Технология производства сельди холодного копчения

кг

0,03

0,03375

0,27

0,27

2.4 Анализ, подбор и расчет технологического оборудования

Целью технологического расчета оборудования является определение его типа, марки и количества. В качестве данных для подбора и расчета оборудования используются: технологическая схема, технологические режимы производства, материальные расчеты, режим и график работы линии. Оборудование подбирается и рассчитывается последовательно, в соответствии с количеством поступающего сырья или полуфабриката на операцию, производительностью линии на данной операции и типом оборудования.

Оборудование, применяемое на предприятиях пищевой промышленности, делится на следующие группы:

серийное, с известными техническими характеристиками;

несерийное, то, которое конструируется специально для проектируемого объекта;

непрерывно действующее;

периодически действующее.

Выбор технологического оборудования проводится на основе сравнительного анализа технических характеристик машин и агрегатов, способных выполнять данную операцию (процесс).

Машины непрерывного действия:

Количество необходимого оборудования

n=Q/g*K (1)

Q-часовое поступление сырья

g- паспортная производительность машины

K- коэффициент использования 0,8

Коэффициент реального использования машины:

Кисп=Q/g*n (2)

Оборудования периодического действия:

Расчет количества машин периодического действия выполняют по формулам:

n = Q_час * i_мин/60 m (3)

или

n = Q_сут * i_час/24 m, (4)

где Q_час и Q_сут - часовая и суточная производительность на данной технологической операции в весовых или объемных единицах;

i_мин и i_час - время полного цикла работы аппарата (подготовка, загрузка, технологический процесс, выгрузка), в минутах и часах;

m - рабочая емкость аппарата в массовых или объемных единицах.

Расчет несерийного оборудование (ванны для размораживания, посола, отмачивания и выравнивания)

Общее количество контейнеров

n_k = Q_сут/m_k, (5)

где Q_сут - поступление сырья на посол, кг;

m_k - масса рыбы в контейнере, кг;

Объем контейнера вычисляют по формуле:

V_k = m_k/d_p *C, (6)

где d_p - объемная масса рыбы;

С - коэффициент заполнения контейнера (0,9)

Размеры контейнера определяют, исходя из условий, что высота слоя рыбы в контейнере по требованиям технологической инструкции не должна превышать 0,5 - 0,7 м. С учетом коэффициента загрузки высоту контейнера определяют по формуле:

h_k = ^{hp / C} (7)

Зная объем контейнера и его высоту, определяем площадь дна контейнера, а затем длину(l_к) и ширину (в_к).

Составляют схему расположения контейнеров в ванне, задавшись ее рабочей емкостью, т. е. количеством контейнеров (n_к) и рыбы (m = n_к * m_k).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3. Схема расположения контейнеров в ванне



Затем вычисляют размеры ванны, приняв, что расстояние между контейнерами в ванне составляет 0,1 м, высота ванны над контейнером - 0,1 м, высота ложного дна - 0,2 м.

L_в = l_к + 0,1(n_к +1)

В_в = в_к + 0,1(n_к +1)

Н_в = h_k + 0,3

определив время полного цикла работы ванны (i_час), которое включает в себя продолжительность загрузки, посола, разгрузки, выравнивания, опреснения и санитарной обработки, рассчитывают количество ванн по формуле (4)

Ванны для посола

Общее количество контейнеров

n_k = 1196,1/200 = 5,98 = 6

Объем контейнера

V_k = 200/400 * 0,9 = 0,54 м³

Высота контейнера

h_k = 0,5/0,9 = 0,55 м

Площадь контейнера

S_k = 0,54/0,55 = 0,98 м²

Длина контейнера

l_к = 0,98/0,55 = 1,8 м

Ширина контейнера

в_к = 0,98/1,78 = 0,6 м

Затем вычисляют размеры ванн, приняв, что расстояние между контейнерами в ванне составляет 0,1 м.

Длина ванны

L_в = (1,8*3)+(4*0,1)=5,8

Ширина ванны

В_в = (0,6*2)+(3*0,1)=1,5

Высота ванны

Н_в = 0,6 + 0,33 = 0,93 м

Время цикла рассчитывается по формуле:

i_час=i_загр+i_разм+i_пос+i_выр+i_отм+i_{сан.обр}+i_выгр (8)

i_час=0,5+4+31+2,5+8,5+1+0,5=48 час

Количество ванн рассчитывается по формуле (4):

n = 1196,1* 48/24*1200 = 2

Вывод для посола рыбы понадобится 2 ванны с 6 контейнерами, вместимостью по 1200 кг.

Оборудование для холодного копчения

Выбор технологического оборудования проводится на основе сравнительного анализа технических характеристик (таблица 9) машин и агрегатов, способных выполнять холодное копчение.

Таблица 9. Технические характеристики оборудования для холодного копчения

Наименование агрегата, установки	Производительность	Мощность привода	Напряжение	Габаритные размеры, (ДхШхВ) мм	Количество клетей
Ижица-1200 М2	350	14 кВт	380 В	1130х1345х2200 мм	1
КСХК-500	500	22 кВт	380 В	2780х1800х2650 мм	2
КТД - 750	350	60,6 кВт	380 В	5560х2000х2700 мм	4

Цикл работы коптильной установки рассчитывается по следующей формуле:



34+5 (9)

1 - продолжительность санитарной обработки коптильной установки (15-30 мин);

2,3 - продолжительность загрузки и выгрузки продукта соответственно (15-20 мин соответственно);

4 - продолжительность копчения.

t=0,333 часа+ 0,333 часа +0,333 часа +68 часов=69 часов

При расчете единовременной загрузки коптильной установки учитывается количество клетей, указанных в технической характеристике коптильной камеры.

Единовременная загрузка аппарата m определяется следующим образом:

m=m_р х n х n_р, (10)

где m_р - средняя масса рыбы, кг;

n - количество клетей в коптильной камере, шт;

n_р - количество рыб в одной клети, шт.

Количество рыб в одной клети определяется следующим образом:

n = n₁ х n₂ х n₃; (11)

где n₁ - количество рядов рыбы по высоте клети;

n₂ - количество рядов рыбы по ширине клети;

n₃ - количество рыб на одном прутке по длине клети.

Габаритные размеры стандартной клети принимаем равным:

h=1410 мм, l=1260 мм, b=880 мм

Задаемся размерно-массовой характеристики сырья, направляемого на копчение, используя нормативную документацию (ГОСТ 1368-91) «Рыба всех видов обработки. Длина и масса».

Принимаем следующие размеры рыбы: h=70 мм, l=250 мм, b=25 мм, масса рыбы = 0,15 кг.

Количество рядов рыбы по высоте клети рассчитываем по следующей формуле:

n ₁ = h клети/l рыбы=1410/250=6 рядов

n ₂ = b клети/ (h рыбы+10мм)=880/(70+10)=11 рядов

n ₃ = l клети/(b рыбы+20мм)=1260/(25+20)=28 рыб

n_р=6*11*28=1848 шт.

m=1848*0,15=277,2 кг рыбы на 1 клети

Рассчитаем возможное количество коптильных установок.

n₁=(1064,7*69)/(24*277,2)=8,329 установки с 1 клетью

n₂=(1064,7*69)/(24*277,2*2) =4,165 установки с 2 клетями

n₃=(1064,7*69)/(24*277,2*4)=2,763 установка с 4 клетями

Согласно полученным данным для копчения предлагаемого количества сырья эффективным является использование коптильной установки с 4 клетями КТД - 750. Благодаря использованию данного оборудования достигается следующее преимущество: уменьшение количества термодымовых камер и уменьшение занимаемой производственной площади.

Оборудование для фасования готовой продукции

Выбор технологического оборудования проводится на основе сравнительного анализа технических характеристик (таблица 10) машин и агрегатов, способных выполнять вакуум упаковывание готовой продукции.



Таблица 10. Технические характеристики оборудования для вакуум-упаковывания

Наименование агрегата, установки	Время цикла	Мощность привода	Внешние размеры, мм	Размеры в вакуумной камеры, мм
Вакуум-упаковочная машина DZ-600|2E	10-35 сек	1000 Вт	950х720х1400 мм.	720х620х135 мм
Вакуум-упаковочная машина Hualian DZ-510/2SA	20 сек	1500 Вт	930x720x1260 мм.	1220х550х150мм
Вакуум-упаковочная машина DZ-400/DC	20-25 сек	1500 Вт	550х480х540мм	440х420х100

Вакуум-упаковочная машина DZ-600|2E

Расчет количества вакуум-упаковочных машины по (1) формуле:

n = 112,5 * 1/60 * 1,6 = 1,17=2

Вакуум-упаковочная машина Hualian DZ-510/2SA

Расчет количества вакуум-упаковочных машины по (1) формуле:

n = 112,5 * 1/60 * 3 = 0,625 = 1

Вакуум-упаковочная машина DZ-400/DC

Расчет количества вакуум-упаковочных машины по (1) формуле:

n = 112,5 * 1/60 * 2,4 = 0,78=1

Согласно полученным данным наиболее целесообразным является использование вакуум упаковочной машины DZ-400/DC, так как это оборудование занимает меньше всего площади складских помещений, для осуществления вакуум упаковывания готовой продукции.

2.4.1 Расчет транспортных средств

Выгрузка, погрузка и транспортировка рыбы и рыбной продукции - тяжелые и трудоемкие операции. На предприятиях рыбной промышленности для механизации этих операций применяют краны, стеллинги, стрелы, рыбонасосы, гидротранспортеры, ленточные, скребковые и пластинчатые транспортеры, а также электрокары и автокары, узколинейные вагонетки и тележки различных конструкций. Кроме того, для внутрицеховой транспортировки часто применяют электротельферы, подвесные конвейеры, ковшовые и люлечные элеваторы.

Применение тех или иных средств механизации зависит от конкретных условий, в частности от производительности транспортных и погрузо-разгрузочных операций, рельефа местности, расстояния транспортировки, вида обрабатываемого сырья, а также конструкции судов рыбопромыслового и транспортного флота, из которых выгружается сырье.

Перечисленные средства механизации в основном используются комплексно. Рациональное сочетание различных средств механизации значительно повышает их эффективность.

Транспортеры по своему назначению подразделяются на технологические, на которых или у которых выполняются разделочные, сортировочные, расфасовочные и другие операции и транспортные, применяемые только для перемещения грузов.

Для производства продукции холодного копчения будут использованы транспортные транспортеры.

К транспортному оборудованию непрерывного действия относят ленточные транспортеры, которые применяют для транспортировки грузов, рыбы, соли. Различают горизонтальные, наклонные и комбинированные ленточные транспортеры.

Расчет ленточного транспортёра

Длина ленточного транспортёра определяется по формуле:

L=n/2Ч1 +2Чl₁,

где (12)

n - число рабочих, занятых на данной операции (1 человек).

1 - длина рабочего места (1.2 м).

l₁= 1.5 - 2 м - дополнительная длина транспортёра для установки привода, натяжной станции и для обеспечения безопасности обслуживания транспортёра

Производительность ленточного транспортера (G) при транспортировке штучного груза (т/ч) определяют по формуле:

G= 3,6 * v * q/a (13)

v - скорость движения тягового органа, м/с;

q - масса штучного груза;

a - расстояние между штучными грузами.

При транспортировке рыбы сплошным слоем производительность транспортера (т/ч) определяют по формуле:

G = 3,6 х q₁ х B х v₁; (14)

где q₁ - удельная нагрузка на транспортерную ленту (при загрузке рыбы на один слой), Н\м²;

В - ширина ленты, м;

v₁ - скорость движения транспортера, м/с.

Для производства продукции холодного копчения, необходимо пять транспортеров:

- транспортер приема сырья;

- транспортер выгрузки соленого полуфабриката и передачи нанизывание;

- транспортер перемещения копченого полуфабриката на сортирование и вакуум упаковывание;

- транспортер упаковки готового продукта в короба;

- транспортер для перемещения коробов на склад готовой продукции.

Производительность и длина выше представленных транспортеров рассчитывается по (13/14) и (12) формулам:

G =3,6*12*0,4*0,5=8,64 (т/ч)

L= 1х1,2+2х1,5 = 4,2 м.

G =3,6*11*0,4*0,5=7,92 (т/ч)

L= 1х1,2+2х1,5 = 4,2 м.

G =3,6*9*0,4*0,5=6,48 (т/ч)

L= 4х1,2+2х1,5 = 7,8 м.

G =3,6*15*0,4*0,5=10,8 (т/ч)

L= 1х1,2+2х1,5 = 4,2 м.

G =3,6*12*0,5/20=1,08 (т/ч)

L= 1х1,2+2х1,5 = 4,2 м.

2.5 Расчет потребного количества рабочих и персонала для организации производства рыбы холодного копчения

Количество рабочих со сдельной оплатой труда находят по формуле:

А =Q/( n · K) (15)

где: Q - сменные поступления сырья или полуфабриката на технологическую операцию (т, кг, физ. банок);

n - норма выработки одного рабочего на данной операции (т, кг, физ.банок);

К - коэффициент перевыполнения нормы выработки (1,15-1,25).



Таблица 11. Расчет количества рабочих сдельщиков

Технологичеcкая операция	Разряд	Единица измерения	Норма выработки	Кол-во обрабатываемого сырья, полуфабриката, произведенного продукта	Количество рабочих мест
				кг	расчетн.	Принятое
Укладка рыбы в контейнеры	4В	час	4,5	1196,1	2,13	7
Обвязывание и нанизывание	6ТН	час	1,75	1064,7	4,87
Сортировка и расфасовка	4	час	4,0	900	1,8	2
Итого:		9

Опираясь на данные таблицы 11, установлено, что необходимое количество рабочих, выполняющих работу в ручную на различных технологических операциях составляет 10 человек.

Для осуществления данного технологического процесса необходим и вспомогательный персонал. Принимаем наличие следующих категорий работающих:

- уборщица - 1 чел

- наладчик оборудования - 1 чел

- подсобный рабочий - 1 чел.

Таким образом, общее количество работающих - 12 чел, из них 8 женщин, 4 - мужчин.

2.6 Организация производственного и санитарно-микробиологического контроля

Производственный контроль-это контроль производства продукции на всех стадиях технологического процесса, включающий технохимический и микробиологический контроль. Производственный контроль и соблюдение технологической дисциплины обеспечивают выпуск продукции высокого качества, безопасной для потребителя.

Таблица 12. Схема технохимического контроля производства сельди холодного копчения

Технологические операции	Контролируемые показатели	Метод контроля	Средства контроля и НД	НД контроля	Периодичность контроля
Прием мороженой рыбы	Качество рыбы (согласно требованиям стандарта)	^ ¦	Визуально	ГОСТ 1368-2003 «Рыба. Длина и масса».	Каждая партия рыбы.
Размораживание	Соблюдение режимов размораживания (температура и скорость движения воздуха)	^ ¦	Визуально, термометр	ТИ 60 п. 3.3	Не реже 2 раз в смену.
Мойка и сортирование	Тщательность мойки и правильность сортировки рыбы	^ ¦	Визуально, автоматизировано	п. 3.4	Не реже 2 раз в смену.
Посол	Соблюдение режимов посола (качество, температура и концентрация солевого раствора, продолжительность процесса)	^ ¦ ?	Визуально, термометр	п. 3.6	Каждая партия рыбы.
Копчение	Правильность развешивания рыбы на вешалах или в камерах. Режим процесса (температура, скорость движения воздуха, продолжительность процесса)	^ ¦ ?	Термометр	п. 3.7	Не реже 2 раз в смену.
Сортирование	Правильность сортировки рыбы. Санитарное состояние сортировочных столов.	^ ¦ ?	С помощью эксперимента.	п. 3.9	Не реже 2 раз в смену. По мере необходимости.
Упаковывание	Техническое и санитарное состояние тары. Правильность укладки рыбы в тару. Правильность упаковки ящиков.	^ ¦	Визуально	п. 3.10	Каждая партия. Каждая партия. Не реже 2 раз в смену.
Маркирование	Правильность маркировки	^ ¦	Автоматизировано	п. 3.11	Каждая партия
Хранение	Правильность складирования. Условия хранения. Продолжительность хранения. Качество рыбы в период хранения.	^ ¦ ?	Термометр	п. 3.12	Каждая партия. Не реже 2 раз в смену. Каждая партия. Не реже 2 раз в смену.

Примечание: ^ - органолептический; ¦ - физический; ? - химический методы исследования.

Доброкачественность готового продукта в микробиологическом отношении в значительной степени зависит от санитарного уровня производства и микробиологической характеристики сырья и вспомогательных материалов, от четко организованного санитарно-микробиологического контроля.

Санитарно-микробиологический контроль подразделяется на основной (профилактический) и дополнительный.

Основной микробиологический контроль включает контроль продукции и санитарного состояния производства. Он проводится систематически, в сроки, определяемые инструкцией, бактериологами производственных лабораторий, а также учреждениями санэпидслужбы в порядке, предусмотренном Государственным санитарным надзором. На предприятиях, которые не имеют производственных лабораторий, контроль осуществляют региональные санэпидстанции на договорных началах.

Дополнительный микробиологический контроль продуктов проводится в случае стойкой повышенной обсемененности готового продукта с целью обнаружения и устранения источника обсеменения, а также по решению заведующего лабораторией, старшего бактериолога по санитарно-микробиологическим показаниям, при отклонении от технологического процесса или по требованию заказчика.

Вопрос о реализации готовой продукции с повышенной обсемененностью решает руководство предприятия-изготовителя по согласованию с органами Государственного санитарного надзора.

При микробиологическом контроле в зависимости от его назначения определяются мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы (МАФАнМ), бактерии группы кишечных палочек (БГКП) коли формные, золотистые стафилококки, сульфитредуцирующие клостридии, плесневые грибы и дрожжи, бактерии рода протеев, патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы и парагемолитические вибрионы.

Кроме микробиологического контроля осуществляется ежедневный визуальный контроль сырья и вспомогательных материалов, идущих на технологические операции, и контроль санитарного состояния предприятия.

За чистоту оборудования, инвентаря, тары в цехе, за обеспечение дезинфицирующими средствами, за качество используемого сырья и вспомогательных материалов отвечает мастер смены.

Результаты санитарно-микробиологических анализов немедленно доводятся до сведения мастера смены, заведующего лабораторией и руководства предприятия для принятия мер по улучшению санитарного и технического уровня производства.

Контроль санитарного состояния производства

Соблюдение норм и требований производственной санитарии является одним из основных условий выпуска доброкачественной продукции.
Порядок соблюдения санитарного режима, способы проведения дезинфекции и санитарные требования, в том числе санитарно-микробиологические, регламентируются Санитарными правилами для береговых рыбообрабатывающих предприятий (1983 г.), Инструкцией по санитарной обработке технологического оборудования на рыбообрабатывающих предприятиях и судах (1985 г.) и другими нормативными документами.

Санитарное состояние производства и эффективность проведенных санитарных мероприятий контролируются бактериологом ежедневно визуально перед началом работы и после санитарной обработки, а также путем периодического проведения комплекса микробиологических анализов, включающих проверку санитарного состояния технологического оборудования, тары, воды, воздуха и рук рабочих, соприкасающихся с продуктом.

Микробиологический контроль санитарного состояния производства представлен в таблице 13.

Таблица 13. Схема основного и санитарно-микробиологического контроля производства сельди холодного копчения

Объект контроля	КМАФАнМ, КОЕ, не более	БГКП (колиформы)	Плесневые грибы, КОЕ, не более	Периодичность контроля
Оборудование, инвентарь, трубопроводы	300 на 1 см2 поверхности	Отсутствие на 100 см2 поверхности, в 1 см3 промывных вод	-	2 раза в месяц перед началом работы. Для сырьевого цеха производства соленой продукции, пресервов - 1 раз в месяц
*Тара (внутренняя поверхность): металлические и стеклянные банки тара возвратная бочки (тара возвратная)	5 в 1 см смывной воды то же	Отсутствие во всей смывной жидкости	- Отсутствие на 100 см2 внутренней поверхности	2 раза в месяц перед укладкой 1 раз в неделю 1 раз в месяц
Руки рабочих, занятых на ручных операциях	100 в 1 см3	Отсутствие во всей смывной жидкости	-	2 раза в месяц перед началом работы
Вода для технологических операций		Не более 3-х в 1 дм3	-	1 раз в месяц при центральном водоснабжении
Воздух	20 на чашке после 20 мин. экспозиции или 150 при просасывании аппаратом на 100 дм3 воздуха	-	20 после 20 мин. экспозиции и 15 при просасывании аппаратом на 100 дм3	1 раз в месяц
Стены камер, где осуществляется процесс охлаждения	-	-	Отсутствие на 100 см2 поверхности	раз в месяц

Гигиенические требования к безопасности сырья и готовой продукции в соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 и СанПиН 2.3.2.1078-01 представлены в таблице 14.

Таблица 14. Гигиенические требования к безопасности сырья и готовой продукции в соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 и СанПиН 2.3.2.1078-0

Индекс, группа продуктов	Показатели	Допустимые уровни, мг/кг, не более	Примечание
Рыба живая, рыба-сырец, охлажденная, мороженая	Токсичные элементы:
	свинец	1,0
	мышьяк	1,0	пресноводная
	кадмий	0,2
		0,3	пресноводная нехищная
	ртуть	0,6	пресноводная хищная
	Нитрозамины:
	сумма НДМА и НДЭА	0,003
	Пестициды:
		0,03	пресноводная
	ДДТ и его метаболиты	0,3	пресноводная
	2,4-D кислота, ее соли и эфиры	не допускается	пресноводная
	Полихлорированные бифенилы	2,0
	Радионуклиды:
	цезий-137	130	Бк/кг
	стронций-90	100	то же
Рыба копченая	Нитрозамины:
	сумма НДМА и НДЭА	0,003
	Радионуклиды:
	цезий-137	260	Бк/кг
	стронций-90	200	то же
	Пестициды*:
	гексахлорциклогексан	0,2
	(,,-изомеры)
	ДДТ и его метаболиты	0,4

Микробиологический контроль сырья и продукции холодного копчения включает определение количества мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов, наличия бактерий группы кишечных палочек, золотистых стафилококков, сульфитредуцирующих клостридий, сальмонелл, а также по эпидпоказаниям парагемолитических вибрионов.



Таблица 15. Микробиологические показатели сырья и готовой продукции

Микробиологические показатели
Индекс, группа продуктов	КМАФАнМ, КОЕ/г, не более	Масса продукта (г), в которой не допускаются	Примечание
		БГКП (коли-формы)	S. aureus	Сульфитредуцирующие клостридии	Патогенные, в т. ч. сальмонеллы и L. monocytogenes
Мороженая рыба	1·105	0,001	0,01	-	25	V.parahaemolyticus-не более 100 КОЕ/г
Копченая рыба	5·104	0,1	-	1,0	25	* - только сальмонеллы плесени не более 50 КОЕ/г, дрожжи - не более 100 КОЕ/г

2.7 Организация технологического потока на проектируемом участке с расстановкой подобранного оборудования

Сырье (мороженое) по приемному транспортеру (поз. 2) подается в контейнеры (поз. 5), которые с помощью тельферного пути (поз. 3) помещаются в ванны (поз. 4) для осуществления размораживания, посола, выравнивания и отмачивания. Соленый полуфабрикат выгружается с помощью тельферного пути (поз. 3) и подается на транспортер выгрузки соленого полуфабриката (поз. 6), а затем на столы (5) для нанизывания.

После чего клети с рыбой загружаются в термодымовые камеры (КТД - 750) для осуществления процесса холодного копчения. Копченая рыба поступает на транспортер перемещающий ее в упаковочное отделение.

Фасование сельди холодного копчения в потребительскую тару осуществляется с помощью вакуум-упаковочной машины (DZ-400/DC). После чего осуществляется фасование готового продукта в транспортную тару, с помощью транспортера упаковки готового продукта в короба.

Затем с помощью транспортера короба подаются на склад готовой продукции.



3. Расчет расхода электроэнергии, пара, воды и холода на технологические цели

3.1 Расчет расхода электроэнергии на технологические цели и для транспортных средств

Расчет расхода электроэнергии для транспортных средств.

Потребная мощность для привода в движение транспортера в общем случае определяется по формуле:

N=2*Q*L/367*n_m (16)

Q - производительность транспортера, т/ч;

L - длина транспортера, м

n_m - КПД механизма (0,6-0,9)

Транспортер приема сырья:

N=2*8,64*4,2/367*0,6=0,33 кВт/ч

Транспортер выгрузки соленого полуфабриката и передачи на нанизывание:

N=2*7,92*4,2/367*0,6=0,3 кВт/ч

Транспортер перемещения копченого полуфабриката на сортирование и вакуум упаковывание:

N=2*6,48*7,8/367*0,6=0,46 кВт/ч

Транспортер упаковки готового продукта в короба:

N=2*10,8*4,2/367*0,6=0,41 кВт/ч

Транспортер для перемещения коробов на склад готовой продукции:

N=2*10,8*4,2/367*0,6=0,41 кВт/ч



Таблица 16. Расход электроэнергии для привода в движение транспортера

Наименование транспортера	Q, т/ч	N, кВт	Габариты, мм
			длина	ширина	высота
Приема сырья	8,64	0,33	4200	400	800
Выгрузки соленого полуфабриката и передачи на нанизывание	7,92	0,3	4200	400	800
Перемещения копченого полуфабриката на сортирование и вакуум упаковывание	6,48	0,46	7800	400	800
Упаковки готового продукта в короба	10,8	0,41	4200	400	800
Перемещения коробов на склад готовой продукции	10,8	0,41	4200	400	800
Итого		1,91

Таблица 17. Расхода электроэнергии на технологические цели

Наименование оборудования	Установленная мощность на единицу, кВт	Количество единиц, шт	Установленная мощность, кВт
Камера для холодного копченияКТД - 750	48,5	3	145,5
Вакуум-упаковочная машина DZ-400/DC	1,2	1	1,2
Итого	146,7

Для серийных аппаратов и машин установленная на них мощность берется из технической характеристики, для несерийных машин и транспортных средств ее рассчитывают. Всю установленную силовую мощность суммируют в сводной таблице.

Потребную мощность определяют по формуле:

Р_п=Р_у*К_с, (17)

Р_у - установленная мощность, кВт;

К_с - коэффициент спроса: для рыбообрабатывающих предприятий (0,8).

Р_п=146,7*0,8=117,36

Расход электроэнергии силовыми токоприемниками:

А_С=Р_П*8_*К_И (18)

где К_И -- коэффициент использования потребной мощности.

А_С = 117,36_*8_*0,8=751,1 кВт/смену

3.2 Расчет искусственного освещения помещений

Расчет мощности для освещения производственных помещений представлен в табл. 18.

Таблица 18. Расчет мощности для освещения производственных помещений

Помещение	Норма освещенности, Вт/м2	Площадь, м2	Потребная мощность, Вт	Мощность устанавливаемых ламп, Вт	Количество ламп	Устанавливаемая мощность, кВт
Аккумулятор	4	60	240	20	12	0,24
Склад соли	4	20	80	20	4	0,08
Соликонцентраторная	4	3	12	20	1	0,02
Склад тары	4	20	80	20	4	0,08
Санитарно-бытовые помещения	6	40	240	60	4	0,24
СГП	6	30	180	60	3	0,18
Производственное помещение	8	129	1032	80	13	1,04
Итого, РУ						1,88

Потребная мощность для освещения равна:

Р_ОСВ=Р_У*К_О/_С (19)



где К_О -- коэффициент одновременности включения (0,5-1,0);

_С -- коэффициент полезного действия сети (0,95).

Р_ОСВ=1,88_*0,8/0,95=1,6 кВт

Расход электроэнергии силовыми токоприемниками:

А_С=Р_ОСВ*8_*К_И=1,6_*8_*0,8=10,24 кВт/смену

3.3 Расчет расхода воды на технологические и санитарно-бытовые цели

Расход воды на бытовые нужды составляет 25 л/человека, вода потребляемая душевыми составляет 40л/человека. Так как количество персонала составляет 10 человек, то расход воды составляет - (25+40)*10=650 л/смену.

Водоснабжение рыбообрабатывающих предприятий должно обеспечиваться путем подключения к централизованному хозяйственно-питьевому водопроводу. Системы водоснабжения по назначению различают на следующие: хозяйственные - для удовлетворения питьевых и хозяйственно - бытовых нужд; производственные - для обеспечения водой предприятий; противопожарные - для подачи воды для тушение пожара и объединенные для удовлетворения водой различных нужд. Система водоснабжения, выбор водоисточника, его оборудование должны быть согласованы с санитарно-эпидемиологической станцией. Соединение сетей хозяйственно-питьевого водопровода с сетями технического (непитьевого) водопровода категорически запрещается. В технологии производства рыбной пищевой продукции, а также для проведения уборки и санобработки инвентаря, оборудования и тары допускается использовать только воду питьевого качества.

Шланги для уборки цеха подключаются к горячей и холодной воде через смесители. Концы шлангов должны быть оборудованы пистолетными насадками и устройствами, не позволяющими соприкасаться им с полом.

В каждом производственном помещении должны быть предусмотрены раковины для мытья рук с подводом горячей и холодной воды (из расчета 1 кран на 20 человек).

Питьевой режим в цехах поддерживается за счет оборудования питьевых фонтанчиков. В пунктах приема сырья, отдаленных от основного производства, допускается использовать для питьевых целей кипяченую воду открытых водоемов.

Нормы потребления воды в производственных зданиях установлены по СНиП 2.04.02-84. Расход воды на пользование душами в промышленных предприятиях определяют по количеству душевых сеток из расчета 500 л/ч на одну сетку; на кран умывальника 200 л/ч.; время пользования душем принято 45 минут. Норма расхода воды на производственные нужды (технологические процессы, мойка оборудования, мытьё и поливка полов) и коэффициенты неравномерности водопотребления принимают в соответствии с требованиями технологического процесса.

Расход воды на санитарные цели

1) мойка оборудования (норма расхода воды Н_В=600 л/ед=0,6 м³/ед. в смену):

В₁=п_ОБ*0,6=6_*0,6=3,6 м³/смену

2) мойка полов (Н_В=10 л/м²=0,01 м³/м² в смену):

В₂=S_ПОЛА*0,01=129_*0,01=1,29 м³/смену

3) мойка инвентаря (Н_В=20 л/ед=0.02 м³/ед. в смену):

В₃=п_ИНВ*0,02=20_*0,02=0.4 м³/смену



Расход воды на хозяйственные цели

1) хозяйственно-бытовые нужды (Н_В=5 л/чел=0.005 м³/чел в смену):

В₄=Ч_СМ*0.005=11_*0.005=0,55 м³/смену

2) душевые (Н_В=50 л/чел=0.05 м³/чел в смену):

В₅=Ч_СМ*0.05=11_*0.05=0,55 м³/смену

Расчет расхода воды представлен в таблице 19.

Таблица 19. Расчет расхода воды

Потребитель	Расход воды, м3
	в смену	в сутки
Мойка оборудования	3,6	3,6
Мойка полов	1,29	1,29
Мойка инвентаря	0,55	0,55
Хозяйственно-бытовые нужды	0,55	0,55
Итого, ВОБЩ	5,99	5,99



4. Строительная часть

4.1 Характеристика проектируемого здания

Проектируемое отделение посола является частью одноэтажного промышленного здания рыбной промышленности.

В отечественной и зарубежной практике строительства преимущественное распространение получили одноэтажные производственные здания. Они представляют собой исторически сложившийся тип сооружения, значительно отличающийся от наиболее распространённых типов жилых и общественных зданий. Этот тип зданий определился специфическими условиями развития технологии промышленного производства. В ранние периоды развития промышленного развития применяли здания небольшой ширины (15-25 м) с боковым освещением, чердаком, двускатной кровлей и наружными водостоками. Однако необходимость в значительных площадях производственных помещений приводила к увеличению длины и усложнению эксплуатации зданий.

Более компактную застройку и увеличение ширины здания до 40 м обеспечило применение зданий базиликального типа с освещением средней части через окна, расположенные в перепаде высот пролётов. Безграничное увеличение ширины здания и переход к зданиям сплошной застройки стали возможными лишь с применением фонарей верхнего света или искусственного освещения и удалением атмосферных вод с помощью внутренних водостоков. При этом здания приобрели многоскатную и плоскую системы покрытия без чердака или с техническим этажом в пределах несущих конструкций.

Специфическими особенностями одноэтажных производственных зданий являются: размещение оборудования для определённого технологического процесса только в одной, горизонтальной плоскости, что обеспечивает самые удобные связи между цехами и позволяет использовать наиболее экономичный горизонтальный транспорт (напольный, подвесной, крановый); независимое решение строительных конструкций здания от технологического оборудования, нагрузки от которого передаются непосредственно на грунт, что позволяет применять укрупнённые сетки колонн и легко перемещать и модернизировать оборудование; возможность осуществления естественного освещения необходимой интенсивности и равномерности по всей производственной площади.

К недостаткам одноэтажных зданий относятся: значительная площадь застройки, что ограничивает применение этого типа здания в условиях затеснённой городской застройки и сложного рельефа территории; увеличение площади наружных ограждений, особенно кровли, и возрастание в связи с этим эксплуатационных расходов; трудности архитектурно-композиционного решения здания в связи с его малой высотой и большой протяжённостью.

4.2 Расчет основных производственных, складских, вспомогательных и бытовых помещений

Площадь цеха определяют при размещении основного и вспомогательного оборудования, транспортных средств. При размещении оборудования ориентируются на требования охраны труда, противопожарных требований, на условиях обслуживания оборудования, строительных нормах.

Для определения площади всего цеха, а также отделения посола необходимо знать площадь, занимаемую технологическим оборудованием и транспортными средствами.

Площадь занимаемая технологическим оборудованием и транспортными средствами представлена в таблице 20.



Таблица 20. Площадь, занимаемая технологическим оборудованием и транспортными средствами

Наименование оборудования	Площадь оборудования, м2	Количество шт	Занимаемая площадь, м2
Ванны	8,12	2	16,3
Камера для холодного копчения КТД - 750	11,12	3	33,4
Вакуум-упаковочная машина DZ-400/DC	0,27	1	0,3
Транспортер приема сырья	1,68	1	1,68
Транспортер выгрузки соленого полуфабриката и передачи на нанизывание	1,68	1	1,68
Транспортер перемещения копченого полуфабриката на сортирование и вакуум упаковывание	3,12	1	3,12
Транспортер упаковки готового продукта в короба	1,68	1	1,68
Транспортер для перемещения коробов на склад готовой продукции	2,1	1	2,1
Итого		11	60,26

Исходя из проектируемого оборудования и расчета транспортных средств, примем площадь отделения посола из расчета: длина цеха 21,5 м, ширина (пролет) - 6 м. Площадь отделения равна 129 м².

Площадь склада рассчитывается по формуле:

S=М_{СУТ*СУТ}/g_*К_ИСП (20)

где М_СУТ -- суточное поступление материала, кг;

_СУТ -- продолжительность хранения на складе, суток;

g -- норма нагрузки, кг/м²;

К_ИСП -- коэффициент использования площади.

Аккумулятор (приемное отделение)

Коэффициент использования площади склада принимаем равным 0,6

S₁=1196,1*10/500*0,6= 39,87 м²

Для удобства эксплуатации принимаем площадь аккумулятора 40 м².

Солеконцентраторная

Солеконцентраторная - это помещение, в котором находится солеконцентратор, габаритные размеры которого 1580х830х1160 мм, в таком случае площадь этого оборудования составляет 1,3 м², для удобства проектирования принимаем площадь 3 м²

Склад соли.

S= 540*20/0,6*1700=10,59 м²

Для удобства эксплуатации принимаем площадь склада соли принимаем 15 м².

Склад тары и упаковочных материалов

S=900*10/800*0,6=18,75 м² для удобства проектирования принимаем площадь 20 м².

Склад готовой продукции

S=900*10/500*0,6=30 м².

Административно-бытовые помещения

1) Ориентировочная площадь вспомогательного корпуса:

С_ВСП=1,05_*Ч_ОБЩ*Н_Ч (21)

где Ч_ОБЩ -- общая численность промперсонала, чел;

Н_Ч -- норма метража на одного человека, м².

С_ВСП=1,05*12*3,2 = 30,32 м² принимаем площадь равную 30,0 м².

2) количество шкафчиков для одежды (соотношение мужчин и женщин на пищевых предприятиях 30/70):

п_ШК.М.=1,1*Ч_ОБЩ*30/100= 2.64 принимаем 3 шк.

п_ШК.Ж.=1,1*Ч_ОБЩ*70/100= 6.16 принимаем 7 шк.



3) количество душевых кабинок (норма -- одна кабинка на 5 человек):

п_ДУШ.М.=0.3*Ч_СМ/5= 1

п_ДУШ.Ж.=0.7*Ч_СМ/5 = 2

4) количество унитазов (норма -- один на 15 человек):

п_УН.М.=0.3_*Ч_СМ/15 = 1

п_УН.Ж.=0.7_*Ч_СМ/15 = 1

5) количество умывальников (норма -- один на 7 человек):

п_УМ.М.=0.3_*Ч_СМ/7 = 1

п_УМ.Ж.=0.7_*Ч_СМ/7 = 2



5. Охрана труда, санитарные и противопожарные мероприятия

Охрана труда включает комплекс мероприятий по безопасности труда, производственной санитарии, гигиене и противопожарной технике.

В нашей стране основным документом по охране труда является Конституция Российской Федерации.

Ряд основополагающих требований охраны труда приведен в Кодексе законов о труде Российской Федерации. Кодекс, в частности, устанавливает, что производственные здания, сооружения, оборудование, технологические процессы должны отвечать требованиям, обеспечивающим здоровые и безопасные условия труда.

Основополагающими документами являются стандарты ССБТ, «Строительные нормы и правила» (СНиП), «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий (СН).

На предприятиях рыбного хозяйства помимо государственных и межотраслевых документов по охране труда действуют также достаточно многочисленные отраслевые правила, нормы, инструкции, другие руководящие документы. Они отражают специфику обеспечения безопасности труда на этих предприятиях.

Производственно-отраслевые Н.Д. включают:

- стандарты предприятий строительного комплекса;

- стандарты общественных объединений.

Правила для рыбообрабатывающих предприятий содержат требования к территории, зданиям, сооружениям, санитарно-техническим устройствам; к электробезопасности; размещению и конструкции оборудования, оборудованию складов; разным цехам, участкам, отделениям рыбообрабатывающего производства; лаборатории; спецодежде, спецобуви и средствам индивидуальной защиты.

Безопасность условий труда зависит от конструкции машин и аппаратов:

* комплексная механизация и автоматизация производственных процессов с обеспечением дистанционного управления ведения технологического процесса;

* внедрение автоматической защиты;

* блокировка отдельных узлов и механизмов;

* обеспечение безопасности ведения работ.

В целях безопасности оборудование следует располагать таким образом, чтобы оно исключало перекрещивающиеся пути движения работающих в процессе его обслуживания, так же опасные зоны оборудования должны быть снабжены оградительными устройствами. Все электрооборудование заземлено. Рабочие площади, расположенные на высоте должны иметь переходные мостики, трапы снабжены ограждениями барьерного типа. В оборудовании вмонтированы предохранительные устройства, предупреждающие аварию и поломку оборудования и его узлов, вызванные различными техническими причинами.

Оборудование, работающее с использованием воды должно иметь поддоны для стока воды в сточную систему.

При обслуживании оборудования:

* запрещается пускать в ход оборудование без защитных ограждений;

* запрещается работать на неисправном оборудовании;

* запрещается касаться движущихся частей одеждой, инструментом, руками;

* перед пуском предупреждать рядом стоящих;

* запрещается работать без спецодежды;

* при мойке оборудования запрещается направлять струю шланга на электрооборудование;

* перед работой опробовать работу оборудования на холостом ходу;

* запрещается оставлять работающую машину без присмотра;

* каждый рабочий должен знать способ экстренной остановки машины.

Расположение оборудования должно обеспечивать свободный доступ для осмотра, эксплуатации и санитарной обработки во всех ее частях.

Важным мероприятием для защиты рабочих является применение средств индивидуальной защиты: спецодежды, спецобуви, средств защиты органов человека от вредных факторов и предохранительных приспособлений.

Производственная санитария

СанПин 2.3.4.050-96 «Производство и реализация рыбной продукции»

При входе в цех обязательно укладываются дизковрики. Рабочие обеспечены санитарно-бытовыми помещениями и необходимой спецодеждой. Для соблюдения правил личной гигиены предусмотрены умывальники и разовые полотенца для рук.

Санитарная обработка производственных помещений производится в течение смены два раза, санитарные дни для поддержания цеха в должном санитарно-техническом состоянии не реже одного раза в неделю.

Помещение рыбообрабатывающего цеха оборудовано бактерицидными лампами. Санитарная обработка технологического оборудования производится в соответствии с инструкцией Минздрава по окончанию работы смены.

Перед перерывом на обед рабочие места, инвентарь, оборудование промывают теплой водой.

Для санитарной обработки технологического оборудования в цехе установлены стояки со смесителями для холодной и горячей воды. Для санитарной обработки тары и инвентаря имеются помещения мойки, расположенные в цехе обработки рыбы.

Моющие и дезинфицирующие средства используются разрешённые к применению Минздравом. Для уборочного инвентаря предусмотрены специальные помещения. Производственный контроль осуществляет лаборатория

Правила личной и профессиональной гигиены

Санитарные правила и нормы СанПиН2.34.050-96 «производство и реализация рыбной продукции»

1. Все работники рыбообрабатывающего предприятия обязаны выполнять правила личной и профессиональной гигиены.

2. Каждый работник несёт ответственность за состояние рабочего места, выполнение технологических и санитарных требований на своём участке.

3. Работники предприятия должны носить чистую спецодежду иди санодежду и головные уборы.

У лиц, имеющих по роду выполнения работы непосредственное соприкосновение с открытой рыбной продукцией головной убор должен полностью закрывать волосы.

4. Санитарная одежда должна быть изготовлена из материалов светлых тонов, имея отличительную поцеховую маркировку, обувь должна быть рассчитана на многократную дезинфекцию. Комплект санитарной одежды для рабочих разделочных цехов состоит из колпака (косынки), хлопчатобумажного халата, резиновых сапог, прорезиненного фартука, х/б перчаток, для рабочих цеха фасовки, укладки и упаковки-косынки, х/б халата или куртки, х/б брюк, кожаных тапочек, четырёхслойных марлевых повязок, индивидуальное полотенце.

5. Санодежду нельзя закалывать булавками и иголками. Запрещается проносить в цех предметы личного туалета и другие посторонние предметы.

6. Санодежду запрещается надевать на верхнюю одежду и носить только во время работы.

7. Работники, направленные на обработку и подготовку рыбной продукции, должны мыть руки пере началом работы и каждый раз при возобновлении работы. Раны на руках должны быть закрыты водопроницаемой повязкой. Работники с гнойничковыми ранними к работе не допускаются.

8. Запрещается курить, плевать, есть, пить в рабочих помещениях и местах хранения рыбной продукции.

9. Принимать пищу разрешается в буфетах, столовых, и специально отведённых для этого помещениях.

10. После окончания работы необходимо сдать своё рабочее место в должной чистоте и порядке мастеру цеха, а санитарную одежду - лицу, ответственное за её прием, хранение и выдачу.

Водоснабжение и канализация

Водоснабжение рыбоперерабатывающего цеха осуществляется от сетей водопровода диаметром 100 мм. В здание ввод водопровода проложен трубой диаметром 50 мм.

Кроме того, для производственных и хозяйственно - бытовых целей используется существующая артезианская скважина, передаваемая на баланс завода. Артезианская скважина оборудована насосом с дебитом 36 м³ / час, внутризаводским водопроводом диаметром 100 мм.

В здании имеются внутренние сети канализации, отдельно хозяйственно бытовая и производственная. Наружные сети подключены к существующим сетям диаметром 150 мм, выполнены из чугунных напорных водопроводных труб.

В соответствии с разделением сточных вод по характеру загрязнения и назначения имеются две сети канализации:

- для хозяйственно-бытовых стоков;

- для производственных стоков;

Производственные сточные воды самотёком поступают в жироловку, установленную на промплощадке и далее, обезжиренные, отводятся в общую загрязнённых вод предприятия. Эффект отчистки в жироловке 60 %. Загрязнённые производственные воды, не содержащих жиры, и хозяйственно-бытовые стоки самотечной сетью поступают в городской коллектор.

Освещение

Хорошее освещение помещений - это одно из условий с...