Особенность формирования мукомольной отрасли

Механическое разделение зерновой смеси на зерно основной культуры и различные примеси называют сепарированием.

Необходимость тщательной очистки помольной партии от всех посторонних примесей объясняется тем, что неудаленные примеси в процессе размола зерна могут попасть в муку и снизить ее качество.

Кроме того, примеси, поступающие вместе с зерном в переработку, отрицательно влияют на выход готовой продукции.

За каждый процент сорной примеси более базисной нормы на эту же величину снижается выход муки и увеличивается выход отходов.

При очистке зерна необходимо постоянно контролировать качество получаемых отходов на содержание в них годного зерна.

Все примеси, находящиеся в помольной партии, делят на три группы: сорные, зерновые и металломагнитные.

Отделение примесей, отличающихся от зерен основной культуры аэродинамическими свойствами. Аэродинамические свойства частиц (способность их перемещаться под действием воздушного потока) зависят от их размера и формы, массы, состояния поверхности и положения частицы по отношению к воздушному потоку.

Основными машинами для выделения примесей, отличающихся от зерен основной культуры аэродинамическими свойствами, являются воздушные сепараторы.

Наиболее распространенной конструкцией воздушного сепаратора является аспирационная колонка, где зерно, проходя равномерным слоем по наклонным плоскостям, подвергается многократной обработке воздухом, который отделяет из потока, проходящего через колонку зерна, легкие примеси и уносит их в осадочную камеру. Работа колонки считается эффективной, если за один пропуск удаляется 75-80% легких примесей. Аспирационную колонку применяют для выделение из зерновой массы пыли, половы и других легких примесей, а также для отдаления мелкого и щуплого зерна.[21]

Отделение примесей, отличающихся от зерен основной культуры шириной и толщиной. Для очистки зерна от посторонних примесей на предприятии широко применяются воздушно-ситовые и ситовые сепараторы.

Зерновая масса в этих сепараторах очищается последовательным просеиванием на наклонно расположенных и совершающих возвратно-поступательные движения ситах, отделяющих примеси по величине (толщине и ширине), и воздушным потоком, который дважды пронизывает слой зерна в аспирационных каналах (при поступлении в машину и при выходе из нее) и уносит с собой легкие примеси.

Основным рабочим органом сепаратора являются металлические пробивные сита, которые изготавливают, из листовой стали толщиной 0,8-1,0 мм пробивкой отверстий требуемой формы и размера. Отверстия бывают круглой и продолговатой прямоугольной формы. Размером сит с круглыми отверстиями является диаметр отверстия, а сит с продолговатыми отверстиями - размер двух сторон прямоугольника, например 2,ОХ20 мм. Сита подразделяют по номерам в зависимости от размера отверстия.

Размеры и форму отверстий сит подбирают в зависимости от конфигурации и размеров очищаемого зерна и отделяемых примесей.

Отделение примесей, отличающихся от зерен основной культуры длиной. Очистка зерна на ситах и при помощи аспирации не дает высокого эффекта отделения примесей, имеющих подобное зерну поперечное сечение, но отличающихся от него длиной. К этим примесям относят шаровидные короткие зерна (куколь, полевой горошек, гречишку, битое зерно основной культуры и т. д.) или длинные зерна с большей длиной, чем очищаемая культура (овсюг, овес, ячмень и т. д.).

Для выделения из зерновой массы коротких и длинных примесей применяют машины с ячеистой вращающейся рабочей поверхностью - триеры.

Существующие конструкции триеров отличаются между собой следующими признаками: устройством основного рабочего органа (дисковый, цилиндрический), видом движения (круговое, комбинированное), скоростью движения (тихоходный, быстроходный), а также способом питания и перемещения слоя зерна в цилиндре. На АО «Костанайский мелькомбинат» в основном применяются дисковые триеры и в редких случаях цилиндрические.

Очистка зерна от "примесей по плотности (сухой способ) В зерновой массе встречаются минеральные и другие примеси, которые по своим размерам и аэродинамическим свойствам близки к зерну основной культуры. Такие примеси (мелкие камни, песок, осколки стекла, кусочки немагнитных металлов и др.) не могут быть выделены в обычных воздушно-ситовых сепараторах, поэтому их относят к категории трудноотделимых. Попадание в готовую продукцию даже небольшого количества этих примесей приводит к выпуску нестандартной продукции. Указанные примеси отделяют в камнеотделительных машинах различных конструкций, которые в технологической схеме обычно устанавливают на последнем, третьем, этапе подготовки зерна к помолу. Правила организации и ведения технологического процесса предусматривает в отдельных случаях устанавливать камнеотделительные машины на первом этапе подготовки зерна к помолу. В основу процесса очистки зерна от минеральных примесей положено различие плотностей и коэффициентов трения зерна и минеральных примесей.

Сухая обработка поверхности зерна. Зерно после пропуска через сепараторы, триеры и кaмнеотделительные машины требует дополнительной обработки, так как на его поверхности, главным образом в бороздке и в волосках бородки, остается большое количество пыли и микроорганизмов, которые невозможно полностью удалить на указанных машинах.

Чтобы не допустить попадания пыли в муку в процессе переработки зерна, его направляют на обоечные и щеточные машины. На этих машинах зерно подвергается интенсивному воздействию рабочих органов, в результате чего наряду с отделением пыли происходит также частичное снятие (шелушение) верхних плодовых оболочек, бородки и отделение зародыша.

Необходимость снятия плодовых оболочек и бородки обусловлена тем, что они не представляют питательной ценности для человека и, попадая при размоле зерна в муку, ухудшают ее цвет и снижают качество.

На обоечную машину зерно направляют после очистки его на первом сепараторе и на триерах. После каждого пропуска через обоечные машины зерно обязательно очищают на последующих сепараторах.

Мокрая обработка поверхности зерна. Мокрая обработка зерновой массы является одной из главных задач в подготовке зерна к помолу.

Для очистки поверхности зерна мокрым способом от пыли и грязи, микроорганизмов, удаления минеральных и легковсплывающих примесей, щуплых и изъеденных зерен других легких примесей на предприятии сортового помола применяют моечные машины[21]

Применение моечной машины также незаменимо при поступлении в переработку горькополынного зерна или зерна с наличием вредных примесей (головни, спорыньи)

Кроме того, при обработке зерна на моечных машинах оно равномерно и интенсивно увлажняется, что способствует кондиционированию. Моечную машину устанавливают при сортовых помолах пшеницы на втором этапе подготовки зерна к помолу.

Увлажнение зерна. Для увлажнения зерна в процессе подготовки его помолу кроме моечных машин, используют различные увлажнительные машины. Зерно через приемный патрубок поступает в бункер и, открывая клапан входного отверстия, отпускает его вниз. Вода, заполнив резервуар, насосом подается в верхний бачок. При перемещении бункера с зерном образуется кольцевая щель, через которую зерно попадает на верхний диск и разбрасывается в радиальном направлении. Пропорционально поступающему количеству зерна устанавливают прорезь цилиндра, через которую вода из бачка поступает на нижний разбрызгивающий диск. В этот момент поверхность зерна увлажняется. Увлажненное зерно попадает на тарелку смесителя, перемешивается и выводится из машины.

Гидротермическая обработка зерна - это совокупность мероприятий при подготовке зерна к переработке, в результате которых усиливается эластичность оболочек и ослабевают связи между оболочками и эндоспермом. Применение ГТО позволяет улучшить технологические свойства зерна и существенно влияет на выход и качество продукции.

Комплекс ГТО включает: увлажнение зерна, тепловую обработку (при наличии специальных нагревательных кондиционеров), отволаживание в бункерах в течение определенного времени и дополнительное увлажнение и отволаживание зерна перед 1 драной системой.

Характер увлажнения, температура нагрева, продолжительность отволаживание определяются в зависимости от физических и технологических свойств зерна, направляемого в переработку.

Одним из главных показателей выбора режима ГТО является стекловидность зерна.

По виду обработки зерна различают следующие способы кондиционирования:

холодное - зерно увлажняют водой с температуpoй 15-20оС и направляют в бункера для отволаживания;

горячее - увлажненное зерно подвергают тепловой обработке на специальных аппаратах - кондиционерах. Затем, зерно направляют в бункера для отволаживания;

скоростное - зерно увлажняют и нагревают в специальных аппаратах (АСК), в которых для обработки зерни используется пар. Порядок обработки зерна: скоростной кондиционер, бункер, моечная машина, влагосниматель, аппарат для увлажнения, бункер для отволаживания.

Последовательность операций подготовки зерна к помолу. При переработке зерна, особенно при сортовых помолах, основное значение имеет правильная организация подготовка его к помолу. От степени очистки зерна, его влажности и зольности зависит выход муки и ее качество.

Процесс подготовки зерна к помолу в зерноочистительном отделении подразделяется на три этапа: выделение из массы зерна сорной и частично зерновой примеси, а также металломагнитных примесей; кондиционирование зерна; окончательное выделение сорной примеси, шелушение и полирование поверхности зерна и дополнительное увлажнение оболочек перед 1 драной системой.

При очистке зерна используются сухой и мокрой способы обработки его поверхности. При составлении технологической схемы подготовки зерна необходимо, прежде всего, руководствоваться последовательностью применения систем и машин для подготовки зерна к помолу, рекомендованной Правилами организации и ведения технологического процесса

Общая оценка работы зерноочистительного отделения определяется сравнительным анализом проб зерна, поступающего в очистку и направляемого после очистки в размольное отделение на 1 драную систему.

Измельчение зерна в размольном отделении до определенной крупности является решающей операцией в технологическом процессе производства муки.

Под измельчением зерна понимают деление его на части различной крупности и качества в результате разрушающих усилий рабочих органов машин.

Различают два вида измельчения:

простое измельчение - получение сыпучего материала для удобства его дальнейшей переработки или смешивания с другими материалами;

избирательное измельчение твердых тел, неодинаковых по своему составу, для извлечения частиц какого-либо одного вещества, входящего в состав данного тела. В этом случае процесс ведут последовательно, с тем, чтобы достигнуть отделения одной части от другой.

От правильно построенного процесса измельчения зависят: производительность измельчающих машин; рациональное использование зерна, т.е. максимальное извлечение муки определенного качества; уровень выхода муки; хлебопекарные достоинства муки(крупность, цвет, зольность).

Повышенные требования, предъявляемые к правильному ведению измельчения, объясняются тем, что оно предопределяет весь, ход технологического процесса переработки зерна в муку.

Рассматривая измельчение зерна как основу технологического процесса нельзя забывать, что оно органически связано с другими процессами переработки зерна, и в первую очередь, с сортированием, без которого невозможно современное производство сортовой муки.

В вальцовом станке зерна измельчается между двумя цилиндрическими

чугунными вальцами, строго параллельными между собой и вращающимся навстречу друг другу с разной скоростью верхнего (быстровращающегося) и нижнего (медленновращающегося) вальцов устанавливают соответствующим подбором межвальцовых шестерен. Поверхность вальцов рифленая или шероховатая. Приложение Б

Разрушение зерен (и их частей) происходит в результате воздействия на них усилий сжатия и сдвига.

Этапы измельчения зерна при сортовых помолах. Измельчение пшеницы состоит из следующих процессов: драного (крупообразование), шлифовочного (обогащение) и размольного. Каждый процесс состоит из ряда систем, количество которых определяется видом помола и технической оснащенностью предприятия.

Драной процесс. В этом процессе на первых трех-четырех системах необходимо обеспечить получение максимального количества крупных частиц эндосперма в виде крупок с некоторым количеством оболочек. На последних двух-трех системах производится вымол оболочек, т. е. отделение от них остатков эндосперма. От количества и качества полученных крупок и дунстов в драном процессе зависит весь дальнейший ход технологического процесса. Работа драного процесса может характеризоваться также качеством получаемых отрубей.

Необходимо добиться максимального получения крупных высокозольных отрубей. При 78% -ном помоле в драном процессе должно быть получено до 14-16% отрубей с зольностью не менее 6%. Если отрубей получается мало (10-11 %) и они имеют низкую зольность (до 5 %), значит, процесс крупообразования ведется неправильно.

Шлифовочный процесс. От крупок, полученных в драном процессе на вальцовых станках, отделяют сросшиеся частицы оболочек без их существенного измельчения. Измельчение в шлифовочном процессе ведут так, чтобы разрушение крупинок эндосперма было минимальным. При излишнем измельчении крупок их смесь засоряется частицами оболочек, и поэтому уменьшается количество крупок высокого качества, направляемых для выработки муки высшего сорта.

Размольный процесс. Чистые частицы эндосперма измельчают в муку соответствующего сорта и крупности, поэтому вальцовые станки должны обеспечивать максимальное измельчение поступающих крупок и дунстов.

Для обеспечения нормальной загрузки вальцовых станков каждой системы измельчения необходимо соблюдать равномерное распределение продукта по всей длине мелющей зоны. Это достигается регулированием выпуска из питающего механизма. От равномерности распределения продукта зависит качество его измельчения.

Процесс размола зерна в муку на предприятии протекает непрерывно или одновременной работе всего оборудования, поэтому каждая система работает не самостоятельно, а находится в тесной зависимости от работы других систем.

В связи с этим малейшее изменение в работе вальцового станка какой-либо отдельной системы (увеличение или уменьшение количества продукта, поступающего па станок, изменение степени его измельчения и т. п.) постепенно отразится на работе тех систем, на которые направляются продукты данной системы.

Неправильное регулирование сыпи (количества продукта, поступающего в мелющую зону) и режима измельчения продукта приводит к тому, что продукт вымалывается плохо, в результате чего увеличивается весовое количество отрубей за счет невымолотых мучнистых частиц.

Требования, предъявляемые к процессу измельчения, обусловливаются типом помола и заданными показателями выхода и качества муки. В зависимости от этих требований устанавливают режим помола, на который влияет влажность зерна, его структурно-механические свойства (крупность, твердость), техническая характеристика измельчающих машин, нагрузка на оборудование и т.д.

Просеивание продуктов измельчения. Продукты, получаемые в процессе измельчения зерна в виде сыпучих смесей, обычно состоят из частиц разнообразных размеров и форм. Эти смеси необходимо тщательно разделить на фракции по крупности частиц для выделения из них муки соответствующего сорта и для дальнейшего формирования получаемых промежуточных продуктов в различные группы по качественным признакам, в частности по содержанию эндосперма.

Процесс разделения исходной смеси на ситах на составные, более однородные фракции называют просеиванием. В технологическом процессе просеивание является продолжением измельчения и также занимает ведущее место.

При просеивании исходной смеси на сите всегда получают два продукта - сход, состоящий из частиц, не прошедших через отверстия сита, и проход, состоящий из частиц, которые просеялись, через сито.

Как правило, часть проходовых частиц, находящихся в исходной смеси, не успевает при просеивании пройти через сито и остается в сходе, т. с. получается так называемый недосев. Поэтому при просеивании надо добиваться четкого сортирования на фракции исходных смесей.

Для просеивания необходимо, чтобы смесь, перемещалась (скользила) по ситу. Большую роль в просеивании измельченной смеси играет самосогревание. Фракции продуктов, полученных при просеивании, классифицируются по крупности и качеству:

наиболее крупная фракция называется верхним сходом, который делится на крупный первый верхний сход и мелкий второй верхний сход;

следующие по крупности фракции продуктов называются крупками, которые делятся на три группы (крупная, средняя и мелкая);

дунсты - жесткий и мягкий. Дунст - это средняя фракция продукта между мелкой крупкой и мукой;

самая мелкая фракция называется мукой.

Указанная классификация относится к многосортным помолам. При простых обойных помолах продукты делятся на две фракции - сход и муку.

С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление и о их качестве. Как правило, чем больше крупность продукта, тем больше содержится в ней оболочек зерна и тем выше его зольность.

Формирование сортов, контроль муки. Сорта муки при многосортных помолах формируют из потоков, идущих с отдельных систем, руководствуясь утвержденной схемой помола.

Сорта должны быть сформированы так, чтобы получить установленный для данного предприятия ассортимент, выход и высокое качество муки каждого сорта, однородного по внешнему виду и качеству. Муку крупчатку получают только из обогащенных крупок 1-го качества. Крупчатка должна содержать частицы эндосперма одинаковой и мягких мучнистых частиц. Муку высшего сорта формируют из потоков муки, идущих с 1-й, 2-й, 3-й размольных систем, а при увеличенном выходе и с других систем обеспечивают необходимое качество муки.

Муку первого сорта формируют из вторых потоков муки 1, 2 и 3-й размольных систем (после отбора муки высшего сорта) и из потоков 4, 5 и 6-й размольных, 1, 2 и 3-й шлифовочный и сортировочных систем.

Муку второго сорта формируют из потоков с драных систем, систем сортирования крупок и дунстов 2-го качества, последних шлифовочных, размольных и вымольных систем; допускается для улучшения качества муки второго сорта добавление потоков муки с других систем.

Каждый сорт муки смешивают в потоке и просеивают в контрольных рассевах для выделения из муки случайно попавших в нее крупных частиц продукта в результате подсора или прорыва сит рабочих рассевов. На рамах контрольного рассева устанавливают сита на один-два номера реже, чем сита, установленные на рабочем рассеве для отбора соответствующего сорта муки.[22]

Упаковка, маркировка, хранение и реализация продукции мукомольного производства. Для упаковки муки используют исправные, чистые, без запаха, не зараженные вредителями хлебных запахов тканевые мешки.

Количество муки должно соответствовать установленной стандартной массе (50,25 кг). Приложение В

Зашивка мешков машинная, прочная, исключающая россыпи муки при транспортировании и хранении.

К каждому мешку с мукой прикрепляют ярлык установленного образца, который при машинной зашивке пришивают одновременно с зашивкой мешка; при ручной зашивке на мешок накладывают пломбу.

Маркировка в соответствии с требованиями СТ РК 1010 должна быть нанесена на каждую единицу потребительской тары и содержать следующие данные, характеризующей продукцию:

товарный знак, наименование предприятия-изготовителя, местонахождение и его подчиненность;

наименование продукта (вид, сорт, и номер для сортовой и номерной продукции); слово «витаминизированная» - для муки пшеничной хлебопекарной высшего и первого сорта выделяется крупным шрифтом;

массу нетто (кг);

розничную цену;

Дату выработки и номер и смены упаковывания;

Способ приготовления;

Обозначение стандарта;

«хранить в сухом месте»;

Информацию о пищевой и энергетической ценности в 100 граммах продукта, содержание белков, жиров, углеводов

Маркировку наносят типографическим способом или штампом.

Муку хранят в сухих, хорошо вентилируемых, не зараженных вредителями хлебных запасов, складах с соблюдением санитарных правил, утвержденных в установленном порядке.

Требования к качеству сырья

Зерно обычно содержит сорную (семена сорных растений, остатки соломы, комочки грунта) и зерновую (дефектные зерна основной культуры- зеленые, недоразвитые, битые, изъеденные, а также зерна других культур) примеси.

Сорная примесь снижает товарную ценность зерна, создает очаги повышенной влажности, что повышает риск самосогревания и порчи зерна.

Самосогревание зерна является результатом дыхания зерна - аэробного окисления глюкозы и анаэробного спиртового и молочнокислого брожения, происходящего с выделением теплоты. Интенсивность дыхания усиливается с повышением влажности и температуры зерна.

В начале согревания, когда температура поднимается до 30оС, зерно приобретает солодовый запах и сладковатый вкус. Поверхность зерна обесцвечивается, затем становится красноватой, а эндосперм приобретает сероватый оттенок. В нем повышается титруемая кислотность и кислотное число жиров, а также доля моносахаридов. В результате повышения активности ферментов интенсивность дыхания возрастает. При повышении температуры до 40-50оС поверхность зерна темнеет и может почернеть. Усиливая гнилостный запах, растет содержание аммиака. Снижается содержание и качество клейковины из-за распада углеводов, белков и липидов.[23]

Для оценки кислотности зерна обычно не применяют определение активной кислотности, так как вещества зерна обладают буферной способностью. Качество зерна характеризуется титруемой кислотностью. Градус кислотности равен одному миллилитру нормальной щелочи, пошедшей на нейтрализацию 100 г размолотого зерна.

Для определения кислотности зерна применяют водную болтушку размолотого зерна или в некоторых случаях водную, спиртовую и эфирную вытяжки.

По увеличению кислотности (с учетом других показателей) можно судить о степени свежести зерна и муки. В результате самосогревания или прокисания зерна, муки увеличивается содержание уксусной и молочной кислот, а при порче жиров в результате гидролиза накапливается свободные жировые кислоты, которые переходят в спиртовые и эфирные вытяжки, что позволяет их анализировать.

В зерно и продукты из него могут попасть вредные вещества:

остаточное количество пестицидов, применяемых при выращивании зерновых культур;

остаточное количества ядохимикатов, используемых в хранилищах зерна; мукомольный хлебобулочный маркировка сертификация

ядовитые вещества, образующиеся в зерне в результате развития микроорганизмов.

Зерно может поражаться спорами головки, вызванной грибами вида Tilletia tritici и Tilletia levis. Споры имеют вид мажущейся темной массы с запахом триметиламина (испорченной рыбы) и заполняют внутреннюю часть зерна. Мука приобретает темный цвет, хлеб плохо пропекается, имеет неприятный запах и сладкий вкус, ухудшается качество клейковины.

Зерно, перезимовавшие в поле или влажное, может поражаться грибами рода Fusarium. Рост грибов ведет к изменению химического состава зерна и накоплению токсичных веществ. Особенно опасен стерин (липотоксол), вызывающий тяжелые заболевания сердца, кожи и крови у человека. В ядовитом зерне повышено содержание азота, меньше крахмала, повышена активность а-амилазы, резко снижена активность пероксидазы. Определение токсичных свойств зерна проводится с помощью тонкослойной хроматографии и люминесцентного анализа.

Для предотвращения развития фузариоза нельзя допускать влажность зерна выше 13-14%, а также смешивать влажное или пораженное грибом зерно с сухим, здоровым.

Хранение зерна при повышенной влажности способствует развитию плесневых грибов, что ведет к снижению пищевой и товарной ценности зерна. Часто при этом образуется токсины. Наиболее опасными, оказывающими канцерогенное воздействие, является производные кумаринов - афлатоксины. Наличие плесневых грибов определяется в лабораториях экспресс-методом по присутствию зеленофлуоресцирующих соединений (ЗФС).

Зерно может портиться и при неправильной сушке, например неравномерном нагреве. При этом окисляется и темнеет эндосперм, денатурируются белки, инактивируются ферменты и снижается качество зерна.

Ограничительными кондициями установлено, что зерно должно быть в здоровом, негреющемся состоянии, с нормальным, свойственным зерну запахом (без затхлого, солодового, плесневелого и других посторонних запахов), не заражены хлебными вредителями, насекомыми (кроме клещей), с влажностью - 14,5%, сорной примеси - 3,0%, зольностью - 1,97%, натурой - 750 г/л.[23]

Требования к качеству муки

Качество муки определяют органолептическими (цвет, запах, вкус) и физико-химическими (влажность, зольность, крупность помола, количество и качество клейковины пшеничной муки, содержание примесей и зараженность амбарными вредителями) методами.

Органолептические показатели. Цвет муки является показателем ее свежести и сортности. Чем выше сорт муки, тем она светлее, так как содержит меньше оболочек зерна (отрубей). Свежая ржаная мука имеет белый или сероватый цвет, в зависимости от сорта, пшеничная - белый с желтоватым оттенком, различным по интенсивности окраски.

Сорность муки по цвету определяют, сравнивая ее с эталонами муки соответствующего сорта, при рассеянном свете или фотометром (цветометром).

При хранении мука становится светлее в результате разрушения красящих веществ, в частности каротина.

Запах свежей муки специфический, приятный, слабовыраженный. Посторонние и плесневелый запахи свидетельствуют о недоброкачественности зерна, из которого получена мука, или о начавшейся порче самой муки; полынный и чесночный запахи возникают вследствие попадания в зерно, а затем и муку семян сорных растений; при наличии в муке головни она приобретает селедочный запах, а при заражении клещом - медовый. Посторонние запахи в муке появится и в результате несоблюдения товарного соседства при хранении.

Вкус муки должен быть слегка сладковатым, без горьковатого или кисловатого привкуса. При разжевывании не должно ощущаться хруст на зубах, связанного с наличием в муке минеральных примесей (земля, песок, глина и т.п.).[24]

Физико-химические показатели. Влажность пшеничной хлебопекарной, ржаной и кукурузной муки не должна превышать 15%, макаронной -15,5%, Соевой обезжиренной - 10%, необезжиренной - 9%. Мука с повышенной влажностью хуже хранится и обладает меньшей водопоглотительной способностью, что уменьшает выход готовых изделий. Сухая мука при сжатии в руке рассыпается, влажная - образует комок.

Зольность является главным показателем сорта муки и характеризует соотношение в ней эндосперма и отрубей. Чем выше сорт муки, тем меньше в ней отрубей и тем ниже зольность. Нормы зольности муки (%): для крупчатки - 0,60; пшеничной муки высшего сорта - 0,55; 1-го сорта - 0,75; 2-го - 1,25. Зольность обойной пшеничной муки должно быть на 0,07% ниже зольности зерна и, как правило, не превышать 2%.

Крупность помола является одним из признаков сорта муки и характеризуется размером ее частиц. Чем выше сорт муки, тем она мельче, за исключением крупчатки, которая состоит из относительно крупных частиц эндосперма. Размер частиц влияет на хлебопекарные свойства муки. Крупные частицы муки при замесе теста набухают медленнее и труднее поддаются действие ферментов и микроорганизмов, чем мелкие. Однако и слишком тонкая, пылевидная мука непригодна для хлебопечения, так как хлеб из нее получается пониженного объема, с грубым мякишем.

Для каждого сорта установлена крупность помола, определяемая просеиванием муки через контрольные сита.

Клейковина - основной показатель хлебопекарных свойств пшеничной муки.

От количества и качества клейковины зависят физические свойства теста (эластичность, упругость, растяжимость, а также форма), объем и пористость хлеба. Хорошая клейковина должна быть эластичной, растяжимой, но не липкой и не крошащейся. Плохую клейковину имеет мука дефектная.

Для каждого сорта пшеничной муки установлены нормы содержания сырой клейковины по количеству и качеству.

Наличие примесей в муке (%, не более): спорыньи, горчака, головни - 0,03; куколя - 0,01; вязеля - 0,04; металлических примесей (мг на 1 кг) - 3, отдельных частиц руды и шлака - 0,4.

Зараженность амбарными вредителями не допускается. [24]

По показателям качества витаминная пшеничная хлебопекарная мука высшего и первого сортов должна соответствовать следующим требованием:

Количество порошкообразных витамин, вводимых на 100 грамм муки, мг. должно соответствовать нормам:

0,4 - витамин В1(тиамин) и определяется по ГОСТ 29138;

0,4 - витамин 2 (рибофлавин) и определяется по ГОСТ 29139;

2,0 -РР (никотиновая кислота) и определяется по ГОСТ 29140,

в витаминной муке допускается наличие слабого запаха, свойственного витамину В1 (тиамину).

Содержание токсичных элементов, радионуклидов, пестицидов и микотоксинов в муке не должно превышать допустимые уровни, установленные СанПиН4.01.071-03.

Хлебопекарные свойства муки - это способность муки давать хлеб определенного качества. Они обусловлены ее химическим составом и свойствами отдельных веществ. «Сила» муки - ее способность образовывать тесто, обладающее определенными физическими свойствами.

По хлебопекарным свойствам пшеничную муку подразделяют на сильную, среднюю и слабую. «Силу» пшеничной муки в основном определяет состояние белков. Белковые вещества имеют огромное значение для улучшения качества хлеба, особенно из пшеничной муки. От их состава и свойств зависят объем и пористость хлебобулочных изделий, существенно влияющие на усвояемость хлеба.

«Сильная» мука способна поглощать при замесе теста нормальной консистенции относительно большое количество воды. Такое тесто очень устойчиво сохраняет свои физические свойства в процессе замеса и брожения, при расстойке и выпечке сохраняет форму и мало расплывается. Хлеб из такой муки имеет высокий объем, правильную форму, хорошую пористость.

«Слабая» мука при замесе теста нормальной консистенции поглощает относительно мало воды. Тесто из такой муки в процессе замеса и брожения быстро ухудшает свои физические свойства, при расстойке и выпечке расплывается. Хлеб из «слабой» муки получается пониженного объема и очень расплывается при выпечке его на поду.[3]

Для получения муки удовлетворительными хлебопекарными свойствами составляют смеси «слабой» и «сильной» муки (валка муки).

Минеральные вещества и витамины, содержащиеся в муке, стимулирует процессы брожения, при этом хлеб характеризируется более полным вкусом и ароматом, он богаче витаминами и минеральными слоями.

В формировании хлебопекарных качеств муки важную роль играют углеводы.

Основной компонент муки - крахмал, различается по размерам гранул: мелкие - 2-17 мкм, крупные - 40-50 мкм, что связанно с условиями формирования его в зерновке при созревании и с процессом помола, при котором разные части эндосперма попадают в тот или иной сорт.

Важное значение имеют размеры крахмальных зерен муки, степень их поврежденности, следовательно, доступность воздействию ферментов. В процессе помола повреждается от 4 до 25% крахмальных зерен. Если в муке повышено содержание мелких крахмальных зерен, то вязкость теста уменьшается, если много поврежденных зерен крахмала, то создаются условия для активной деятельности амилазы, что приводит к увеличению липкости мякиша хлеба.

Хлебопекарные качества даже в пределах одного и того же сорта муки могут изменяться в зависимости от сырья - зерна, его подготовке к помолу, величины отбора разных сортов и общего выхода муки, от характера измельчения и транспортировки промежуточных продуктов, а также от условий и сроков хранения муки.[3]

2.4 Результаты исследований и их обсуждения

Точечные пробы из технологического потока перемещаемого продукта отбираются пробоотборником или совком путем пересечения потока периодически, через равные промежутки времени, но не реже, через 2 ч. Масса одной точечной пробы должна быть 200-300 г.

Цвет муки и отрубей определяют визуально при рассеянном дневном свете, а также при освещении лампами накаливания или люминесцентными лампами.

Навеску массой 10-15 г рассыпают на стеклянную пластинку, разравнивают и придавливают другой стеклянной пластинкой до получения гладкой поверхности. При разногласиях цвет муки определяют при рассеянном дневном свете.

Определение цвета муки путем сравнения испытуемой пробы с установленным образцом проводят следующим образом. Из испытуемой муки и муки установленного образца берут навески массой по 5-10 г и насыпают на стеклянную пластину. Обе порции муки осторожно, не смешивая, разравнивают лопаточкой. Толщина слоя муки должна быть около 5 мм, испытуемая мука должна соприкасаться с мукой установленного образца. Затем поверхность муки сглаживают и, накрыв стеклянной пластиной, спрессовывают.

Края спрессованного слоя срезают с помощью лопаточки так, чтобы на пластине осталось плитка муки в виде прямоугольника.

Цвет муки определяют вначале по сухой пробе, сравнивания испытуемую муку с мукой установленного образца.

Для определения запаха из пробы, предназначенной для анализа, отбирают навеску муки или отрубей массой около 20 г, высыпают на чистую бумагу, согревают дыханием и устанавливают запах.

Для усиления ощущения запаха навеску муки или отрубей переносят в стакан, обливают горячей водой с температурой 60оС, воду сливают и определяют запах продукта.

Важное значение имеют размеры крахмальных зерен муки, степень их поврежденности, следовательно, доступность воздействию ферментов. В процессе помола повреждается от 4 до 25% крахмальных зерен. Если в муке повышено содержание мелких крахмальных зерен, то вязкость теста уменьшается, если много поврежденных зерен крахмала, то создаются условия для активной деятельности амилазы, что приводит к увеличению липкости мякиша хлеба. От количества и качества клейковины зависят физические свойства теста (эластичность, упругость, растяжимость, а также форма), объем и пористость хлеба. Хорошая клейковина должна быть эластичной, растяжимой, но не липкой и не крошащейся.

Из данных таблицы 2 видно, что органолептические показатели качества муки пшеничной высшего сорта соответствуют требованиям нормативных документов.

Таблица 2. Результаты исследований запаха в исследуемых образцах

Показатели	Требования ГОСТ 27558	Результаты исследований
Запах	Специфический, приятный, слабовыраженный	Специфический, приятный, слабовыраженный, без постороннего запаха
Цвет	Белый с кремовым оттенком	Белый с кремовым оттенком
Хруст	Не должно ощущаться хруста на зубах	Не ощущается на зубах
Вкус	Слегка сладковатый	Слегка сладковатый

Вкус и наличие хруста определяют путем разжевывания 1-2 навесок муки массой около 1 г каждая. При разногласиях запах, вкус и наличие хруста в хлебопекарной и макаронной муке определяют путем дегустации выпеченного из этой муки хлеба.

Белизну муки определяют с помощью прибора «БЛИК-РЗ». Для этого нужно открыть крышку и снять кювету, вынуть светозащитный экран, установить кювету на плоскую поверхность, насыпать до краев пробу муки, выровнять при помощи разравнивающей пластины. Положить на поверхность муки светозащитный экран и равномерно нажать разравнивающей пластиной.

Установить кювету со светозащитным экраном на ось прибора и легким вращением совместить паз кюветы с поводком оси, нажать кнопку

По окончании измерений кювета останавливается, и на индикаторе отображается число с децимальной точкой, соответствующей среднему значению показателя белизны.

Нами были проведены исследования на 3 образцах (табл. 3).

Таблица 3. Результаты исследований белизны в исследуемых образцах

Показатель	Образцы муки	Требования ГОСТ 9404	± к требованиям ГОСТ 9404
	1-й	2-й	3-й	Среднее значение
Белизна	66,8	66,2	65,0	66	54 и более	+12

Из данных таблицы следует, что белизна образцов муки превышает на 12 единиц минимальные требования стандарта, и соответствует требованиям к высшему сорту муки.

Результаты исследований белизны в исследуемых образцах представлены в приложении Д

Влажность муки определяют высушиванием в сушильном шкафу до постоянной массы.

Муку, выделенную из средней пробы для определения влажности, тщательно перемешивают, встряхивая емкость, отбирают совком из разных мест и помещают в каждую взвешенную бюксу навеску продукта массой (5,00±0,01) г, после чего бюксы закрывают крышками и ставят в эксикатор.

По достижении в камере сушильного шкафа температуры 1300С отключают термометр и разогревают шкаф до l40°C.

Затем включают термометр и быстро помещают открытые бюксы с навесками продукта в шкаф, устанавливая бюксы на снятые с них крышки. Свободные гнезда шкафа заполняют пустыми бюксами. Продукт высушивают в течение 40 мин, считая с момента восстановления температуры 1300С.

Допускается не разогревать сушильный шкаф до 1400С, если после полной загрузки сушильного шкафа температура 1300С восстанавливается в течение 5-10 мин. По окончании высушивания бюксы с продуктом вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор для полного охлаждения, примерно на 20 мин (но не более 2 ч). Охлажденные бюксы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Приложение Е

При определении влажности в исследуемых образцах, установлено, что влажность образцов муки соответствует требованиям нормативных документов (табл. 4), о чем свидетельствуют данные рисунка 9, где 1-й образец муки имеет разницу от ГОСТ 9404 -0,2; от 2-го образца муки соответственно на -0,4 и 3-го на -0,1. Среднее значение образцов в целом имеет разницу с требованиями ГОСТа на -0,5. Таким образом, во всех образцах муки показатели влажности в пределах допустимой нормы, что свидетельствует о хорошем качестве муки.

Для определения металломагнитной примеси навеску муки массой (1000±1,0) г высыпают на доску и разравнивают планками или лопаточками тонким слоем (толщина не более 0,5 см).

Таблица 4. Результаты исследований влажности в исследуемых образцах

Показатель	Образцы муки	Требования ГОСТ 9404	± к требованиям ГОСТ 9404
	1-й	2-й	3-й	Среднее значение
Влажность	14,8	14,6	14,9	14,4	15	0,6

Магнитом медленно проводят вдоль и поперек продукта таким образом, чтобы весь продукт был захвачен полюсами магнита (ножки магнита должны проходить в самой толще продукта, слегка касаясь поверхности доски).

Периодически сдувают с магнита частицы приставшего продукта. Частицы металломагнитной примеси снимают на лист белой бумаги. Выделение металломагнитной примеси из продукта повторяют три раза. Перед каждым повторным выделением испытываемую продукцию смешивают и разравнивают тонким слоем.

После выделения металломагнитной примеси взвешивают с погрешностью ±0,2 мг и рассматривают ее состав.[3]

Из данных таблицы 5 видно, что металломагнитная примесь в муке соответствует требованиям нормативных документов.

Таблица 5. Результаты исследований металломагнитной примеси в исследуемых образцах

Показатели	Результаты исследований	Требования ГОСТ 20239
Металломагнитная примесь	0,5 мг	На 1 кг-3 мг

Для определения зараженности и загрязненности вредителями муки из средней пробы выделяют навеску массой не менее 1кг. Навеску муки или отрубей просеивают через сито из проволочной сетки вручную в течение 1 мин при 120 круговых движениях в минуту.

Для выявления насекомых сход высыпают на белое стекло анализной доски и перебирают вручную с помощью шпателя. При этом выделяют живых и мертвых насекомых (личинки, куколки, взрослые) - вредителей хлебных запасов.

Для выявления клещей навеску отдельно помещают на черное стекло анализной доски, разравнивают и слегка прессуют с помощью листа бумаги или стекла до получения гладкой поверхности толщиной слоя 1-2 мм.

Сняв бумагу или стекло, поверхность муки по истечении 1 мин тщательно рассматривают. Появившиеся на поверхности муки вздутия и бороздки просматривают с помощью лупы для установления присутствия живых клещей.

Температура анализируемых проб муки должна быть не ниже 18оС. При температуре проб ниже 18оС перед определением зараженности их следует отогреть до комнатной температуры 18-20оС.[25]

При определении показателя зольности из пробы, предназначенной для испытания, выделяют 20-30 г муки, переносят на стеклянную пластинку и смешивают совочком. Затем продукт разравнивают, придавливают другим стеклом такого же размера с тем, чтобы продукт распределился ровным слоем толщиной 3-4 мм.

Удалив верхнее стекло, отбирают не менее чем из десяти разных мест две навески каждая для муки массой 1,5-2,0 г в два предварительно прокаленных до постоянной массы и охлажденных в эксикаторе тигля.

Метод озоления муки без применения ускорителя (основной метод).

Взвешенные тигли с навесками помещают у дверцы муфельной печи (или на дверцу, если она откидывается), нагретой до 400-5000С (темно-красное каление), и обугливают навески, не допуская воспламенения продуктов сухой перегонки. После прекращения выделения продуктов сухой перегонки тигли задвигают в муфельную печь и закрывают дверцу, затем муфельную печь нагревают до 600-900 оС (ярко-красное каление).

Озоление ведут до полного исчезновения черных частиц, пока цвет золы не станет белым или слегка сероватым.

После охлаждения в эксикаторе тигли взвешивают, затем вторично прокаливают не менее 20 мин. Озоление считают законченным, если масса тиглей с золой после повторного взвешивания изменилась не более чем на 0,0002 г, если масса тиглей с золой уменьшилась более чем на 0,0002 г, прокаливание повторяют. В случае увеличения массы тиглей с золой после повторного прокаливания берут меньшее значение массы.

Определение крупности. Определение массы навесок при номинальном значении mH > 225 г проводят до десятых долей грамма, при mH <25 г - до сотых долей грамма.

Определение крупности продукта проводят в навеске, выделенной из средней пробы, массой 50 г.

Для определения крупности подбирают сита, установленные нормативно-техническими документами на соответствующий вид продукта.

Навеску продукта высыпают на верхнее сито, закрывают крышкой, закрепляют набор сит на платформе рассева и включают рассев.

По истечении 8 мин просеивание прекращают, постукивают по обечайкам сит и вновь продолжают просеивание в течение 2 мин.

При просеивании навески продукта на каждое сито помещают 5 очистителей.

По окончании просеивания очистители с сит удаляют. Остаток верхнего сита и проход нижнего сита взвешивают и выражают в процентах к массе взятой навески.

Допускается навески вручную при соблюдении условий, указанных выше. Если влажность продукта выше 16,0 %, то его подсушивают при комнатной температуре в течение 1-2 ч в рассыпанном виде при регулярном перемешивании до влажности 15,0-16,0 %.

В карточках для анализа результаты определения в весовом и процентном выражении проставляют без округления.

В лабораторных журналах результаты определения проставляют: при результате определения до 0,5 % - с точностью до 0,1 %, а свыше 0,5 % - с точностью до 1,0 %.

Округление результатов испытаний проводят следующим образом: если первая из отбрасываемых цифр меньше пяти, то последнюю сохраняемую цифру не меняют; если первая из отбрасываемых цифр больше или равна пяти, то последнюю сохраняемую цифру увеличивают на единицу.

Значения допускаемых расхождений при контрольных определениях крупности пшеничной и ржаной муки указаны в таблице. для всех других видов муки значение допускаемого расхождения по остатку на сите не должно превышать 2,0 %.

Определение клейковины начинается с замеса теста. При использовании дозатора воды ДВЛ - 3 и тестомесилки ТЛ1 - 75 замес теста замес теста проводя следующим образом.

Переключением лимба на дозаторе устанавливают дозу воды 14 см3 и нажатием рукоятку вниз до упора выпускают ее в дежу тестомесилки. Затем навеску муки массой 25,00 г высыпают в дежу, которую вставляют в корпус головки тестомесилки. Включают тумблер и нажимают кнопку « Пуск ».

По окончании замеса дежу снимают и извлекают тесто, сформированную в виде цилиндра. Затем очищают штифты и дежу от возможных остатков теста и присоединяют их к общей массе.

Отмывание клейковины вручную. При отмывании клейковины вручную тесто, сформованное на тестомесилке в виде цилиндра, или скатанное в шарик при замесе в ручную, помещают в чашку, закрывают крышкой или часовым стеклом и оставляет на 20 мин для отлежки.

По истечению 20 мин начинают отмывание клейковины под слабой струей воды над ситом из шелковой или полиамидной ткани. В начале отмывание ведут осторожность, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Приложение З

Когда большая часть крахмала и оболочек удалена, отмывание ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины. При отсутствии водопровода допускается отмыванием клейковины в емкости с 2-3 дм3 воды.

Для этого тесто опускают в воду на ладони и разминают его пальцами. В процессе отмывания клейковины воду меняют не менее трех-четырех раз, процеживая через сито.

Отмывание ведут до тех пор, пока оболочки не будут почти полностью отмыты, и вода, стекающая при отжимании клейковины, не будет прозрачной (без мути)

Отмытую клейковину отжимают прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При этом клейковину несколько раз выворачивают и снова отжимают между ладонями, пока она не начнет слегка прилипать к рукам.

Отжатую клейковину взвешивают с точностью до второго десятичного знака, затем еще раз промывают в течение 5 минут, вновь отжимают и взвешивают, если разница между двумя взвешиваниями не превышает 0,1 г, отмывание считают законченным.

Из данных таблицы 6 следует, что мука по содержанию клейковины соответствует нормативным требованиям.

Таблица 6. Результаты исследования клейковины в исследуемых образцах

Показатели	Результаты исследований	Требования ГОСТ	± к требованиям ГОСТ
Клейковина(%)	28	28	-

Из результатов исследований следует, что мука, производимая на АО «Костанайский мелькомбинат», по органолептическим и физико-химическим показателям соответствует требованиям нормативных документов.

2.5 Сертификация муки

Подтверждение соответствия - процедура, результатом которой является документальное удостоверение (в виде декларации о соответствии или сертификата соответствия) соответствия объекта требованиям, установленным нормативными правовыми актами в области технического регулирования, стандартами, или условиям договоров. [2]

Проведение обязательного подтверждения соответствия осуществляется для зерна и продуктов его переработки, включенных в перечень продукции и услуг, подлежащих обязательному подтверждению соответствия, утвержденный Правительством Республики Казахстан.

При обязательном подтверждении зерна и продуктов его переработки подтверждаются обязательные показатели, установленные к ним нормативными правовыми актами в области технического регулирования, стандартами и иными нормативными документами, обеспечивающими отсутствие недопустимого риска, связанного с причинением вреда жизни, здоровье человека, окружающей среде.

Государственный реестр сертификатов соответствия, зарегистрированных деклараций о соответствии ведется органом по подтверждению соответствия в соответствии с СТ РК 3.11.

Работы по подтверждению соответствия оплачиваются заявителем в соответствии с Р РК 50.3.01 и расценками, разработанными на его основе и утвержденными органом по подтверждению соответствия.

Инспекционная проверка продукта, прошедшей подтверждение соответствия, осуществляется в порядке, установленном СТ РК 3.27, с целью подтверждения того, что зерно и продукты его переработки продолжают соответствовать требованиям, установленным к ним нормативными правовыми актами области технического регулирования, стандартами или иными нормативными документами.[26]

При возникновении спорных вопросов в отношении действий органа по подтверждению соответствия заявителем может быть подана апелляция в соответствии с СТ РК 3.10 и законодательством РК.

Подтверждение соответствия отечественного и импортируемого зерна и продуктов его переработки осуществляется по единым правилам и процедурам в соответствии с СТ РК 3.4.

Проведение подтверждения соответствия предусматривает следующую последовательность работ:

Подача и рассмотрение заявки в орган по подтверждению соответствия;

Принятие решения по результатам рассмотрения заявки, в т.ч. выбор схемы подтверждения соответствия и оформление договора между заявителем органам по подтверждению соответствия на проведение работ по сертификации продуктов;

Идентификация и обор проб заявленной продукции и представление их в аккредитованную испытательную лабораторию (центр);[27]

Проведение обследования предприятия (если это предусмотрено принятой схемой подтверждения соответствия);

Проведение сертификационных испытаний образцов заявленной продукции и других работ, предусмотренных реализуемой схемой подтверждения соответствия;

Анализ полученных результатов и принятие решения о возможности выдачи сертификата соответствия;

Оформление, регистрация сертификата соответствия в государственном реестре и выдача его заявителю, с правом маркирования продукции знаком соответствия (если это предусмотрено схемой сертификации);

Проведение инспекционной проверки за стабильностью характеристик продукции и функционированием системы менеджмента качества (если это предусмотрено схемой сертификации);

предоставление отчета о результатах подтверждения соответствия продукции в уполномоченный орган по техническому регулированию и метрологии (Госстандарт).

Подача заявки и выбор схемы подтверждения соответствия зерна и продуктов его переработки заявитель направляет в любой орган по подтверждению соответствия, аккредитованный в этой сфере деятельности.

Орган по подтверждению соответствия в течение срока, установленного СТ РК 3.4, рассматривает заявку и принимает решение.

Заявитель совместно с органом по подтверждению соответствия выбирает, схему, по которой будет проведено подтверждение соответствие, заключает договор с ним, представляет необходимую документацию: товаросопроводительные документы, контракты, инвойсы, сертификаты качества, гигиенические заключения (сертификаты), сертификаты происхождения и т.д.

Зерно и продукты его переработки относятся к продукции с гарантированным сроком хранения более 60 суток, подтверждение соответствия которых могут осуществляться по схема 1, 2, 3, 4, 5, 7, 9 и 10.

...