Практика для получения первичных профессиональных навыков

Приобретение практических навыков при механической обработке металлов на металлообрабатывающих станках на механическом участке учебных мастерских требует особого соблюдения техники безопасности, связанной с работой на металлообрабатывающем оборудовании. С организацией рабочих мест токари, фрезеровщики, строгальщики лучше всего ознакомятся у специально оснащенных необходимыми инструментами и приспособлениями соответствующих станков: токарного, фрезерного, строгального и др. В период механической практики по привитию навыков работы на металлорежущих станках учащиеся получают первоначальные сведения о станках, технологической оснастке, инструментах и приспособлениях и осваивают операции обработки на металлорежущих станках, предусмотренные учебной программой.

Основным оборудованием механического участка учебных мастерских являются 5-8 токарно-винторезных станков моделей 1К62, 1Л616, 16К20, 2-3 вертикально-фрезерных и горизонтально-фрезерного, в том числе 1 - строгальный, механическая ножовка, 1-2 заточных станка.



1.6 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ

Под рабочим местом понимается определенный участок производственной площади, цеха участка, мастерской, закрепленной за данным рабочим (или бригадой рабочих), предназначенной для выполнения определенной работы и оснащенной в соответствии характером этой работы оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами. Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов на рабочем месте создают наиболее благоприятные условия работы, при которых при наименьшей затрате сил и средств труда обеспечиваются безопасные условия работы, достигается высокая производительность и высокое качество продукции.

Основным оборудованием рабочего места слесаря является, как правило, одноместный слесарный верстак с установленными на нем тисками и представляет собой каркас сварной конструкции из стальных или чугунных труб, стального профиля (уголка).

Крышку (столешницу) верстаков изготавливают из досок толщиной 50-60 мм (из твердых пород дерева). Столешницу покрывают листовым железом толщиной 1-2 мм. Кругом столешницу окантовывают бортиком, чтобы с неё не скатывались детали. Остальные элементы слесарного верстака см. рис. 1.2.

1-регулировочный винт; 2 - каркас верстака; 3 - хвостовик тисков; 4 - защитная сетка; 5 - полочка для измерительного инструмента; 6 - планшет для рабочего инструмента; 7 - планка-бортики; 8 - маховичок

Рисунок 1.2 Слесарный верстак с регулируемыми по высоте тисками

Рисунок 1.3 Тиски слесарные параллельные,

На верстаке располагаются параллельные поворотные тиски. Тиски устанавливают на верстаках и используют при различных слесарных работах: стуловые при рубке, гибке и других видах обработки с ударными нагрузками; параллельные, неповоротные и поворотные - при выполнении более сложных и точных работ, не связанных с сильными ударами по заготовке; ручные - для закрепления небольших заготовок, если их неудобно или опасно держать руками. Параллельные поворотные тиски (рис. 1.3) состоят из плиты основания - 3, поворотной части - 4 с неподвижной губкой - 9, подвижной губки - 7 со сквозным прямоугольным вырезом, в котором находятся гайка - 10 и зажимной винт - 11. Перемещение подвижной губки осуществляется упорной планкой - 6 при вращении рукоятки - 5.

Для поворота тисков на требуемый угол по круговому Т-образному пазу в основании тисков перемещается болт с рукояткой - 2, с помощью которой поворотная часть - 4 прижимается к основанию - 3. Для увеличения срока службы тисков к рабочим поверхностям губок привертывают стальные термически обработанные губки - 8 с насечкой. Тиски можно регулировать по высоте винтом - 8 (рис. 1.2).

Правильный выбор высоты тисков по росту рабочего влияет на точность слесарной обработки и предупреждает его преждевременную утомляемость. Для выполнения опиловочных работ правильный выбор тисков по высоте будет на рис. 1.4 а, 1.4 б. На рис. 1.4 в показана правильная высота стуловых тисков при рубке.

Рисунок 1.4 Высота установки тисков

Рисунок 1.5 Пример рационального расположения инструмента на слесарном верстаке

Большое внимание на производительность труда слесаря оказывает правильная организация и оснащенность рабочего места. Пример удачной планировки и организации рабочего места изображен на рис. 1.5.

Хранить инструмент следует в выдвижных ящиках верстака в таком порядке, чтобы режущий и измерительный инструменты - напильники, молотки, зубила, ключи, сверла, угольники и т.п. - не портились от ударов, царапин и коррозии. Подробное описание и способы пользования слесарным инструментом даны при изучении конкретного вида работы.

1.7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ В УЧЕБНЫХ МАСТЕРСКИХ. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА. ОХРАНА ТРУДА

Техника безопасности - это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Основное содержание мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии заключается в профилактике травматизма, т.е. предупреждении несчастных случаев на производстве, в частности в период прохождения учебной практики, регламентируется по отдельным справочникам Ю.К. Недоступова "Охрана труда в образовательных учреждениях", издательство УПЦ "Талант" - 2002. Каждый учащийся при выходе на практику обязан получить своевременный качественный инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной защите. Ответственность за своевременное проведение инструктажа возлагается на мастера производственного обучения или заведующего мастерскими.

Инструктаж учащихся желательно проводить в учебных мастерских, оборудованных наглядными пособиями, в форме живой беседы, подкрепляя примерами безопасных методов работы, а также подробным разбором случаев нарушения производственно-учебной дисциплины, правил и инструкций о безопасных приемах и методах работы и последствий, которые произошли или могли произойти в результате допущенных нарушений.

Инструктаж проводится перед началом учебной практики для всех вновь прибывших учащихся и в случаях, когда учащемуся предоставляется новая работа или при переходе с одного оборудования на другое.

При первичном инструктаже учащиеся получают сведения о технологическом процессе и возможных опасностях на данном участке: устройстве станка или другого оборудования с указанием опасных зон или защитных сооружений, порядка подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений, инструмента и т.п.), способах применения имеющихся в мастерских средств пожаротушения и сигнализации, местах их расположения, назначения и правилах пользования предохранительным и индивидуальными защитными средствами, требованиях к рабочей одежде, обуви, головным уборам и правильном их ношении во время работы, правильной организации и содержании рабочего места (рациональное и безопасное размещение и укладка материалов, готовых деталей, недопустимость загромождения и захламления рабочих мест проходов и проездов), правилах безопасной работы с ручным пневматическим и электрифицированным инструментом, взрывоопасными и вредными для здоровья химикатами (кислотами, бензином, растворителями и т.п.), правилах поведения в мастерских, необходимости строгого соблюдения производственной дисциплины и правил внутреннего распорядка.

Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале, к которому должны быть приложены (прошнурованы и пронумерованы) все инструкции об охране труда по изучаемым профессиям. При применении учащимся неправильных или опасных приемов работы, а также нарушений производственной и технологической дисциплины с учащимся проводят (внеплановый) внеочередной инструктаж.

К санитарно-гигиеническим мероприятиям по охране труда относятся обеспечение здорового самочувствия работающих, предупреждение профессиональных заболеваний и отравлений, производственного травматизма, применения средств индивидуальной защиты и др. На организм учащегося воздействуют различные факторы внешней среды так же как состояние воздушной среды, ее температуры, влажность, загрязненность пылью, вредными парами и газами, уровень освещенности рабочих мест, наличие и интенсивность шума, электромагнитных полей и др.

Противопожарные мероприятия в учебных мастерских играют важную роль, так как нарушение влечет за собой несчастные случаи и порчу имущества. Часто пожары возникают от небрежного обращения с огнем, курения, нарушения производственной и трудовой дисциплины, а также самовозгорания твердого минерального топлива, использованного обтирочного материала (концов, тряпок и др.), воспламенения смазывающих и горючих жидкостей, неисправности электропроводки и многих других причин. Загрязненное и захламленное рабочее место также способствует возникновению и распространению пожара, а разбитые стекла в окнах - тяге воздуха и усилению огня. В случае возникновения пожара необходимо строго соблюдать дисциплину и организованность, беспрекословно выполнять распоряжения мастера и руководителей учебного заведения или предприятия.

В учебных мастерских должен находиться полный и исправный комплект местного противопожарного оборудования и инвентаря: пожарный кран с рукавом и стволом, пенные, порошковые и углекислотные огнетушители, ящик с песком, ведра и другой инвентарь для пожаротушения. В мастерской должен висеть поэтажный план с указанием местонахождения пожарного инвентаря и маршрутов эвакуации людей из помещения при возникновении пожара.

Научная организация труда (НОТ) предусматривает создание наиболее благоприятных условий работы. В комплекс элементов НОТ наряду с оргтехоснасткой входят такие составные элементы, как состояние полов, оснащение, уровень шума, температура и влажность воздуха, окраска помещений и оборудования и др. Полы учебных мастерских должны удовлетворять следующим требованиям: прочности, малой истираемости, достаточному сопротивлению ударам и прочим механическим воздействиям, не выделять пыли, легко поддаваться ремонту, чистке, мытью, не создавать шума при ходьбе, обладать стойкостью к химическому воздействию кислот, щелочей эмульсий и минеральных масел.

В зависимости от покрытия полы разделяются на теплые и холодные. К теплым полам относятся деревянные (из досок и паркета), ксилолитовые, покрытые линолеумом и синтетическим материалом. Эти полы применяют в помещениях с сухим режимом эксплуатации при длительном пребывании в них людей. Такие полы рекомендуются для слесарных мастерских и учебных лабораторий. К холодным полам относятся бетонные, цементные, мозаичные и с мраморной крошкой. Эти полы настилают в механических мастерских, сварочных участках и постах. При применении в мастерских холодных полов обязательно использование деревянных решеток для ног.

Освещение учебных мастерских должно удовлетворять следующим требованиям: иметь достаточную освещенность поверхностей, слесарные - общее 600 люкс, комбинированное - 1000 люкс, постоянство освещенности в течение рабочего времени, равномерное распределение яркости в помещении, отсутствие слепящего воздействия. Кроме общего освещения в большинстве случаев при работе на металлорежущих станках и выполнении слесарных операций применяется местное освещение. В целях лучшей освещенности и при недостаточном естественном освещении целесообразно применять люминесцентные лампы, обладающие многими преимуществами по сравнению с лампами накаливания.

Цветовое оформление (окраска) учебных мастерских и оборудования - один из важнейших элементов в создании эстетического интерьера. Для полов, железобетонных перекрытий и металлоконструкций рекомендуется белый и светло-лимонный свет, для стен и перегородок - белый, светло-зеленый, светло-голубой, светло-желтый, бирюзовый и другие светлые тона.

Подбор цветов для лакокрасочных покрытий станков, являющихся эффективным средством создания контраста между общим фоном и обрабатываемым изделием, и инструментом, цветовое оформление органов управления (кнопок и рычагов) станков, обозначение сигнальными цветами опасных зон и движущихся частей оборудования должны удовлетворять требованиям стандартов по технике безопасности и охране труда.

Рациональное размещение оборудования в учебных мастерских и на учебных участках промышленных предприятий, научная организация рабочего места также положительно влияют на обеспечение безопасности труда. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные промежутки между верстаками, станками и отдельными элементами здания (стенами, колоннами), правильно определять ширину проходов и проездов. Расстояние между верстаками и станками должно быть достаточным для свободного прохода работающего, а ширина проходов в цехе не менее 1 м. В учебные мастерские верстаки целесообразно располагать в одном направлении (лицом к рабочему месту или столу мастера), что позволит мастеру проводить вводный инструктаж, личный показ приемов, наблюдать за работой и правильным выполнением приемов каждым учащимся. Кроме того, такое расположение верстаков снижает травматизм от отлетающей стружки, инструмента и т.п. Ширину рабочей зоны у верстака или станка принимают не менее 0,8 м. Рабочее место организуют в соответствии с характером выполняемой работы. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования и приспособлений или нерациональное его расположение, захламленность рабочего места, наличие неисправного инструмента создают условия для возникновения травматизма.

Научно-организационное рабочее место предусматривает рациональное расположение оборудования и оснастки, наиболее эффективное использование производственных площадей, продуманное расположение инструментов, заготовок и деталей, что создает удобные и безопасные условия труда. Все предметы и инструменты, органы управления оборудованием должны располагаться в зоне вытянутых рук рабочего, чтобы не делать лишних наклонов, поворотов, приседаний и других движений, вызывающих длительные затраты времени и ускоряющих утомляемость рабочего. Все, что берут левой рукой, располагают слева, то, что приходится брать правой рукой, располагают справа.

Планировка рабочего места должна обеспечить условия для выработки привычных движений (рис. 1.6.).

Организация рабочего места при обучении различным профессиям приводится в соответствующих разделах пособия.

а - в горизонтальной плоскости при работе стоя и сидя, б - в вертикальной плоскости при работе стоя.

Рисунок 1.6 Зоны досягаемости рук человека

При предоставлении учащемуся, проходящему учебную практику, рабочего места в зависимости от его роста определяют высоту верстака слесарных тисков или органов управления верстаком. Регулировка высоты станка по росту работающего достигается путем применения мерных решеток (подставок различной высоты) под ноги, специальных тисков, меняющих высоту подъема или верстаков, снабженных винтами, вмонтированными в ножки верстака.

При работе в учебных слесарных мастерских к слесарю предъявляют следующие требования, несоблюдение которых может привести к несчастному случаю.

Общие требования:

1. Приступить к выполнению задания, если известны безопасные способы его выполнения. В сомнительных случаях обращаться к мастеру за разъяснениями. При получении новой работы (задания) требовать от мастера дополнительного инструмента по технике безопасности.

2. Без разрешения мастера не посещать другие участки мастерских. Проходить только в предусмотренных для прохода местах. Не ходить по сложенному материалу, деталям, заготовкам.

3. Проходя мимо или находясь вблизи от рабочего места электросварщика, не смотреть на электрическую дугу. Невыполнение этого требования может привести к серьезному заболеванию глаз и потере зрения.

4. Не курить вблизи ацетиленового (газо-сварного) аппарата, газовых баллонов, легковоспламеняющихся жидкостей, не подходить к ним с открытым огнем, так как это может вызвать взрыв.

5. Находясь около баллонов с кислородом не допускать, чтобы на них попадало масло, не прикасаться к ним руками, загрязненными маслом, так как даже незначительной доли масла (жира) с кислородом может вызвать взрыв большой разрушительной силы.

6. Не прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам и другим легкодоступным токоведущим частям. Не открывать дверцу электрораспределительных щитов, не снимать ограждения и защитные колпаки с токоведущих частей оборудования.

7. Если электрооборудование неисправно, сообщить мастеру и вызвать электромонтера. Самому устранять неисправности не разрешается.

8. При любом несчастном случае немедленно обратиться в медпункт, сообщив мастеру о несчастном случае с вами или с товарищем по работе. При необходимости - обратиться в поликлинику, получив от мастера направление.

Специальные требования перед началом работы:

9. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлага рукавов, подобрать волосы под плотно облегающий головной убор (косынку, берет, кепку). Не работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях и т.п.).

10. Организовать рабочее место так, чтобы все необходимое для выполнения задания было под рукой. Проверить достаточность освещения рабочего места. О перегоревших лампах сообщить мастеру и потребовать замены.

11. Работать инструментом, отвечающим следующим требованиям: молотки должны быть насажаны на рукоятки из дерева твердых и вязких пород, овального сечения, расклиненные металлическими завершенными клиньями, гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов и гаек, наращивать ключи другими предметами запрещается, зубила, бородки, молотки, обжимки, керны и т. п. не должны иметь сбитых скошенных бойков и заусенцев, режущие инструменты (зубила, шаберы, сверла и т.п.) должны быть хорошо заточены и заправлены, напильники и ножовки должны иметь плотно насаженные деревянные ручки с металлическими кольцами.

12. Получая из кладовой электроинструмент, требовать проверки его в вашем присутствии и убедиться в его исправности (изоляция шлангового провода, штепсельная вилка, провод заземления и др.). При работе от сети с напряжением свыше 36 В обязательно пользоваться резиновыми перчатками и резиновым ковриком.

13. О всех обнаруженных неисправностях оборудования и инструмента сообщить мастеру и до его указания к работе не приступать.

Во время работы:

14. Пользоваться только исправным инструментом, предусмотренным для данной работы; не бросать инструменты друг на друга и на другие предметы.

15. При рубке металла и работая с абразивным кругом на заточном стане пользоваться защитными очками.

16. Не останавливать вращающийся инструмент (или обрабатываемую заготовку) руками или каким-либо предметом.

17. Отрубку в тисках производить только при наличии на верстаке сетки или экрана.

18. Тяжелые детали не поднимать одному, не класть тяжелые детали на край верстака.

19. Заготовки и обработанные детали укладывать в специальную тару или в стеллажи.

20. Перед началом работы на станках или с применением механизированного инструмента проверить их исправность на холостом ходу, а затем уже закрепить инструмент и заготовку. Работать только при наличии исправных ограждений движущихся и вращающихся частей.

21. Работы с применением кислот, щелочей, флюсов и т.п., а также работы, связанные с выделением пыли, дыма и газов, выполнять в хорошо проверенном помещении или под вытяжным колпаком.

22. Не сдувать опилки, не смахивать стружку рукой, пользовать для этих целей щеткой - сметкой.

23. При получении мелких травм обязательно обрабатывать рану настойкой йода и накладывать бинт.

24. Не выходить на сквозняк (а в зимнее время в неотопляемое помещение) в разгоряченном после работы состоянии.

По окончании работы:

25. Проверить наличие инструмента, протереть его концами обтирочного материала, а измерительный инструмент - хлопчатобумажной тканью, весь инструмент убрать в соответствующий ящик верстака.

26. Привести в порядок рабочее место. Дежурные проводят влажную уборку мастерской и проветривают помещение.

27. После работы с применением масла, смазывающе-охлаждающих жидкостей, кислот, соды, клеев и прочего обязательно вымыть руки горячей водой с мылом. Не мыть руки в масле, керосине, бензине и не вытирать их концами обтирочного материала, загрязненного стружкой и металлическими опилками.

28. Весь замасленный обтирочный материал собрать и сложить в специально выделенное место, так как он склонен к самовозгоранию.

ТЕМА 2. ОСНОВЫ ИЗМЕРЕНИЯ. КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ

Студент должен:

знать:

- виды и назначение измерительных инструментов;

- цену деления шкал и точность отсчета;

- пределы измерений;

- устройство измерительных инструментов;

уметь:

- пользоваться измерительными инструментами;

- выбирать инструмент в соответствии с типом детали.

2.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ПО МЕТРОЛОГИИ

Для обеспечения требуемой посадки и взаимозаменяемости машин необходимо измерить действительные размеры деталей. Высокое качество выполняемой работы во многом зависит от точности применяемых контрольно-измерительных инструментов. К основным причинам, снижающим точность измерения можно отнести неудовлетворительное состояние инструмента (механические повреждения измерительных поверхностей или их загрязнение, неправильное положение нулевых отметок шкалы и нониуса), неправильное взаимное расположение контролируемой детали и измерительного инструмента, температурные отклонения детали или инструмента от нормального значения температуры измерения (нормальной считается температура 20 ⁰С), незнание устройства измерительного инструмента или неправильное пользование им, неправильный выбор баз. Для повышения точности измерения нужно повторять несколько раз, а затем вычислить их среднеарифметическое значение. Необходимая точность измерения может быть достигнута только при использовании измерительных инструментов высокого качества с ценой деления шкалы и нониуса, соответствующей точности измерения. Решающими факторами, влияющими на выбор измерительных средств, являются измеряемый размер, шероховатость поверхности, погрешность изготовления детали (поле допуска, квалитет точности) и тип производства (единичное, серийное, массовое). В большинстве случаев в машиностроении точность измерений колеблется в пределах 0,1 0,001 мм. В соответствии с этим разработаны и конструкции измерительных инструментов и приборов. В процессе изготовления различных деталей в период учебной практики, сборке или разборке сборочных соединений учащемуся необходимо пользоваться различными измерительными и контрольными инструментами. Эти инструменты делятся на контрольные и измерительные. По методу измерения измерительные средства делятся на 4 группы:

- инструменты с непосредственным отсчетом измеряемого размера, к ним относятся штриховые меры длины (линейки, штангенинструмент, микрометрический инструмент, имеющие шкалы);

- инструменты для измерения методом сравнения (калибры: гладкие, резьбовые);

- плоскопараллельные концевые меры, угловые меры;

- измерительные приборы и аппараты, подразделяющиеся на механические, оптико-механические, оптические, электрические, пневматические и жидкостные.

Инструменты 1-ой группы. Измерительные, поверочные линейки и кронциркули. Измерительная или масштабная линейка имеет штрих - деления, расположенные друг от друга на расстоянии 1 мм.

Размер этих делений и определяет цену деления линейки и, следовательно, точность измерения, которая может быть достигнута при использовании этого инструмента.

Измерительные (масштабные) линейки изготавливают из инструментальной углеродистой стали У7 или У8. Эти линейки позволяют определять наружные и внутренние размеры с точностью до 1 мм. Приемы использования измерительной линейки рис. 2.1.

а - неправильный; б, в - правильные

Рисунок 2.1. Приемы использования измерительной линейки

Если по каким-либо причинам использование измерительной линейки затруднено, то для контроля размеров используют 2 инструмента сравнительного типа. Кронциркуль (рис. 2.2.). Размеры обработанной детали определяют, сравнивая величину разведения ножек со шкалой измерительной линейки (рис. 2.2. б) или штангенциркуля.

Пружинные кронциркули (рис. 2.2. б) более удобны в обращении и обеспечивают большую точность измерений. Проверочные (лекальные) линейки служат для контроля обработанных поверхностей на прямолинейность и плоскостность. Эти линейки могут быть с двусторонними, 3 и 4-х сторонними гранями (рис. 2.3.).

а - для наружных и внутренних измерений; б - пружинный для наружных и внутренних измерений: 1 - пружина; 2 - гайка; 3 - винт; - определение размера по кронциркулю с использованием измерительной линейки и штангенциркуля

Рисунок 2.2 Кронциркуль

Проверочные линейки изготавливают с высокой точностью. Они имеют узкие ребра с небольшим закруглением 0,1-0,2 мм, что позволяет определить отклонение с достаточно высокой точностью до 0,002 мм, используя метод световой щели. По результатам контроля можно сделать только вывод о наличии или отсутствии дефекта.

а - формы поперечного сечения; б - прием измерения

Рисунок 2.3 Лекальная линейка

Штангенинструменты. К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы, штангензубомеры. Штангенциркули (ГОСТ 166-73 рис. 2.5.) изготавливаются 4-х типов ШЦ-I с двухсторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и с линейкой для измерения глубин и высот. ШЦТ-1 с односторонним расположением губок, губок для внутренних измерений нет, губки оснащены пластинками твердого сплава. ШЦ-II с двухсторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и для разметки. ШЦ-III с односторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений. Штангенглубиномеры (ГОСТ 162-64 рис. 2.5. в) предназначены для измерения глубины и высоты изделий, расстояний до буртиков или выступов, а штангенрейсмасы (ГОСТ 164-64, рис. 2.5. г) для разметки и измерения высоты изделий. Все штангенинструменты имеют основную шкалу с ценой изделия 1 мм и нониус (вспомогательная шкала для отсчета дробных долей мм). П. Нониус - испанский монах 17 век н.э., изобретатель вспомогательной шкалы. Основные типы нониусов показаны на рис. 2.4.

Рисунок 2.4 Типы нониусов

Характеристики нониусов: цена деления нониуса и модуль нониуса, V - определяются по формулам

; ,

где i - цена деления основной шкалы в мм; n - число делений нониуса; - длина шкалы нониуса в мм.

Разновидности штангенинструментов смотрите на рис. 2.5.

а, б - штангенциркули: 1 - штанга; 2 - губки для измерения (наружных и внутренних); 3 - рамка; 4 - винт для фиксации рамки; 5 - нониус; 6 - линейка глубиномера; 7 - устройство для точного перемещения рамки; в - штангенглубиномер: 1 - штанга; 2 - основание; 3 - рамка; 4 - нониус; г - штангенрейсмас: 1 - выступ рамки; 2, 4 - измерительные ножки; 3 - держатель измерительной ножки; 5 - нониус; 6 рамка; 7 - штанга; 8 - основание; d - диаметр измеряемой детали; b - толщина измерительных губок; h - глубина отверстия или высота уступа

Рисунок 2.5 Штангенинструменты

а - приблизительная установка размера; б - зажим рамки микроподачи; в - измерение размера гайкой микроподачи; г - зажим гайки и чтение размера

Рисунок. Приемы измерения штангенциркулем с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм

При измерении штангенинструментом следует проверить:

- плавность перемещения рамки по всей длине штанги;

- плотность прилегания измерительных губок друг к другу (в сведенном положении не должно быть просвета между губками);

- точность совпадения нулевого штриха нониуса с нулевым штрихом основной шкалы;

- точность совпадения торца линейки глубиномера с торцом штанги.

Микрометрические инструменты. К микрометрическим инструментам относятся микрометры, микрометрические глубиномеры и микрометрические нутромеры. Все эти инструменты имеют микрометрическую головку с ценой деления 0,01 мм и с диапазоном показаний от 0 - 25 мм (иногда 0 - 5; 0 - 10 и 0 - 15 мм). Показания со шкалы микрометра считываются следующим образом (рис. 2.6.):

Рисунок 2.6 Отсчет показаний по шкале микрометра

- по основной шкале, расположенной на стебле микрометрической головки, считываются целые миллиметры и половины миллиметров, размер определяют по штриху основной шкалы, видному из-под сноса барабана;

- по круговой шкале барабана определяют сотые доли миллиметров по штриху шкалы барабана, совпадающему с продольным штрихом основной шкалы;

- к показаниям, считанным по основной шкале, прибавляют показания, считанные со шкалы барабана, полученная сумма и будет являться размером проверяемой детали.

В соответствии с ГОСТ 6507-60 устанавливаются следующие типы микрометров:

МК - микрометры гладкие для измерения наружных размеров изделий;

МЛ - микрометры листовые с циферблатом для измерения толщины листов и линий;

МТ - микрометры трубные для измерения толщины стенок труб с внутренним диаметром от 12 мм и более;

МЗ - микрометры зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес.

Гладкий микрометр (рис. 2.7.) состоит из скобы - 1, пятки - 2, микрометрического винта - 4, стопора - 5, стебля - 6, барабана - 7 и трещотки - 8.

а - устройство: 1 - скоба; 2 - пятка; 3 - установочная мера; 4 - микровинт; 5 - стопор; 6 - стебель; 7 - барабан; 8 - трещотка; б - сменная пятка: 1, 2 гайка; 3 - пятка; в - регулируемая пятка: 1 - фиксатор; 2 - пятка. Рисунок 2.7 Гладкий микрометр МК

Микрометры выпускаются с диапазоном измерения 0 - 25, 25 - 50, 50 - 75 и т.д.

Рисунок 2.8 Глубиномер микрометрический (ГОСТ 7470-67)

а - микрометрическая головка; б - удлинитель; в - мини-скоба. Рисунок 2.9 Микрометрический нутромер

Глубиномер микрометрический (ГОСТ 7470-67) (рис. 2.8.) предназначен для измерения глубины пазов, отверстий и высоты уступов. Основные детали: основание - 1, стебель - 2, барабан - 3, трещотка - 4, стопор - 5, измерительный стержень - 6.

Микрометрические глубиномеры обеспечивают диапазоны измерения - 0…25; 25…50; 50…75; 75…100; за счет замены сменных стержней - 6.

Микрометрический нутромер (рис. 2.9.).

1 - корпус; 2 - стопор обода; 3 - циферблат; 4 - обод; 5 - стрелка; 6 - указатель полных чисел оборотов; 7 - гильза; 8 - стержень; 9 - наконечник; 10 - измерительный шарик; 11- головка

Рисунок 2.10 Индикатор (измерительная головка)

Схема механизма индикатора часового типа

Индикаторы (рис. 2.10.) часового типа (ГОСТ 577-68) применяются для измерения размеров и отклонений формы и взаимного раскольжения поверхностей изделий, а также в качестве отсчетных устройств в различных измерительных приборах и контрольно-измерительных приспособлениях.

Большая шкала (см. рис. 2.10.) разделена по окружности на 100 частей, что обеспечивает цену деления 0,01 мм. Целое число миллиметров отсчитывается малой стрелкой указателя оборотов по малой шкале.

Приемы измерения индикатором часового типа показаны на рис. 2.11.

а - приблизительная установка на размер; б - установка на размер по блоку плоскопараллельных концевых мер; в - измерение высоты детали индикатором, установленным на размер по блоку концевых мер; г - проверка параллельности плоскостей детали; д - проверка радиального биения вала; е - проверка радиального биения поверхности отверстия

Рисунок 2.11 Примеры измерения индикатором



2.2 СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ И КОНУСОВ

Основным параметром, контролируемым при обработке углов и конусов, является плоский угол, за единицу которого принят градус. Градусом называется 1/360 часть окружности, он состоит из 60 угловых минут, а минуты - из 60 угловых секунд.

Методы измерения углов можно разделить на 3 основных вида:

1. Метод сравнения с жесткими угловыми мерами или шаблонами.

2. Абсолютный метод, основанный на применении измерительных инструментов с угловой шкалой.

3. Косвенный метод, состоящий в измерении линейных размеров, связанных с углом конуса тригонометрическими зависимостями.

Простейшие инструменты для контроля углов - угольники с углом 90⁰, предназначенные для разметки и проверки взаимной перпендикулярности отдельных поверхностей деталей при монтаже оборудования и для контроля инструмента, приборов и станков. В соответствии со стандартом различают 6 типов угольников (рис. 2.12.):

Рисунок 2.12 Угольники

Более универсальные инструменты для контроля и разметки углов - транспортирные угломеры (простые, оптические, универсальные). В машиностроении широко применяются угломеры с нониусом типа УН для измерения наружных и внутренних углов и типа УМ для измерения только наружных углов (рис. 2.13.).

а - для измерения наружных и внутренних углов: 1 - нониус; 2 - основание; 3 - линейка; 4 - стопор; 5 - сектор; 6 - угольник; 7 - съемная линейка; 8 - державка линейки; 9 - державка угольника; б - для измерения только наружных углов: 1 - державка угольника; 2 - угольник; 3 - линейка;

Рисунок 2.13 Угломеры

а, в - до 90^о: 1 - угольник; 2 - блок концевых мер длины; 3 - линейка; б - до 140^о; г ,д - до 60^о; е - внутренних углов; пунктиром показаны положения подвижной измерительной линейки при измерении минимального размера в заданном диапазоне

Рисунок 2.14 Приемы измерения углов различной величины

Приемы измерения углов смотрите рис. 2.14.

а - двусторонняя листовая; б - двусторонняя штампованная; в, г - односторонние двухпредельные штампованные; ж - со вставными губками литые; з - регулируемые; 1 - литой корпус; 2 - неподвижная губка; 3 - регулируемые губки; 4 - регулировочные винты Калибры-скобы для контроля валов

а - из проволоки для диаметров до 3 мм; б - с коническими хвостовиками; в - односторонние двухпредельные; г - с насадками; д - неполные листовые двусторонние; е - неполные листовые односторонние двухпредельные; ж - неполные односторонние с ручкой; з - неполные односторонние с накладкой; и - предельные нутромеры (штихмасы) в комплекте из 2 шт.

Рисунок 2.15 Калибры-пробки для контроля отверстий

а - калибрами-пробками; б - калибрами-скобами

Рисунок 2.16 Приемы измерения

Калибры применяются для контроля размеров отверстий и наружных поверхностей деталей. В производстве не всегда нужно знать действительный размер. Иногда достаточно убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, т.е. между наибольшими и наименьшими предельными размерами. В соответствии с этими размерами применяют предельные калибры, которые имеют две (или две пары) измерительные поверхности проходной и непроходной частей. Различают калибры гладкие, резьбовые, конусные и др. Калибры-пробки, калибры-скобы в зависимости от размеров контролируемых деталей, типа производства и других факторов имеют различные конструктивные формы (рис. 2.15, рис. 2.16).

Проходная сторона (ПР) пробки или скобы имеет размер, равный наименьшему предельному размеру отверстия или вала, а непроходная сторона (НЕ) - наибольшему предельному размеру вала и соответственно отверстия. Приемы измерения калибрами-пробками и калибрами-скобами показаны на рис. 2.16.

Калибры для конусов инструментов представляют собой калибры-пробки и калибры-втулки. Контроль инструментальных конусов производят комплексным методом, т.е. одновременно проверяют угол конуса, диаметры и длину (рис. 2.17).

а - калибрами-пробками; б - калибрами-втулками

Рисунок 2.17 Приемы измерения конусов

Шаблоны применяют для проверки сложных профилей деталей и линейных размеров. Шаблоны изготовляют из листовой стали. Контроль производят сопряжением шаблона с проверяемой поверхностью. По размеру и равномерности просвета судят о качестве обработки (рис. 2.18., рис. 2.19.).

а, д - профильными и радиусными; б, в, г - резьбовыми

Рисунок 2.18 Приемы контроля шаблонами

а - двусторонние; б - односторонние двухпредельные; в, г, д, е - предельные, измеряющие "на просвет"; ж ,з - предельные, измеряющие "надвиганием"; и - предельные, измеряющие по методу "рисок"

Рисунок 2.19 Предельные шаблоны для контроля линейных размеров

Контроль резьбы в зависимости от типа (профиля) и точности производится различными контрольно-измерительными средствами.

Шаблоны резьбовые для определения шага и профиля резьбы представляют собой закрепленные в обойме наборы стальных пластин с точными профилями (зубьями) метрической и дюймовой резьб. На каждой пластине указаны значения шага, диаметры резьбы или количество ниток на дюйм.

Шаблоны радиусные служат для измерения отклонения размеров выпуклых и вогнутых поверхностей деталей (рис. 2.18.). Для измерения глубины пазов, высоты и длины уступов применяют предельные калибры-шаблоны, работающие на просвет. Они также имеют две стороны и обозначены Б (для большего размера) и М (для меньшего размера). На рис. 2.19. показаны шаблоны для контроля длины, ширины и высоты выступов и пазов различными методами: "на просвет", "надвиганием" и "методом рисок".

Резьбовые калибры (пробки и кольца) применяют для контроля внутренних и наружных резьб (рис. 2.20.).

Рисунок 2.20

Резьбовые калибры (пробки и кольца) и приемы измерения резьбы

Резьбовые микрометры со вставками применяют для измерения среднего диаметра треугольной наружной резьбы.

Вставки выбирают в соответствии с шагом измеряемой резьбы из набора, имеющегося в футляре для микрометра (рис. 2.21.). Чтение показаний микрометра производят так же, как при измерении гладких цилиндрических поверхностей.

Рисунок 2.21. Набор вставок к резьбовому микрометру и прием измерения среднего диаметра резьбы

Рисунок 2.22. Измерение среднего диаметра резьбы методом трех измерительных проволочек

Контроль резьбы также может быть осуществлен микрометром с применением трех измерительных проволочек (рис. 2.22.). При этом методе измеряется расстояние М между выступающими точками трех проволочек, помещаемых во впадины резьбы, затем путем математических преобразований определяют средний диаметр d₂ резьбы.

Диаметр проволочек d_пр выбирают по таблице в зависимости от шага резьбы. Две проволочки устанавливают во впадины с одной стороны, а третью - в противоположную впадину (рис. 2.22.)

Средний диаметр метрической резьбы d₂ = М - 3 d_пр + 0,866 Р

Средний диаметр дюймовой резьбы d₂ = М - 3,165 d_пр + 0,9605 Р

Плоскопараллельные концевые меры длины применяются для переноса размера единицы длины на изделие (при разметке), проверки и настройки средств измерения (микрометров, калибр скоб и др. измерительных приборов), непосредственного измерения размеров изделий, приспособлений, при наладке станков и т.п.

Одним из основных свойств концевых мер является прилипаемость, способность прочно соединяться между собой при прикладывании и надвигании одной меры на другую с некоторым давлением, что достигается благодаря очень низкой шероховатости измерительных поверхностей. Концевые меры комплектуются в наборе с количеством 7…12 плиток (рис. 2.23).

Рисунок 2.23. Набор плоскопараллельных концевых мер длины в футляре

Рисунок 2.24. Набор принадлежностей к плоско-параллельным концевым мерам длины

Наиболее широко применяют наборы, состоящие из 87 и 42 концевых мер. Каждая плитка воспроизводит только один размер, который маркируется на одной из ее сторон. Для удобства использования концевых мер длины к ним выпускают наборы принадлежностей (рис. 2.24.), в состав которых входят: основания - 5, плоскопараллельные, радиусные - 2, чертильные - 3, центровые боковички - 4, державки - 1 для крепления блоков концевых мер с боковичками. Составление блока концевых мер длины производят в соответствии с классом или разрядом плиток и размерами плиток, имеющихся в данном наборе.

Первоначально подбирают меньшую плитку, в размер которой входит последний десятичный знак и т.д. Допустим, необходимо собрать блок концевых мер размером 37,875 мм из набора, состоящего из 87 плиток:

1 плитка 1,005 мм, остаток 36,87

2 плитка 1,37 мм, остаток 35,5

3 плитка 5,5 мм, остаток 30,00

4 плитка 30 мм, остаток 0.

Сумма блок 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Таким же способом набирают блок из набора, состоящего из 42 плиток.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

а - составление блока требуемого размера; б - притирка плиток в блок; в - проверка погрешности микрометра; г - проверка межосевого расстояния; д - проверка предельных размеров скобы; е - измерение внутреннего диаметра; ж - разметка на плоскости; з - пространственная разметка

Рисунок 2.25. Приемы измерения и разметки плоскопараллельными концевыми мерами длины

Приемы измерения плоскопараллельными концевыми мерами длины и разметки с использованием принадлежностей к ним показаны на рис. 2.25.

Угловые призматические меры (плитки) предназначены для проверки и настройки измерительных угломерных приборов и инструментов, а также для непосредственного измерения наружных и внутренних углов деталей с высокой плотностью. Угловые меры выполняют при измерении углов ту же роль,что и концевые меры при измерении длины. К рабочим сторонам угловых мер предъявляют такие же требования, что и к концевым мерам, т.е. обеспечение адгезии (прилижаемости).

Рисунок 2.26. Набор угловых призматических мер в футляре

1 - линейка; 2 - державки; 3 - клиновые штифты; 4 - отвертка

Рисунок 2.27. Набор принадлежностей к призматическим угловым мерам

Угловые меры выпускают наборами с количеством 7…93 плиток в каждом (рис. 2.26.). Проверку углов плитками выполняют "на просвет".

Для увеличения прочности блока, собранного из угловых плиток, к ним выпускают набор принадлежностей, в состав которых входят стяжки, винты, клинья и другие (рис. 2.27.). Укрепляют блок через специальные отверстия в плитках.

Правила расчета угловых мер для образования блоков, а также правила подготовки к сборке и сборка их в блок аналогичны правилам, применяемым при составлении концевых мер длины.

Приемы измерения угловыми мерами показаны на рис. 2.28.

а - проверка погрешности угломера; б - проверка размера углового шаблона. Рисунок 2.28 Приемы измерения угловыми мерами



ТЕМА 3. СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ТРУБОПРОВОДНЫЕ РАБОТЫ

Студент должен:

знать:

назначение слесарно-монтажных инструментов и требования, предъявляемые к ним;

разновидности инструментов;

классификацию труб;

запорную арматуру;

прокладочный материал;

крепление труб;

правила техники безопасности при работе с инструментами.

уметь:

применять слесарно-монтажный инструмент по назначению;

выполнять слесарные работы:

а) при монтаже и ремонте оборудования,

б) при сборке труб и запорной арматуры.

3.1 НАБОР РАБОЧЕГО ИНСТРУМЕНТА СЛЕСАРЯ

При выполнении слесарных работ пользуются инструментами и приспособлениями. Одной группой инструментов слесарь пользуется весьма часто. Этот инструмент он получает из инструментальной кладовой в постоянное пользование. Другая группа инструментов, приспособлений и приборов, применяемых сравнительно редко, может находиться в общем пользовании на слесарном участке; эти инструменты берутся слесарем из кладовой на время выполнения им полученного задания. Рабочий инструмент слесаря подразделяется на ручной и механизированный.

Ручной инструмент. Типовой набор ручного инструмента (рис.3.1) делится на:

1) режущий инструмент - зубила, крейцмейселя, набор напильников, ножовки, спиральные сверла, цилиндрические и конические развертки, круглые плашки, метчики, абразивный инструмент (бруски и пасты) и др.;

2) вспомогательный инструмент - слесарный и рихтовальный молотки, керн, чертилка, разметочный циркуль, плашкодержатель, вороток и т.п.;

3) слесарно-сборочный инструмент - отвертки, гаечные ключи, бородок, плоскогубцы, ручные тиски и др.;

4) измерительный и поверочный инструмент - масштабная линейка, рулетка, кронциркуль, нутромер, штангенциркуль, микрометр, угольники и малки, угломеры, поверочные линейки и т.п.

Слесарь постоянно должен иметь на своем рабочем месте: молотки с круглым и квадратным бойками, зубила, крейцмейсели, ножницы, кусачки, бородки, напильники, шаберы, отвертки, гаечные ключи, ножовки, ручные тиски и др.

Слесарные молотки являются наиболее распространенным ударным инструментом. Они служат для нанесения ударов при рубке, пробивании отверстий, клепке, правке и др. В слесарном деле применяют молотки двух типов - с круглыми и квадратными бойками (рис.3.1,а). Молотки с круглым бойком используют в тех случаях, когда требуется значительная сила или меткость удара. Молотки с квадратным бойком выбирают для более легких работ. Молотки изготовляют из сталей марок 50, 40Х или из стали У7, их рабочие части - боек и носок - подвергают закалке на длину не менее 15 мм с последующей зачисткой и полировкой.

Рисунок 3.1 Набор основных рабочих инструментов слесаря

Слесарные молотки испытывают тремя ударами по незакаленной стали марки У10, после чего на рабочих частях не должно быть вмятин, трещин и выкрошенных мест. Вес молотков в зависимости от характера выполняемых работ бывает: 50, 100, 200 и 300г для выполнения инструментальных работ; 400, 500 и 600 г для слесарных работ и 800, 1000г для ремонтных работ.

Материалом для изготовления ручных молотков служат кизил, рябина, клен, граб, береза - породы деревьев, отличающиеся прочностью и упругостью. В сечении ручка должна быть овальной, а ее свободный конец выполняют в полтора раза толще, чем у отверстия молотка. Длина ручки зависит от веса молотка. В среднем она должна быть 250-350 мм; для молотков весом 50-200 г длина ручек 200-270 мм, а для тяжелых - 350-400 мм. Конец ручки, на который насаживается молоток, расклинивается деревянным клином, смазанным столярным клеем, или металлическим клином с насечкой (ершом).

Зубило применяется для разрубания на части металла различного профиля, удаления припуска с поверхности заготовки, срубания приливов и литников на литых заготовках, заклепок при ремонте заклепочных соединений и т.п.

Зубило состоит из трех частей - рабочей, средней и ударной (рис.3.1,б). Рабочая часть зубила имеет форму клина, углы заточки которого изменяются в зависимости от обрабатываемого материала. Средней части слесарного зубила придается овальное или многогранное сечение без острых ребер на боковых гранях, чтобы не поранить руки; головке (ударной части) зубила придается форма усеченного конуса.

Материалом для изготовления слесарных зубил служит углеродистая инструментальная сталь марок У7А и У8А. Рабочая часть зубила закаливается на длине 15-30 мм, а ударная - 10-20 мм.

Крейцмейсель - инструмент, подобный зубилу, но с более узкой режущей кромкой, применяется для вырубания узких канавок и пазов (рис. 3.1,в). Для вырубания канавок во вкладышах подшипников и других подобных работ применяют нестандартизированные канавочные крейцмейсели (рис. 3.1, г) с остроконечными и полукруглыми кромками. Изготовляют крейцмейсели из углеродистой инструментальной стали марок У7А и У8А и закаливают, как зубило.

Бородок применяется для пробивания отверстий в тонкой листовой стали для "натяжки" просверленных отверстий под заклепки, т.е. для установки одного отверстия против другого в соединяемых деталях, для выбивания забракованных заклепок, штифтов и т.п. Слесарные бородки (рис.3.1,д) изготовляют из стали марок У7А и У8А. Рабочая часть бородка закаливается на всю длину конуса.

Напильники представляют собой режущий инструмент в виде стальных закаленных брусков различного профиля с насечкой на их поверхности параллельных зубьев под определенным углом к оси инструмента. Материалом для изготовления напильников служит углеродистая инструментальная сталь марок У13 и У13А, а также хромистая шарикоподшипниковая сталь ШХ15.

Напильники имеют различную форму поперечного сечения: плоскую, квадратную, трехгранную, круглую и др. В зависимости от характера выполняемой работы применяют напильники разной длины, а также с различным числом насечек, приходящихся на 1 пог.см рабочей части (драчевые, личные и бархатные).

Имеются три типа ручных напильников: обыкновенные, надфили и рашпили. Обыкновенные напильники (рис.3.1,е) делают из углеродистой инструментальной стали марок У13 и У13А. Надфили - это те же напильники, но меньших размеров и с насечкой только на половину или три четверти своей длины. Гладкая часть надфиля служит рукояткой. Надфили изготовляют из стали марок У12 и У12А.Они применяются для обработки малых поверхностей и доводки деталей небольших размеров.

Рашпили отличаются от напильников и надфилей конструкцией насечки. Они применяются для грубой обработки мягких металлов - цинка, свинца и т.п., а также для опиливания дерева, кости, рога.

Шаберы (рис.3.1,ж) представляют собой стальные полосы или стержни определенной длины с тщательно заточенными рабочими гранями (концами). По конструкции шаберы разделяются на цельные и составные; по форме рабочей части - на плоские, трехгранные и фасонные, а по числу режущих граней - на односторонние, имеющие обычно деревянные рукоятки, и двусторонние - без рукояток.

Кроме цельных шаберов в последнее время применяют и составные, состоящие из державки и вставных пластин. Режущими лезвиями таких шаберов могут служить пластинки инструментальной стали, твердого сплава и отходы быстрорежущей стали. Шаберы не стандартизированы. Они изготовляются из инструментальной углеродистой стали марок У10А и У12А с последующей закалкой.

Отвертки (рис.3.1,з) применяются для завинчивания и отвинчивания винтов и шурупов, имеющих прорезь (шлиц) на головке. Они подразделяются на цельнометаллические с деревянными щечками, проволочные, коловоротные, специальные и механизированные. Отвертка состоит из трех частей: рабочей части (лопатки), стержня и ручки. Выбирают отвертку по ширине рабочей части, которая зависит от размера шлица головке шурупа и винта.

Гаечные ключи являются необходимым инструментом при сборке и разборке болтовых соединений. Головки ключей стандартизированы и имеют определенный размер, который указывается на рукоятке ключа.

Размеры зева (захвата) делают с таким расчетом, чтобы зазор между гранями гайки или головки болта и гранями зева был от 0,1 до 0,3 мм.

...