2.3 Розрахунок сировини і матеріалів

У виробничих умовах витрати сировини встановлюють головним чином з нормативів на 1 м готової плити. Проте через те що OSB виробляють різної щільності і як сировину застосовують деревину, щільність якої змінюється у широких межах, нормативний розрахунок сировини с досить наближеним. Крім того, для визначення кількості устаткування або його завантаження важливо знати кількість матеріалу, що переробляється па кожній операції. З цією метою потрібно виконати поетапний розрахунок. Такий розрахунок дозволяє з достатньою точністю визначити кількість устаткування на кожній операції, здійснити його синхронізацію та скласти баланс сировини і відходів у виробництві плит.

Відомо, що сировина і стружка зазнають значних кількісних і якісних змін у процесі виробництва на кожній технологічній операцій. Потрібно врахувати також технологічні або організаційні втрати при транспортуванні стружки і смоли від однієї операції до іншої. Витрати сировини, стружки і смоли визначають у перерахунку на абсолютно сухий їх стан. Розрахунок роблять, починаючи з готової продукції напроти технологічного процесу. При цьому досліджуються одна за одною всі стадії процесу, що вказані у технологічній схемі.

2.3.1 Розрахунок програми цеху

Програма цеху визначається продуктивністю та кількістю основного технологічного устаткування. Продуктивність пресів розраховують у кубічних метрах обрізного матеріалу за годину за формулами:

- для пресів періодичної дії

- для пресів безперервної дії (гусеничного, валкового й екструзійного)

(2.3.1.)

де b - ширина чистообрізних плит, м;

д - товщина стружкової плити, м;

K - коефіцієнт всіх агрегатів головного конвеєра, К_к - 0,8...0,85;

V - швидкість пресування, м/хв;

Знаючи середньозважену продуктивність преса за 1 год, можна визначній річну продуктивність:

(2.3.2.)

де: Ф - річний фонд робочого часу,

(2.3.3.)

Т - тривалість робочої зміни (8 год.);

Z - кількість змін роботи цеху;

D - кількість днів роботи цеху за рік.

(2.3.4.)

Приймаємо програму 120000мі^/рік.

2.3.2 Розрахунок сировини і матеріалів

Щільність деревини за різної вологості. При розрахунку витрати сировини на виготовлення плит потрібно знати базисну щільність деревини.

Базисна щільність для кожної породи деревини вибираємо з таблиці, таким чином:

с_баз (ялиці) = 560 кг / мі

с_баз (осика) = 590 кг / мі

с_баз (модрина) = 710 кг / мі

Якщо для виробництва плит використовують сировину мішаних порід, то визначають середньозважену щільність деревини, кг/м, за даної вологості:

(2 .1.)

с₁ (ялиці) = 670 кг / мі

с₂ (осика) = 760 кг / мі

с₃ (модрина) = 990 кг / мі

де: - щільність даної деревини за даної вологості;

- процент даної породи від загального обсягу сировини.

Середньозважена щільність деревинної сировини. Сировина, що надходить для виробництва плит, майже на всіх підприємствах не обкорюється. Тому середньозважену щільність сировини потрібно визначити з урахуванням кори, а гнилої сировини - ще й гнилизни.

Середньозважена щільність для однієї породи, кг/мі :

(2.3.)

Ялиця - %,

Сосна - %,

Модрина - %,

де: - щільність здорової деревини, кори і гнилизни ;

- частка здорової деревини, кори, гнилизни у загальному обсязі сировини, %.

Середньозважена щільність для всієї сировини:

(2.3.)

де: п - число порід;

с_с.п.к. - середньозважена щільність к- ї породи, кг/мі;

і_{д с.к} - частка деревинної сировини і- тої породи у загальній масі

сировини, %, К=1,2…n.

Зв'язок між щільністю плити і щільністю її шарів виражається залежністю:

(2.4.)

де с_з, с_{с -} відповідно щільність плити, зовнішнього та середнього шарів плити, кг/мі;

і_з, і_с - питома частка відповідно зовнішнього та середнього шарів у загальній масі плити

Приймаємо, що щільність ;

(2.5.)

Визначення маси абсолютно сухого матеріалу в готових плитах. . Маса, кг/рік, абсолютно сухої стружки при виготовленні тришарових плит:

(2.6.)

- для зовнішніх шарів

(2.7,)

- для середнього шару

(2.8.)

де: - річний випуск плит,;

Р_з, Р_с - норма витрати клею відповідно в плиті, для зовнішніх і середнього її шарів по сухому залишку, %;

Д_з, Д_с - сумарний вміст антисептика, гідрофобних добавок, затверджувача відповідно у плиті, зовнішніх і середньому шарах плити, %;

- вологість готових плит (8±2%).

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва, кг/рік,

при виготовленні тришарових плит

(2.9.)

для зовнішніх шарів

(2.10.)

для середнього шару

(2.11.)

де: К_{ф, м,} - коефіцієнт, що враховує втрати сировини, матеріалів і плит при відбиранні проб на фізико-механічні дослідження,();

К_н - коефіцієнт, що враховує втрати деревинної сировини при налагодженні технологічного устаткування після технічного обслуговування, поточного й середнього ремонтів,().

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні, кг/рік,

- при виготовленні тришарових плит, кг/рік:

(2.12.)

для зовнішніх шарів

(2.13.)

де: К_шл.з - коефіцієнт втрат сировини при шліфуванні ().

Оскільки шліфують тільки зовнішні шари, то маса деревини середнього шару, що надходить на операцію шліфування,

, (2.14.)

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при обрізуванні, кг/рік:

(2.15.)

для зовнішніх і середнього шарів:

(2.16.)

(2.17.)

де: К_о - коефіцієнт втрат сировини при обрізуванні плит по периметру залежить від розмірів готових плит і типу установки. ()

Визначення маси деревини, що надходить на операцію формування стружкового килима. Маса деревини в абсолютно сухому стані, що надходить на формування стружкового килима, кг/рік:

(2.18.)

для зовнішніх і середнього шарів:

(2.19.)

(2.20.)

де: - коефіцієнт втрат при формуванні стружкового килима (1,056)

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані при зміщуванні. Норма витрати клею приймається залежно від породного складу сировини.

Витрата сухого клею:

- при виготовленні тришарових плит

(2.21.)

- для зовнішніх і середнього шарів:

(2.22.)

(2.23.)

Кількість абсолютно сухих деревинних частинок, що надходять у змішувач, кг/рік:

- при виготовленні тришарових плит

(2.24.)

- для зовнішніх і середнього шарів

(2.25.)

(2.26.)

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані, що надходить в бункери сухої стружки. Маса абсолютно сухої стружки, що надходить у бункери з урахуванням повернення шліфувального пороху і стружки від форматного обрізування, кг/рік:

- при виготовленні тришарових плит

(2.27.)

(2.28.)

(2.29.)

(2.30.)

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при сушінні і транспортуванні стружки. Маса деревини при сушінні стружки, кг/рік:

при виготовленні тришарових плит

(2.31.)

- для зовнішніх і середнього шарів

(2.32.)

(2.33.)

де: К_с - коефіцієнт втрат під час сушіння і транспортування.

Визначення маси деревини з урахуванням втрат при виготовленні стружки. Маса деревини з урахуванням втрат при виготовленні стружки, кг/рік:

- при виготовленні тришарових плит

(2.34.)

- для зовнішніх і середнього шарів

(2.35.)

(2.36.)

де: К_в - коефіцієнт, що враховує втрати деревинної сировини при виготовленні стружки

Таблиця - Річна витрата абсолютно матеріалу і при даній вологості на кожній технологічній операції

Технологічні операції	Річна витрата абс. сух. матеріалу по шарах, кг,1	Вологість матеріалу,	Річна витрата матеріалу даної вологості по шарах, %, 107
	Зовнішні	Середні	Сума			зовнішні	середні	сума
Готові плити	2,27	2,37	4,59	8	8	2,99	2,56	5,55
Готові плити з допоміжними потребами	2,26	2,42	4,79	8	8	2,44	2,61	5,05
Шліфування плит	2,42	2,63	5,05	8	8	2,61	2,84	5,45
Обрізка плит	2,65	2,44	5,09	8	8	2,86	2,64	5,5
Формування килима	2,66	2,45	5,11	27,05	25,05	3,38	3,11	6,49
Змішування стружки зклеєм	2,66	2,45	511	27,05	25,05	3,38	3,11	6,49
Бункери сухої стружки	2,66	2,13	4,79	2	2	2,71	2,17	4,88
Сушіння стружки	2,75	2,2	4,95	35	35	3,71	2,97	6,68
Виготовлення стружки	3,03	2,42	5,45	85	85	5,61	4,48	10,09

2.4 Розрахунок основного технологічного обладнання

Вибір і розрахунок устаткування здійснюють згідно з вибраною технологічною схемою, грунтуючись на даних розрахунку сировини та матеріалів. Устаткування мас бути сучасним і високопродуктивним. Потрібно зазначити тип і марку кожного агрегату, розрахувати їх кількість.

Крани

Потребу у "Консульно-козловому" кранах розраховують у такій послідовності. Визначають об'єм пачки за одне захоплення грейфера, знаючи площу перерізу зіву грейфера f₃ (1,85 м) і коефіцієнт К складання кругломірної сировини у зіві грейфера (0,7)

(2.1.)

де: l - довжина сировини, м.

Годинна продуктивність крана, м:

(2.2)

де: ф_ц - повний цикл роботи крана на вивантаженні сировини без пересувань, дорівнює близько 5 хв;

К_р - коефіцієнт використання робочого часу крана, дорівнює 0,75...0,80.

Потрібну кількість кранів визначають з умови забезпечення вивантаження залізничних вагонів за 3,1 год:

(2.3.)

де: g_с - обсяг деревинної сировини, яка надходить залізничними вагонами за одне доставлення, мі;

ф_в - нормативний, час вивантаження (простою), залізничних вагонів.

Обсяг деревинної сировини, м, яка надходить за одне доставлення, визначають виходячи з числа вагонів, які одночасно можуть бути подані на склад сировини для вивантаження

(2.4.)

де: V_с - повний об'єм чотиривісного вагона вантажністю 60 т, дорівнює 66 мі ;

п_в - число вагонів;

Кз - коефіцієнт завантаження вагона, складає близько 0,7.

Приймаємо 1 кран.

(2.5.)

Дрібнення деревини різанням

У виробництві СП застосовується спеціальна стружка, яка одержується при дрібненні деревини на стружкових верстатах. При дрібненні деревини потрібно забезпечити одержання стружки із заданими розмірами і шорсткістю. Умовам одержання стружки найкращої якості при мінімальних її витратах енергії відповідає дрібнення деревини методом поперечного різання. Деревинні частинки повинні мати визначені форму і розміри, а також гладеньку і рівну поверхню.

Стружкові верстати для переробки тріски. Для одержання стружки з тріски та інших дрібнокускових відходів застосовують відцентрові стружкові верстати двох видів: з ножовим барабаном, що і обертається в одному напрямку з крильчаткою або їй назустріч; з нерухомим ножовим барабаном і обертовою крильчаткою. Відцентрові стружкові верстати другого типу мають нерухоме ножове кільце і крильчатку конічної форми. Цей тип стружкових верстатів має перевагу двох регулювань, які контролюють товщину частинок: перше - задане зафіксоване виставлення ножів, коли ножові вузли монтуються разом; друге - осьове регулювання крильчатки всередині конічного ротора, яке дозволяє здійснити високо точне регулювання товщини одержуваних частинок. Верстат має водорозбризкуючий пристрій, призначений для змочування сухої тріски або кусків деревини.

Розраховуємо продуктивність, стружкових верстатів марки "Pallman PV 100/2".

Продуктивність стружкового верстата 19688,06 кг/год.

Визначаємо кількість стружкових верстатів за формулою:

(2.6.)

Приймаємо 1 стружковий верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження стружкових верстатів:

Сортування стружки

У процесі дрібнення деревини поряд з кондиційною стружкою утворюються частинки, розміри яких значно більші або менші за потрібні. Велика кількість надмірно великих частинок і порох зменшує показники механічних властивостей плит. Отже, розмірний склад частинок для формування середнього та зовнішніх шарів має бути цілком визначений, тому після сушіння деревинні частинки сортують. Мета сортування - виділити із загальної маси деревинних частинок ті, що потрібні для формування певних шарів стружкового килима або брикету; відокремити деревинний порох і велику стружку, яка перевищує допустимі параметри.

Для сортування застосовують механічні сортувалки, що забезпечують розділення стружки по площі її поверхні; пневматичні сепаратори, які забезпечують розділення стружки по товщині, і комбіновані сортувалки. Вибір типу сортувалки визначається тим параметром стружки, за яким потрібно розділити суміш стружкового матеріалу.

Розраховуємо продуктивність сортувалок стружки марки ДРС- 2

Продуктивність сортувалок =10000 кг/год. Визначаємо кількість сортувалок стружки за формулою:

(2.7.)



Приймаємо 1 сортувалку.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок:

Зберігання деревинних частинок

Призначення міжопераційних запасів тріски та стружки. Міжопераційні запаси тріски і стружки створюються для забезпечення безперервної роботи цехів СП. Ці запаси розміщують у спеціальних бункерах. Як правило, бункер встановлюють на таких ділянках: перед стружковими верстатами, сушильними агрегатами, змішувачами. Величина міжопераційного запасу звичайно не перебільшує 2...4 годинної потреби у стружці (трісці). Бункери служать не тільки для зберігання подрібненої деревини, але й здійснюють дозовану подачу її на наступну операцію.

Стабільність роботи цехів СП залежить також від наявності достатнього запасу вихідної сировини, яка часто надходить у подрібненому вигляді (тріска, стружка від деревообробних верстатів, тирса). Для захисту навколишнього середовища від забруднень таку сировину доцільно зберігати в закритих місткостях, до того ж кожний вид сировини бажано розмістити в окремих місткостях (бункерах). Це дозволяє здійснювати дозоване видавання й одержати оптимальне співвідношення сировини по виду і якості.

Краще, щоб бункери були горизонтальними, низькими та довгими, тоді матеріал в них не буде сильно злежуватися. Проте такі бункери займають великі площі, тому у більшості випадків застосовують компактніші вертикальні, високі бункери з відносно малою площею дна. При експлуатації таких бункерів потрібно не допускати злежування частинок, в результаті якого виникають склепіння, для руйнування останніх потрібні значні зусилля. Через це для всіх типів бункерів повинен дотримуватися принцип "першим завантажений - першим розвантажений". Геометричні розміри частинок впливають на умови зберігання. Найбільш легка у зберіганні тріска, потім йдуть тирса, верстатна стружка, плоска стружка та волокно.

Бункери для зберігання тріски, стружки та пороху. Для зберігання порівняно невеликих запасів тріски застосовують бункери місткістю 300...2000 мі, які забезпечують безперервну роботу цеху протягом кількох змін або діб. Звичайно застосовують вертикальні бункери у формі циліндра або зрізаного конуса. У бункерах для зберігання застосовують кілька методів розвантаження, включаючи гвинти, що повертаються навколо горизонтальної осі, гвинти, що працюють у подібному напрямку, одинокий обертовий вал, або руйнівник склепіння. Ймовірність утворення склепінь зростає взимку через примерзання тріски до стінок бункера і змерзання частинок деревини між собою. Для боротьби з цим явищем стінки бункера роблять похилими всередину або застосовують різні руйнівники. Бункери, що встановлені на відкритих площадках, мають бути оснащені теплоізоляцією та утеплені біля бокових стінок основи, шлюзових защіпок і гвинтових конвеєрів. У бункерах встановлюють лічильники рівня матеріалу, які управляють завантаженням і розвантаженням.

Для створення буферних запасів тріски або стружки і безперервного дозованого видавання її у наступний технологічний процес розроблено вертикальні бункери ДБО- 60, ДБО- 150 і ДБО- 300

Зберігання вологих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:

(2.8.)

де: V_{б -} місткість бункера згідно технологічної характеристики, мі ;

g_стр - годинна потреба у стружці на наступній операції, кг/год;

К_з - коефіцієнт заповнення бункера, К_з=0,95.

Приймаємо 1 бункер марки ДБО- 60

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок:

Сушіння стружки

Якість СП, а також стабільність технологічного процесу їх виготовлення значною мірою залежить від вологості висушених і обсмолених деревинних частинок.

Початкова вологість стружки коливається від 80-120% (дрова і сирі відходи) до 15-25% (сухі відходи). Вологість стружки для зовнішніх і проміжних шарів перед змішуванням з клеєм має складати 3-6%, для середнього шару 2- 4%. Останнім часом на багатьох підприємствах стружку висушують до вологості 1-3% незалежно від її призначення.

Тип агрегату для сушіння стружки вибирають залежно від її виду початкової та кінцевої вологості, типу агента сушіння, його параметрів і обсягу виробництва плит. Для сушіння деревинних частинок застосовують переважно газові й значно рідше повітряні сушарки безперервної дії. Вони можуть бути розділені за характером передачі теплоти матеріалу і методом його пересування через сушарку на чотири групи:

1) кондуктивні (контактні) сушарки;

2) конвективні сушарки з механічним пересуванням матеріалу;

3) конвективні сушарки з пневматичним пересуванням матеріалу;

4) конвективні сушарки з пневмомеханічним пересуванням матеріалу.

Розраховуємо продуктивність триходової барабанної сушарки марки "Бізон 80"

Продуктивність сушарки =25000 кг/год.

Визначаємо кількість барабанних сушарок за формулою:

 (2.9.)

Приймаємо 1 сушарку.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сушарки:

Зберігання сухих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:

(2.10.)

Приймаємо 2 бункера марки ДБОС- 60.

Визначаємо коефіцієнт завантаження бункерів:

Обсмолення стружки

Змішуванням стружки з клеєм, або обсмоленням, називають процес нанесення клею на деревинні частинки. Обсмолення стружки суттєво впливає на показники фізико-механічних властивостей плит і економічні показники їх виробництва, бо вартість клею складає 25-30% собівартості виготовлення плит. Тому ця операція є однією з найважливіших у технологічному процесі виробництва СП.

Складність процесу обсмолення полягає в тому, що на відносно велику поверхню стружки потрібно рівномірно нанести порівняно невелику кількість клею. Якісне обсмолення стружки клеєм забезпечується застосуванням сучасних змішувачів, старанним дозуванням стружки і клею і контролем їх витрат.

Норми витрати клею встановлюються залежно від породи, шару та марки плит. При виготовленні плит плоского пресування рекомендуються норми витрати клею (у перерахунку на суху стружку). Для обсмолення стружки з клеєм застосовують швидкохідні змішувачі з безповітряним розпорошенням клею. Частота обертання головного вала таких змішувачів 700.. 1600 хв^-1 замість 80...85 хв^-1 у раніше застосовуваних тихохідних змішувачах.

При незначній модернізації змішувачі з швидкохідними лопатевими валами придатні для обсмолення різних деревинних частинок (волокна, пороху, різної стружки). Вони мають високу продуктивність при невеликих

габаритах, низькі енерговитрати та металомісткість, зручні в обслуговуванні, не потребують великих площ і об'ємів виробничих приміщень. На підприємствах експлуатуються змішувачі ДСМ-5, ДСМ-7, а також змішувачі закордонних фірм "Драйс" (Німеччина), "Рауте" (Фінляндія) та ін. Для охолодження води, яка подається в сорочку камери змішування, порожнистий вал і лопаті змішувача, використовуються холодильні машини МКТ-14-2-0 і МКТ-20-2-0.

Розраховуємо продуктивність швидкохідних змішувачів марки LLK-215.

Продуктивність швидкохідних змішувачів =10000.

Визначаємо кількість швидкохідних змішувачів за формулою:

(2.11.)

Приймаємо 1 швидкохідний змішувач.

Визначаємо коефіцієнт завантаження швидкохідного змішувача:

Формування стружкового килим

Завданням формування стружкового килима (пакетів) є дозування і рівномірний розподіл по площі обсмолених деревинних частинок, а також створення визначеної структури СП у поперечному перерізі.

Формування стружкового килима - одна з найважливіших операцій в технологічному процесі виробництва СП. Від якості формування стружкового килима (пакетів) залежать такі показники, як щільність плит, коливання значення щільності по площі плит, рівномірність товщини, упресовування плит по товщині при наступному облицюванні, формозмінність (жолоблення плит). Тому при формуванні стружкового килима основна увага повинна приділятися рівномірності насипання стружки по площі і рівномірному видаванню стружки за одиницю часу кожною головкою формувальної станції. Для формування стружкового килима застосовують різні за конструкцією і принципом роботи формувальні машини. Формувальні машини рівномірно й безперервно дозують стружку на піддон або стрічковий формувальний транспортер, які пересуваються під ними. Дозування стружки здійснюється по масі, по об'єму або в поєднанні обох методів.

Дозування по масі є найбільш досконалим і здійснюється автоматично діючими вагами періодичної дії. Дозування по об'єму досягається видаванням стружкової маси у вигляді безперервного шару визначеної ширини та товщини. Дозування по об'єму - менш точніший метод, оскільки насипна маса стружки залежить від багатьох факторів - форми, розмірів, вологості стружки, породи деревини тощо.

На підприємствах для формування стружкового килима застосовують формувальні машини ДФ- 6, модернізовані машини ДФ- 1М і ДФ- 2М, а також машини закордонних фірм.

Для формування внутрішніх шарів вибираємо формувальну машину марки "Diffenbaher"

Продуктивність формувальної машини =1800.

Визначаємо кількість формувальних машин за формулою:

(2.12.)

Приймаємо 1 формувальну машину для внутрішніх шарів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження формувальної машини за формулою:

Для формування зовнішніх шарів вибираємо формувальну машину марки "Simpelkamp"

Продуктивність формувальної машини =1750.

Визначаємо кількість формувальних машин за формулою:

(2.13.)

Приймаємо 1формувальну машину для зовнішніх шарів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження формувальної машини за формулою:

Пресування стружкових плит

У технологічному процесі виготовлення СП пресування є операцією, за якої сформовані в пакети обсмолені деревинні частинки підлягають ущільненню під тиском з одночасним нагріванням. При цьому формуються як зовнішні обриси, так і внутрішня структура, що визначають властивості плити.

Режим пресування. Під режимом пресування СП розуміються умови, за яких здійснюється процес пресування і які забезпечують потрібну якість плит, що задовольняють санітарно-гігієнічні вимоги. Режим пресування СП характеризується такими параметрами:

- температурою пресування;

- початковою величиною тиску;

- тривалістю пресування; умовами пресування (з паровим ударом і без нього);

- характером зменшення тиску (ступінчасте, плавне).

Значний вплив на режим пресування має вологість стружкових брикетів, які вантажаться у прес. З метою скорочення тривалості пресування і виключення розшарувань і розривів, зменшення виділення вільного формальдегіду рекомендується вологість обсмоленої стружки в брикетах 6- 8% для середнього шару і 10- 12% для зовнішніх і проміжних шарів з таким розрахунком, щоб вологість стружкових брикетів знаходилася в межах 8- 10%.

Температура пресування. Чим більша температура пресування (плит преса), тим швидше прогріваються стружкові брикети і швидше закінчується твердіння клею по всій товщині брикета і тим менша тривалість пресування. У сучасних цехах з виробництва плит температуру пресування приймають у межах: 150... 180 °С у багатоповерхових гідравлічних пресах і 180...220 °С в одноповерхових гідравлічних і валкових пресах. Відхилення температури плит преса в межах однієї плити не повинно перебільшувати ±5 °С. Тиск пресування. Величина тиску залежить від щільності пресованих плит, вологості та розмірів обсмоленої стружки, породи деревини, тривалості пресування та ін. Зараз величину тиску приймають такою, щоб у пресування брикетів до заданої товщини плити закінчилося протягом не більше ЗО °С. Велике значення для одержання високоякісного склеювання має підтримання постійної величини тиску на першому етапі пресування. Пресування при надто високому тиску на першому етапі викликає значну нерівномірну щільність плит.

Орієнтовні значення тиску у першому періоді пресування залежно від розрахункових значень тривалості пресування і потрібної щільності готової плити яка складена для умови пресування стружкових брикетів з початковою вологістю 12- 14%. При вологості брикета 9- 11% тиск мас бути збільшений на 10- 15%, а при більш низькій вологості на 25%.

Після досягнення заданого тиску і деякої витримки при цьому максимальному тиску для погашення пружних деформацій брикеті тиск зменшують, бо в міру зменшення пружних деформацій брикеті зусилля, яке розвивається пресом, приймають на себе дистанцій прокладки. Величина зовнішнього тиску (зусилля преса) у кожний даний момент має бути такою, щоб вона лише трохи перебільшувала величину пружного опору брикетів.

Пресування плит при тривалості пресування 0,4 хв/мм і більш може здійснюватися як з плавним безступінчастим, так і із ступінчастим зменшенням

тиску, а при тривалості пресування 0,35 хв/мм і менше - тільки з плавним зменшенням тиску.

Тривалість пресування. Тривалість пресування (витримки плит у пресі є важливим технологічним параметром, бо вона визначає не тільки властивості одержуваних плит, але й продуктивність преса гарячого пресування.

Для пресування стружкового килима вибираємо прес марки "Simpelkamp".

Розраховуємо продуктивність пресу за формулою:

(2.14.)

де: b- ширина чистообрізних плит, м;

д_пл - товщина стружкової плити, м;

К_к - коефіцієнт всіх агрегатів головного конвеєра, К_к = 0,8.. .0,85;

V_пр - швидкість пресування, м/хв./

Визначаємо кількість пресів за формулою:

(2.15.)

Приймаємо 1 прес.

Визначаємо коефіцієнт завантаження пресу за формулою:

Обробка стружкових плит

Преси для пресування СП працюють без охолодження, завдяки чому не знижується їхня продуктивність, не підвищується витрата теплоти. Тому СП вивантажують з преса гарячими. У таких плитах мають місце значні градієнти температури, вологості та ступеня поліконденсації (затвердіння) клею, температура поверхневих шарів 160...180 °С, середнього - 105...110 °С; вологість зовнішніх шарів 2 - 4%, середнього - 10 - 13% при середній вологості плит 8%; ступінь поліконденсації у зовнішніх шарах значно більша, ніж у середніх. Це служить причиною утворення внутрішніх напруг у плитах, які протягом часу (при охолодженні та кондиціонуванні) вирівнюються. Тому після вивантаження з преса плити повинні спочатку охолоджуватися або кондиціонуватися і тільки потім поступати на механічну обробку (форматне обрізування, шліфування, розкрій тощо).

Охолодження плит.

Для охолодження стружкових плит вибираємо камеру охолодження марки ДЛКО 100.

Продуктивність камери охолодження =14,58 мі/год.

Визначаємо кількість охолоджувальних камерах за формулою:

(2.16.)

Приймаємо 1 охолоджувальну камеру.

Визначаємо коефіцієнт завантаження охолоджувальної камери за формулою:

Форматне обрізування плит

Форматне обрізування плит. Крихкі кромки у відпресованих плит обрізують на форматних верстатах. Методи обрізування плит і форматні верстати, на яких обрізують плити, відрізняються один від одного типом або схемою роботи механізмів, що виконують взаємне пересування плити і пилок при обрізуванні поздовжніх і поперечних кромок.

Для форматного обрізування плит вибираємо лінію марки ДЦ- 10.

Розраховуємо продуктивність форматно- обрізних верстатів, мі/год

(2.17.)

де: U - швидкість подачі, м/хв;

д_пл, В_пл - товщина і ширина оброблюваних плит, мм;

К₁ - коефіцієнт використання верстата, дорівнює 0,8...0,9;

К₂ - коефіцієнт використання робочого часу, дорівнює 0,9...0,95;

(2.18.)

Визначаємо кількість обрізних верстатів за формулою:

(2.19.)

Приймаємо 1 форматно-обрізувальний верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження обрізного верстата за формулою:

Для калібрування за товщиною, шліфування і сортування за якістю, за товщиною вибираємо лінію марки Bizon. Продуктивність лінії =100000 мі .

Визначаємо кількість ліній за формулою:

(2.20.)

Приймаємо 1 лінію.

Визначаємо коефіцієнт завантаження лінії за формулою:

Склад готової продукції

Таблиця 1. Відомість обладнання після вдосконалення

№ п/п	Назва обладнання	Марка	Кількість	Коефіцієнт завантаження, %
1	Кран	"Консульно-Козловий"	1	88
2	Стружковий верстат	"Pallman PV 100/2"	2	86
3	Сортування стружки	ДРС- 2	1	60
4	Зберігання вологої стружки	Бункер ДБО- 60	2	98
5	Сушіння стружки	"Бізон 80"	1	78
6	Бункер сухої стружки	ДБО- 60	2	95
7	Змішування стружки з клеєм	Змішувач LLK- 215	1	63
8	Формування внутрішніх шарів	"Diffenbaher"	1	80
9	Формування зовнішніх шарів	"Simpelkamp"	1	99
10	Прес	"Simpelkamp"	1	64
11	Охолоджувальна камера	ДЛКО- 100	1	40
12	Формувальна машина	ДЦ- 10	1	59
13	Калібрування, шліфування	"Bizon"	1	105

2.5 Вибір і розрахунок засобів цехового транспорту

Піднімально-транспортне обладнання на деревопереробних підприємствах застосовують на складах сировини для вивантаження, штабелювання і подачі сировини в цех на переробку; обслуговування міжцехових вантажопотоків; переміщення вантажів всередині цехів; на складах готової продукції для складування і навантаження. Для виконання зазначених робіт використовують різні піднімально-транспортні машини: крани, штабелери, підйомники, лебідки, поздовжні і поперечні елеватори, лотки, різноманітні конвеєри, автолісовози, навантажувачі, автотрісковози і тощо.

Змінна продуктивність завантажувально-підіймальних машин на завантажувально-розвантажувальних операціях (мі/см) може бути визначена за формулою:

(4.1)

де: Т - тривалість зміни, хв.;

- підготовно-заключний час, хв.;

К_в - коефіцієнт виконання робочого часу;

- коефіцієнт використання вантажопідйомності машини;

q - вантажопідємність, т;

час одного циклу при розвантаженні, навантаженні, штабелюванні, хв;

г - цільність деревини, т/мі.

Час робочого циклу залежить від типу застосованої машини і визначається за наступними формулами:

для козлових кранів при завантажуванні з лісонакопичувачів:

(4.2)

під час штабелювання:

(4.3)

під час завантаження зі штабеля:

Продуктивність навантажувача (мі у зміну):

, (4.9)

де К - коефіцієнт використання навантажувача;

Т - тривалість зміни, хв.;

t - тривалість одного циклу роботи, хв;

q - обсяг перевезеного вантажу, мі.

, (4.10)

де К_с - коефіцієнт суміщення операцій;

- час автоматичного захоплення вантажу, хв;

, - відповідний час підйому і опускання вантажу;

- час переміщення навантажувача, хв;

- час розвантаження, хв.

, (4.11)

де - висота підйому вантажу м;

- середня швидкість підйому або опускання вантажу, м/хв.

, (4.12)

де - відстань переміщення навантажувача, м;

- середня швидкість переміщення навантажувача, м/хв.

Продуктивність елеваторів (мі у зміну) визначається за такими формулами:

поздовжнього

; (4.13)

поперечного

, (4.14)

де Т - тривалість зміни, хв;

v - швидкість руху ланцюгів, м/с;

q - обсяг колоди, мі;

s - відстань між гаками, м;

l - довжина колоди, м;

К_м - коефіцієнт заповнення ланцюгів (для поздовжніх елеваторів К_м = 0,6- 0,9 в залежності від діаметру колод, для поперечного - К_м = 0,7- 1,0);

К_в - коефіцієнт використання робочого часу елеватора (для поздовжнього елеватора К_в=0,85- 0,90, для поперечного - К_в=0,75- 0,80).

Продуктивність стрічкового конвеєра (шт. / ч) при переміщенні штучних вантажів:

(4.15)

де v - швидкість руху стрічки, м / с;

а - відстань між штучними вантажами, м.

При переміщенні насипних вантажів продуктивність стрічкових конвеєрів визначиться з виразу:

(мі/ ч) або (т/ ч), (4.16)

де F - площа перерізу суцільного шару насипного матеріалу, мІ; - щільність маси, т/мі.

Таблиця 2. Відомість засобів цехового транспорту

№ п/п	Назва обладнання	Марка	Кількість	Коефіцієнт завантаження, %
1	Завантажувально підіймальна машина	-	2	88
2	Автонавантажувач	-	1	86
3	Стрічковий конвеєр	-	3	60

3. Охорона праці

3.1 Аналіз умов праці на підприємстві та впливу виробництва на довкілля

На підприємстві ТоВ "Кроно-Україна" було проведено експертизу та аналіз умов праці. Метою експертизи є оцінка стану охорони праці та безпеки промислового виробництва під час виконання заявлених робіт з підвищеної небезпеки при виробництві ДСП, а саме - роботи в колодязях, зберігання балонів зі зрідженим газом (пропан-бутанових), роботи що виконуються за допомогою підйомних і підвісних колисок, механічних підіймачів та будівельних підйомників, технічне обслуговування машин, механізмів, устаткування підвищеної небезпеки, технологічне устаткування, лінійні частини та їх елементи систем газопостачання природним газом суб'єктів господарювання і деревообробної промисловості.

За результатами експертизи зауважень не було.

Підприємство в результаті виробничої діяльності буде здійснювати основний вплив на довкілля через викиди забруднюючих речовин в атмосферне повітря. Критерієм оцінки даного впливу є потужність викиду в одиницю часу (г/сек.) та валовий викид за рік виражений в тоннах. Щоб визначити реальний рівень забруднення від діяльності підприємства та відслідкувати динаміку зміни по якісних та по кількісних показниках забруднення, нами проведено повне обстеження всіх ланок технологічного процесу з метою уточнення джерел викидів та проведені прямі лабораторні заміри на всіх джерелах викиду шкідливих речовин в атмосферу. Результати замірів оформлені протоколами.

Таблиця 1. Викиди забруднюючих речовин в атмосферу

Код речовини	Найменування речовини	Потужність викиду забруднюючих речовин
		Існуючий стан	перспектива
		г/с	т/рік	"г/с	т/рік
1325	Формальдегід	0.352	5.355	0.457	6.692
301	Азоту діоксин	9.146	73.8	7.384	98.194
303	Аміак	0.045	0.858	0.009	0.113
1537	Кислота мурашина		-	0.04	0.504
1555	Кислота оцтова	0.068	1.345	0.04	0.504
2902	Завислі речовини	2.360	48.597	3.85	79.279
1052	Спирт метиловий	0.290	0.994	0.089	1.121
337	Вуглецю оксид	0.418	7.318	1.887	25.361
10293	Пил деревин	1.527	27.168	1.493	32.098

Правила техніки безпеки на підприємстві

1.1. Ці Правила поширюються на всіх суб'єктів господарювання незалежно від форм власності, організаційно-правової форми та виду діяльності.

1.2. Ці Правила встановлюють вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням інструменту та пристроїв.

1.3. Ці Правила є обов'язковими для роботодавців та працівників, які виконують роботи із застосуванням інструменту та пристроїв.

1.4. У цих Правилах терміни вживаються у таких значеннях:

електроінструмент класу І - електроінструмент, у якого деталі, що перебувають під напругою, мають ізоляцію, а штепсельна вилка - заземлювальний контакт. В електроінструменті такого класу допускається, щоб деталі, що перебувають під напругою, мали основну ізоляцію, а окремі деталі - подвійну або посилену ізоляцію;

електроінструмент класу II - електроінструмент, у якого деталі, що перебувають під напругою, мають подвійну або посилену ізоляцію. У електроінструменту такого класу відсутні пристрої для заземлювання;

електроінструмент класу IIІ - електроінструмент на номінальну напругу не вище 42 В, у якого внутрішні та зовнішні кола не повинні перебувати під іншою напругою. Електроінструмент такого класу призначений для живлення від автономного джерела струму або від загальної мережі через роздільний трансформатор або перетворювач з роздільними обмотками;

1.5. Роботодавець зобов'язаний забезпечити безпечні та нешкідливі умови праці відповідно до Загальних вимог стосовно забезпечення роботодавцями охорони праці працівників, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій України від 25 січня 2012 року № 67, зареєстрованих в Міністерстві юстиції України 14 лютого 2012 року за № 226/20539 (НПАОП 0.00- 7.11- 12).

1.6. Роботодавець організовує проведення медичних оглядів працівників певних категорій під час прийняття на роботу (попередній медичний огляд) та протягом трудової діяльності (періодичні медичні огляди) відповідно до вимог Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров'я України від 21 травня 2007 року № 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 23 липня 2007 року за № 846/14113.

1.7. Навчання і перевірка знань з питань охорони праці посадових осіб та працівників повинні проводитися відповідно до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за № 231/10511 (НПАОП 0.00- 4.12- 05).

1.8. Забороняється залучення жінок до робіт відповідно до вимог Переліку важких робіт та робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці жінок, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров'я України від 29 грудня 1993 року № 256, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 30 березня 1994 року за № 51/260.

Підіймання та переміщення важких речей жінками необхідно здійснювати з дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей жінками, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 10 грудня 1993 року № 241, зареєстрованих в Міністерстві юстиції України 22 грудня 1993 року за № 194.

1.9. Забороняється залучення неповнолітніх до робіт відповідно до вимог Переліку важких робіт і робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці неповнолітніх, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров'я України від 31 березня 1994 року № 46, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 28 липня 1994 року за № 176/385.

Підіймання та переміщення важких речей неповнолітніми необхідно здійснювати з дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей неповнолітніми, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 22 березня 1996 року № 59, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 16 квітня 1996 року за № 183/1208.

1.10. Роботодавець забезпечує працівників засобами індивідуального захисту відповідно до вимог Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за № 446/15137 (НПАОП 0.00- 4.01- 08).

1.11. Засоби індивідуального захисту (далі - ЗІЗ) повинні відповідати вимогам Технічного регламенту засобів індивідуального захисту, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 27 серпня 2008 року № 761.

1.12. Роботодавець повинен забезпечити встановлення знаків безпеки для позначення небезпечних зон відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки і захисту здоров'я працівників, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 25 листопада 2009 року № 1262 (далі - Технічний регламент знаків безпеки), та ГОСТ 12.4.026- 76.

1.13. Розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань та аварій на виробництві здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 30 листопада 2011 року № 1232.

1.14. Рівні небезпечних і шкідливих виробничих чинників у виробничих приміщеннях та на робочих місцях не повинні перевищувати норм, установлених Державними санітарними нормами і правилами при роботі з джерелами електромагнітних полів, затвердженими наказом Міністерства охорони здоров'я України від 18 грудня 2002 року № 476, зареєстрованими в Міністерстві юстиції України 13 березня 2003 року за № 203/7524.

3.1.1 Аналіз шкідливих і небезпечних чинників

По природі дії на організм людини небезпечні і шкідливі виробничі чинники (НВЧ і ШВЧ) підрозділяються на чотирьох групи:

1)До фізичних ШВЧ відносяться: частини машин; гострі крайки; підвищений рівень вібрації, шуму; аномальне значення мікроклімату; підвищена запиленність і загазованість, випромінювання і т.д.

2) Хімічні чинники діляться на: токсичні, що дратують (алергени), канцерогенні, мутагенні.

3)Біологічні НВЧ: патогенні мікроорганізми і продукти їхньої життєдіяльності; рослини; тварини; людина.

4)Психофізіологічні НВЧ: нервово-емоційні перевантаження; монотонність; статичне, динамічне навантаження; робота в нічну зміну і т.д.

3.1.2 Освітлення

90% інформації людина одержує через органи зору. Світло робить позитивний вплив на обмін речовин, серцево-судинну систему, нервово-психічну сферу. Раціональне освітлення сприяє підвищенню продуктивності праці, його безпеки. При недостатньому освітленні і поганій його якості відбувається швидке стомлення зорових аналізаторів, підвищується травматичность. Занадто висока яскравість викликає явище осліплення, порушення функції ока.

1. Головні вимоги до виробничого освітлення.

Освітленість на робочому місці повинна відповідати характеру зорової роботи; рівномірний розподіл яскравості на робочій поверхні і відсутність різких тіней; розмір освітлення, постійність в часу (відсутність пульсації світлового потоку); оптимальна спрямованість світлового потоку й оптимальний спектральний склад; всі елементи освітлювальних установлень повинні бути довговічні, вибухоло-пожежо-электробезпечні.

2. Експлуатація освітлювальних установок і контроль.

Експлуатація включає: регулярне очищення засклених прорізів і світильників від бруду; своєчасну заміну перегорілих ламп; контроль напруги в мережі; регулярний ремонт арматури світильників; регулярний косметичний ремонт помешкання. Для цього передбачені спеціальні пересувні візки з платформами, телескопічні східці, підвісні устрої. Всі маніпуляції провадяться при відключеній напрузі. Якщо висота підвісу до 5м - обслуговуються східцевими драбинами (обов'язково 2 чоловік). Контроль освітлення здійснюється не рідше 1 разу в рік шляхом виміру освітленості або сили світла за допомогою фотометра; наступне порівняння з нормативами.

3.1.3 Вібрація

Переміщення точки або механічної системи при якому відбувається почергове зростання й убування в часу значень хоча б однієї координати.

Причиною порушення вібрації є виникаючі при роботі машин неурівноважені силові впливи: ударні навантаження; зворотно-поступальні переміщення; дисбаланс.

Причиною дисбалансу є: неоднорідність матеріалу; розбіжність центрів мас і осей обертання; деформація.

1. Біологічний вплив вібрації.

Вібрація - загально-біологічний шкідливий чинник, що призводить до фахових захворювань - віброзахворюваннь, лікування котрих можливо тільки на ранніх стадіях. Хвороба супроводжується стійкими порушеннями в організмі людини (опорно-руховий апарат, необоротні зміни в кістках і суглобах, зсуви в черевній порожнині, нервово-психічній сфері). Людина частково або цілком утрачає працездатність. По способі передачі на людину вібрація підрозділяється на загальну і локальну. Загальна - діє через опорні поверхні ніг на весь організм у цілому. Локальна - на окремі ділянки тіла. Загальну поділяють по характері передачі на: транспортну (при прямуванні машин); транспортно-технологічну (при виконанні роботи машиною прямування: кран, бульдозер); технологічну (при роботі механізмів і людина знаходиться поруч).

2. Способи захисту від вібрації.

У автоматичних виробництвах захистом є дистанційне керування (виключає контакт). У неавтоматичних виробництвах:

Зниження вібрації в джерелах їхніх виникнень: підвищення точності опрацювання деталей; оптимізація технологічного процесу; поліпшення балансування. Відбудова від режимів резонансу (збільшення жорсткості системи); вібродемпфірування (пружинні віброізолятори).

Поліпшення організації праці вібронебезпечних процесів: загальна кількість часу в контакті з віброобладнанням не повинно перевищувати зміни; одноразову дію не повинно перевищувати для локальної - 20 хвилин, для загальної - 40 хвилин.

До лікувально-профілактичних мір відносяться: масаж; заходи, що загально укріплюють; гідропродцедури. Вібрація має властивість кумуляції (накопичування в організмі).

3.1.4 Виробничий шум

Любий небажаний для людини звук, робить негативний вплив на здоров'я і працездатність.

Як фізичне явище звук - механічні коливання упругого середовища, яке сприймається людським вухом в інтервалі частот 16 - 20 000 Гц. До 16 Гц - инфразвукові коливання; понад 20 000 Гц - ультразвук..

Захист від шуму досягається розробкою шумобезпечної техніки, застосуванням засобів і методів індивідуального і колективного захисту, будівельно-акустичними методами.

Засоби колективного захисту діляться стосовно джерела шуму: понижуючі шум у джерелі виникнення (найбільше ефективно); понижуючі шум на шляхах його поширення.

По способу реалізації:

Акустичні - грунтуються на акустичному вимірі помешкання і за принципом дії підбираються засоби звукоізоляції, звукопоглинання, віброізоляція, демпфірування, застосування глушителів шуму.

Будівельно-акустичні методи застосовують: екрани, звукоізоляцію, кабіни спостереження, дистанційне керування, кожухи, ущільнення і т.д. Найбільше ефективні звукоізолюючі матеріали: трипласт (композиційний матеріал); пластобетони з наповненням з опилок деревини, соломи і т.д. Звуковбирні матеріали: мармур, бетон, граніт, цеглина, ДВП, ДСП, войлок, мінераловата, матеріали з щілинною перфорацією.

Архітектурно-планувальні: раціональне розміщення робочих місць; раціональний режим праці і відпочинку. Організаційно-технічні.

Активна форма захисту - генерація шуму в противофазі до джерела. Засоби індивідуально захисту: навушники, вушні вкладки, шлемофони, каски.

3.1.5 Випромінювання

У результаті опромінення живої тканини в ній виникає іонізація молекул і розпадання на іони. Іонізація супроводжується порушенням молекул, як слідство розірвання молекулярних зв'язків і зміною хімічної структури з'єднань, тому що в основному тіло - це вода. Вода розпадається на вільні радикали (радіоліз води). Ці радикали дуже активні і призводять до каталітичних реакцій і окислювання, у результаті чого відбувається руйнація клітин. Відбувається гальмування функції кровотворних органів, сосудів, розлад шлунково-кишкового тракту й імунної системи організму.

Зовнішні і внутрішні опромінення.

1) Зовнішнє опромінення - опромінення, коли джерело радіації знаходиться поза організмом і улучення випромінювання усередину виключається - відеотерміналы, рентген, із герметичним джерелом випромінювання.

При зовнішньому опроміненні небезпечним є: рентгенівське, нейтронне випромінювання. Біологічний ефект залежить від дози опромінення, його виду, часу впливу, розміри поверхні, індивідуальної чутливості організму.

Ознаки опромінення: сухість шкіри, ламкість кісток, тріщини шкіри, променеві виразки. і рентгенівське опромінення може призводити до летального виходу без зовнішніх ознак і викликають шкірні поразки.

2) Внутрішні опромінення - відбувається при влученні радіоактивної речовини усередину організму при вдиханні забрудненого повітря, через стравохід, через шкіру. У цьому випадку людина піддається безупинному опроміненню доти, поки речовина не розійдеться або не буде виведено з організму шляхом фізіологічного обміну. Внутрішнє опромінення небезпечно, тому що уражають внутрішні органи, кров.

До головних мір захисту відносяться: використання джерел із мінімальним виходом випромінювання (захист кількістю); обмеження часу роботи (захист часом); видалення робочих місць від джерел (захист відстанню); екранізування джерел або робочих місць.

3.1.6 Електробезпечність

Електрообладнання, яким доводиться користуватися працівникам на підприємстві, являє собою потенційну небезпеку. Багато нещасних випадків відбувається при обслуговуванні найбільш поширеного електрообладнання, розрахованого на напругу 127-380 В.

Система організаційно-технічних заходів і засобів, що забезпечують захист людей від шкідливих впливів ел. струму, эл. дуги, ЭМ поля і статичної електрики. Порушення вимог ел- безпеки призводить до ел. травм.

Електрична травма - травма, викликана впливом эл. струму і дуги. Сукупність таких травм - электротравматизм.

Причини електротравматизму:

- однофазне (однополюсне) дотик людини до неізольованих струмоведучих частин.

- одночасний доторк людини до 2 струмоведучих неізольованих частин під напругою.

- наближення на небезпечну відстань людини, до неізольованого від землі або до неізольованих струмоведучих частин під напругою.

- дотик людини до металевих корпус...