мин (426 сек)

2.2.4 Расчет размеров ванн

Внутреннюю длину стационарных ванн определяют по формуле:

L_в = L₁ + 2L_2,

где L₁ - длина барабана, мм; L₂ - расстояние между внутренней торцевой стенкой ванны и барабаном, мм,

L_в = 710 + 2 · 100= 910 мм.

Внутреннюю ширину стационарных ванн определяют по формуле:

W_в = n_k•w₁ +2 •w₂

где w₁ -расстояние между штангами анодных штанг, составляет 600 мм; w₂ - расстояние между стенкой ванны и анодом , мм; n_k -количество катодных штанг, мм,

W_в = 1 · 600+ 2 · 50 = 700 мм.

Высоту ванны определяем по формуле:

h_в = h₁ + h₂ + h₃ + h₄,

где h₁ - высота от дна ванны до подвески, мм; h₂ -диаметр барабана, мм; h₃ - глубина погружения подвески в электролит, м; h₄ - запас (расстояние от зеркала электролита до верхнего обреза ванны), м.

Принимаем h₁ равной 200 мм, h₂ - равной 450 мм. В свою очередь высоту h₃ можно принять равной 50 мм. Обычно h₄ рекомендуют принимать в пределах 0,1 - 0,3 м.

h_в = 200 + 450 + 50 + 200 = 900 мм.

В соответствии с ГОСТ 23738 - 85 принимаем размер ванны оловянирования, мм: 1000 x 710 x 1000.

Промывочные ванны по длине и высоте имеют такие же размеры, что и ванны для электрохимической обработки. Ширина этих ванн на 170-200 мм меньше, чем ширина ванн для электрохимической обработки.

Наружные размеры ванн складываются из соответствующих внутренних размеров, толщины стенок, дна и размера элементов жесткости. Толщина стенок -5мм, размеры элементов жесткости уголков -100 мм. В ваннах промывок и обезжиривания имеются сливные карманы. Сливные карманы устанавливаются по длинной стороне ванн, ширина -125 мм. 3.1.7 Количество вспомогательных ванн по операциям

Необходимое количество ванн для электрохимического обезжиривания:

n_{эл.хим.обезжир} = 3 / 7,1 = 0,42 шт.

Принимаем одну ванну для электрохимического обезжиривания.

Необходимое количество ванн тёплой промывки

n_{теплой пром.} = 1 / 7,1 = 0,14 шт.

Принимаем три ванны для тёплой промывки (одна после электрохимического обезжиривания, вторая после травления, третья после каскадной промывки, перед сушкой).

Необходимое количество холодной промывки

n_{хол.пром.} = 1 / 7,1 = 0,14 шт.

Принимаем две ванны для холодной промывки (одна после электрохимического обезжиривания, вторая после травления).

Необходимое количество ванн травления

n_травл. = 5/ 7,1 = 0,7 шт.

Принимаем одну ванну травления

Необходимое количество ванн улавливания

n_улавл.= 1 / 7,1 = 0,14 шт.

Принимаем одну ванну улавливания (после оловянирования).

Необходимое количество 2-х секционных ванн каскадной промывки

n_{каск.пром.} = 2 / 7,1 = 0,28 шт.

Принимаем одну^* 2-х секционную ванну каскадной холодной промывки после ванны улавливания.

^*Примечание. При расчете количества вспомогательных ванн принимаем 2-х секционную ванну каскадной холодной промывки за две ванны для холодной промывки.

Необходимое количество сушильных камер

n_суш = 5/ 7,1 = 0,7 шт.

Принимаем одну сушильную камеру.

Итого: количество вспомогательных ванн по операциям равно 9.

Таблица 4

2.2.5 Расчет количества автооператоров

Расчет расхода химикатов, катодов, анодов и других материалов складывается из их расхода на первоначальный пуск оборудования и расхода на выполнение программы.

3.1 Расход химикатов на никелирование

Расход химикатов на годовую программу:

G_прог= n^.С^.(S+Sn)/1000

S- годовая покрываемая поверхность- 35700м²

Sn- площадь поверхности покрываемой части барабана- 5% от S= 1785 м²

G₁= 0,12^.250 ^.(37485)/1000=1124,55 кг

G₂= 0,12^.15^.( 37485)/1000= 67,473 кг

G₃= 0,12^.30^.( 37485)/1000= 134,946 кг

G₄= 0,12^.0.3^.( 37485)/1000= 13,495 кг

G₅= 0,12^.2^.( 37485)/1000= 8,996 кг

G₆= 0,12^.0.2^.( 37485)/1000= 0,900 кг

Таблица 3.1.1 Ведомость расхода химикатов

3.2 Расход химикатов на оловянирование

Состав Эл-та:

1. Олова сульфат__________________________50 г/л

2. Серная кислота_________________________100 г/л

3. Препарат ОС-20 марки В__________________5 г/л

Расход химикатов на первоначальный пуск:

где G_п- расход каждого компонента;С- содержание каждого компонента в р-ре;V- рабочий объем ванны- 568 л ;B- кол-во ванн - 2 шт.

G₁= 50 ^.568^.7/1000= 198,8 кг

G₂= 100^.568^.7/1000= 397,6 кг

G₃= 5^.568^.7/1000= 19,88 кг

Для процессов нанесения покрытий расход химикатов вызывается главным образом уносом раствора поверхностью деталей барабанов при выгрузке из ванны и неизбежными потерями при фильтрации, корректировании и чистке ванны, а также потерями за счет уноса раствора в вентиляционные каналы.

Унос раствора поверхностью деталей является основной статьёй расхода химикатов и зависит от вязкости электролита и от конфигурации деталей. Согласно [12 с. 255] унос электролита поверхностью деталей при обработке насыпью без установки ванн улавливания 0,3 л/м² , с улавливанием 0,12 л/м².

Унос электролита при оловянировании составляет 0,12 л/м².

Унос раствора электролитического обезжиривания равен 0,30 л/м².

Унос раствора травления равен 0,30 л/м².

Норма расхода химикатов [10]:

Q_x = С _· n_p,

где С - содержание каждого компонента в растворе, г/л; n_p - норма расхода электролита, л/м².

Расход химикатов на годовую программу:

G_прог= n^.С^.(S+Sn)/1000

S- годовая покрываемая поверхность- 102000м²

Sn- площадь поверхности покрываемой части барабана- 5% от S= 5100 м²

G₁= 0,12^. 50 ^.(107100)/1000=642,6 кг

G₂= 0,12^.100^.( 107100)/1000= 1285,2 кг

G₃= 0,12^.5^.(107100)/1000= 64,26 кг

Таблица 3.1.1 Ведомость расхода химикатов

3.2.1 Расход катодов, анодов и других материалов

Расход анодов на годовую программу :

m_{a =} Р_год · с_Ni · д · 10^-6(1+к_шл+к_отх),

где Р_год - годовая программа отделения никелирования с учетом брака, м² /год; д - толщина покрытия, мкм; с_Ni - плотность металла, кг/м³; 10^-6 - коэффициент перевода м в мкм; к_шл - коэффициент образования шлама, который можно принять равным 0,03; к_отх - коэффициент выхода отходов за счет нерастворимых остатков, угара металла при отливе анодов и т. п. принимаем равным 0,05.

m_a = 35700 · 8900 · 18 ·10^-6(1+0.03+0.05) = 6176,67 кг.

Расход никелевых анодов на первоначальную загрузку оборудования в период пуска:

m_пуск = К₁ · L_вн · К₂ · h_в · д_а ·с_Zn · n_а,

где К₁ = 0,6 - коэффициент отношения суммарной ширины анодов к внутренней длине ванны L_вн; К₂ = 0,8 - коэффициент отношения длины анода к глубине ванны h_в; с_Zn - плотность материала анода, кг/м³; д_а - толщина анода, м; n_а - количество анодных штанг.

m_пуск = 0,6 · 1,0 · 0,8 · 1,0 · 0,01 · 8900 · 2 = 85,44 кг (на одну ванну).

На линию m_пуск^У = 85,44 · 2 = 170,88 кг.

Расход стальных анодов на годовую программу :

m_a = Р_год · К_расх,

где К_расх - норма расхода нерастворимых анодов, кг/м².

m_a = 35700 · 1,2 ·10^-3 = 42,84 кг.

Расход стальных анодов на первоначальную загрузку оборудования в период пуска:

m_пуск = 0,6 · 1,0 · 0,8 · 1,0 · 0,005 · 7800 · 2 = 37,44 кг.

Ведомость расчета расхода анодов

Таблица 6

В процессе оловянирования применяют растворимые аноды

Используем оловянные аноды марки О1.

Толщина 10мм, ширина 100мм, высота 1000мм

Расход анодов на годовую программу :

m_{a =} Р_год · с · д · 10^-6(1+к_шл+к_отх),

где Р_год- годовая программа отделения оловянирования с учетом брака, м² /год; д - толщина покрытия, мкм; с - плотность металла, кг/м³; 10^-6 - коэффициент перевода м в мкм; к_шл - коэффициент образования шлама, который можно принять равным 0,03; к_отх - коэффициент выхода отходов за счет нерастворимых остатков, угара металла при отливе анодов и т. п. принимаем равным 0,05.

m_a = 102000 · 7300 · 20 ·10^-6(1+0.03+0.05) = 16083,36 кг.

Расход оловянных анодов на первоначальную загрузку оборудования в период пуска:

m_пуск = К₁ · L_вн · К₂ · h_в · д_а ·с · n_а,

где К₁ = 0,6 - коэффициент отношения суммарной ширины анодов к внутренней длине ванны L_вн; К₂ = 0,8 - коэффициент отношения длины анода к глубине ванны h_в; с - плотность материала анода, кг/м³; д_а - толщина анода, м; n_а - количество анодных штанг.

m_пуск = 0,6 · 1,0 · 0,8 · 1,0 · 0,01 · 7300 · 2 = 70,08 кг (на одну ванну).

На линию m_пуск^У = 70,08 · 7 = 490,56 кг.

Расход стальных анодов на годовую программу :

m_a = Р_год · К_расх,

где К_расх - норма расхода нерастворимых анодов, кг/м².

m_a = 102000 · 1,2 ·10^-3 = 122,4 кг.

Расход стальных анодов на первоначальную загрузку оборудования в период пуска:

m_пуск = 0,6 · 1,0 · 0,8 · 1,0 · 0,005 · 7800 · 2 = 37,44 кг.

Ведомость расчета расхода анодов

Таблица 6

3.2.2 Расход воды, пара и воздуха на линии никелирования

Расход воды на промывку деталей:

Расчет ведем исходя из объема ванн промывки и сменяемости воды. Сменяемость ванн холодной промывки - См.т=2 объема/час.

Сменяемость ванн теплой промывки -См.т=1 объем/час.

Р_х.в(т.в)= п V Т_эфф См(т),

где п- количество ванн холодной (теплой) промывки;V-объем ванн холодной (теплой) промывки, м³.

Р_х.в=4 ^.0,4^. 3614^. 2=11565 м³/год

Р_т.в=3^. 0,4 ^.3614 ^.1 = 4337 м³/год

Расход воды на приготовление электролита никелирования:

Расчет ведем исходя из объема ванн никелирования и сменяемости электролита.

Р _ник =У_осн п,

где У_осн- объем ванны никелирования, м³; п- количество ванн никелирования.

Р _ник =0,568^. 2=1,136 м³ .

С учетом сменяемости электролита расчет ведем по эмпирической формуле:

М _исп=45,6 Св д (Р₁-Р₂) Т_эфф п /Вс ,

где 45,6- коэффициент пропорциональности ,кг/м ч; Св -коэффициент, зависящий от скорости движения воздуха.,Св = 0,86- для быстрого движения воздуха; д -поверхность зеркала испарения.Принимаем д =0,8 м ; Р₁- давление насыщенного водяного пара при 40 С.Принимаем Р ₁=0,0112МПа; Р₂-давление насыщенного водяного пара при 40 С и при влажности воздуха=80% Принимаем Р₂=Р₁ 0,8=0,0112 0,8= 0,009; Т _эфф-эффективный фонд рабочего времени;ч; В-барометрическое давление, Па;В=0,101 МПа; с-плотность воды, Кг/м³ ; п -количество ванн никелирования.

М_исп=45,6^. 0,86 ^.0,8 (0,0112-0,009) ^.3614 ^.2/0,101^. 995=4,96 м³/год

Расход воды на испарение в нерабочее время:

определим по выражению:

М_исп =45,6 Св 8 (Р₁-Р₂) Т_эфф п /В ,

В нерабочее время :

Р₁-0,00234МПа-при20С;

Р₂=0,8Р=0,00187МПа.

М_исп =45,6 ^.0,86^. 0,8 (0,00234-0,00187) 3614 ^.2/0,101^. 995=0,22 м³/год.

Общий расход воды на ванны никелирования :

1,136+4,96+0,22=6,33 м³.

Расход воды на электрохимическое обезжиривание:

Р_об=0,5Р_год/1000,

где 0,5 - удельный расход воды на операцию электрохимического обезжиривания, Л/м³ .

Р_об=0,5 35700/1000=1 7,85 м³ .

Расход воды на травление:

Р_тр= 0,75Р_год/1000

0,75- удельный расход воды на травлениеР_тр= 26,8м³

Общий расход воды:

Р_общ = 11565+4337+6,33+17,85+26,8 = 15953 м³

Таблица 3.1.3. Ведомость расхода воды

№	Наименование оборудования	Кол-во ванн	Промывная пов.	Удельный вынос раствора	Критерий промывки	Расход воды на ванну	Расход воды общий	Годовой расход
1	Эл/хим. обезжиривание	1	1.7	0.3		0,568		17,85
2	травление	1	1.7	0.3		0,4		26,8
3	Эл-т никелирования	2	1.7	0,12		0,568		6,21

Расчет расхода пара

Нагревание раствора в ваннах паром осуществляется с помощью рубашки, окружающей корпус ванны или змеевика. Для расчета количества пара воспользуемся данными.

Результаты расхода пара приведены в таблице4.3.

Таблица 4.3

Наименован. ванны	Колич. ванн	Рабочий объем, м3/ч	Рабочая температ.	Расход пара при разогреве м3/ч	Расход пара при установ. режиме
1.Электрохимич. обезжиривание	1	1,4	60-70 єC	113,3	20,2
2.Ванна теплой промывки	2	1,1	40-45 єC	53,5	10
3.Сушка	2	-	60 єC	-	60

Расчет расхода сжатого воздуха

Расход сжатого воздуха давлением 0,5 мПа на перемешивание 1 м³ составляет 12-15 м³/ч. Данные по расходу заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4

Наименован. операции	Количество ванн	Рабочий объем, м3	Расход сжатого воздуха, м3/ч	Количество отсасыв. воздуха, м3/ч
Ванна холодной промывки	1	1,1	26,4	-
Ванна никелирования	4	1,1	16,8	2384,3
Ванна горячей промывки	1	1,1	13,2	-

3.2.3 Расход воды, пара и воздуха на линии оловянирования

Расход воды на промывку деталей:

Расчет ведем исходя из объема ванн промывки и сменяемости воды. Сменяемость ванн холодной промывки - См.т=2 объема/час.

Сменяемость ванн теплой промывки -См.т=1 объем/час.

Р_х.в(т.в)= п V Т_эфф См(т),

где п- количество ванн холодной (теплой) промывки; V-объем ванн холодной (теплой) промывки, м³.

Р_х.в=5 ^.0,4^. 3614^. 2=14564 м³/год

Р_т.в=2^. 0,4 ^.3614 ^.1 = 2891 м³/год

Расход воды на приготовление электролита никелирования:

Расчет ведем исходя из объема ванн оловянирования и сменяемости электролита.

Р_ол =У_осн п,

где У_осн- объем ванны оловянирования, м³; п- количество ванн оловянирования.

Р_ол =0,568^. 7=3,98 м³ .

С учетом сменяемости электролита расчет ведем по эмпирической формуле:

М _исп=45,6 Св д (Р₁-Р₂) Т_эфф п /Вс ,

где 45,6- коэффициент пропорциональности ,кг/м ч; Св -коэффициент, зависящий от скорости движения воздуха.,Св = 0,86- для быстрого движения воздуха; д -поверхность зеркала испарения.Принимаем д =0,8 м ; Р₁- давление насыщенного водяного пара при 40 С.Принимаем Р ₁=0,0112МПа; Р₂-давление насыщенного водяного пара при 40 С и при влажности воздуха=80% Принимаем Р₂=Р₁ 0,8=0,0112 0,8= 0,009; Т _эфф-эффективный фонд рабочего времени;ч; В-барометрическое давление, Па;В=0,101 МПа; с-плотность воды, Кг/м³ ; п -количество ванн оловянирования.

М_исп=45,6^. 0,86 ^.0,8 (0,0112-0,009) ^.3614 ^.7/0,101^. 995=17,36 м³/год

Расход воды на испарение в нерабочее время:

определим по выражению:

М_исп =45,6 Св 8 (Р₁-Р₂) Т_эфф п /В ,

В нерабочее время :

Р₁-0,00234МПа-при20С;

Р₂=0,8Р=0,00187МПа.

М_исп =45,6 ^.0,86^. 0,8 (0,00234-0,00187) 3614 ^.7/0,101^. 995=0,77 м³/год.

Общий расход воды на ванны оловянирования :

3,98+17,36+0,77=22,11 м³.

Расход воды на электрохимическое обезжиривание:

Р_об=0,5Р_год/1000,

где 0,5 - удельный расход воды на операцию электрохимического обезжиривания, Л/м³ .

Р_об=0,5 102000/1000=51 м³ .

Расход воды на травление:

Р_тр= 0,75Р_год/1000

0,75- удельный расход воды на травлениеР_тр= 76,5м³

Общий расход воды:

Р_общ = 14564+2891+22,11+51+76,5 = 17602 м³

Таблица 3.1.3. Ведомость расхода воды

№	Наименование оборудования	Кол-во ванн	Промывная пов.	Удельный вынос раствора	Критерий промывки	Расход воды на ванну	Расход воды общий	Годовой расход
1	Эл/хим. обезжиривание	1	1.7	0.3		0,568		51
2	травление	1	1.7	0.3		0,4		76,5
3	Эл-т оловянирования	2	1.7	0,12		0,568		22,11

Расчет расхода пара

Нагревание раствора в ваннах паром осуществляется с помощью рубашки, окружающей корпус ванны или змеевика. Для расчета количества пара воспользуемся данными.

Результаты расхода пара приведены в таблице4.3.

Таблица 4.3

Наименован. ванны	Колич. ванн	Рабочий объем, м3	Рабочая температ.	Расход пара при разогреве м3/ч	Расход пара при установ. режиме
1.Электрохимич. обезжиривание	1	0,568	60-70 єC	113,3	20,2
2.Ванна теплой промывки	2	0,4	40-45 єC	53,5	10
3.Сушка	2	-	60 єC	-	60

Расчет расхода сжатого воздуха

Расход сжатого воздуха давлением 0,5 мПа на перемешивание 1 м³ составляет 12-15 м³/ч. Данные по расходу заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4

Наименован. операции	Количество ванн	Рабочий объем, м3	Расход сжатого воздуха, м3/ч	Количество отсасыв. воздуха, м3/ч
Ванна холодной промывки	5	0,4	26,4	52,8
Ванна горячей промывки	2	0,4	13,2	10,56

4. Энергетические расчёты

4.1 Линия никелирования

4.1.1 Расчёт поверхности загрузки и силы тока на ванне

Расчет силы тока

Суммарная поверхность загрузки для одной ванны;

S_У = S₁ + S₂,

где S₁ - рабочая поверхность детали, м

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 
•  5 

дипломная работа "Гальванические технологии (никелирование и оловянирование) в промышленности" скачать

Подобные документы

• Метод магнетронного напыления покрытий с ионным ассистированием

  Технологии, связанные с нанесением тонкопленочных покрытий. Расчет распределения толщины покрытия по поверхности. Технологический цикл нанесения покрытий. Принципы работы установки для нанесения покрытий магнетронным методом с ионным ассистированием.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 04.05.2011
  

• Процесс химического никелирования

  Области применения химического никелирования. Подготовка поверхности перед нанесением покрытия. Условия образования никелевых покрытий. Влияние отдельных факторов на скорость восстановления никеля. Физические, химические и защитные свойства покрытия.
  
  дипломная работа [376,3 K], добавлен 02.10.2012
  

• Гальванические покрытия

  Классификация и назначение гальванических покрытий, а также характеристика механической, химической и электрохимической обработок поверхностей перед их нанесением. Требования к поверхностям и покрытиям. Устройство оборудования для гальванических операций.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 28.01.2010
  

• Нанесение и получение металлических покрытий химическим способом

  Химическое никелирование: металлов, пластмасс и неорганических диэлектриков. Химическое кобальтирование, меднение, осаждение драгоценных металлов, серебрение, золочение, платинирование. Оборудование для химического осаждения металлических покрытий.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 13.12.2007
  

• Особенности подготовки поверхности, нанесение покрытий и контроль качества окрашенных поверхностей

  Коррозионная стойкость окрашенных изделий. Удаление окисных пленок. Обезжиривание, абразивная очистка, травление, фосфатирование, хроматирование, пассивирование. Классификация процессов нанесения металлических покрытий. Требования к готовым покрытиям.
  
  презентация [180,4 K], добавлен 28.05.2014
  

• Создание малоотходного производства нанесения защитных покрытий цинка и фосфатов на стальные изделия электрохимическим и химическим методами

  Создание технологической схемы малоотходной технологии производства покрытий. Расчет материальных балансов процессов. Выбор основного и вспомогательного оборудования для процессов получения покрытий, очистки СВ и воздуха. Основы процесса цинкования.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 26.10.2014
  

• Разработка новых технологий нанесения антифрикционных покрытий на детали

  Структура и свойства антифрикционных гальванических покрытий. Влияние процессов трения на структуру гальванических покрытий Pb-Sn-Sb. Технические рекомендации по повышению износостойкости пары прения подпятник – планшайба аксиально-поршневого насоса.
  
  дипломная работа [5,7 M], добавлен 08.12.2012
  

• Поверхностное упрочнение твердосплавного инструмента путем обработки импульсной плазмой

  Поверхностное упрочнение твердых сплавов. Упрочнение нанесением износостойких покрытий. Методика нанесения износостойких покрытий на прецизионный твердосплавный инструмент. Оптимизация технологии формирования покрытий на сверлах из твердого сплава.
  
  дипломная работа [6,1 M], добавлен 08.10.2012
  

• Исследование процесса движения частиц в газоплазменном потоке при газотермическом нанесении покрытий

  Характеристика основных закономерностей процесса газотермического нанесения покрытий. Устройство плазматрон. Преимущества технологии газотермического нанесения покрытий. Моделирование воздействия концентрированного потока энергии на поверхность.
  
  контрольная работа [3,2 M], добавлен 16.06.2013
  

• Никелирование

  Электрохимическое осаждение никеля. Назначение и свойства электролитических никелевых покрытий. Двухслойные и трехслойные покрытия и технологические особенности их нанесения. Электрохимическое обезжиривание, сравнительная характеристика растворов.
  
  контрольная работа [27,5 K], добавлен 19.12.2009
  

• Лакокрасочные покрытия

  Определение и виды лакокрасочных покрытий. Методы их нанесения. Основные свойства лакокрасочных покрытий. Их промежуточная обработка. Защита материалов от разрушения и декоративная отделка поверхности как основное назначение лакокрасочных покрытий.
  
  контрольная работа [172,4 K], добавлен 21.02.2010
  

• Технология покрытий

  Понятие физической и химической адсорбции, их роль в гетерогенном катализе. Предварительная подготовка напыляемой поверхности при любом методе нанесения покрытий. Теория активации химического взаимодействия. Связь скорости реакции с энергией активации.
  
  контрольная работа [305,0 K], добавлен 25.12.2013
  

• Гальванотехника

  Влияние гальванических производств на окружающую среду. Описание общеобменной вентиляционной схемы. Оборудование для нанесения гальванических покрытий. Стационарная ванна. Бортовые отсосы. Виды отсосов от ванн. Фильтр для гальванических производств.
  
  реферат [26,5 K], добавлен 25.11.2008
  

• Получение гальванических покрытий на основе цинка

  Влияние технологических факторов на процесс электролитического осаждения цинка на стальной подложке, органических добавок на качество и пористость цинковых покрытий. Зависимость толщины осаждаемых цинковых покрытий от продолжительности электролиза.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 22.11.2015
  

• Устройство электростатического нанесения лакокрасочных покрытий

  Патентная документация, методики поиска патентов, обработка найденной информации. Устройство для нанесения лакокрасочных покрытий в электрическом поле. Нанесение лакокрасочных покрытий в электрическом поле. Нанесение порошкообразных материалов.
  
  курсовая работа [136,8 K], добавлен 30.06.2011
  

• Технологические процессы окраски деталей

  Значение подготовки поверхности окрашиваемых материалов для получения качественных покрытий. Способы подготовки поверхности перед окраской. Структура многослойных покрытий и процессы пленкообразования. Классификация и хранение лакокрасочных материалов.
  
  реферат [31,4 K], добавлен 11.10.2013
  

• Электроосаждение металлов на алюминиевые сплавы

  Основные методы и виды гальванических покрытий на алюминий и его сплавы. Анализ схемы предварительной подготовки алюминия, а также его сплавов. Цинкатный и станнатный растворы. Непосредственное нанесение гальванических покрытий на алюминий и сплавы.
  
  реферат [26,8 K], добавлен 14.08.2011
  

• Твердые износостойкие наноструктурные покрытия

  Характеристика, свойства и применение современных износостойких наноструктурных покрытий. Методы нанесения покрытий, химические (CVD) и физические (PVD) методы осаждения. Эмпирическое уравнение Холла-Петча. Методы анализа и аттестации покрытий.
  
  реферат [817,5 K], добавлен 26.12.2013
  

• Покрытие детали медно-никелевым блестящим сплавом

  Выбор покрытия для условия Крайнего Севера. Технологическая карта процесса. Химическое, электрохимическое обезжиривание и активирование поверхности детали перед нанесением гальванопокрытий. Электроосаждение сплава медь-никель. Метод контроля покрытий.
  
  контрольная работа [19,1 K], добавлен 14.05.2011
  

• Оборудование и технологическая подготовка производства слоистых сверхтвердых нанокомпозитных покрытий методом многократного последовательного осаждения фаз

  Изучение износостойких нанокомпозитных покрытий с использованием методов магнетронного распыления и вакуумно–дугового разряда. Изучение влияния содержания нитрида кремния на твердость покрытия. Измерение микротвердости поверхностного слоя покрытий.
  
  курсовая работа [830,3 K], добавлен 03.05.2016
  

Другие документы, подобные "Гальванические технологии (никелирование и оловянирование) в промышленности"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам