Крейцмейсель (рис. 5.1, б) отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Применяется для вырубания узких канавок, пазов и т.п. Чтобы крейцмейсель, углубляясь в канавку, не заклинивался, его режущую кромку делают несколько шире рабочей части. Крейцмейселем также пользуются для срубания поверхностного слоя с широкой чугунной плиты, когда сначала прорубают узкие канавки, а затем оставшийся металл зубилом. Углы заточки, твердость рабочей и ударной части крейцмейселя те же, что и у зубила.

Канавочники (рис. 5.1, в) отличаются от крейцмейселя только изогнутой формой режущей кромки и применяются для вырубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников и при других подобных работах.

Приступая к рубке, необходимо подготовить рабочее место. Зубило располагают на верстаке с левой стороны тисков режущей кромкой к себе, а молоток - с правой стороны бойком направленным к тискам.

Большое значение при рубке имеет правильное положение корпуса слесаря: при рубке надо стоять у тисков устойчиво вполоборота к ним, левей тисков (рис. 5.2, а). Положение ног слесаря показано на рис. 5.2, б.

Качество и производительность рубки зависит от вида ударов молотком. Различают 3 вида удара молотком: кистевой, локтевой, плечевой. Перед началом работы необходимо выполнить тренировочные упражнения по нанесению различных ударов молотком.

Рисунок 5.3. Виды удара молотком

Рисунок 5.4. Углы наклона зубила по отношению к оси губок тисков и обрабатываемой поверхности заготовки

При кистевом ударе (рис.5.3, а) изгибаются только кисти правой руки. Таким ударом пользуются при выполнении легкой и точной работы: снятие тонких слоев металла, удаление небольших неровностей, рубке тонкой листовой стали и т.п.

При локтевом ударе (рис. 5.3, б) рука изгибается в локте и удар получается более сильным. Этим ударом пользуются при обычной рубке, снятии слоев металла средней толщины, прорубании пазов и канавок.

При плечевом (рис. 5.3, в) - рука двигается в плече, при этом получается большой замах и максимальная сила удара. Плечевой удар применяют при рубке толстого металла, удалении большого припуска за один проход, обработке больших плоскостей. Частота замахов молотком в минуту должна быть 40-60 при кистевом; 30-40 замахов при локтевом и плечевом ударах. При рубке металла большое значение имеет правильная установка оси зубила и обрабатываемой поверхности заготовки.

Угол между заготовкой (плоскостями губок тисков) и осью зубила должен быть равен 45⁰, угол наклона зубила зависит от угла заострения режущей кромки и должен составлять 30-35⁰. При меньшем угле наклона зубило скользит, а не режет, а при большем - излишне углубляется в металл и дает большую неровность обработанной поверхности (рис. 5.4).

В процессе рубки металла руки должны действовать согласованно. Правой рукой нужно точно ударять молотком по зубилу, левой - в промежутках между ударами перемещать зубило по металлу. При ударе смотреть не на головку, а на режущую кромку зубила. При рубке полосового и листового металла по уровню губок тисков часть заготовки, уходящая в стружку (срубаемая), должна быть над губками тисков, риска разметки - находиться точно на уровне губок без перекоса, в начале рубки заготовка не должна выступать за правый торец губок, рубку выполнять локтевым ударом (рис. 5.5, а).

Рисунок 5.5. Рубка полосового и листового металла

Рисунок 5.6. Рубка широких поверхностей

Если разметочные риски находятся выше уровня губок, чтобы зубило излишне не углублялось в металле, угол между осью зубила и обрабатываемой поверхностью надо периодически уменьшать (рис. 5.5, б).

При срубании слоя металла на широкой плоской поверхности заготовка или разметочные риски должны выступать над губками тисков на 5-10 мм. Крейцмейселем прорубить канавки шириной 8-10 мм (рис. 5.6, а). Ширина промежутков между канавками должна составлять 0,8 длины режущей кромки, применяемого при рубке зубила, затем зубилом срубают образовавшиеся выступы (рис 5.6, б).

Толщина стружки, снимаемая крейцмейселем за один ход, равна 0,5-1 мм, а при срубании выступов зубилом - 1,5...2 мм. Чугун, бронзу и другие хрупкие металлы нельзя рубить, доходя до противоположного края заготовки. Недорубленные места следует рубить с противоположной стороны или предварительно сделать скос под углом 45⁰.

Вырубание пазов (рис. 5.7, а) и криволинейных смазочных канавок (рис. 5.7, б) производят в такой последовательности: сначала на обрабатываемую поверхность заготовки наносят риски, затем крейцмейселем прорубают канавки глубиной 1,5-2 мм за каждый проход. Оставшиеся после рубки неровности устраняют канавочником, придавая пазам одинаковую ширину и глубину по всей длине заготовки.

При вырубании фигурной заготовки на плите или наковальне работу выполняют в такой последовательности. Отступив от разметочных рисок на 2...3 мм, легкими ударами по зубилу надрубают контур. Затем сильными ударами по зубилу рубят лист по контуру. Если лист достаточно толстый, то, перевернув его, прорубают зубилом по контуру, ясно обозначившемуся на противоположной стороне. Затем вновь переворачивают лист на первую сторону и заканчивают рубку. При вырубании заготовки с криволинейными контурами необходимо пользоваться зубилом с закругленным лезвием или крейцмейселем. Различные приемы рубки металла показаны на рис. 5.8, а…г).

Рисунок 5.7. Вырубание пазов и канавок

а - листового материала; б - полосы; в - вырубание фигурной заготовки из листовой стали; г - перерубание чугунной трубы. Рисунок 5.8. Приемы рубки металла

Заточку зубил и крейцмейселей производят на заточных (точильных) станках (рис. 5.9, а). Для заточки инструмента из инструментальных сталей (углеродистой, легированной и быстрорежущей) применяют шлифовальный круг из электрокорунда зернистостью 40, 50 или 63 на керамической связке (ПП 15А, 50Н СМ2 5 К5 А).

ПП - форма круга плоскопрямоугольная

15А - электрокорунд

50Н - зернистость круга нормальная

СМ2 - степень твердости

5 - структура круга

К5 - связка круга, керамическая

А - класс круга.

Угол заострения проверяют шаблоном, на котором имеются угловые вырезы 70, 60, 45 и 35^о (рис. 5.9, б, в). После заточки мелкозернистым абразивным бруском снимают заусенцы (заправляют лезвие).

Рисунок 5.9. Заточка зубила на заточном станке



5.1 ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ РУБКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Таблица 3

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Рубка листовой стали в тисках
Обрубленная кромка детали прямолинейна	Деталь слабо зажата в тисках	Прочно закреплять деталь в тисках
Стороны вырубленной детали непараллельные	Перекос разметочных рисок. Перекос заготовки в тисках	Соблюдать правила разметки, точно устанавливать деталь в тисках по разметочной риске
"Рваная" кромка детали	Рубка выполнялась слишком сильными ударами или тупым зубилом	Перед рубкой убедиться в правильной заточке зубила. Силу ударов регулировать в зависимости от толщины заготовки. Угол наклона зубила должен быть не менее 300.
Прорубание канавок
"Рваные" кромки канавки	Неправильная заточка крейцмейселя	Крейцмейсель затачивать с поднутрением режущей кромки
Глубина канавки неодинакова по ее длине	В процессе рубки не производилось регулирование наклона крейцмейселя	При рубке толщину срезаемого слоя материала, а, следовательно, и глубину канавки регулировать наклоном крейцмейселя
Сколы на конце канавки	Не обрублена фаска на детали	Перед началом рубки (особенно хрупких металлов) обязательно срубать фаску на ребре заготовки в месте выхода крейцмейселя
Срубание слоя металла на широкой поверхности
Грубые завалы и зарубы на обработанной поверхности	Рубка осуществлялась тупым зубилом. Неправильная установка зубила в процессе рубки. Неравномерность силы ударов молотком по зубилу в процессе рубки	Наиболее рационально производить срубание выступов между прорубленными ранее канавками способом "елочка". Толщину снимаемого слоя регулировать наклоном зубила
Сколы на кромке детали	Не обрублены фаски на детали	Перед рубкой широкой поверхности детали (особенно хрупкого металла) обязательно срубить фаски со всех ребер детали
Рубка листовой, полосовой и прутковой стали на плите
Непрямолинейная кромка отрубленной детали	Нарушение правил разметки детали. Рубка велась не по разметочной риске	Следить за прямолинейностью риски разметки. Точно устанавливать зубило на риску
Кромка отрубленной детали имеет глубокие зарубы и сколы	Неправильная заточка зубила. Неточная установка зубила на разметочную риску. Рубка выполнялась слишком слабыми ударами с "пристукиванием" или тупым зубилом	Для рубки листового металла зубило следует затачивать слегка закругленно. Рубку производить энергичными ударами без "пристукивания". Прочно удерживать зубило на риске разметки

Контрольные вопросы:

Почему угол заточки зубила, крейцмейселя, канавочника увеличивается по мере увеличения твердости, обрабатываемого материла?

Чем можно объяснить, что рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке, в то время как средняя часть, удерживаемая в руке, остается сырой?

Почему при заточке крейцмейселя следует выполнять поднутрение режущей кромки?

В каком случае и с какой целью перед началом рубки на кромке детали делают фаски?

Почему при рубке листового материала на плите режущая кромка зубила должна иметь криволинейную форму?



ТЕМА 6. РЕЗКА МЕТАЛЛА

Студент должен

знать:

назначения и способы выполнения операций при резке металла ножовкой и труборезом; ручными и рычажными ножницами; приводными ножовками; электрическими ножницами;

правила организации рабочего места;

правила безопасности труда.

уметь: слесарный инструмент трубопровод соединение

- отрезать полосовой материал, а также квадратного, круглого и прямоугольного сечения без разметки и по рискам;

- правильно выполнять приемы работы и организовывать рабочее место;

- выполнять требования безопасности труда.

Оснащение рабочего места: тиски слесарные; тиски ручные; угольники-нагубники к тискам; ножницы по металлу; линейки измерительные металлические; чертилки; шаблоны разметочные; ножовки; щетка металлическая; щетка-сметка.

Резка металла - операция разделения на части круглого, полосового, профильного проката, а также труб ручным и механическим способом. Ручную резку заготовок в зависимости от профиля и площади сечения производят различными инструментами: ножовками, ножницами (ручными, стуловыми, рычажными), труборезами и газопламенными резаками.

Ручная ножовка - наиболее распространенный инструмент для разрезки толстых листов, полосового и профильного металла, а также для прорезания пазов, шлицев, обрезки и вырезки заготовок по контуру и т.п.

Она состоит из рамки (ножовочного станка) натяжного винта подвижной головки с хвостовиком и ручкой (рис. 6.1, а). Рамки ножовки бывают цельной и раздвижной конструкции. Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с зубьями на одном ребре. Каждый зуб ножовочного полотна (рис. 6.1, б, в) имеет форму клина (резца), на котором различают задний угол, угол заострения, передний угол.

Для уменьшения трения ножовочного полотна о стенки разрезаемого металла (пропила) зубья его разводят в разные стороны, увеличивая таким образом толщину полотна n до ширины пропила k.

Зубья с большим шагом отгибают по одному поочередно вправо и влево (рис. 6.1, д), зубья с малым шагом отгибают по 2-3 вправо и по 2-3 влево, при этом образуется волнистая линия (рис. 6.1, г).

Рисунок 6.1. Ручная ножовка

При резке металла ножовкой корпус слесаря необходимо развернуть вправо под углом 45^о к оси тисков (рис. 6.2, а). Положение ног показано на рис. 6.2, б. Во время разрезки ножовку держат в горизонтальном положении. Двигать ее надо плавно, без рывков, производя 30-60 двойных ходов за минуту. При движении вперед рамку ножовки нажимать вниз.

Длина хода ножовки должна быть такой, чтобы работало не менее 2/3 ее длины, а не только ее средняя часть.

Тонкий материал для разрезки ножовкой зажимают между деревянными брусками и разрезают вместе с ними. Приемы разрезания металла показаны на рис. 6.3, а … ж.

а - натяжка полотна; б - положение (хват) левой руки; в - положение правой руки; г - разрезание прутка круглого сечения; д - разрезание тонкого листа; е - разрезание прутка прямоугольного сечения; ж - прорезка шлица (прорези) специальной ножовкой. Рисунок 6.3. Приемы работы при резании металла ножовкой

6.1 ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПРИ РАЗРЕЗАНИИ МЕТАЛЛА

Правила резания металлов в значительной мере различаются в зависимости от используемого инструмента и материала, который подвергается разрезанию. Рассмотрим правила резания применительно к различным его методам.

Основные правила резания металла ножовкой (полосовой, листовой, прутковый материал; профильный прокат; трубы)

Перед началом работы необходимо проверить правильность установки и натяжения полотна.

Разметку линии реза необходимо производить по всему периметру прутка (полосы, детали) с припуском на последующую обработку 1...2 мм.

Заготовку следует прочно закреплять в тисках.

Полосовой и угловой материал следует разрезать по широкой части.

В том случае, если длина реза на детали превышает размер от полотна до рамки ножовочного станка, резание необходимо производить полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым полотном).

Листовой материал следует разрезать непосредственно ножовкой в том случае, если его толщина больше расстояния между тремя зубьями ножовочного полотна. Более тонкий материал для разрезания надо зажимать в тиски между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.

Газовую или водопроводную трубу необходимо разрезать, закрепляя ее в трубном прижиме. Тонкостенные трубы при разрезании в тисках, используя для этого профильные деревянные прокладки.

При разрезании необходимо соблюдать следующие требования:

в начале резания ножовку наклонять от себя на 10...15⁰;

при резании ножовочное полотно удерживать в горизонтальном положении;

в работе использовать не менее трех четвертей длины ножовочного полотна;

рабочие движения производить плавно, без рывков, примерно 40...50 двойных ходов в минуту.

При проверке размера отрезанной части по чертежу отклонение реза от разметочной риски не должно превышать 1 мм в большую сторону.

6.2 ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.

Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз.

Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой.

При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.

При выкрашивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое.

Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.

Ручные ножницы (рис.6.4) бывают правыми и левыми. У правых ножниц скос на режущей части на каждой из половин находится с правой стороны, а у левых - с левой. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0,7 мм, кровельное железо толщиной до 1,0 мм, листы меди и латуни толщиной до 1,5 мм. Такие ножницы (рис.6.4, а) предназначены для разрезания материала по прямой линии или по дуге большого радиуса. Если требуется вырезать в листовом материале отверстие или вырезать деталь по контуру с малыми радиусами кривизны, применяют ножницы с криволинейными лезвиями (рис. 6.4, б) или пальцевые ножницы с тонкими и узкими режущими лезвиями (рис.6.4, в).

а - правые; б - с криволинейными лезвиями; в - пальцевые. Рисунок 6.4. Ножницы ручные

Все ножницы, независимо от их конструкции, в своей основе имеют (как и другие режущие инструменты) режущий клин. Форма режущего клина ножниц характеризуется следующими геометрическими параметрами (рис.6.5): углом заострения; задним углом; обеспечивающим уменьшение трения при работе ножницами и составляющим 2...3⁰. С целью уменьшения усилий, прикладываемых при резании, режущие ножи устанавливают под углом (чем больше этот угол, тем меньше усилие резания). При увеличении этого угла создаются усилия, выталкивающие лист из-под ножей, в связи с этим величину угла выбирают в пределах 7...12^о, что создает оптимальные условия для резания. Угол заострения выбирают в зависимости от обрабатываемого материала (чем тверже материал, тем большим должен быть этот угол).

б - задний угол; в - угол заострения; ц - угол между лезвиями. Рисунок 6.5 Геометрические параметры лезвий ножниц

Для мягких металлов и сплавов (например, меди, латуни) он составляет 65⁰; для металлов средней твердости - 70...75⁰, а для твердых материалов - 80⁰. Если требуется разрезать листы большой толщины (до 2,0 мм), применяют стуловые ножницы (рис. 6.6). У этих ножниц одна рукоятка имеет отогнутый вниз конец; этим заостренным концом ножницы закрепляют в деревянной колоде или тисках. Вторая рукоятка служит для нажатия и собственно резания.

Рисунок 6.6. Стуловые ножницы

Хорошего эффекта при резании листовой стали толщиной до 2,5 мм можно добиться при использовании силовых ножниц (рис.6.7). При работе рукоятку 4 с насечкой закрепляют в тисках, а рукоятку 5 с пластмассовым наконечником захватывают правой рукой. Рабочая рукоятка 5 представляет собой систему двух последовательно соединенных рычагов. Первый рычаг 7 заканчивается ножом 1 и соединен винтом 2 через шайбу 8 с рукояткой 4. Рукоятка 5 через ось 6 и шарнирное звено 3 также соединена с рукояткой 4. Эта система рычагов обеспечивает увеличение силы резания приблизительно в два раза по сравнению с обычными ножницами таких же габаритов.

1 - нож; 2 - винт; 3 - шарнирное звено; 4 - рукоятка с насечкой; 5 - рукоятка с пластмассовым наконечником; 6 - ось; 7 - рычаг; 8 - шайба. Рисунок 6.7. Силовые ножницы

1 - основание; 2 - рукоятка; 3 - нож; 4 - стол-нож. Рисунок 6.8. Настольные ручные рычажные ножницы

Настольные ручные рычажные ножницы (рис.6.8) применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и латуни - до 6 мм. Основание 1 ножниц закрепляют на верстаке болтами. Рукоятка 2 обеспечивает возвратно-поступательное движение ножа 3. Второй нож 4 закреплен в корпусе основания 1. Разрезаемый лист укладывают на полку неподвижного ножа и, перемещая подвижный нож 3 рукояткой 2, выполняют разрезание листа по разметочной риске. Рычажные ножницы могут несколько отличаться друг от друга по конструкции, но принцип их действия во всех случаях одинаков.

Труборезы (рис.6.9) применяют для разрезания труб различного диаметра вместо слесарной ножовки, а также более качественного разрезания труб. Труборез представляет собой специальное приспособление, у которого режущим инструментом служат стальные дисковые резцы-ролики. Наиболее распространены роликовые, хомутиковые и цепные труборезы.



а - роликовый: 1 - прижим; 2 - винт; 3 - винтовой рычаг; 4 - скоба; 5 - кронштейн; 6 - режущие ролики; 7 труба; б - хомутиковый; в - цепной; г - резцовый: 1 - нажимной винт; 2 - отрезной резец; 3 - винт. Рисунок 6.9. Труборезы

Роликовый труборез (рис.6.9, а) состоит из скобы 4, винтового рычага 3 и трех дисковых режущих роликов 6, два из которых установлены на осях в скобе 4, а третий смонтирован на оси, закрепленной в подвижном кронштейне 5. Разрезаемую трубу закрепляют в прижиме 1 винтом 2, после чего труборез устанавливают на трубу 7. При вращении винтового рычага 3 вправо кронштейн 5 переместит режущий ролик 6 до соприкосновения со стенкой трубы под некоторым нажимом. Труборез с тремя роликами режет одновременно в трех местах, поэтому при работе его слегка раскачивают при помощи рычага (примерно на одну треть оборота в каждую сторону). Для повышения качества разрезания место реза смазывают маслом.

Для разрезания труб большого диаметра применяют хомутиковые или цепные труборезы (рис. 6.9, б, в).

При резании роликовыми труборезами происходит вдавливание внутрь трубы ее торца, что ведет к образованию заусенцев и необходимости дальнейшей обработки трубы для их удаления. Исключить этот недостаток позволяет резцовый труборез (рис. 6.9, г), у которого ролики выполняют лишь функцию центрирования трубы в приспособлении, а резание производится резцом 2, который по мере врезания в трубу подается нажимным винтом 1. Нажим роликов осуществляется при помощи винта 3.

Основные правила резания листового металла толщиной до 0,7 мм ручными ножницами.

При разметке вырезаемой детали необходимо предусматривать припуск до 0,5 мм на последующую обработку.

Разрезание следует производить острозаточенными ножницами в рукавицах.

Разрезаемый лист располагать строго перпендикулярно лезвиям ножниц.

В конце реза не следует сводить ножницы полностью во избежание надрыва металла.

Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают "мять" металл, нужно слегка подтянуть винт.

При резании материала толщиной более 0,5 мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках.

При вырезании детали криволинейной формы, например, круга, необходимо соблюдать следующую последовательность действий:

Разметить контур детали и вырезать заготовку прямым резом с припуском 5...6 мм;

Вырезать деталь по разметке, поворачивая заготовку по часовой стрелке.

Резание следует производить точно по линии разметки (отклонения допускаются не более 0,5мм). Максимальная величина "зареза" в углах не должна быть более 0,5мм.

6.3 ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА РЕЗАНИЯ ЛИСТОВОГО И ПОЛОСОВОГО МАТЕРИАЛА РЫЧАЖНЫМИ НОЖНИЦАМИ

1. Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук.

2. Резание значительного по размерам листового материала (более 0,5 0,5м) следует производить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении "от себя" по нижнему ножу, другой - нажимать на рычаг ножниц).

3. В процессе работы разрезаемый материал (лист, полосу) необходимо располагать строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа.

4. В конце каждого реза не следует доводить ножи до полного сжатия во избежание "надрыва", разрезаемого материла.

5. После окончания работы нужно закреплять рычаг ножниц фиксирующим штифтом в нижнем положении.

6.4 ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА РЕЗАНИЯ ТРУБ ТРУБОРЕЗОМ

1. Линию реза следует отмечать мелом по всему периметру трубы.

2. Трубу необходимо прочно закреплять в трубном прижиме или тисках. Закрепление трубы в тисках нужно производить с использованием профильных деревянных прокладок. Место реза следует располагать не далее, чем 80...100 мм от губок прижима или тисков.

3. В процессе резания необходимо соблюдать следующие требования:

- смазывать место реза,

- следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси трубы,

- внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза,

- не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков,

- в конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.



6.5 МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ

Механическая ножовка (Рис.6.10) эффективна при разрезании материалов на рабочем месте слесаря.

1 - барабан; 2 - корпус; 3 - палец; 4 - ползун; 5 - скоба; 6 - ножовочное полотно. Рисунок 6.10. Механическая ножовка

1 - эксцентриковый валик; 2 - корпус ножевой головки; 3 - корпус; 4 - скоба; 5 - нижний нож; 6 - верхний нож; 7 - рычаг; 8 - палец; 9 - шатун. Рисунок 6.11. Ручные электровибрационные ножницы

Ручные электровибрационные ножницы (рис.6.11) обеспечивают разрезание листовой стали до 2,7 мм.

Стационарное оборудование для разрезания металлов

1 - станина; 2 - стол; 3 - тиски; 4 - рама; 5 - хобот; 6 - патрубок системы охлаждения; 7 - электродвигатель; 8 - сменные насадки. Рисунок 6.12. Стационарная механическая ножовка

Стационарная механическая (приводная) ножовка (рис.6.12) представляет собой металлорежущий станок.

Универсальная дисковая пила (рис.6.13) применяется для разрезания профильного металла различных сечений, профильных разрезов, надрезов и вырезов.

1 - электродвигатель; 2, 4, 5, 9 - рукоятки; 3 - кронштейн; 6 - вертикальная колонка; 7 - станина; 8 - режущий диск. Рисунок 6.13. Универсальная дисковая пила

Маятниковая пила (рис. 6.14) применяется в тех же случаях, что и универсальная дисковая.

1 - станина; 2 - стол; 3 - режущий диск; 4 - рукоятка; 5 - шкив; 6 - качающийся хобот; 7 - кронштейн; 8 - опорная планка. Рисунок 6.14 Маятниковая пила

1 - кожух; 2 - маховик; 3 - стол; 4 - станина; 5 - режущее полотно. Рисунок 6.15. Ленточная пила

Ленточные пилы (рис. 6.15) предназначены для разрезания профильного материала и труб, а также листового и полосового материала. Этот метод разрезания наиболее эффективен при вырезании сложных криволинейных контуров для последующей обработки. Режущее полотно ленточной пилы представляет собой бесконечную ленту шириной 6-25 мм и толщиной 0,6 - 1,4 мм с насеченными на ее кромке зубьями. Узкие ленты применяют при резании металлов по криволинейным профилям с малыми радиусами закругления.

Для предупреждения сползания ленты со шкивов на их ободы наклеивают ленты из прорезиненной ткани.

Гильотинные ножницы (рис. 6.16). Разрезаемый лист устанавливают на стол и прижимают к нему пневматическими или гидравлическими прижимами 2.

Гильотинные ножницы допускают резание листов толщиной до 40 мм с длиной реза за один ход ножа до 3000мм. Для установки на столе станка листов большой длины служит подставка 7. Включение привода верхнего ножа осуществляют при помощи педали 6.

1 - стол; 2 - гидравлические прижимы; 3 - боковые направляющие; 4 - электрический двигатель; 5 - станина; 6 - педаль управления; 7 - подставка. Рисунок 6.16. Гильотинные ножницы

Рисунок 6.17. Роликовые ножницы

Роликовые ножницы - это ножницы с вращательным движением ножей. К этой группе оборудования относятся собственно роликовые ножницы и дисковые ножницы (рис. 6.17).

Роликовые ножницы могут быть с прямо установленными и наклонно установленными ножами. Их применяют при резании полос от листа без ограничения длины и вырезания криволинейных заготовок по разметке. У ножниц с наклонно установленными ножами станина имеет форму скобы, что позволяет разрезать листы большого размера.

Дисковые ножницы (рис. 6.18) применяют для разрезания листов и полос неограниченной длины, а также для резки по криволинейному контуру. Ножницы могут разрезать листы толщиной до 25 мм.

Рисунок 6.18 Дисковые ножницы

1 - электродвигатель; 2 - скоба; 3 - упор; 4 - головка скобы; 5 - верхний нож; 6 - нижний нож; 7 - стол; 8 - станина. Рисунок 6.19. Вибрационные ножницы

Вибрационные ножницы представляют собой станок с короткими ножами (рис. 6.19)

6.6 ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ РЕЗАНИИ МЕТАЛЛА, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Таблица 4

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Резание слесарной ножовкой
Перекос реза	Слабо натянуто полотно. Резание производилось поперек полосы или полки угольника	Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку
Выкрошивание зубьев полотна	Неправильный подбор полотна. Дефект полотна - полотно перекалено	Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними
Поломка полотна	Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании	Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.
Резание ручными ножницами
При резании листового материла ножницы мнут его	Тупые ножницы. Ослаблен шарнир ножниц	Резание производить только острозаточенными ножницами. Перед началом резания проверить и, если необходимо, подтянуть шарнир ножниц так, чтобы раздвигание ручек производилось плавно, без заеданий и качки
"Надрывы" при резании листового материала	Несоблюдение правил резания	Во время работы ножницами следить, чтобы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к "надрывам" металла в конце реза
Отступление от линии разметки при резании электровибрационными ножницами	Несоблюдение правил резания	При резании листового материала больших размеров (более 500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и разрезание производить перемещением (подачей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки
Ранение рук	Работа производилась без рукавиц	Работать ножницами следует только в брезентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)
Резание труб труборезом
Грубые задиры в местах закрепления трубы	Нарушение правил закрепления труб	Прочно закреплять трубу в трубном прижиме, чтобы она не проворачивалась в процессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки
"Рваный" торец отрезанной трубы	Несоблюдение правил резания труб	Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски трубореза не смещаются, и линия реза не перекашивается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на половину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

Контрольные вопросы:

Почему при использовании ручной ножовкой необходимо следить за тем, чтобы в процессе резания участвовало не менее двух-трех зубьев?

Почему при резании вибрационными ножницами больших листов подачу следует осуществлять за счет перемещения ножниц?

Какую роль выполняет смазка, вносимая в зону резания, при разрезании труб труборезом?

Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

В чем преимущества раздвижного ножовочного станка перед цельным?



ТЕМА 7. ПРАВКА И ГИБКА

Студент должен:

знать:

приемы правки и гибки металла;

инструменты и приспособления, применяемые при гибке и правке металла;

правила техники безопасности при гибке и правке металла.

уметь:

выполнять правку и гибку металла вручную и приспособлениями;

проводить контроль выполненных операций: правки и гибки.

Оснащение рабочего места: тиски слесарные, тиски ручные, угольники-нагубники к тискам; ножницы по металлу; молотки слесарные для правки массой 500…600 г; молотки из мягких металлов; молотки деревянные, киянки; линейки измерительные металлические, чертилки; кернеры; шаблоны разметочные; очки защитные.

7.1 ПРАВКА

Представляет собой первую операцию по подготовке заготовки или металла для ее последующей технологической обработки. Она предназначается для устранения искажений формы (вмятин, выпучиваний, волнистости, коробления, искривления и т.п.) путем пластического деформирования. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Правку можно выполнять ручным способом на стальной или чугунной плите, или на наковальне, машинную правку производят на прессах и правильных вальцах.

Для правки применяют: молотки с круглым полированным бойком, так как молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин; молотки из мягких материалов (медные, свинцовые, деревянные); гладилки и поддержки (металлические или деревянные бруски) для правки тонкого листового и полосового металла; правильные бабки для закаленных деталей с цилиндрической, сферической и прочими фасонными поверхностями.

Кривизну заготовок проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом. Правку производят на правильной плите или наковальне (рис. 7.1).

Рисунок 7.1. Приемы правки листового материала

Рисунок 7.2. Приемы правки металла полосового и круглого сечения

Простейшей является правка металла, изогнутого по плоскости. В этом случае молотком или кувалдой наносят сильные удары по наиболее выпуклым местам полосы, уменьшая силу удара по мере выпрямления и поворачивая полосу с одной стороны на другую по мере необходимости (рис. 7.2 а, б). Сложней правка металла, изогнутого по ребру. Если в первом случае правка заключалась в простом выравнивании полосы, то здесь прибегают к деформированию растяжением части металла (рис. 7.2, в). Правку полос, имеющих скрученный (спиральный) изгиб (рис. 7.2, г), рекомендуется проводить методом раскручивания, для чего один конец заготовки зажимают в слесарные тиски, а на втором конце закрепляют ручные тисочки. Затем рычагом выправляют спиральную кривизну. При необходимости окончательную правку проводят на плите. Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз (рис. 7.2, д), а для более точной проверки - на разметочной или контрольной плите по просвету, наложением линейки на полосу или щупом.

Правка листового материала - более сложная операция. Она зависит от вида деформирования, как, например, выпуклости или вмятины в середине листа или заготовки, более сложного деформирования, когда заготовка имеет одновременно выпуклость и волнистость кромок листа (рис. 7.1). Предварительно обводят мелом или карандашом волнистые участки на заготовке, затем кладут её на плиту выпуклостью вверх так, чтобы заготовка металла всей поверхностью была на плите. Придерживая лист левой рукой в рукавице, правой наносят молотком удары от края листа по направлению к выпуклости (рис. 7.1, а), по мере приближения к выпуклости удары наносят слабей и чаще. Во время правки заготовку поворачивают в горизонтальной плоскости так, чтобы удары равномерно распределялись кругом по всей площади заготовки. Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары наносят в промежутке между выпуклостями. В результате этого лист растягивается, и все выпуклости сводятся в одну общую, которую выправляют указанным выше способом.

Если лист имеет волнистость по краям, но ровную середину, то удары молотком наносят от середины листа к краям (рис. 7.1, б). От воздействия этих ударов лист в середине вытягивается, и волны по кромкам листа исчезают. После этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же способом до получения требуемых допусков прямолинейности и плоскостности.

Правку тонких листов производят деревянными молотками-киянками (рис. 7.1, в), а очень тонкие листы проглаживают деревянным или металлическим бруском - гладилкой, придерживая их на плите левой рукой (рис. 7.1, г). При правке лист периодически переворачивают.

Правку закаленных заготовок, иногда называемую рихтовкой, вызванную короблением при термической обработке, проводят различными молотками с закаленным бойком или специальным молотком с закругленной узкой стороной бойка. Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне заготовки. Таким образом достигается растяжение волокон металла на вогнутой стороне заготовки и её выпрямление. Правку заготовок более сложной формы, например, угольника, у которого после закалки изменился угол между измерительными сторонами, производят следующими способами: если угол стал меньше 90⁰, то удары молотком наносят у вершины внутреннего угла (рис.7.3, а), если угол стал больше 90⁰, то удары наносят у вершины наружного угла (рис. 7.3, б).

Рисунок 7.3. Правка закаленных деталей и места нанесения ударов



7.2 ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ПРАВКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Таблица 5

Дефект	Причина	Способ предупреждения
После правки обработанной детали в ней имеются вмятины	Правка производилась ударами молотка или кувалды непосредственно по детали	Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндрические детали устанавливать на призмы
После правки листового материала киянкой или молотком через деревянную наставку лист значительно деформирован	Применялись недостаточно эффективные способы правки	Применять способ правки путем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямыми ударами
После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру	Процесс правки не окончен	Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, переворачивая ее в процессе правки на 1800

Контрольные вопросы:

Почему при правке металлов рекомендуют применять молоток с круглым, а не с квадратным бойком?

Почему при правке мягких материалов и тонких листов рекомендуется использовать прокладки?

Чем вызвана необходимость использования молотков с вставками из твердых материалов при рихтовке заготовок?

С какой целью при правке валов с предварительно обработанными поверхностями применяют для их установки призмы?

В чем состоят особенности правки деталей, подвергшихся термической обработке?



7.3 ГИБКА

Гибка - одна из наиболее распространенных слесарных операций. Её применяют для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру. В процессе гибки металл подвергается одновременному воздействию растягивающих и сжимающих сил, поэтому при гибки необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость, степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали. Радиус изгиба не следует принимать близким к минимально допустимому, если это не диктуется конструктивными требованиями. Целесообразно не допускать радиус изгиба меньше толщины заготовки, так как уменьшение радиуса приводит к появлению трещин и других дефектов. В холодном состоянии рекомендуется изгибать детали из листовой стали толщиной до 5 мм, из полосовой стали толщиной до 7 мм, из круглой стали диаметром до 10 мм.

Гибку полосы из листовой стали выполняют в следующем порядке: наносят риску загиба, зажимают заготовку в тисках между угольниками-нагубниками так, чтобы разметочная риска была обращена к неподвижной губке тисков и выступала над ней 0,5мм (рис. 7.4, а), и ударами молотка, направленными к неподвижной губке, загибают конец полосы (рис. 7.4, б). Для гибки скобы, заготовку зажимают в тисках между угольником и бруском-оправкой загибают первый конец (рис. 7.4, в), затем, вложив внутрь скобы брусок-оправку требуемого размера, зажимают скобы в тиски на уровне рисок и сжимают вторую лапку (рис. 7.4, г). Гибка полосы под острым углом с применением специальной оправки показана на рис.7.4, д.

Гибку хомутика из тонкой полосовой стали выполняют в следующем порядке: зажимают в тисках оправку 1 требуемого диаметра (рис. 7.5, а), загибают заготовку 2 на оправке двумя плоскогубцами 3 и обрабатывают хомутик окончательно с помощью молотка на оправке в тисках (рис. 7.5, б, в).

Рисунок 7.4 Приемы гибки полос

7.4 ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ГИБКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Таблица 6.

Дефект	Причины	Способ предупреждения
При изгибании уголка из полосы он получился перекошенным	Неправильное закрепление заготовки в тисках	Закреплять полосу так, чтобы риска разметки точно располагалась по уровню гибок тисков проверять угольником
Размеры изогнутой детали не соответствуют заданным	Неточный расчет развертки, неправильно выбрана оправка	Расчет развертки детали производить с учетом припуска на загиб и последующую обработку. Точно производить разметку мест изгиба. Применять оправки, точно соответствующие заданным размерам детали
Вмятины (трещины) при изгибании трубы с наполнителем	Труба недостаточно плотно набита наполнителем	Трубу при заполнении наполнителем (сухим песком) располагать вертикально. Постукивать по трубе со всех сторон молотком.

Контрольные вопросы:

Почему расчет длины заготовки для последующей гибки производят по нейтральной линии?

Почему при использовании наполнителя при гибке труб не происходят деформации?

В каких случаях и почему при гибке используют молотки с мягкими вставками?

Что учитывается при выборе ударного инструмента при гибке?

Почему при использовании специальных гибочных приспособлений при гибке труб не требуется применение наполнителя?

7.5 МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПРИ ПРАВКЕ И ГИБКЕ МЕТАЛЛА

Для механизации работ при правке используют различные правильные машины. Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 7.6), с помощью которого производят правку профильного проката и пруткового материала.

а - правка в центрах; б - правка на призмах. Рисунок 7.6 Ручной пресс

В большинстве случаев для правки листового и профильного проката используют специальные правильные машины (рис. 7.7, а), в которых основными рабочими органами являются вальцы (рис. 7.7, б). При правке лист подается в валки и благодаря силе трения втягивается между ними. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону и его волокна выравниваются.

Для исправления лист пропускают через валки многократно. Кроме того, в правильных машинах можно править и профильный прокат, при этом правильные вальцы должны иметь профиль, соответствующий профилю материала.

а - общий вид; б - схема правки; Р - усилие правки. Рисунок 7.7 Правильная машина

Для механизации работ при гибке используют гибочные машины. Некоторые из них представлены на рисунках. Листогибочные вальцы (рис. 7.8).

1 - механизм привода; 2 - верхний валок; 3 - изгибаемый лист; 4 - плита; 5 - нижний валок. Рисунок 7.8. Листогибочные вальцы

Верхний валок 2 имеет возможность перемещаться по высоте для придания листу заданного радиуса при гибке. Для получения конической формы изгибаемой детали верхнему валку придают наклон, равный углу наклона образующей конуса.

Роликовый гибочный станок (рис. 7.9, а, б).

а - трехроликовый: 1 - рукоятка; 2 - верхний ролик; 3,4 - нажимные ролики; 5 - прижимы; б - четырехроликовый: 1 - станина; 2,8 - рукоятки; 3,5 - ведущие ролики; 4,7 - нажимные ролики; 6 - заготовка. Рисунок 7.9. Роликовый гибочный станок

Листогибочные прессы (рис. 7.10, а, б, в) применяют для выполнения самых разнообразных работ - от гибки кромок до гибки профилей в одной или нескольких плоскостях.

а - общий вид; б - конструктивная схема; в - формы изгибаемого профиля; 1 - рама ползуна; 2 - пуансон; 3 - матрица; 4 - подкладка; 5 - плита. Рисунок 7.10. Листогибочный пресс

Размерная слесарная обработка

Под размерной обработкой понимается обработка заготовки (детали) для придания ей заданных форм, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В результате обработки получается готовое изделие, которое может иметь самостоятельное применение (например, молоток, зубило, угольник и т.п.) или деталь, пригодная к монтажу в собираемое изделие (например, рукоятки и рычаги различных конструкций). К операциям размерной слесарной обработки относятся: опиливание, обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание) и нарезание наружных, и внутренних резьб.



ТЕМА 8. ОПИЛИВАНИЕ

Студент должен:

знать:

- назначение напильников и их разновидности;

- приемы опиливания различных поверхностей деталей;

- приспособления, применяемые в процессе опиливания;

- правила техники безопасности при опиливании;

уметь:

- применять инструмент при опиливании поверхностей по назначению;

- подбирать инструмент в соответствии с поверхностью обрабатываемой

поверхности.

Оснащение рабочего места: верстак, тиски слесарные, набор напильников различных профилей поперечного сечения, длин и насечек, набор надфилей, лекальные линейки с двухсторонним скосом, угольники плоские 90⁰ и 120⁰, штангенциркули с ценой деления по нониусу 0,1 и 0,05 мм, губки накладные; щетки металлические, щетка-сметка.

Опиливанием называют слесарную операцию по удалению с поверхности заготовки слоя металла (припуск) с помощью режущего инструмента - напильника, целью которой является придание заготовке заданных форм и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. Опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой, а также при сборочных работах для пригонки детали по месту.

Напильниками обрабатывают плоские, криволинейные, фасонные сложного профиля поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под любыми углами.

В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Чем больше насечек на определенной длине напильника, тем мельче зуб. Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5-0,025 мм. Погрешность размеров детали может составлять 0,2-0,05 мм.

Рисунок 8.1 Части и элементы

Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального закаленного бруска определенного профиля и длиной 100-400 мм с большим количеством насечек или нарезок, образующих мелкие и острые зубья (резцы), которыми напильник срезает небольшой слой металла в виде стружки.

Основные части и элементы напильника показаны на рис.8.1. Зубья напильника могут быть образованы насеканием (рис.8.2, а), фрезерованием (рис. 8.2, б), протягиванием (рис.8.2, в) и другими способами.

Наиболее распространенным способом образования зубьев является насекание их на специальных пилонасекательных станках с помощью зубила. Каждый зуб напильника имеет задний угол б, угол заострения в, передний угол г.

Различают напильники с одинарной или простой (рис.8.3, а), двойной или перекрестной (рис.8.3, б), рашпильной (точечной) (рис. 8.3, в), и дуговой (рис. 8.3, г) насечками.

Рисунок 8.2 Геометрические элементы напильников

Рисунок 8.3 Виды насечек напильников

Для обработки стали, чугуна и других твердых материалов, применяют напильники с двойной насечкой. Напильники классифицируются в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильника на 6 классов и предназначаются для определенных работ.

Таблица 7

Номер насечки	0	1	2	3	4	5
Количество основных насечек на 10 мм длины	5-13	8,5-14	12-20	17-28	24-40	34-56
Длина рабочей части напильника, мм	350-400	100-400	100-300

Для грубого чернового опиливания (шероховатость R_z=160-80, точность 0,2-0,3 мм) применяются напильники 0 и 1 класса (драчевые), когда требуется удалить большой слой металла до 1 мм.

Для выполнения чистовой обработки (шероховатость R_z=40-20, точность 0,05-0,1 мм) используются напильники 2-3 класса (личные), снимаемый слой не превышает 0,3 мм.

Для пригоночных, отделочных и доводочных работ (шероховатость поверхности Rа 2,5-1,25, точность 0,02-0,05 мм) применяются напильники 4 и 5 класса (бархатные), снимаемый слой металла не более 0,05 мм.

По форме поперечного сечения напильники делятся на плоские (рис.8.4), квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, ножовочные и др.

Надфили - небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160 мм) различной формы поперечного сечения (рис. 8.5). В зависимости от количества насечек надфили делятся на пять типов №1,2,3,4,5 с количеством насечек 22-112 на 10 мм длины. Их применяют для опиливания и распиливания небольших поверхностей, недоступных для обработки слесарными напильниками; отверстий, углов, прорезей, пазов, радиусов, коротких участков фасонных профилей, шаблонов (лекал) и где требуется низкая шероховатость поверхности.

Наибольшее распространение надфили получили в инструментальных цехах при выполнении лекальных, граверных и ювелирных работ. При слесарной обработке применяют и другие типы напильников: со специальной державкой, тарированные, алмазные, рашпили, вращающиеся борнапильники и др.

Положение корпуса, работающего напильником, считается удобным и правильным, если стоять перед тисками прямо и устойчиво (рис 8.6, а) или вполоборота под углом 45⁰ к оси тисков. Ступни ног должны стоять под углом 40-60⁰, расстояние между пятками ног более 200-300 мм (рис. 8.6).

Рисунок 8.4 Формы сечения напильников и примеры их применения

а - плоский тупоносый; б - плоский остроносый; в - квадратный; г - трехгранный односторонний; е - круглый; ж - полукруглый; з - овальный; и - ромбический; к - ножовочный; л - пазовый. Рисунок 8.5. Надфили

Правая рука с напильником, лежащая на губках тисков, согнутая в локте, образует прямой угол между плечевой и локтевой частью руки. Конец рукоятки напильника должен упираться в середину ладони правой руки, четырьмя пальцами охватывается снизу и большим вдоль оси рукоятки, сверху (рис. 8.7, а) ладонь левой руки располагается поперек напильника на расстоянии 20-30 мм от его носка; пальцы слегка согнуть, но не свешивать.

Рисунок 8.6 Положение при опиливании

Рисунок 8.7 Положение пальцев рук при опиливании

8.1 ПРИЕМЫ ОПИЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

При опиливании напильник перемещают строго горизонтально вперед (рабочий ход) плавно, производя 40-60 двойных ходов в минуту. Напильник должен касаться обрабатываемой плоскости всей своей поверхностью. Нажимать на напильник только при движении вперед, строго соблюдая распределение усилий, как показано на рис.8.8.

Рисунок 8.8. Распределение усилий нажима при опиливании

Обрабатываемая поверхность должна выступать над губками тисков на 8-10 мм. Опиливание плоскостей является сложным и трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании плоскостей является неплоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность.

Положение штрихов (следов зубьев напильника) на обрабатываемой поверхности зависит от направления движения напильника, которое может быть прямым (продольным) (8.9, а), косым (поперечным) (рис. 8.9, б) и перекрестным (рис.8.9, в).

Рисунок 8.9 Опиливание плоских поверхностей

Рисунок 8.10 Проверка отклонения от плоскостности опиленной поверхности

а - от параллельности; б - от перпендикулярности Рисунок 8.11. Примеры отклонения опиленных поверхностей

...