Аналіз споживання паливно-енергетичних ресурсів на ВАТ "Сумський молочний завод"

Размещено на http://www.allbest.ru

Вступ

Загальновідомо, що молочні продукти належать до групи товарів першої необхідності. Тому питання формування витрат на їх виробництво викликають певний інтерес в суспільстві.

Відомо, що основою виробництва будь-якого молочного продукту є термічна обробка сировини. Тому проблеми енергозабезпечення і раціонального використання енергії є актуальними в молочній промисловості.

Молочна помисливість щорічно потребує біля 4 міл. тон умовного палива, але при спалюванні палива (природний газ) корисно використовується лише 35 % його енергії, а останнє втрачається внаслідок неповноти згорання, з димовими газами, що виходять, втратами в оточуюче середовище, втратами через погану ізоляцію трубопроводів [1].

Важливу роль в вирішенні проблеми енергозбереження відіграє скорочення втрат теплової енергії за рахунок підвищення теплоізоляційних властивостей апаратів і теплових мереж систем парозабезпечення. Зниження втрат теплоти сприяє зменшенню витрат на випуск продукції, зниженню негативної дії на оточуюче середовище і покращенню санітарно-гігієнічних умов праці обслуговуючого персоналу[2].

Підприємства молочної промисловості потребують значну кількість пари на технологічні процеси. Велике значення для економії енергоресурсів мають режими експлуатації пароспоживаючого обладнання. Однією з основних умов ефективної експлуатації всієї системи парозабезпечення є суворе дотримання температурних режимів, так як перевищення температури на 1⁰С призводить до перевитрат теплоти на 1,5 - 3 % [3].

Технічний аналіз стану і умов експлуатації систем парозабезпечення підприємств молочної галузі показує, що для успішного вирішення проблем енергозбереження необхідне вдосконалення цих систем. Основну увагу слід спрямувати на докорінну модернізацію систем паропостачання підприємства, котрі мають суттєві недоліки. Потребує також подальшого впорядкування організація експлуатації систем паропостачання[3].

Теплогенератор на природному газі ТГ-200 є противоточним газовим повітренагрівачем, забезпечуючим нагрів потоку повітря до температури 200 ±10°С, який використовується як технологічний теплоносій у виробничих процесах харчової і інших галузей промисловості (наприклад, в сушильних розпилювальних установках молокопереробних підприємств).

Використання в конструкції теплогенератора роздільних трактів продуктів горіння (природного газу) і повітря, що нагрівається, при високому коефіцієнті корисної дії (92%) дозволяє використовувати теплогенератор в технологічних процесах з високими вимогами до чистоти нагрітого повітря [4]. газ електроенергія пароспоживаючй установка

1. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО ВАТ ”СУМСЬКИЙ МОЛОЧНИЙ ЗАВОД”

1.1 Стисла історія підприємства

Сумський міський молочний завод розпочав свою діяльність в 1924 р. в пристосованому дерев'яному приміщенні з виробничою площею 300 м², з ручними процесами праці. За добу завод переробляв 4 т молока. Асортимент продукції був невеликий.

В 1940 році деякі процеси були механізовані, перероблювалося 4 тисячі тон молока за рік.

Після Великої Вітчизняної війни завод відновили. Вироблялося 5 найменувань молочної продукції. Зі збільшенням населення міста Суми , попит на молочні продукти зростав з року в рік. Старий аварійний завод уже не міг забезпечити потреби населення в молочних продуктах. В 1956 р. був побудований новий міськмолокозавод з виробничою потужністю 10 тисяч тонн переробки молока за рік, з виробничим напрямком на вироблення продукції з незбираного молока 3,4 тисячі тони на рік.

З 1959 по 1965 рік на діючих площах було проведене технічне переоснащення цехів , встановлене більш продуктивне устаткування, збільшилась кількість виробленої продукції. Обсяги переробленої продукції збільшився до 29 т на рік. В асортименті 14 видів продукції. В період з 1965-1970 р.р. переробка молока збільшилась до 43,3 тисяч тон на рік. Асортимент продукції склав 27 найменувань.

Загальний обсяг переробленої сировини постійно зростав і вже в 1978 році виріс до 78 тисяч тон. В 1986 році пущений в експлуатацію цех СОМ (сухого обезжиреного молока), цех по виробництву продукції дитячого харчування та маслоцех.

Виробнича потужність заводу в 1993 році складала 67060 тисяч тон на рік.

В даний час до складу Сумського молокозаводу входять дільниці по виробництву масла тваринного, продукції з незбираного молока, твердого сиру і сиркових виробів, морозива, СОМ, казеїну.

Згідно наказу ФДМУ по Сумській області №1166 від 31.07.96 р. Сумський міський молочний завод перетворено в ВАТ “Сумський молочний завод ”, яке існує по цей час.

1.2 Загальна характеристика підприємства

Сумський молокозавод розташований в м. Суми по вул. Білопольський шлях, 15.

Підприємство ВАТ “Сумський молокозавод” випускає молочну продукцію, асортимент якої різноманітний. Асортимент продукції, яка випускається, можна звести в декілька укрупнених груп:

· масло вершкове;

· сир твердий;

· молоко;

· кисломолочна продукція;

· сметана;

· сир і сирні маси;

· морозиво;

· сухе молоко і суха сироватка.

Продукція випускається в слідуючих підрозділах заводу:

· апаратний цех;

· цех по виробництву кисломолочного сиру;

· цех по виробництву вершкового масла;

· цех по виробництву сухого обезжиреного молока (СОМ);

· цех по виробництву морозива.

На підприємстві є ділянки:

· миття тари і миття автомолцистерн;

· автоматизованого миття трубопроводів і централізоване миття трубопроводів і устаткування.

На території молокозаводу розташована також виробнича котельна для забезпечення виробництва тепловою енергією.

У котельній молокозаводу встановлено 4 парові котли:

· ДКВР4/13 -2шт.

· ДКВР6,5/13 -2шт.

Обсяги випуску товарної продукції в натуральному і грошовому вираженні за 2000--2003 роки зросли. Об'єми споживання природного газу, теплової енергії і електричної енергії, загального споживання ПЕР, приведених до первинного палива за 2000--20003 роки дещо знизились. Енергоємність продукції (кг у.п./грн) в 2003 році в порівнянні з 2002 роком дещо знизились і складає 0,1335 кг у.п./грн у 2003 році до 0,194 кг у.п./грн у 2002 році. Доля затрат ПЕР у собівартості продукції підприємства постійно знижуєтьсь і склала у 2004 році:

I. кв. 2004--15,6%;

II. кв. 2004--15,8%;

III. кв. 2004--15,2%;

IV. кв. 2004--15,9%.

Основними споживачами паливно-енергетичних ресурсів (ПЕР) на підприємстві є:

a) споживачі палива (природній газ):

· парові котли ДКВР-4/13, ДКВР-6,5/13 - 97%;

· піч випічки вафельних стаканчиків - 3%.

b) споживачі теплової енергії:

· технологічне устаткування:

­ випарні установки;

­ установка сушки молока;

­ установка сушки казеїну;

­ пастеризатори.

· система опалення;

· система гарячого водопостачання.

c) споживачі електричної енергії:

· холодильне обладнання - 75%;

· обладнання переробки і підготовки молока - 18%;

· вироблення теплової енергії - 7%.

Коефіцієнти використання встановленої потужності основного:

· паливовикористовуючого обладнання у 2003 р. склав k=0,38;

· електроспоживаючого обладнання у 2003 р. склав k_max=0,44, k_min=0,15.

1.3 Структура споживання ПЕР на підприємстві

Дані про об'єми, динаміку, структуру споживання ПЕР необхідні для визначення напрямів, потенціалів, пріоритетів і ефективності енергозберігаючих заходів.

У таблиці 1.1 представлені річні обсяги споживання природного газу і електроенергії, а також загального споживання ПЕР, приведених до первинного палива за 2002-2004 роки.

Таблиця 1.1 - Обсяги споживання ПЕР за 2002-2004роки.

Енергоносії	Одиниці вимірювання	2002	2003	2004
Природній газ	тис. м3	2055,99	2115,1	3050,47
Електроенергія.	тис. кВт·год	3828,2	3465,3	3930,3
Первинне паливо.	т у.п.	2834,3	2857,7	3990,4

Для зручності аналізу і наочності обсяги, динаміка споживання ПЕР представленні у вигляді гістограм (рис. 1.1).

Дані представлені на гістограмах дають повну і наочну картину об'ємів і динаміки споживання ПЕР за 2002-2004 роки, але не дають інформацію про ефективність їх використання. Тому, для визначення критеріїв ефективності використання ПЕР, введемо поняття енергоефективності.

Рис. 1.1 -- Обсяги споживання ПЕР за 2002-2004 роки

У зв'язку із сезонністю надходження сировини, а також з недостатньою кількістю її виробництва в сільському господарстві коефіцієнт використання потужності на підприємстві складає 63 %.

Споживання ПЕР в залежності від кількості переробленого молока на підприємстві протягом 2004 року наведено у таблиці 1.2. Для зручності і наочності аналізу нижче наведені гістограми (рис. 1.2) споживання паливно-енергетичних ресурсів і переробки сировини протягом року (щомісячно).

Таблиця 1.2 - Динаміка споживання ПЕР

Місяць	Газ, тис м3	Вода, м3	Електроенергія, кВт·год	Молоко, тон
Січень	170,47	6930	232974	1648,40
Лютий	185,67	6540	216263	1441,5
Березень	237,28	6600	271077	1679,40
Квітень	246,76	7100	303353	2054,90
Травень	308,43	7200	367492	3094,00
Червень	323,48	7400	422263	3341,00
Липень	321,46	8000	453671	3067,10
Серпень	292,89	8000	437205	2744,80
Вересень	246,59	17949	374653	2530,50
Жовтень	243,69	12058	308390	2267,10
Листопад	234,68	10888	269178	1859,60
Грудень	239,07	9814	273755	1985,50
Всього за рік	3050,47	108479	3930274	27713,8



Рис. 1.2 - Гістограма споживання ПЕР і переробка сировини протягом 2004 р.

З гістограм видно, що споживання паливно-енергетичних ресурсів залежить від кількості переробленої сировини. Найбільше використання паливно-енергетичних ресурсів приходиться на травень-вересень місяць.

1.4 Критерії енергоефективності використання ПЕР

Відомо, що питома норма витрат ПЕР на одиницю виробленої продукції є найбільш універсальними, об'єктивними і загально вживаними критеріями енергоефективності. Але для цього необхідно створити на підприємстві строгий облік витрат ПЕР в структурних підрозділах.

У зв'язку з відсутністю внутрішнього обліку ПЕР, провести аналіз фактичних питомих норм витрат ТЕР на кожен вид товарної продукції практично неможливо.

Тому, ефективність використання ПЕР оцінимо за допомогою наступних критеріїв енергоефективності:

· енергоємність продукції, кг у.п./грн,

Аn=А/П;

· електроємність продукції, кВт·год./грн,

Wn=W/П;

· паливоємність продукції, м³/тис.грн,

Вn=В/П

де А - загальне енергоспоживання, приведене до первинного палива, т у.п.

W - споживання електроенергії на виробничі витрати, тис.кВт·год.

В - споживання котельно-пічного палива (природний газ), м³

П - вартість продукції, тис.грн.

Хоч ці критерії не характеризують стовідсотково використання ПЕР, але все ж таки дають корисну інформацію про їх споживання.

В таблиці 1.3 наведені критерії енергоефективності за 2002 - 2004 роки.

Таблиця 1.3 - Питоме споживання ПЕР за 1999-2004

Енергоносії	Одиниці вимірювання	2002р.	2003р.	2004р.
Енергоємність продукції	кг у.п./грн.	0,162	0,136	0,116
Електроємність продукції	кВт.год./грн.	0,218	0,165	0,115
Паливоємність продукції	м3/тис.грн.	0,117	0,101	0,089
Товарна продукція	тис.грн.	17534	20962	34317

Для наочності дані критеріїв енергоефективності представляються у вигляді гістограм (рис. 1.3).



Рис. 1.3 - Питоме споживання ПЕР.

Аналіз гістограм показує, що питомі критерії енергоефективності ПЕР мають тенденцію до зниження кожного року. Однак ця інформація не може бути визнана об'єктивною. Вона викликана фактичним ростом обсягів виробництва продукції.

Структура споживання ПЕР показує потенціал енергозбереження, дозволяє визначити пріоритети робот по економному використанню енергоносіїв.

Структура споживання ПЕР за 2002 - 2004 роки в натуральному вираженні виглядає наступним чином:

2002р. -- в натуральному вираженні (при загальному споживанні-2834 т у.п.)

· природній газ - 83%;

· електроенергія - 17%;

2003р. -- в натуральному вираженні (при загальному споживанні- 2858 т у.п.)

· природній газ - 85%;

· електроенергія - 15%;

2004р. -- в натуральному вираженні (при загальному споживанні-3990 т у.п.)

· природній газ - 88%;

· електроенергія - 12%.

Гістограма структури споживання ПЕР за 2004 рік приведена на рис. 1.4.



Рисунок 1.4 - Гістограма структури споживання ПЕР за 2004 рік.

Таким чином, найбільший потенціал енергозбереження має обладнання, яке споживає природній газ.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПАРОСПОЖИВАЮЧОГО ОБЛАДНАННЯ НА ПІДПРИЄМСТВІ

2.1 Розрахунок споживання пари

Розрахунок споживання пари і повернення конденсату ведемо окремо на зимовий і літній період.

Вихідні дані для розрахунку

Кількість годин роботи технологічного устаткування залежить від кількості молока, що поступило на переробку. Число робочих днів на рік - 252: з них влітку - 127 днів, взимку - 125 днів.

Джерелом теплопостачання заводу є виробнича котельна, обладнана сталевими водогрійними котлами ДКВР 4/13 2 шт. і ДКВР-6,15/13 2 шт. з тиском 1,3 МПа , з системою хімводоочистки.

Для отримання пари тиском 6 МПа перед паровою гребінкою котельні встановлено дросельний пристрій.

Паливо - газ природний з теплотою горіння Q^H_p=8000 ккал/кг.

Вироблена пара витрачається:

· на пастеризацію поступаючого молока;

· на варку сиру і твердих сирів;

· для підігріву суміші морозива;

· на вакуум-випаровування та сушку молока і сироватки;

· при виробництві масла вершкового;

· на підігрів суміші при стабілізації кисломолочних продуктів;

· на підігрів гарячої води;

· на власні потреби котельної.

Гаряча вода підігрівається в пароводяних водопідігрівачах, а також використовується нагрів води гострою парою, що подається безпосередньо у водяну сорочку.

Теплове навантаження на котельну складається з витрати тепла на постійні виробничі потреби (парозабезпечення і гаряче водопостачання) та сезонні потреби - опалювання будівель.

Загальна витрата пари від котельної на всі потреби підприємства Д_к визначається як сума витрат на зовнішні потреби Д_вн і витрата пари на власні потреби котельної Д_сн (деаератор, продування паропроводів).

2.2 Виробничі потреби

2.2.1 Апаратний цех

В апаратному цеху навантаження на устаткування в зимовий і літній період за тривалістю роботи і одночасності роботи устаткування однакове.

В апаратному цеху в експлуатації знаходяться наступні пастеризаційно-охолоджувальні установки, які наведено в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Пастиризаційно-охолоджувальні установки

Найменування устаткування	Продуктивність, т/год	Час роботи, годин на добу	Споживання пари, кг/год	Витрата пари, кг/добу	Повернення конденсату, %
НГЕМА-20000	18	7	600	4200	немає
ПТУ-5	4,5	4	75	300	85
№1ОП2-У15:	11	6	360	2160	85
№2 ОП2-У15	11	6	360	2160	85
№3 ОП2-У15:	11	7	360	2520	85
№4 ОПЛ-10	4,5	9	175	1575	80
№5 ОКЛ-10	6,5	10	250	2500	немає

Установки ОП2-У15 працюють по черзі, в роботі знаходиться одна установка.

В апаратному цеху також знаходяться:

Ванни для сквашування кисломолочних продуктів Г6-ОПА-600 - 2 шт.:

· підігрів відбувається пором до t=45 °С;

· час роботи - 5 годин/добу;

· витрата пари - 40 кг/годину;

· витрата пари складає:

Q_пвс= 5Ч40=200 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Ванна добавок - ВНЖ-600:

· підігрівши паром до t=40 °С;

· час роботи - 1 година;

· витрата пари - 70 °кг/год;

· витрата пари складає:

Q_пвд=70Чl=70 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

При одночасній роботі всього устаткування апаратного цеху витрати пару складають:

Q_пn =2500+1575+4200+2160+200+70=11005 кг/добу.

2.2.2 Цех по виробництву сиру

У цех по виробництво сиру поступає пастеризоване молоко, де воно заквашується:

· для виробництва сиру і сирних мас;

· для виробництва сира «Чеддер».

Для виробництво сиру і сиркових мас застосовується наступне обладнання:

Ванна для утворення сирного згустку ВК-2,5:

· об'єм - 2,5 м3;

· споживання пари -115 кг/годину;

· час квашення продукту - 2,5 години;

· кількість ванн - 6 шт.;

· повернення конденсату - немає.

Виробництво сиру „Чеддер”

При виробництві сиру „Чеддер” сировина поступає в сировиробник (котел де вона зквашується), а потім поступає в агрегат АФК-80 для формування сиру.

Сировиробник (котел):

· час нагріву сировини в котлі - 2Ч0,33=0,66 години (2 варива);

· продуктивність 250 кг/годину;

· споживання пари - 250 кг/годину;

· кількість варок - 10 шт.,

· витрата пари на сировиробник :

Q_c=(250ЧO,66) Ч5 = 825 кг/добу.

· повернення конденсату немає.

Агрегат для формування сиру АФК-80:

· продуктивність - 400 кг/годину фасованого сиру;

· споживання пари на підпоплювання сиру - 150 кг/годину;

· час роботи агрегату - 0,33 години (2 варки);

· кількість варок - 10 шт.;

· витрата пари на агрегат складає:

Q_Ф.С= 150 х 0,33х 5=250 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Ванна для миття форм:

· час нагріву - 2 години;

· споживання пари - 70 кг/годину;

· витрата пари на підігрів води для миття форм складає:

Q_Вм.ф. =70Ч2= 140 кг/добу;

· повернення конденсату - немає.

Пастеризатор сироватки Т1-ОУН:

· продуктивність -2,5 т/год;

· час роботи - 0,25 години (2варки);

· споживання пари 170 кг/годину;

· кількість варок - 10 шт.;

· витрата пари складає:

Q_П.C= .170x0,25x5=212,5 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Витрата пари по цеху з виробництва сиру в зимовий і літній період складають:

Q_с.т = 1725+825+250+212,5+140=3152,5 кг/добу.

2.2.3 Цех по виробництву масла вершкового

При виробництві масла вершкового молоко підігрівається в пастеризаційно-охлоджувальній установці типу:

ОПТУ-10:

· продуктивність - 1 т/год;

· температура нагріву t=95°C;

· час роботи:

­ у літній період - 6 годин на добу;

­ у зимовий період - 3 години на добу;

· споживання пари - 170 кг/година;

· витрата пари складає.

­ у літній період:

Q_ОПТУ=170 Ч 6 = 1020 кг/добу;

­ у зимовий період:

Q_ОПТУ =170 х 3 = 510 кг/добу;

· повернення конденсату - 80%.

Нагрів вершків в резервуарах для дозрівання ОТН-6,3;

· температура нагріву - 70°С;

· витрата пари - 100 кг/година;

· час роботи ванн -1,5 год/добу;

· в роботі:

­ у літній період 2 ванни;

­ у зимовий період 1 ванна;

· витрата пари складає:

­ у літній період:

Q_peзерв=100 х 1,5 х 2= 300 кг/добу;

­ у зимовий період:

Q_peзерв = 100 х 1,5 = 150 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Виробництво масла шоколадного

Лінія по виробництву масла шоколадного працює 1 день на тиждень в літній і зимовий період:

· продуктивність - 500 кг/годину;

· час роботи лінії - 4 години;

· витрата пари - 170 кг/годину;

· споживання пари на лінії по виробництву масла шоколадного складає:

Q_Пм.шок. = 170 Ч 4 =680 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Витрата пари по цеху по виробництву масла вершкового складає:

­ у літній період:

Q_П=1020+680+300=2000 кг/добу;

­ у зимовий період:

Q_П=510+150+680=1340 кг/добу.

2.2.4 Цех по виробництву сухого знежиреного молока

Цех СОМ працює в середньому 14 зміну в тиждень в літній і зимовий періоди року. У цех підводиться 2 паропроводи з різним тиском пари:

· паропровід до пастеризаторів і на вакуум-випарну установку з тиском пари 0,6 МПа;

· паропровід сушильного агрегату калориферної установки А1 - ОРЧ тиском пари 1,3 МПа.

У цеху СОМ первинна обробка сировини проводиться на трубно-пластинчастому пастеризаторі ОП2 У5:

· витрата пари складає 125 кг/годину;

· фактична продуктивність 5000 л/годину;

· температура пастеризації 85±2⁰С;

· час пастеризації 20 секунд.

Впродовж доби пастеризатор працює в середньому 3,0 години в зимовий і літній час.

· витрати пари на пастеризацію складають:

Q_ni=G Ч r = 125 Ч 3,0 = 375 кг;

· повернення конденсату немає.

Після пастеризації сировина поступає у вакуумвипарну установку „Вігонд-4000”, де випаровується волога (після вакуумвипарної установки вміст сухих речовин в продукті складає 40 %).

Для випаровування вологи з сировини вакуум випарна установка продуктивністю 8000 л/година працює: у літній час - 14 годин, в зимовий час - 5 годин .

Витрата пари на випаровування вологи складає 1150 кг/годину. При роботі вакуум-випарної установки:

­ у літній час витрата пари складає:

Q_п2=1150 Ч14=16100кг;

­ у зимовий час витрата пари складає:

Q_п2=l 150 Ч 5 = 5750 кг;

· повернення конденсату немає.

Сировина, що містить 40 % сухих речовин поступає на установку А1 - ОРЧ. Продуктивність сушильної установки - 960 кг/година згущуючого продукту:

· продуктивність сушильної установки - 960 кг/годину;

· витрата пари - 1500 кг/годину;

· час роботи сушильної установки складає:

­ у літній час -10 годин;

­ у зимовий час - 4 години;

· витрата пари на сушку суміші складає:

­ у літній час:

Q_c=1500 Ч 10 =15000 кг;

­ у зимовий час:

Q_c=l500 Ч 4 =6000 кг;

· повернення конденсату - 95%.

Споживання пари по цеху СОМ складає:

­ у літній час:

Q_СОМ =375+16100+15000=31475 кг/добу;

­ у зимовий час:

Q_СОМ =375+5700+6000=12075 кг/добу.

2.2.5 Цех по виробництву морозива

При виробництві морозива молоко пастеризують в пастерізациїно-охолоджувальному апараті ОПЯ-10:

· продуктивністю -1,0 т/год;

· час роботи - 7 год/добу;

· споживання пари - 110 кг/година;

· витрата пари по ОПЯ-10 складає:

Q_ПОУ= 110Ч7 =770 кг.

· повернення конденсату немає.

Суміш для морозива готують у ваннах ВК-2,5:

· споживання пари - 115 кг/годину;

· час підігріву суміші - 0,66 год /добу;

· кількість ванн - 2 шт.;

· витрати пари на підігрів суміші у ваннах складає:

Q_пвк-2,5 = 115 Ч 0,66 Ч 2 =152 кг;

· повернення конденсату немає.

Витрати пари по цеху морозива складають в літній період:

Q=152+770=922 кг/добу.

Повернення конденсату по цеху немає.

2.2.6 Тарний склад

Миття тари працює в зимовий і літній період в середньому 10 годин на добу:

· споживання пари складає 70 кг/годину.

· витрати пари на миття тари в зимовий і літній період складають:

Q_Пмт = 70 х 10 =700 кг/добу.

· повернення конденсату немає.

2.2.7 Миття автоцистерн

В експлуатації знаходиться 2 мийки автоцистерн:

· мийки автоцистерн працюють:

­ (7+4)= 11 годин на добу в літній час;

­ (3+3)= годин на добу в зимовий час.

· споживання пари в середньому складає 50 кг/годину;

· витрати пари по цеху миття автоцистерн складає:

­ у літній час:

Q_Пмц = 50 х11 = 550 кг/доба.

­ у зимовий час:

Q_Пмц =50x6 = 300 кг/доба;

· повернення конденсату немає.

2.2.8 Централізоване миття

Централізоване миття працює в зимовий і літній час однакову кількість годин на добу.

Машина для пропарювання алюмінієвих фляг:

· час роботи 1 год/добу;

· споживання пари -120 кг/година;

· витрата пари складає:

Q_м=120 Ч l=120 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Ванни для підігріву води і миючих розчинів:

· час роботи - 10 годин на добу;

· споживання пари - 420 кг/годину;

· витрата пари складає:

Q_в= 420 х 10 = 4200 кг/добу;

· повернення конденсату немає.

Витрати пари на централізоване миття складають:

Q_ЦМ=120+4200=4320 кг/добу.

· повернення конденсату немає.

Споживання пари на технологічні потреби складає:

­ у літній період :

Q_П.літ=1 1005+3152,5+2000+31475+922+700+4320+550=54121,5 кг/добу;

­ у зимовий період:

Q_П.зим=1 1005+3 152,5+1340+12125+700+5400+300=34022,5 кг/добу.

2.3 Гаряче водопостачання

Ємкісний водопідігрівач ГВС.

· споживання пари - 500 кг/годину;

· час роботи - 16 год/добу;

· витрата пари на підігрів води в зимовий і літній час складає:

Q_Пгвс= 500 Ч 16 = 8000 кг/добу.

· повернення конденсату - 95%.

2.4 Котельна

Витрата пари на деаератор складає:

· витрата пари на безперервне продування складає 4 % від виробленої пари котельної, при цьому повернення конденсату немає;

· витрата пари на періодичне продування складає 0,2 % від виробленої пари котельної;

· втрати пари при транспортуванні через погану ізоляцію паропроводів складають в середньому - 5 % від всієї транспортованої пари.

Отже, з приведених вище розрахунків побудуємо кругову діаграму (рис. 2.1) споживання пари по цехам.



Рис. 2.1 - Кругова діаграма споживання пари підрозділами підприємства.

Отже на підставі аналізу встановлено, що 51 % всієї виробленої котельною пари споживається цехом по виробництву цеху сухого обезжиреного молока. Таким чином структура споживання ПЕР показує потенціал енергозбереження, дозволяє визначити пріоритети робіт по економному використанню енергоносіїв.

3. БУДОВА І РОБОТА УСТАНОВКИ А1-ОРЧ

Установка А1-ОРЧ є комплексом устаткування, зв'язаного між собою по технологічній схемі виробництва сухого знежиреного і цільного молока, а також замінників цільного молока із змістом жиру до 30 % [4].

3.1 Опис технологічної схеми

З вакуум-апарата згущене молоко, що пройшло через гомогенізатор, поступає в проміжний резервуар. З проміжного резервуару згущене молоко гвинтовим насосом під тиском подається на розпилюючий диск.

Розпилюючий диск, що укріплений безпосередньо на валу розпилювача молока і обертається із швидкістю 12000 об/хв, розпилює згущене молоко на найдрібніші пилоподібні частинки. Розташований розпилювач молока зверху сушильної башні.

Розпилювання молока відбувається в сушильній башні, в яку подається сухе гаряче повітря, що підігрівається в нагрівачі. Повітря в сушильну башту подається зверху. Холодне повітря, пройшовши повітряний фільтр, де віно очищається від пилу, нагнітається вентилятором в нагрівачі. У нагрівачі повітря підігрівається парою до температури 160 ⁰С, звідки через розподільника повітря поступає в сушильну камеру.

Розпилене в сушильній башті молоко, яке омиваються потоками гарячого повітря, швидко на льоту сохне і падає на дно сушильної башти. З дна башти порошок скребковим механізмом, через отвір видаляється в шнек.

Повітря з найдрібнішими частинками порошку через трубу, що знаходиться в нижній частині сушильної башти, поступає на очищення в батарею циклонів. У батареї циклонів передбачено чотири однакові циклони, що працюють паралельно.

Повітря разом з порошком поступає у верхню циліндричну частину циклону по дотичній. Відцентрові сили, що розвиваються при русі, відкидають пилинки до зовнішньої стінки циліндра, а далі в конусну частину. За допомогою шлюзових затворів, встановлених на кожному циклоні, відбувається видалення порошку з циклонів.

Очищене від порошку повітря з циклонів відсмоктується головним вентилятором, який викидає його в атмосферу.

Видалений з сушильної башні порошок шнеком транспортується через шлюзовий затвор в пневмотранспортну лінію, де відбувається його охолодження.

Повітря з приміщення через повітряний фільтр і калорифер всмоктується в пневмотранспорту лінію. У калорифері повітря охолоджується холодною водою.

Порошок, звільнений в батареї циклонів від повітря, через шлюзові затвори подається в пневмотранспортну лінію.

Повітря, що поступає в пневмотранспортну лінію, підхоплює порошок і передає його в циклон-разгрузчик, що закінчується шлюзовим затвором.

Порошок через шлюзовий затвор поступає в бункер, а звільнене від порошку повітря вентилятором подається на повторне очищення в батареї циклонів.

У бункері відбувається накопичення порошку. З бункера порошок подається на розфасовку в паперові мішки з поліетиленовим вкладишем на автомат для розфасування і упаковки сухих молочних продуктів, що складається з вагового автоматичного дозатора, ультразвукової установки для зварювання поліетиленових вкладишів, спеціальної швейної машини для зашивання паперових мішків.

Управління установкою централізоване і здійснюється з щита контролю і управління. Щит контролю і управління розташовується в безпосередній близькості від сушильної башти. З сушильної башти розпилювач молока підіймається талью. Миття розпилювача відбувається в бачку.

3.2 Будова і робота основних частин установки

Камера сушильна А1-ОРЧ/1

Камера сушильна А1-ОРЧ/1 є одним з основних агрегатів установки для виробництва сухого молока, де безпосередньо відбувається процес утворення молочного порошку із заздалегідь згущеного молока, розпиленням в башні відцентровим способом, за допомогою швидкообертаючого диска [4].

Сушильна камера складається з сушильної башти, скребкового механізму, розподільника повітря, шнека, огорожі, стійки.

Сушильна камера - прямоточного типу. Гаряче повітря і згущене молоко подаються зверху камери. Відсмоктування відпрацьованого повітря разом з дрібною фракцією порошку відбувається в нижній частині камери.

Сушильна башта складається з шести рівних секторів з центральним кутом 60°. Конструктивно кожен сектор виконаний у вигляді зварної рами з швелерів, до яких приварюється внутрішня обшивка з листової неіржавіючої сталі. Стики листів між собою проварюються. Готові сектори через азбестову прокладку з'єднуються між собою болтами. Зовнішня обшивка з алюмінієвих листів прикріпляється за допомогою планки до швелерів каркаса.

Простір між внутрішньою і зовнішньою обшивками заповнюється теплоізоляційними плитами з мінеральної вати марки «Т 100» на синтетичному зв'язую чому ГОСТ 9573-72.

Доступ всередину башти здійснюється через двері, які знаходяться на одному з секторів і є зварною рамою з кутків, обшитою з внутрішньої сторони листами з неіржавіючої сталі, а з зовнішньої - листами з алюмінію. Внутрішній простір дверей між обшивками заповнений термоізоляційним матеріалом [4].

У верхній частині дверей є оглядовий люк. На дверях встановлено замок. Оглядовий люк є також на циліндричній частині башти.

Циліндрична частина башти з'єднується болтами з дном і дахом. Дах складається з 3-х частин, що виготовляються з швелерів і кутків у вигляді зварних рам, які зварюються на місці монтажу, в середню частину вбудований розподільник повітря.

До даху ззовні кріпиться лист алюмінію, з внутрішньою сторони лист з неіржавіючої сталі. Простір між ними заповнюється теплоізоляційним матеріалом.

Верхній майданчик башти має огорожу по периметру башти, що складається із стійок з поручнями. Дах має розподільник повітря, призначеного для подачі повітря в башту. На даху башні розміщені два вибухобезпечні клапани, а всередині башні - протипожежна труба з отворами для подачі води.

На даху вмонтовані два рефлектори, за допомогою яких відбувається освітлення сушильної башні. Дно башні плоске і складається з 2-х частин, що виготовляються з швелерів, у вигляді зварних рам, і скріпляться між собою болтами. Всередині дно покрите листами з неіржавіючої сталі, а ззовні - алюмінієвими. Листи з неіржавіючої сталі між собою проварюються. Простір між листами заповнюється теплоізоляційним матеріалом.

У дні башті є отвір для кріплення трубопроводу, для відсмоктування повітря з башні, а також вікно для видалення порошку з дна башті. До вікна прикріпляється тічка з шнеком [5].

Усередині сушильної башті є скребковий механізм, що складається з двох штанг, виконаних з труб, на яких укріплені скребки. Скребки, що переміщаються по дну башті, кріпляться на шарнірах.

Сушильна башта ставиться на спеціальний постамент, виконаний з швелерів. Зверху і знизу до швелерів приварюється два кільця. Нижнім кільцем постамент фундаментними болтами закріплений до підлоги приміщення, а на верхнє кільце закріплюється башта. Шнек призначений для транспортування сухого порошку з башні і складається з приводу, шнека і корпусу. Привід шнека здійснюєте за допомогою мотор-редуктора. Шнек і корпус виконані з неіржавіючої сталі. Зверху корпус закритий кришкою, в якій є оглядовий люк. У нижній частині корпусу шнека є люк для спуску. води при митті башти. У сушильній башті передбачений термометр опору для вимірювання температури повітря на виході з сушильної башти.

Система подачі продукту

Система подачі продукту А1-ОРЧ/2 призначена для подачі згущуючих молочних продуктів на розпилюючий диск, і складається з трубопроводів і пристрою для миття розпилювача.

Система трубопроводів виконана з неіржавіючої сталі і є легко розбірною конструкцією.

Пристрій для миття розпилювача складається з бачка, постаменту і системи трубопроводів [5].

Нагрівач повітря

Нагрівач повітря А1-ОРЧ/3 призначено для нагріву повітря і подачі його на вентилятор в сушильну башню. Він складається з калориферної установки, повітряного фільтру, вентиляторного агрегату, дифузорів і патрубка із заслонкою.

Калориферна установка складається з чотирьох калориферів моделі КВБ 11-П. Калориферна установка облицьовується теплоізоляційним шаром і покривається металевим чохлом. Монтується установка на зварній станині.

Підігрів калориферів відбувається насиченою парою тиском 1 МПа. Пара подається в колектор, звідки розгалужується на чотири калорифери.

Пара, що сконденсувалася , з кожного калорифера відводиться в колектор, звідки прямує в конденсатовідвідник. З конденсатовідвідника конденсат може бути направлений в котельню для живлення котлів чи інших потреб.

Повітряний фільтр призначений для очищення повітря від пилу. Він складається з дев'яти ячейкових фільтрів із заповнювачем з гофрованої вініпластової сітки типа ФЯВ. Фільтри обв'язується металевою рамкою і встановлюються на зварному каркасі. Повітряний фільтр з'єднується з дифузором агрегату вентилятора. Регулювання кількості засмоктуваного повітря відбувається шибером, встановленим в патрубку перед дифузором.

Вентагрегат призначений для нагнітання гарячого повітря в сушильну башту. Вентагрегат відцентрового типа Ц 4-76-а № 8, встановлений на віброізолюючий підставці, яка призначена для зменшення передачі шуму через конструкції, а також для зниження вібрації [5].

Батарея циклонів

Батарея циклонів А1-ОРЧ/4 призначена для вловлювання з повітря, що виходить з сушильної башти, дрібної фракції сухого порошку.

Батарея циклонів А1-ОРЧ/4 складається з чотирьох однакових циклонів, шнека, шлюзових затворів, головного вентилятора, трубопроводів.

Під кожним циклоном встановлений шлюзовий затвор з індивідуальним мотор-редуктором. Чотири циклони працюють паралельно.

Запилене повітря по нижньому колектору поступає у вхідні патрубки циклонів, звідки по дотичній - в циліндрову частину циклонів. Газ в циклоні, рухається зверху вниз по спіралі Відцентрові сили, що розвиваються при цьому, відкидають пилинки до зовнішньої стінки циліндра. Порошок сповзає по стінці в нижню конічну частину циклону, звідки потрапляє в шлюзовий затвор.

Очищене повітря виводиться через внутрішній конус у вихідний отвір і далі у верхній колектор, звідки відсмоктується головним вентилятором. Шлюзовий затвор призначений для безперервного видалення порошку з циклону. Всі чотири шлюзові затвори приводяться в рух за допомогою індивідуальних мотор-редукторів.

Основним робочим органом затвора є ротор, що обертається із швидкістю 20 об/хв. Ротор має п'ять кишень, за допомогою яких порошок видаляє з циклонів.

Шнек призначений для транспортування сухого порошку, який попадає в нього з циклонів через шлюзові затвори. Шнек горизонтального типу приводиться в рух від мотор-редуктора.

Корпус шнека коритоподібного типу зверху закритий кришкою. У вихідного отвору в кришці є оглядове вікно. Кріпиться шнек за допомогою кронштейнів на майданчику. Головний вентилятор призначений для відсмоктування відпрацьованого повітря, зволоженого парами води, що випарувалася. Головний вентилятор відцентрового типу Ц14-48-6 №8 встановлений на віброізолюючій підставці, яка застосовується для зменшення передачі шуму через конструкції, а також для зниження їх вібрації.

До кожуха вентилятора приєднано два дифузори при вході і виході повітря. Трубопроводи, по яких проходить повітря з порошком, виконані легко розбірними [5].

Пневмотранспорт сухого продукту

Пневмотранспорт сухого продукту Ф1-ОРЧ/5 призначений для транспортування сухого порошку до бункера і складається з повітряного фільтру, пневматичної лінії, циклону-разгрузчика, бункеру готового продукту, трубопроводів.

Повітряний фільтр призначений для очищення повітря, всмоктуваного з приміщення, від пилу. Складається з одного ячейкового фільтру із заповнювачем з гофрованої нівіпластикової сітки типу ФЯВ. Фільтр обв'язується металевою рамкою і встановлюється на зварному каркасі.

Циклон-розгрузчик призначений для уловлювання порошку. Принцип роботи циклона-розгрузчика однаковий з роботою циклонів, встановлених в батареї. Циклон-розгрузчик укріплений на бункері, який призначений для збору порошку. Бункер має форму усіченого конуса, розташованого більшою основою до низу, всередині бункера є ворошитель. Ворошитель запроектований на 18 об/хв. Привід його здійснюється від мотор-редуктора. Зверху бункери мають кришку з відокремленою сегментною частиною. У дні бункера є патрубок для виходу порошку в дозатор. Бункер розташовується на майданчику [5].

Майданчики і драбини А1- ОРЧ/6 є місцем установки устаткування, а також призначені для обслуговування устаткування. Всього є два майданчики, сполучені драбинами.

Насосна одногвинтова установка П8-ОНТ призначена для подачі згущеного молока на розпилювальний диск. Установка складається з одногвинтового насоса з електродвигуном, котрі зібрані на станині.

Продуктивність насоса регулюється зміною числа оборотів робочого гвинта за допомогою тиристорного перетворювача швидкості. Швидкість обертання гвинта насоса регулюється залежно від температури повітря, що виходить з сушильної камери.

Гомогенізатор К5-ОГА-1, 2 призначений для гомогенізації згущених молочних продуктів поступаючих на сушку. Гомогенізатор продуктивністю 1200 кг/год, тиском 20 МПа, клапанного типу.

Двухтільний тепловий апарат ВНІІКП-2 є проміжною ємністю між вакуум-випарною і сушильною установками. Апарат має місткість 1000 л, і є вертикальною ємкістю з обертаючоюся мішалкою, котра має сорочку, в яку подається гаряча вода. В установці встановлено два апарати, обслуговування яких здійснюється з майданчика.

Розпилювач молока призначений для розпилювання згущених молочних продуктів. Розпилюючий диск укріплений на кінці вєдомого валу. Нижня частина розпилювача молока знаходиться усередині сушильної башти.

Агрегат для фасування і упаковки В6-ОФА призначений для упаковки сухих молочних продуктів в паперові мішки з поліетиленовим вкладишем. Складається з вагового напівавтоматичного дозатора, типу ДСА-50-Н-2 для зважування сухого продукту дозою 25-30 кг; вібростола для ущільнення сухого продукту; ультразвукової установки А1-АМИ для заварки поліетиленових вкладишів; швейної машини типу 38-А для зашивання паперових мішків; транспортера для подачі наповнених мішків від вагового напівавтомата до установок для зварювання вкладишів, зашивання паперових мішків і далі для укладання мішків на піддони [5].

4. ТЕПЛОВИЙ РОЗРАХУНОК УСТАНОВКИ А1-ОРЧ

4.1 Матеріальний баланс установки

Вихідні данні для розрахунку:

Продуктивність по випарюванню вологи, кг/год	W=500
Вміст сухих речовин в згущеному молоці, %	щ1=46
Вологість сухого молока, %	щ2=4
Температура згущеного молока, 0С	и=50
Температура сухого молока, що виходить з сушильної камери, 0С	и=70

Стан повітря перед калорифером:

Літні умови
Температура, 0С
Вологість, %
Вологовмісткість, г/кг сух.повітря
Тепломісткість, ккал/ кг сух.повітря
Зимові умови
Температура, 0С
Вологість, %
Вологовмісткість, г/кг сух.повітря
Тепломісткість, ккал/ кг сух.повітря

Стан повітря в приміщенні:

Температура, 0С
Вологість, %

Стан повітря після калорифера:

Температура, 0С
Вологовмісткість по літнім умовам, г/кг сух.повітря
Вологовмісткість по зимнім умовам, г/кг сух.повітря
Температура повітря після сушильної камери, 0С	t4=75
Температура повітря, яке виходить з циклонів, 0С	t5=65
Напруга об'єму сушильної камери,кг/м3·год	5
Тиск насиченої пари, МПа	1

Кількість згущеного молока, яке поступає на сушку визначається за формулою [6]:

, (4.1)

де W - продуктивність сушильної установки по випарюванню вологи, кг/год;

щ₁ - вологість згущеного молока, %;

щ₂ - вологість сухого молока, %.

.

Кількість отриманого сухого молока (порошку) визначається за формулою [6]:

, (4.2)

Об'єм сушильної камери визначається за формулою [6]:

, (4.3)

де А - напруга об'єму сушильної камери, А=5 кг/м³·год

.

Внутрішній діаметр сушильної башти становить , висота сушильної башти . Отже об'єм сушильної башти визначається як:

,

.

4.2 Тепловий баланс установки

Втрати тепла в навколишнє середовище поверхнею сушильної камери, трубопроводів і ін. приймаються (за даними для промислових установок) [7]:

.

Втрати тепла на підігрів матеріалу, що висушується (за рахунок різниці температур матеріалу, який входить і виходить) визначаються за формулою:

, (4.4)

де С_м - теплоємність сухого молочного порошку,

и₂ - температура сухого молока, що виходить з камери, и₂=70 ⁰С

и₁ - температура згущеного молока, що входить в камеру, и₁=50 ⁰С

- вага висушеного порошку на 1 кг випареної вологи.

.

Кількість тепла необхідного на випарювання 1 кг вологи визначається за формулою:

(4.5)

.

Загальні витрати тепла на 1 кг випареної вологи визначаються за формулою:

, (4.6)

.

Загальна кількість тепла, яке використовується в сушильній установці визначається за формулою:

, (4.7)

.

З рівняння теплового балансу визначаєиься кількість повітря, яке поступає в сушильну установку:

, (4.8)

де Z - кількість повітря, яке надходить до сушильної установки, ;

с₃ і с₄ - теплоємність повітря, яке надходить і виходить з сушильної установки, .

, (4.9)

де d₃ - вологовмісткість повітря, що поступає до сушки (за літніми умовами), ;

с_n - середня теплоємність водяної пари, (визначаємо за табл. 1-8 [6]);

.

Аналогічно визначається:

.

Отже,

, (4.10)

.

Вологовмісткість повітря, яке виходить з сушильної камери визначається за формулою:

,

.

Для визначення відносної вологості повітря, яке виходить з сушильної камери скористуємось I-d діаграмою. При температурі повітря, яке виходить з сушильної камери, t₄ =75 ⁰C і вологовмісткості d₄ =43,03 визначають відносну вологість повітря.

Відносна вологість повітря становить ц₄ =18 %.

Враховуючі підвищення вологості повітря в деяких режимах роботи сушильної установки і підвищення вологості повітря в окремих місяцях року, а також невраховані втрати тепла, підвищують кількість споживаного повітря.

Приймаємо вагову кількість сухого гарячого повітря, яке поступає в сушильну камеру Z = 17000 .

Об'ємна кількість сухого гарячого повітря, яке поступає в сушильну камеру при t₃ =160 ⁰С ( ), визначається за формулою:

,

.

Об'ємна кількість повітря, яке виходить з сушильної камери при t₃ =75 ⁰С

,

.

,

.

4.3 Розрахунок діаметрів трубопроводів

Для даного виду устаткування приймаються наступні швидкості повітря в повітропроводах [7]:

· швидкість повітря в повітропроводах подачі гарячого повітря - 25 ;

· швидкість повітря в повітропроводах відсосу повітря - 18 .

Діаметр трубопроводу подачі повітря в сушильну камеру визначається за формулою:

,

.

Діаметр трубопроводу відсосу повітря з сушильної камери визначається за формулою:

,

.

Даний діаметр приймаємо 600 мм, так як температура повітря, яке виходить з сушильної камери прийнята орієнтовно t₄ = 75⁰C.

4.4 Розрахунок калориферної установки

Вихідні дані для розрахунку

Кількість нагріваємого повітря, кг/год	Z=17000
Початкова температура повітря, 0С
Кінцева температура повітря, 0С
Тиск пари, МПа	Р=1
Температура теплоносія, 0С

Вибір калорифера

Витрати тепла на підігрів повітря визначається за формулою:

, (4.11)

.

На даний час на підприємстві для забезпечення сушильної установки необхідною кількістю пари встановлено калорифер типу КВБ 11-П (ГОСТ 7201-70), деякі параметри якого приведені в таблиці.

Живий перетин по повітрю, м2
Поверхні нагріву калорифера, м2

Масова швидкість повітря визначається за формулою:

, (4.12)

.

Витрата пари визначається за формулою:

, (4.13)

де I_п - тепломісткість пари при Р=1 МПа, ;

I_к - тепломісткість конденсату, ;

з - коефіцієнт корисної дії калорифера, .

.

Даний калорифер випущений на Костромському калориферному заводі і використовується для теплоносія - пари, швидкість теплоносія приймаємо . Відповідно до рекомендацій по використанню калориферів, що випускаються відповідно ГОСТ 7201-70 Костромським калориферним заводом приймаємо:

· коефіцієнт теплопередачі ;

· опір руху повітря .

4.5 Розрахунок теплових втрат через існуючу теплоізоляцію

Розрахунок теплових втрат через існуючу теплову ізоляцію проводимо згідно [2]

Втрати теплоти через циліндричну поверхню визначається за формулою [2]:

, (4.14)

де - внутрішній діаметр трубопроводу, м;

- зовнішній діаметр ізоляційного шару, м;

- зовнішній діаметр трубопроводу, м;

- зовнішній діаметр покривного шару, м;

- температура теплоносія, ⁰С;

- температура оточуючого повітря, ⁰С;

- коефіцієнт тепловіддачі від теплоносія до внутрішньої поверхні стінки, ;

- коефіцієнт тепловіддачі від наружної поверхні стінки до повітря, [2];

- коефіцієнт теплопровідності покривного шару, .

- коефіцієнт теплопровідності ізоляційного шару, .В якості теплоізолюючого матеріалу для даного паропроводу використовується вироби мінераловатні з гофрированною структурою марки 75, коефіцієнт теплопровідності якого визначається за формулою [2]:

, (1.15)

де - середня температура ізолюючого шару, яка враховує вплив шорсткості і наявність кріпильних елементів в конструкції. Дана температура визначається за температурою теплоносія і температурою оточуючого середовища (по додатку 2 [2]), ,

.

Враховуючи незначний вплив на кінцевий результат можна знехтувати слідуючими величинами [2]:

, , тоді

.

Річні втрати теплоти визначаються за формулою [2]:

, (4.16)

де L - загальна довжина трубопроводу, L=150м;

ф - кількість годин роботи на добу, ф=20 год.;

n - кількість робочих днів на рік, n=250 ,

.

4.6 Розрахунок потреби газу

Проведемо розрахунок необхідної кількості спалення природного газу для забезпечення теплового навантаження сушильної установки А1 - ОРЧ.

Попередніми розрахунками встановлено, що для забезпечення не обхідного теплового режиму сушильної установки на калорифер типу КВБ 11-П (ГОСТ 7201-70), котрий встановлений на підприємстві, повинна надходити пара в кількості , з тиском 1 МПа. Постачальником пари є котельна підприємства, на якій встановлено 4 котли типу ДКВР. На забезпечення потреб цеху по виробництву сухого молока працює котел ДКВР 6,5/13. Пара з котельної в цех по виробництву сухого знежиреного молока транспортується через паропровід, довжина якого складає 150м.

Кількість теплоти, яка необхідна для забезпечення необхідного теплового режиму сушильної установки, визначається за формулою:

, (1.17)

де - тепломісткість пари при Р=1 МПа, ;

- витрати пари, .

.

Кількість теплоти, яка втрачається при транспортуванні пари по трубопроводу, визначається за формулою:

, (4.18)

де - питомі втрати теплоти через трубопровід, ;

- довжина трубопроводу, м,

Кількість теплоти , яку необхідно виробити в котельній, визначається за формулою:

,

.

Витрата природного газу, який спалюється в котельній, для виробництва даної кількості тепла, визначається за формулою:

, (4.19)

де - нижча теплота згорання природного газу ГОСТ 5542,;

- коєфіціент корисної дії котельної установки, .

,

.

5. ТЕПЛОГЕНЕРАТОР ТГ-200 НА ПРИРОДНОМУ ГАЗІ

Теплогенератор на природному газі ТГ-200 є противоточним газовим повітренагрівачем, забезпечуючим нагрів потоку повітря до температури 200 ±10°С, який використовується як технологічний теплоносій у виробничих процесах харчової і інших галузей промисловості (наприклад, в сушильних розпилюючих установках молокопереробних підприємств).

Використання в конструкції теплогенератора роздільних трактів продуктів горіння (природного газу) і повітря, що нагрівається, при високому коефіцієнті корисної дії (92%) дозволяє використовувати теплогенератор в технологічних процесах з високими вимогами до чистоти нагрітого повітря. Теплогенератор оснащений системою автоматики регулювання і безпеки. Теплогенератор ТГ-0,95-200 виготовляється в кліматичному виконанні УХЛ категорії 4 по ГОСТ 15150 [8].

5.1 Технічна характеристика

Подобные документы

• Завод ВАТ "ЄВРАЗ–ДМЗ ім. Петровського"

  Історія підприємства ВАТ "ЄВРАЗ–ДМЗ ім. Петровського". Витрати шихтових матеріалів і палива на підприємстві, його сировинна база. Об’єми споживання залізорудної продукції заводом. Характеристика киснево–конверторного цеху. Основне й допоміжне обладнання.
  
  отчет по практике [6,2 M], добавлен 14.03.2015
  

• Агрегат ГПА-16 призначений для стиснення природного газу

  Технологічні режими технічного обслуговування, ремонту і експлуатації основних систем газотурбінної установки ДЖ-59Л ГПА-16 в умовах КС "Гребінківська". Розрахунок фізичних властивостей газу, режимів роботи установки. Охорона навколишнього середовища.
  
  дипломная работа [354,5 K], добавлен 08.02.2013
  

• Аналіз експлуатації газопроводу Шебелінка – Дніпропетровськ – Одеса на ділянці Шебелінка - Панютіно

  Характеристика КЦ-3 Шебелинського ЛВУМГ, газопроводу ШДО із прилегаючою ділянкою газопроводу, основного і допоміжного обладнання КС. Розрахунок фізико-термодинамічних характеристик газу. Гідравлічний розрахунок ділянки газопроводу, режиму роботи КС.
  
  курсовая работа [69,1 K], добавлен 17.12.2011
  

• Технологічний процес виробництва рим-болта на підприємстві ВАТ "Криворізький завод гірничого обладнання"

  Загальна характеристика діяльності заводу. Структура металургійного комплексу, обладнання та продукція фасонно-ливарного і ковальсько-пресового цехів. Послідовність операцій по виготовленню рим-болта: нагрів злитка, кування, обрубка, правка, термообробка.
  
  отчет по практике [233,9 K], добавлен 09.01.2013
  

• Магістральні газопроводи та міські системи газопостачання

  Системи розподілення газу, норми споживання, річні та погодинні витрати газу окремими споживачами, режими споживання, місця розташування та продуктивність газорегуляторних пунктів. Сучасні системи газопостачання природним газом міст, областей, селищ.
  
  дипломная работа [276,7 K], добавлен 11.12.2015
  

• Розробка технологічної схеми установки комплексної підготовки природного газу

  Контрольний розрахунок теплофізичних коефіцієнтів природного газу. Розрахунок ємності для конденсату, сепаратора, теплообмінника разом з дроселем. Технологічний режим незабруднення поверхні фільтрації. Необхідна концентрація інгібітору, добові витрати.
  
  курсовая работа [189,7 K], добавлен 27.12.2011
  

• Аналіз конструкції обладнання

  Призначення і технічна характеристика кормодробарки універсальної КДУ – 2,0, будова та принцип дії. Монтаж і експлуатація обладнання, сфери його застосування, а також загальні вказівки щодо зберігання. Безпека експлуатації обладнання, що вивчається.
  
  курсовая работа [634,9 K], добавлен 27.11.2014
  

• Видобуток нафти установкою електровідцентрового насоса

  Огляд конструкцій відцентрових газосепараторів. Аналіз роботи обладнання при високому вмісті вільного газу у пластовій рідині, методи боротьби з ним. Вибір та модернізація відцентрового газосепаратора. Розрахунок, монтаж і експлуатація обладнання.
  
  дипломная работа [2,6 M], добавлен 04.06.2015
  

• Сировиготовлювач

  Будова і робота сировиготовлювачів, патентні розробки. Сутність модернізації, будова та принцип роботи обладнання. Витрати холодної води для установки по солінню сирного зерна в потоці. Технологія виготовлення окремих деталей. Автоматизація виробництва.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 05.02.2016
  

• Транснаціональна фінансово-промислова нафтова компанія "Укртатнафта"

  Історія "Укртатнафти", її великий виробничий потенціал, досягнення в соціальній сфері. Заходи підприємства з охорони навколишнього середовища. Структура підприємства, опис обладнання. Принцип роботи і будова теплообмінника, графік обслуговування й монтаж.
  
  отчет по практике [362,0 K], добавлен 02.11.2014
  

• Сепарація газу від нафти

  Класифікація, конструкція і принцип роботи сепараційних установок. Визначення кількості газу та його компонентного складу в процесах сепарації. Розрахунок сепараторів на пропускну здатність рідини. Напрями підвищення ефективності сепарації газу від нафти.
  
  контрольная работа [99,9 K], добавлен 28.07.2013
  

• Проект двоступеневої системи газопостачання населеного пункту

  Розрахунок чисельності населення і житлової площі. Основні показники природного газу. Визначення розрахункових годинних витрат газу споживачами. Використання газу для опалення та гарячого водопостачання. Трасування та розрахунок мереж високого тиску.
  
  курсовая работа [188,7 K], добавлен 20.05.2014
  

• Автоматизована система керування технологічними процесами випікання хліба

  Проблема введення нових технологій на підприємстві, які знижують витрати матеріальних, сировинних і енергетичних ресурсів та підвищують продуктивність і обсяг готової продукції. Розрахунок доцільності використання автоматизації процесу випікання хліба.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 14.02.2014
  

• Проект технічного переоснащення ТОВ ТД "Сумський кондитер"

  Матеріали, що обґрунтовують технічне переоснащення ТОВ ДТ "Сумський кондитер". Вибiр, обґрунтування i опис технологiчної схеми. Розрахунок продуктивності лінії. Підбір і розрахунок технологічного обладнання. Технохімічний контроль на виробництві.
  
  курсовая работа [958,7 K], добавлен 18.10.2012
  

• Очистка стічних вод на підприємстві

  Характеристика випуску зворотних стічних вод підприємства. Проектування первинного відстійнику з обертовими водорозподільним пристроєм. Опис, принцип дії та технічний розрахунок біологічних ставів. Пропозиції щодо переобладнання існуючих очисних споруд.
  
  курсовая работа [59,8 K], добавлен 09.10.2011
  

• Виробництво ковбаси на підприємстві

  Класифікація, виробництво та пакування м’ясних виробів. Фінансово-економічна характеристика підприємства ВАТ "Полтавський м'ясокомбінат". Обґрунтування доцільності проекту. Аналіз асортименту продукції. Розрахунок сировини, необхідної для виробництва.
  
  дипломная работа [123,4 K], добавлен 29.10.2012
  

• Вимірювання вологості газу в трубопроводі

  Вологість газу як один з основних параметрів при добуванні, транспортуванні і переробці природного газу. Аналіз методів вимірювання вологості газу. Розробка принципової та структурної схем приладу для вимірювання, дослідження його елементів і вузлів.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 12.01.2011
  

• Особливості організації діяльності підприємства громадського харчування

  Стадії технологічного процесу виробництва кулінарної продукції на підприємстві, наявність необхідного обладнання та виробничі площі. Використання складських приміщень, організація робіт в овочевому, м’ясному, рибному, гарячому, холодному і мучному цехах.
  
  отчет по практике [51,6 K], добавлен 09.11.2013
  

• Автоматизація процесу абсорбції природного газу

  Аналіз технологічного процесу як об’єкту керування. Розробка системи автоматичного керування технологічним процесом. Проектування абсорберу з шаром насадок для вилучення сірководню із природного газу. Вибір координат вимірювання, контролю, сигналізації.
  
  курсовая работа [663,2 K], добавлен 29.03.2015
  

• Розробка та виготовлення повсякденної жіночої сукні в ретро стилі розміру 164–82–84

  Загальна характеристика та наліз вимог до сукні, що виготовляється, опис використовуваних матеріалів, підбір обладнання. Підбір моделей-аналогів виробів та їх аналіз, методи обробки. Розрахунок головних матеріальних витрат на спроектований виріб.
  
  курсовая работа [66,9 K], добавлен 30.09.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Номінальна потужність, МВт	0,95 (±10%)
Діапазон регулювання теплопродуктивності відносно номінальної, %	50-100
Номінальна температура нагрітого повітря на виході з теплогенератора, °С	200 ± 10%