Монтаж приборов и электроаппаратуры расположенной в шкафах электроавтоматики должен быть выполнен в соответствии с документацией на шкафы. Монтаж приборов и средств автоматизации, расположенных вне шкафов, монтаж электрических и трубных проводок необходимо выполнить в соответствии со схемой внешних проводок.

Сварочные швы должны быть выполнены по ГОСТ 5264 - 80.

Стадии и этапы разработки

Получение задания на создание новых систем управления пневмо- и гидрообеспечения стенда для испытания арматуры высокого давления.

Сбор документации и анализ существующей системы управления.

Разработка структуры систем управления.

Выбор устройства управления и других технических средств систем управления.

Разработка электрических принципиальных схем подключения устройства управления.

Выбор языка программирования для разработки программ управления технологическим оборудованием.

Разработка программного обеспечения.

Контроль и сдача систем управления.

Порядок контроля приемки

Для контроля и приемки разработанных систем управления создаются комиссии: со стороны подрядчика - сдаточная комиссия, а со стороны заказчика - приемочная. Для оценки работоспособности систем производятся испытания согласно методике проведения подобных испытаний.

Пробная партия испытуемых изделий подвергается обработке в стандартных условиях реального производственного или иного процесса. Изделия, прошедшие обработку, в результате пробных испытаний, подвергаются анализу на соответствие техническим параметрам.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ СИСТЕМ

2.1 Системный анализ проектируемых гидравлической и пневматической систем на основе методов декомпозиции

Системный подход и общая схема системного проектирования на основе методов декомпозиции.

Решение сложных творческих задач при создании новых объектов, технологий, а также проектов, реализуемых в нетехнической сфере, базируется на итеративных последовательностях процедур анализа и синтеза.

Итеративный процесс “анализ - синтез” формирует создаваемый объект базируясь на философских диалектических категориях “часть и целое”, характеризующих общее движение познания, которое начинается с нерасчлененного представления о целом, затем переходит к анализу - расчленению целого на части и завершается воспроизведением (синтезом) объекта в форме конкретного целого.

При такой постановке решение проблемы создания нового объекта целесообразно представить в виде трех взаимосвязанных этапов.

Этап 1. Формирование общего желаемого (видимого) представления о создаваемом объекте, о его потребности (функции); структуризация проблемы создания объекта.

Этап 2. Декомпозиция (анализ) задачи создания объекта - разделение её на части, образуемые относительно независимыми признаками (свойствами) объекта, с указанием множеств альтернатив реализации этих признаков.

Этап 3. Синтез решений как “свертка” поискового пространства, образованного декомпозиционной схемой задачи создания объекта, полученной на этапе 2.

В данном разделе будет рассмотрено представление об объекте, как о нерасчлененном целом является весьма ответственным и непростым. На этом этапе требуется определить и раскрыть поставленную цель, возможные последствия и результаты ее разрешения. Основная трудность этого этапа обусловлена неполнотой исходной информации, на основе которой формулируется проблема. Проблема -- это необходимость изменения состояния, а ее решение -- это технология перехода от существующего состояния к желаемому. Цель рассматривается, как результат определенного курса действий, достигаемых с учетом необходимых потребностей и реальных возможностей (научных, экономических, правовых и т.п.).

Целью проектирования является разработка современной системы управления, удовлетворяющей самым последним представлениям о иерархичном принципе построения автоматизированных систем управления. В системе управления должны быть реализованы следующие функции:

- управление технологическим оборудованием;

- сбор данных о процессе и состоянии технологического оборудования;

- контроль достоверности данных;

- обработка и хранение данных о нештатных ситуациях;

- обеспечение диалога с оператором;

- учет выпускаемой продукции;

- сохранность данных.

Под управлением технологическим оборудованием здесь и далее я понимаю создание, по возможности, единого центра управления обеспечивающего согласованное управление всем оборудованием комплекса по возможности без участия оператора.

Сбор данных о процессе должен обеспечить своевременную и достоверную информацию о технологических параметрах процесса, о положении подвижных агрегатов комплекса, о состоянии систем обеспечения работоспособности комплекса, о типе и количестве изготовленной продукции.

Под контролем достоверности данных подразумевается проверка входящих данных на соответствие «разумным» диапазонам. Возможная реакция системы управления - продолжение работы, информирование оператора о не достоверности показаний датчика. Это пример нештатной ситуации, при которой система управления не останавливает работу комплекса, при этом информация о ситуации заносится в архив событий. Обработка информации в этом случае может сводиться к определению времени и переходу к обработчику ошибок, который предложит альтернативу по решению проблемы.

Система управления должна обеспечить полное и наглядное представление о состоянии процесса, оборудования, значении технологических и нетехнологических параметров, произведенной продукции и других статистических данных, нештатных ситуациях. В случае возникновения нештатной ситуации, при которой возможно продолжение работы, система должна указать возможные причины возникновения ситуации и способы устранения. Оператору должна быть предоставлена возможность изменения технологических параметров процесса.

Учет выпускаемой продукции подразумевает хранение и информирование оператора о количестве и типе выпущенной продукции.

Под сохранностью данных понимается сохранение данных о процессе при аппаратных, программных или иных сбоях (в том числе и отключении питания).

Декомпозиционный анализ задачи создания объекта.

Потребности и цели создания объекта, структуризация целей и предполагаемых задач, решение которых ведет к достижению этих целей, формирует общее представление об объекте. Анализ объекта на втором этапе осуществляется путем декомпозиции поставленных задач в пространстве, в основном, не метрических структурных характеристик, обусловленных требованиями к объекту. Результатом такого анализа является декомпозиционная схема, при построении которой исходят из следующих двух положений:

Во-первых, декомпозиция осуществляется неформально и на первом уровне разбиения задачи, исходя из назначения и потребности объекта, определяются основные направления, формирующих концепцию его строения в виде множества структурных характеристик Х , образующих n блоков 1-го уровня декомпозиции.

Во-вторых, для каждой области (свойства) Х первого уровня на втором уровне декомпозиции формируются множества альтернатив Х Х, выбираемым на основе анализа известных решений.

Построенная на основе принципов и правил декомпозиции, любая декомпозиционная схема является n - мерным поисковым пространством Rn={ Х }, в котором каждое решение представлено вектором xRn, являющимся множеством из набора альтернатив Х вида:

X = { Х1, … , Хi , … , Хn }.

Геометрической интерпретацией Rn является его развертка на плоскость, состоящая из матричных блоков, образованных пересечением всех блоков 1-го уровня декомпозиции и альтернатив, образующих клетки матриц:

RB = n ( n-1 ) /2.

Развертка n - мерного поискового пространства для задачи проектировании автоматизированного стенда для приемосдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления представлена на листе 3 графической части.

Общее количество вариантов структуры N определяется:

N = m1 m 2 … m n,

где m1 - количество альтернатив реализации первого признака.

Таблица 18. Декомпозиционная схема анализа задачи формирования структуры гидравлической и пневматической систем

Х	1-й уровень декомпозиции	Х	2-й уровень декомпозиции
Х1	Количество испытуемых образцов	Х11 Х12 Х13 Х14	1 последовательно 2 последовательно-параллельно 4 параллельно 4 последовательно-параллельно
Х2	Комплексность технологии	Х21 Х22 Х23	Гидроиспытания Пневмоиспытания Гидро-, пневмоиспытания
Х3	Количество позиций для испытаний	Х31 Х32 Х33	Позиция гидро-, пневмоиспытаний 2 позиции гидро-, пневмоиспытаний 2 позиции гидро-, 2 позиции пневмоиспытаний
Х4	Вид транспорта	Х41 Х42 Х43	Кран-балка (поворотный) Манипулятор Отсутствует
Х5	Вид установки и закрепления арматуры	Х51 Х52 Х53	Направляющие, ручной Направляющие, автоматизированный Автоматический
Х6	Вид датчика положения	Х61 Х62 Х63 Х64	Концевые выключатели Индуктивный Механический Отсутствует

2.2 Декомпозиционная схема формирования структуры систем

Синтез структурно-компоновочных решений объекта.

Заключительный третий этап выбора и принятия решения после проведения системного анализа создания нового объекта путем её декомпозиции существенно облегчается, но остается ещё непростым из-за большого числа комбинаций N, являющихся вариантами искомого решения. Задача синтеза состоит в том, чтобы в каждом из n - блоков первого уровня Х декомпозиционной схемы выбрать по одной альтернативе Х, подбор которых должен сформировать “наилучший” вариант.

Простейшим при выборе наиболее эффективного решения является традиционный способ, используемый при обработке морфологических таблиц и предусматривающий последовательное сокращение (свертку) множества вариантов путем отбрасывания наименее перспективных, нереализуемых, наиболее дорогих и других, кажущихся неэффективными, альтернатив. Однако этот способ при увеличении количества признаков и реализующих их альтернатив соответственно до n > 5 m > 2 становиться весьма трудоемким, а выбранное решение, в значительной мере, - субъективным. Проблема состоит не только в выборе лучших альтернатив в отдельных блоках, но и в наилучшей их совместимости друг с другом.

Выбор целевых условий.

Далее будет использован метод двухступенчатого ранжирования с присвоением оценок и при необходимости расчетом “весов” для выбираемых элементов, многократно апробированный при создании новых сложных объектов на уровне изобретений.

Предложенный метод предусматривает на первой ступени упорядочения выделение из n - блоков Х декомпозиционной схемы S - блоков, содержащих на уровне альтернатив Х наиболее важные характеристики, которые могут быть отражены в задании на создание объекта. Такие блоки Х обычно в количестве S = 2…4 несут S - целевых условий (по одному условию для каждого блока), представленных альтернативами, реализующими эти блоки.

Тогда остальные g - блоков (g = n-s) будут содержать на уровне альтернатив локальные решения типа условий-ограничения, а множество, формирующее вариант синтезируемого решения X, составят два подмножества ХS и ХG, /2/:

X = { XS, XG }, x Rn .

Набор условий XS, выбираемых на второй ступени упорядочения, определяет некоторую S - мерную цель синтеза:

XS = { XSi }, i = 1…S; = 1… m

Выбранные локальные целевые условия XSi, как правило, неодинаково влияют на эффективность синтезируемого решения и поэтому должны быть ранжированы по их значимости и оценены с помощью некоторого параметра i, т.е.:

1 2 … S.

Значение оценочных параметров i устанавливается с соблюдением дополнительного условия, в качестве которого удобно использовать соотношение:

1 + 2 + …+ S = 1

Для нашего проекта набор целевых условий это:

-количество испытуемых образцов (4 последовательно-параллельно) XS1 = X14: 1 = 0,3;

-устройство управления гидро-, пневмоавтоматикой (ПК) XS2 = X83: 2 = 0,3;

-средства контроля качества продукции (наличие разгерметизации), (регистрация перепадов давления) XS3 = X132: 3 = 0,4.

Далее в соответствии с выражением (2.4) проверяем:

0,3 + 0,4 +0,3 = 1.

В итоге трехмерная цель синтеза:

XS = {X14, X83 , X132 }.

Выбор условий ограничения.

Любой объект, процесс или проект нетехнической сферы деятельности человека характеризуется структурой и параметрами. Начальное представление о строении объекта несет его структура. С её формирования как облика проекта и начинается синтез. Проведя декомпозицию и выбрав в полученном поисковом пространстве Rn некоторую S - мерную цель, необходимо решить вторую часть задачи синтеза - сформировать g - мерное “решение - ограничение”.

На основе метода ранжирования определяем условия ограничения:

XG* ={ XGj}, j = 1,…, g = n-s,

где XGj - альтернатива, реализующая j-й блок декомпозиционной схемы и удовлетворяющая всем S целевым условиям множества XS = { XSi }.

Если при выборе целевых условий XSi можно было использовать исходные данные, то при выборе условий ограничения XGj такие возможности уменьшились.

Оптимизация неформальных решений при нескольких целях традиционными методами неосуществима. В этом случае в качестве оптимизационного подхода целесообразно формировать паретовское множество альтернатив.

Итак, эффективное решение-ограничение XG*, в отличие от XG (2.6) определяется паретовским множеством наиболее предпочтительных альтернатив при “мягкой” конкуренции всех ранее выбранных целевых условий XGj. Для решения этой задачи предлагаются следующие шаги:

1) каждой альтернативе XGj в блоках XGj по каждому условию XSi присваивается оценка iGj , например, по трехступенчатой шкале в виде кодов (оценок): “ лучшая альтернатива (решение)” - код 1, “ альтернативы в блоке по отношению к данной локальной цели равнозначные” - код 2, “ в блоке есть лучшая альтернатива ” - код 3;

2) каждой оценке в соответствие с её кодом присваивается численное значение по правилу:

Код Значение iGj

1 iGj = i,

2 iGj = i / m,

3 iGj = 0,

где mi - количество альтернатив Gj в блоке iGj;

3) в каждом блоке XGj выбираются оценки iGj с наилучшими численными значениями и соответствующие им альтернативы XGj по принципу:

Таблица 19. Результаты выбора решений-ограничений XGj целевыми условиями XSi

XSi	XGj
X14 X83 X132	X23, X33 X41, X61, X72,X93, X103,X143 X52,X113,X122

Таблица 20. Присвоение оценок

ХGj	XGj	XS1=Х14; =0,3	XS2=X83; =0,3	XS3=X132; =0,4
		Код	Знач.	Код	Знач.	Код	Знач.
1	2	3	4	5	6	7	8
ХG1=X2	X12	2	0.1	2	0.1	3	0
	X22	2	0.1	2	0.1	3	0
	[X32]	2	0.1	2	0.1	1	0.4
ХG2=X3	X13	3	0	2	0.1	2	0.13
	X23	3	0	2	0.1	2	0.13
	[X33]	1	0.3	2	0.1	2	0.13
ХG3=X4	[X14]	2	0.1	1	0.3	1	0.4
	X24	2	0.1	3	0	3	0
	X34	2	0.1	3	0	3	0
ХG4=X5	X15	3	0	2	0.1	2	0.13
	[X25]	1	0.3	2	0.1	2	0.13
	Х35	3	0	2	0.1	2	0.13
ХG5=X6	[X16]	2	0.1	1	0.3	1	0.4
	X26	2	0.1	3	0	3	0
	Х36	2	0.1	3	0	3	0
	Х46	2	0.1	3	0	3	0
ХG6=X7	Х17	2	0.1	3	0	3	0
	[Х27]	2	0.1	1	0.3	1	0.4
	Х37	2	0.1	3	0	3	0
ХG7=X9	Х19	2	0.1	3	0	3	0
	Х29	2	0.1	3	0	3	0
	[Х39]	2	0.1	1	0.3	1	0.4
ХG8=X10	Х110	3	0	2	0.1	2	0.13
	Х210	3	0	2	0.1	2	0.13
	[Х310]	1	0.3	2	0.1	2	0.13
ХG9=X11	X111	2	0.1	2	0.1	3	0
	X211	2	0.1	2	0.1	3	0
	[X311]	2	0.1	2	0.1	1	0.4
ХG10=X12	X112	2	0.15	2	0.15	3	0
	[X212]	2	0.15	2	0.15	1	0.4
ХG11=X14	X114	2	0.1	3	0	3	0
	X214	2	0.1	3	0	3	0
	[X314]	2	0.1	1	0.3	1	0.4

Для нашего варианта условия ограничения:

XQ* = {X23, X33, X41, X52, X61, X72, X93, X103, X113, X122, X143}.

Формирование оптимальной по Парето структуры объекта.

Согласно этому подходу альтернатива считается оптимальной по Парето, если всякая другая альтернатива, являющаяся более предпочтительной для одних целей, в то же время будет менее предпочтительна для остальных целей. Принцип оптимальности по Парето далее утверждает, что никогда не следует выбирать альтернативу, которая не является Парето-оптимальной. Лишь при таком (паретовском) выборе можно увеличить степень удовлетворения некоторых целей, не ущемляя при этом других целей. Таким образом, альтернатива паретовского множества обладает тем свойством, что дальнейшее увеличение степени предпочтения для достижения одних целевых условий возможно только за счет других. Проблема состоит в том чтобы выбрать наилучшие паретовские альтернативы во всех блоках g = n-S. И эта проблема всегда достаточна серьезна, однако сам подход ведущий к общему выигрышу, уже является практически важным достижением в решении противоречивых интересов в любой сложной ситуации. К тому же можно утверждать, что оптимальность по Парето является наиболее правильной.

Оптимальный по Парето вариант формируется в виде множества:

X* = { XSi ,XGj*},

В развернутом виде с указанием всех целевых условий XSi и условий-ограничений ХGj множество (2.7) запишется так:

X* = { XSi ,…, XSs , ХG1,…, ХGg}

Для нашего случая эффективное решение будет иметь вид:

X* = {X14,X23, X33, X41, X52, X61, X72, X83, X93, X103, X113, X122 X132, X143}.

Далее разработаем компоновку объекта и сформируем основные параметры объекта. В итоге мы имеем следующие результаты:

Автоматизированный стенд для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления предназначается:

- для выполнения приемо-сдаточных и исследовательских гидро- и пневмоиспытаний арматуры высокого давления - X23;

- для одновременных испытаний на двух позициях гидро- и пневмоиспытаний - X33.

Обеспечивает:

- одновременное последовательно-параллелное испытание четырех образцов - X14;

- транспортирование и установку испытуемого образца в испытательную камеру при помощи поворотного крана - X41;

- автоматизированное закрепление испытуемой арматуры в испытательной камере - X52;

- опрос датчиков системы - X61;

- многоуровневое управление - X72;

- автоматическое управление процессами испытаний при помощи ПК - X83;

- автоматическое регулирование и подачу давления для гидроиспытаний - X93;

- автоматическое регулирование и подачу давления для пневмоиспытаний - X103;

- контроль давления воздуха и воды - X113;

- измерение давление - X122;

- контроль перепадов давления - X132;

- охранные мероприятия - X143.

Переходя от технического задания к разработке системы управления объектом, вначале представим систему управления в целом, определим её взаимодействие с объектом и его составными частями. Под структурой системы управления понимается совокупность частей системы, на которые она может быть разделена по определённому признаку, а также пути передачи воздействий между ними.

Выходными параметрами объекта являются: давление - аналоговый сигнал, сигналы с пультов управления, а также набор сигналов от датчиков осведомительных сигналов (ДОС).

Структура задач определяет и структуру системы управления. Поведение объекта управления (движение или любое другое изменение состояний) однозначно определяется некоторым множеством осведомительных сигналов от датчиков осведомительных сигналов. Это множество вводится в устройство управления (УУ) через интерфейс вводы/вывода. УУ обрабатывая информацию от ДОС, формирует соответствующее множество выходных сигналов. Выходные сигналы через интерфейс ввода/вывода направляются к приводам исполнительных механизмов, которые переводят объект управления в новое состояние.

Для надежной работы УУ требуются силовые выходы, способные без дополнительного усиления управлять реальными устройствами (реле, пускателями, электромагнитами и др.), а также требуется независимость входных цепей УУ от сбоев в датчиках осведомительных сигналов. Для достижения этих целей используют гальваническую развязку входных и выходных цепей.

Промышленные компьютеры строят как модульные аппараты широкой номенклатурой взаимозаменяемых модулей, свободно устанавливаемых в едином каркасе, имеющем общую шину системы. Для решения рассмотренных задач необходимы следующие модули:

модуль центрального процессора (содержащий ПЗУ и ОЗУ);

интерфейс дискретного ввода/вывода;

интерфейс аналогового ввода/вывода;

блок гальванической развязки;

блок питания.

Модуль центрального процессора предназначен для выполнения вычислений, выполнения и хранения программных средств. Интерфейс ввода/вывода предназначен для обеспечения связи с входными и выходными дискретными модулями. Блок питания необходим для питания ПК. Составные части системы управления стендом и связи между ними приведены на листах 7 -8 графической части дипломного проекта Федоренко М. А., так как комплексный проект.

2.3 Функциональная схема систем, выбор и расчет основных технических средств

Функциональная схема систем

В современном машиностроении объект автоматизации в общем случае состоит из нескольких в большей или меньшей степени связанных друг с другом участков управления /3/. Участки управления физически могут быть представлены в виде отдельных установок, агрегатов, и т.д.

В первую очередь, система управления в зависимости от важности регулируемых параметров, круга работников эксплуатационного персонала, которым необходимо знать их значения для осуществления оптимального управления объектом, в общем случае должна обеспечить разные уровни управления объектом автоматизации, т.е. состоять из нескольких пунктов управления, в той или иной степени связанных друг с другом.

С учетом изложенного структуры современных систем управления объектом автоматизации могут быть в частных случаях одноуровневыми централизованными, одноуровневыми децентрализованными и многоуровневыми. Одноуровневые системы управления, в которых управление объектом осуществляется с одного пункта управления, называются централизованными. Одноуровневые системы управления, в которых в которых отдельные части сложного объекта управляются из самостоятельных пунктов управления, называются децентрализованными.

Одноуровневые централизованные системы управления применяются в основном для управления относительно несложными объектами или объектами, расположенными на небольшой территории. Большинство промышленных объектов в настоящее время представляют собой сложные комплексы, отдельные части которых расположены на значительном расстоянии друг от друга. Кроме основных технологических установок объекты имеют большое количество вспомогательных установок-подобъектов (промышленные котельные, компрессорные, насосные станции оборотного водоснабжения, котлы-утилизаторы, очистные сооружения и т.д.), которые необходимы для обеспечения технологических установок всеми видами энергии, а так же утилизации и нейтрализации остаточных продуктов технологического процесса.

Если управление такого комплексного объекта построить на одноуровневой централизованной системе, то намного усложнятся коммуникации системы управления, резко увеличатся затраты на её сооружение и эксплуатацию, центральный пункт управления получится громоздким. Переработка информации, большая часть которой является ненужной для непосредственного ведения технологического процесса испытаний, представляет собой большие затруднения. Удаленность пункта управления от того или иного управляемого объекта затрудняет принятие оперативных мер по устранению тех или иных неполадок. В этом случае более приемлемой становится одноуровневая децентрализованная система управления.

Однако с помощью одноуровневых систем не всегда представляется возможным оптимально решить задачи управления технологическими процессами. Это в первую очередь относится к сложным технологическим процессам. Тогда целесообразно переходить к многоуровневым системам управления.

В соответствии с /3/ АСУ ТП классифицируются на уровни классов 1, 2 и 3. К классу 1 (АСУ ТП нижнего уровня) относятся АСУ ТП управляющие агрегатами, установками, участками производства не имеющими в своем составе других АСУ ТП. К классу 2 (АСУ ТП верхнего уровня) относятся САУ ТП, управляющие группами установок, цехами, производствами, в которых отдельные агрегаты, установки имеют свои собственные системы управления не оснащенные АСУ ТП класса 1. К классу 3 (АСУ ТП многоуровневые) относятся АСУ ТП объединяющие в своем составе АСУ ТП 1 и 2 классов и реализующие рассогласованное управление, отдельными технологическими установками или их совокупностью (цехом, производством).

Построение систем автоматизации по уровням управления определяется как требованиями по снижению трудозатрат на их реализацию, так и конкретными задачами управления технологическими объектами.

Система автоматизации структурно может быть представлена по-разному. В общем случае любая система может быть представлена конструктивной, функциональной или алгоритмической структурой. В конструктивной структуре каждая часть представляет собой самостоятельное конструктивное целое. В функциональной структуре каждая часть предназначена для выполнения определенной функции, в алгоритмической - для выполнения определенного алгоритма преобразования входной величины, являющегося частью алгоритма функционирования системы в целом.

Основным техническим документом, определяющим функционально-блочную структуру отдельных узлов автоматического контроля, управления и регулирования технологического процесса и оснащение объекта управления средствами автоматизации является функциональная схема автоматизации.

Функциональная схема представляет собой чертёж, на котором схематически условными обозначениями изображаются: технологическое оборудование, коммуникации, органы управления и средства автоматизации (приборы, регуляторы и т.д.) с указанием связей между технологическим оборудованием и элементами системы управления, а также связей между отдельными элементами системы. Функциональная схема автоматизации гидравлической и пневматической систем стенда для приемосдаточных и исследовательских испытаний изображена на графическом листе 5 данного проекта.

Новая система управления будет иметь трехуровневую структуру. На нижнем уровне, расположены элементы электроавтоматики, ДОС, исполнительные устройства. Средний уровень осуществляет управление технологическим оборудованием по заданной программе. Программу можно изменить, при необходимости. Для этого предназначен верхний уровень. С помощью специальной программы можно переписать алгоритм работы стенда для испытаний. Это является большим преимуществом, по сравнению с предыдущей системой управления. Также на верхнем уровне осуществляется контроль за ходом испытаний в режиме реального времени.

Параметрами подлежащими автоматическому регулированию и контролю будут следующие: давление воздуха; давление воды; управление вспомогательным технологическим оборудованием.

Измерение давления и его перепадов будет производиться при помощи датчиков относительного и абсолютного давления KD28 - 8/99: DMP 333/130, DMP 333/133

Датчики абсолютного и относительного давления

Функциональная схема автоматизации представлена на листе 5 графической части. На ней видно как размещены технические средства непосредственно на объекте управления. Технологическое оборудование изображено упрощенно, датчики в соответствии с /4/.

Выбор и расчет основных технических средств

Выбор датчиков давления

Датчики давления DMP 333/130 и DMP 333/13, измерение относительного и абсолютного давления жидкостей, газа и пара:

интервалы от 25 кПа (60 кПа) до 60 МПа;

точность 0.5% (0.25%);

для веществ совместимых с нержавеющей сталью DIN 1.4571(ГОСТ 08Ch17 или 13М2Т) и DIN 1.4401(ГОСТ 10Ch17N или 13М2Т);

выдерживают большие перегрузки, хорошая точность, линейность и стабильность;

искробезопасное исполнение EEa ia IIC T4.

Соединение коннектора с датчиком DМP 333

Описание. Датчики преобразуют давление газов и жидкостей в электрический сигнал. Выпускаются в исполнении для абсолютного и относительного давлений (избыточного давления и давления ниже атмосферного). Интервалы давления от 25 кПа до 60 МПа. Датчики пригодны как для статического, так и для динамического измерения давления и применимы для всех веществ, совместимых с нержавеющей сталью и с уплотнением для разных материалов. Широкий выбор стандартных электрических выводов, а также соединений и коннекторов, удовлетворяют всем требованиям. Основным элементом датчиков DMP 333 являются чувствительные микродатчики, установленные кольцами, с приваренной отделяющейся мембраной и отделяющимся наполнением с инертным маслом. При воздействии давления, дает выходной сигнал 100 мВ (200 мВ) при питании константным током. Данный сигнал температурно компенсируется и с помощью встроенной электроники усиливается и нормируется. Чувствительный элемент давления и электроника встроены в нержавеющий корпус. Способ монтажа гарантирует устойчивость к ударам и вибрациям. Нагнетательное присоединение представляет собой резьбу с входным отверстием, электрическое подключение осуществляется с помощью коннектора и прямо кабелем. Ноль датчика, у исполнения для абсолютного давления соответствует вакууму, а в исполнении для относительного давления - атмосферному давлению. Для измерения в наших условиях испытательных систем выбираем исполнение для относительного давления.

Технические параметры:

применение: жидкость, газ или пар;

выходной сигнал: токовый от 4 до 20 мА (2 - проводник), токовый от 0 до 20 мА (3 - проводник), напряжение от 0 до 10/5/1 В, от 1 до 6 (3 - провод.);

питание от 12 до 36 Впост.;

сопротивление нагрузки: R[Ом] (UN [B] - 12)/0.02 (ток, 2 - проводник), R[Ом] 250+(UN [B] - 12)/0.02 (ток, 3 - проводник), R[Ом]1 МОм (напряжение, 3 - проводник);

точность: 0.5 % ВПД, 0.25 % ВПД(более точный);

скорость срабатывания 10 мс;

условия эксплуатации: измеряемая среда от -25 до +125С, окружающая среда от - 10 до + 85С;

класс защиты IP 65;

масса около 180 г.

ВДП - верхний придел диапазона. Электрическое подключение показано на рис. 7. и рис. 8., описание разъемов в табл. 21.

Электрическое подключение в разъем

Электрические подключения

Таблица 21. Электрическое подключение

Электрическое подключение	Bulging Buccaneer	Цвета проводов (DIN 47100)
2 - провод: питание + питание - заземление	1 2 3	Белый Коричневый Экранирование
3 - провод: питание + питание - сигнал + заземление	1 2 4 3	Белый Коричневый Зеленый Экранирование

Выбор устройства управления пневматической и гидравлической систем

В ручном режиме пневматическая и гидравлическая системы будут управляться с пульта управления, при помощи релейно-контактных схем. В автоматическом режиме, при помощи микроконтроллера. Контроллер ПК Micro PC предназначен для управления технологическими процессами и оборудованием (станками, автоматическими линиями, манипуляторами и т.д.), а также выполнения основных этапов процесса подготовки и отладки программ. пневматический автоматизированный стенд давление

Контроллер выполняет следующие функции:

управление работой технологического оборудования в соответствии с программой пользователя, реализующей технологический процесс;

диагностирование управляемого технологического оборудования в соответствии с программой, разработанной пользователем на входном языке контроллера;

осуществление связи по каналам последовательного интерфейса с сервисным оборудованием, обеспечивающим ввод/вывод и редактирование программы пользователя, ввод/вывод информации для управления технологическими процессами;

система команд контроллера обеспечивает выполнение следующих функциональных операций:

логические операции;

операции счета времени и числа импульсов;

операции с данными;

арифметические операции.

Выберем следующие модули:

Модуль центрального процессора 5025А;

Блок питания модуль 7155;

Каркас с 8-ми разрядной магистралью серии 5276;

Модуль дискретного ввода/вывода 5600-48;

Модуль аналогового ввода 5710;

Панель для установки модулей гальванической развязки МРВ-16;

Модули коммутации цепей переменного тока 70G-ОАC54А.

Дадим технические характеристики выбранным модулям: модуль центрального процессора 5025А является вычислительным модулем, который предназначен для использования в широком диапазоне встраиваемых приложений:

процессор Intel Pentium I (80586);

совместимость с Windows и QNX;

твердотельные диски общим объемом 2,5 МБ;

встроенный программатор флэш памяти;

1 МБ оперативной памяти;

последовательные порты СОМ1 и СОМ2;

двунаправленный параллельный интерфейс;

порт динамика и клавиатуры;

сторожевой таймер;

питание напряжением 5В;

диапазон рабочих температур от -40 до +85 0С;

среднее время безотказной работы 27.8 года.

5025А имеет встроенную ОС совместимую с MS DOS версии 6.22, что устраняет необходимость приобретения дополнительных инструментальных средств. При поставке на электронном диске SSDO на основе системного ПЗУ находится операционная система DOS 6.22.

Сторожевой таймер предназначен для сброса (повторного запуска) системы в случае непредвиденной остановки исполнения программы.

Твердотельный диск SSDO формируемый на основе микросхемы PПЗУ, содержит ВIOS и ОС DOS 6.22. SSD1 предназначен для хранения прикладных программ и поддерживает микросхемы флэш-ПЗУ с напряжением питания 5В объемом 128/512 КБ или 12В объемом 256 Кбайт, а такт ПЗУ с электронной записью ультрафиолетовым стиранием (РПЗУ-УФ) объемом 512 КБ или 1 МБ. Встроенный программатор позволяет перепрограммировать флэш-ПЗУ автономно либо через последовательный порт. SSD2 является многофункциональным твердотельным диском для него обеспечена поддержка РПЗУ-УФ V=512 или 1МБ, которое может применяться для хранения данных и таблиц. Модуль имеет встроенное ПО для перепрограммирования флэш-ПЗУ. Обращение к твердотельным дискам осуществляется как к стандартными дисковым накопителям DOS.SSD2 поддерживает установку статического ОЗУ.

Порты СОМ1 и СОМ2 имеют встроенные буферы типа FIFO объемом 16 байт. Скорость обмена устанавливается программно и может составлять от 15 до 115200 бит/сек. Оба порта имеют интерфейс RS-232.

Потеря конфигурации является весьма серьезной проблемой в системах программного назначения. Поэтому в 5025А параметры конфигурации хранятся в РПЗУ с последовательным доступом, что обеспечивает их сохранность при сбоях основного или батарейного питания.

Характеристика:

тип процессора Intel Pentium I (80586);

ВIOS АТ - совместимый с промышленным расширением;

DOS объединенная с BIOS ROM, совместимая с DOS 6.22;

твердотельные диски SSD0-SSD1;

требования по питанию (5+0.25)В;

номинальный ток потребления 500 мА.

Блок питания 7155 предназначен для систем с повышенным потреблением и первичной сетью переменного тока предназначен для применения в каркасах 72хх и 527х. Устанавливается в соединитель магистрали и занимает 1 позицию.

Характеристика:

диапазон входных напряжений 85-264В;

ток нагрузки: 5 В,А 5А, 12 В,А 2А,

3) диапазон температур от -40 до +70;

4) выходная мощность 0-25Вт при температуре 250С.

Каркас 5276 является практичным и высокопрочным и предназначен для установки 6-ти 8-ми разрядных модулей, выполненных в формате Micro-PC. В каркасе предусмотрена фиксация модулей с трех сторон.

Габаритные размеры 209,55х150,12х139,70 мм. Расстояние между установочными позициями составляет 22.86 мм.

На задней открытой стороне каркаса установлена пассивная объединительная плата с гнездами магистрали ISA.

Модуль дискретного ввода/вывода 5648 обеспечивает возможность контроля положения и управления коммутационными аппаратами, а также позволяет организовать взаимодействие с панелями модулей гальванической развязки типа МРВ-XX в количестве до четырех.

48 линий дискретного ввода/вывода модуля 5648 организованы, в виде 2-х идентичных групп, каждая из которых оснащена отдельным 26-ти контактным соединителем типа СМА-26. Соединитель каждой группы соединяет два 8-ми разрядных порта и два 4-х разрядных порта. Каждый порт может быть настроен на ввод или вывод программно. В модуле применены программируемые адаптеры параллельного интерфейса 82С55 (ППИ).

Модуль 5648 оснащен индикатором, который отображает факт обращения к модулю в целях отладки ПО.

Модуль коммутации цепей переменного тока 70G-OAC5.

Характеристика:

номинальное сетевое напряжение, 120 В;

диапазон коммутируемого напряжения, 24-140 В;

входной логический уровень, 4-6 В;

максимальный ток управления при номинальном Uпит, 20 мА;

номинальное значение токоограничивающего резистора, 100 Ом;

конструктивно модули выполнены размером 48.3х55.9х11.7;

коммутируемый ток, до 3.5 А;

время Вкл/Откл, 8.3 мс.

Модули дискретного ввода сигналов постоянного тока 70G-IDC5.

Характеристика:

максимальное входное напряжение, 32В;

диапазон входного напряжения, 3 - 32 В;

входной ток при максимальном входном напряжении, 18 мА;

время включения, 0.2 мс;

время выключения, 0.4 мс;

входное сопротивление, 1.8 кОм;

напряжение питания логической части, 5 В;

диапазон напряжений питания, 4.5-6 В.

Модуль аналогового ввода.

Характеристика:

максимальное входное напряжение, 110 В;

диапазон входного напряжения, -110 - 110 В;

входной ток при максимальном входном напряжении, 20 мА;

входное сопротивление, 1 МОм ;

ток потребления, 120-150 мА;

точность преобразования не менее, 0.1 %.

Расчет элементов силовой электроавтоматики

Для пуска и отключения асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором используются магнитные пускатели ПМЕ-200. Рассчитаем главные (силовые) электрические контакты магнитного пускателя, т.е. определим необходимое контактное нажатие.

Контакты образованы двумя торцами серебряных цилиндров с диаметром d = 0.02 м. Длительное протекание номинального тока асинхронного двигателя 25 А, а ток короткого замыкания 280 А. Температура окружающей среды 0 = 40 0С.

Необходимое контактное нажатие, если исходить из длительного режима работы /5/:

,

где IНОМ = 25 А;

= 325 Вт/(м0C) - теплопроводность серебра;

В = 2,4410-8 (В/0С)2 - число Лоренца;

HV = 75107 Па - число твердости по Виккерсу.

Температура тела контакта:

,

где kT = 12 Вт/(м20C) - удельный коэффициент теплоотдачи;

I = 25 А - действующее значение тока;

0 = 40 0С - температура окружающей среды;

= 0.03 мкОмм - электрическое сопротивление материала контактов.

Сечение контакта:

3.1410-4 м2.

Периметр сечения контакта:

p = d = 3.140.02 = 6.2810 -2 м.

Получаем:

323 К.

Так как ТК - Т0 = 5 10 К /5/, то ТК = 330 К.

4.3 Н.

Необходимое контактное нажатие с учетом тока КЗ согласно /5/:

,

где 712 А - ток электродинамической стойкости (амплитуда ударного тока).

Торцевой контакт, образуемый касанием торцов двух стержней, может рассматриваться как несамоустанавливающийся контакт.

Из /5/, табл. 3.2./ k2 = 1600, следовательно:

2 Н.

Таким образом, данная система при контактном нажатии 4.3 2 Н устойчива при КЗ. Поскольку контактное нажатие по номинальному току РНОМ = 4.3. Н больше контактного нажатия, определяемому по току КЗ РК = 2 Н, то выбираем нажатие первое.

2.4 Расчет и моделирование давления в пневматической системе

Процесс построения модели весьма сложен и многопланов. Построение модели начинается с собирания фактов некоторой области реальной действительности, затем проводится их обобщение, построение схемы-модели, включающей в себя эти факты, объясняющей их.

Модель проверяется на соответствие реальному явлению и, если такое соответствие установлено, полученная модель может быть использована для выявления новых сторон изучаемого объекта.

Наиболее часто используются математические модели - количественные законы, описывающие функционирование изучаемого объекта, представленные, например, в форме дифференциальных или иных уравнений.

Для построения модели изучаемого явления используются физические или иные законы, описывающие интересующие нас стороны действительности. Как правило, это различные законы сохранения энергии, вещества и т. д. Наиболее часто эти законы записываются в форме дифференциальных уравнений, связывающих величины, характеризующие состояние явления и скорости их изменения. Поэтому одна из проблем, возникающих при реализации программно-математической модели - подбор методов решения дифференциальных уравнений.

Обычно эти уравнения содержат некоторые неизвестные или приближенно известные параметры, константы объекта, которые можно получить лишь на основе измерений реальных процессов, прямо или косвенно. Подбирая параметры модели объекта из условия наилучшего соответствия (минимальной меры отклонения) модельных и реальных процессов, можно получить наилучшую в некотором смысле модель. Мера отклонения служит мерой адекватности модели из реального явления. Построенная в результате программно-математическая модель позволяет исследователю получать ответы на интересующие его вопросы, по крайней мере до появления реальных фактов, противоречащих имеющейся модели. По получении таких фактов модель должна быть дополнена и перестроена в соответствии с ними.

Построение модели любых объектов, явлений, процессов начинается с выявления полного списка величин, переменных, характеристик, однозначно описывающих состояние объекта, и перечня всех управляющих и возмущающих воздействий, влияющих на это состояние. Решение этой задачи, как правило, многозначно и зависит от угла зрения на исследуемый объект и от целей, преследуемых при моделировании.

В данном проекте воспроизведем математическую модель давления в испытуемом изделии и с помощью манометрического метода определим наличие протечек.

Манометрический метод основан на регистрации измерения давления в контролируемом изделии. В изделии создают определенное давление воздуха или газа (жидкости, среды), соответствующее указаниям технологической документации, затем отключают сеть подачи давления, замеряют начальное давление Р1, затем, через определенный промежуток времени t, определяют конечное давление Р2. При наличии в изделии неплотности Р1 будет отличаться от Р2, что дает возможность определить удельную утечку Q* газа в изделии по формуле:

T1 ,T2 - температура в начале и в конце испытаний, К.

Рекомендуется измерение начального давления исчисления времени производить после выравнивания температур внутри и снаружи сосудов.

Достоинство метода - возможность дистанционного снятия показаний. Недостаток метода - при испытаниях устанавливается только сам факт наличия неплотности, без определения конкретного места утечки.

Точность зависит от класса точности приборов и объема испытуемой плотности.

И одной из первых целей моделирования является отсечение несущественных или малосущественных факторов, чем достигается оптимизация уровня сложности модели.

Дифференциальное уравнение, описывающее поведение PV, в приращениях имеет вид /6/:

DPVх/dT=a1Q*+a2N+1/FdQ*p/dt

Где a1=-1/(FYo(B-П)) [VВdB/dp+( VВ-V)dB/dp]

Где а2=1/(FYo(B-П)) [VВ (Bdi'/dp+idB/dp)+( VВ-V)

П di''/dp+(i''-iПЗ)dП /dp

Yo=(B di'/dp+ dB/dprП/ (B-П)) VВ+ (((rП/ (B-П)) dП /dp+Пdi''/dp) (V- VВ)

Где Vх - объем среды в испытуемом изделии, отсчитываемый от среднего положения, л;

Q- изменение удельной утечки, ПА*л/с;

V- геометрический внутренний объем труб, м3;

VВ- водяной (среды) объем арматуры, м3;

При расчете оптимальных параметров настройки обычно используют лишь передаточные функции объекта Wнn(p), Wтр(p) /6/.

Практика расчетов показывает, что при возмущении давления в системе (предпологаемо замкнутой), для всех движений можно принять:

а2=1/(F(B-П));

dVП/dt=0;

тогда при Q=0;

dPV/dt=N/(F(B-П));

откуда WHN(p)=E/P=1/P2720/(F(B-П));

Передаточная функция (2.13) получена без учета запаздывания, таким образом, передаточная функция /6/:

WHNсреды(p)=E/Pе-р

Поскольку вода является несжимаемой жидкостью, WТР(р) может быть представлена в виде /6/:

WТРводная(р)=е-р , где ТР=L/ , =9,8N/BFТР

Где, L- длинна трубопровода не входящего в состав арматуры, м;

- скорость подачи питательной среды в трубопроводе, м/с;

N- расход питательной среды, кг/с;

B- плотность среды, Н/м.

FТР- площадь сечения трубопровода, м2.

АСР сводится к одноконтурной с эквивалентным регулятором:

WPЭКВ(р)=WH(р)/WN(р)

Передаточные функции WH(р), WN(р) в ввиду малой инерционности датчиков давления и расхода среды могут быть представлены усилительными звеньями с передаточными функциями:

WN(р)=аNmN,

WH(р)=kC аH mH, откуда WPЭКВ(р)= kC аH mH/ аNmN

W(p)= ((WH(р)/WN(р)) WHN(p))/(1+(WH(р)/WN(р) WHN(p))

W(p)=(0,083(1/р) е-12р)/(1+(0,083(1/р) е-12р))

Произведем построение модели на ПЭВМ.

Если взглянуть на необъятную сферу деятельности науки и техники, то можно увидеть, что все ее многообразие заключается в построении в той или иной форме моделей, отражающих поведение изучаемых сторон реального мира, и практическое использование свойств этих моделей. Но чаще под моделированием реальных явлений сегодня принимают реализацию с помощью компьютерных программ, описывающих объекты исследования, обычно выраженных математическим языком, и экспериментирование с полученной программной моделью.

Моделирование АСР можно осуществлять при помощи программы Visible simulation (сокращенно VISSIM), функционирующую под управлением системы WINDOWS. Система содержит большое количество стандартных блоков нелинейностей, позволяет радовать неявно определенные функции (значения функций выражается через само себя). Имеется возможность вводить в систему сигналы и функции, заданные таблично, и даже сигналы, управляемые мышью, система содержит достаточный набор алгоритмов интегрирования.

Но самое большое достоинство системы VISSIM заключается в ее простом и удобном интерфейсе с пользователем, позволяющем очень быстро реализовать самые разнообразные модели. набранная схема с использованием системы VISSIM предоставлена на рис.9.

2.5 Проектирование программно-логической подсистемы управления гидравлической и пневматической систем

Алгоритмы управления гидро- пневмоавтоматикой систем

Алгоритм работы управления гидро-, пневмоавтоматики систем. Испытание изделий воздухом:

проверить закрытие всех клапанов;

затем открыть клапан на боковой заглушке приспособления;

установить испытуемое изделие в приспособление, поджав его клыками и зажав гидроцилиндрами зажима;

открыть клапан "Испытание" на щите управления;

управляя кнопками "Центробежный насос" на щите заполнить изделие водой до вытеснения воздуха из заглушки;

закрыть клапан, расположенный на боковой заглушке приспособления;

установить на насосе высокого давления требуемое давление испытания;

включая кнопками “Насос высокого давления” на пульте управление, насос высокого давления довести давление в системе до нужной величины согласно технологического процесса по испытанию изделий, контролируя по манометру М2;

после испытания изделия, отрыть клапан сброса на боковой заглушке приспособления, сбросив тем самым давление до 0;

снять испытанное изделие со стенда;

проверить закрытие всех клапанов.

Испытание изделий воздухом:

проверить закрытие всех клапанов;

закрыть клапан на боковой заглушке приспособления;

установить испытуемое изделие в приспособление, зажав его маховиком и поджав гидроцилиндром зажима;

опустить крышку, поднять ванну, поднять щит;

открыть клапан подачи воздуха высокого давления соответствующий давлению испытания;

открыть клапан "Испытание" на щите управления;

давление воздуха в системе контролировать по манометру М1, контролируя по манометру М2;

после испытания изделия отрыть клапан “Сброс давления” на щите управления сбросив тем самым давление до 0;

опустить щит, опустить ванну, поднять крышку;

снять испытанное изделие со стенда;

проверить закрытие всех клапанов.

Таким образом, подсистема управления механизмами должна обеспечивать:

автоматическое управление электромагнитными клапанами;

измерение и регулирование давления в гидравлической и пневматической системах;

подстройку временных режимов и величины испытательного давления с использованием информации о процессе и фиксированной записи ее;

также вводить другую информацию путем диалога с системой, который ведется на машине оператора.

Выбор аппаратуры гидро- и пневмоавтоматики

Основываясь на целях и задачах поставленных перед данным проектом, расписанным в 1 разделе (п. 1.4.), в соответствии с техническим заданием на проект и необходимыми техническими характеристиками, осуществляем выбор устройства гидро- и пневмоавтоматики высокого давления подкрепляя выбранную позицию обзором современных устройств гидро- и пневмоавтоматики (в подразделе 1.2, раздела 1). Выбираем клапан электромагнитный высокого давления ИЛ - 20. Характеристики его смотри подраздел 1.2. раздела 1. Данный тип клапана будем использовать в гидравлических и пневматических системах. Данный тип клапана удовлетворяет всем ниже перечисленным условиям и параметрам, предъявляемым к стенду, согласуется с другой аппаратурой стенда и обеспечивает все необходимые параметры для испытаний.

Технические характеристики стенда:

давление, применяемое на стенде для испытания изделий: воды рабочее 16; 25 МПа (160; 250 кг/см2), воды пробное 24; 37,5 МПа (240; 37,5 кг/см2), воздуха 16; 25 МПа (160; 250 кг/см2);

объем баков для воды 1100л;

насос для заполнения задвижки водой: КМ 50-32-125-Д-С: подача воды 12,5 м3/ч, мощность электродвигателя 1,4 кВт;

насосы для создания давления воды: НД 25/400К14А: подача воды 2,5 л/ч, рабочее давление 40 Мпа, мощность электродвигателя 0,25 кВт;

гидроцилиндры зажима изделия: диаметр поршня 200 мм, ход поршня 40 мм;

гидростанция: СВ-М1-40-2Н-4,0-11,0: рабочее давление 20 Мпа, мощность электродвигателя 4 кВт;

габариты стенда: длина 7800 мм, ширина 3510 мм, высота 2580 мм;

масса 20000 кг.

3. ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ УСТРОЙСТВ ГИДРО-, ПНЕВМОАВТОМАТИКИ

3.1 Информационная структура подсистемы управления гидро-, пневмоавтоматикой

Ведомости сигналов и выходных документов систем гидро-, пневмоавтоматики

Информационная подсистема системы управления гидро- и пневмоавтоматикой предназначена для формирования данных, используемых при решении задач управления, а также для формирования мнемосхем, выходных сообщений, документов, используемых оперативным персоналом.

Входная информация системы управления представлена сигналами, вводимыми автоматически, и нормативно-справочной информацией, вводимой оператором. Информационная нагрузка систем управления гидро- и пневмоавтоматикой представлена в табл. 22.

Таблица 22. Информационная нагрузка система управления

<...

Тип сигнала	Количество	Примечание
1	2	3
Входные дискретные с клапанов электромагнитных	16	24 В постоянного тока
Входные дискретные с устройств электроавтоматики	16	24 В постоянного тока
Входные дискретные с пультов оператора	4

Подобные документы

• МНЭ АСУ вибрационного электрического стенда ВЭДС-10А

  Автоматизация управления как одно из основных направлений повышения эффективности производства. Системы непосредственного (ручного), автоматизированного (операторного) и автоматического управления. Техническое описание электрического стенда ВЭДС-10А.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.12.2009
  

• Разработка универсального автоматизированного балансировочного стенда для его последующего благополучного использования в производственной работе

  Анализ структурной организации автоматизированного балансировочного стенда. Алгоритмы проведения балансировки. Алгоритм функционирования информационно-измерительного канала. Расчет схем частотных фильтров. Разработка конструкции балансировочного стенда.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 26.01.2014
  

• Автоматизация стана холодной прокатки труб ХПТ 55 с разработкой подсистемы жидкой смазки на ОАО "СинТЗ"

  Анализ путей автоматизации стана ХПТ-55. Декомпозиционный анализ задачи модернизации системы управления и разработка декомпозиционной схемы. Разработка схемы электрической соединений системы управления. Разработка блок-схемы алгоритма управления станом.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 24.03.2013
  

• Разработка автоматизированного стенда для исследования гидроприводов и систем управления

  Пропорциональный гидравлический распределитель. Расчет характеристик движения для привода с гидравлическим цилиндром. Проектирование электрогидравлической схемы. Разработка системы управления стендом, его структура и назначение, управляющая программа.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 20.05.2014
  

• Разработка регулятора для лабораторного стенда

  Контур стенда "FESTO". Программирование контроллера на языке Step7. Работы по созданию и обслуживанию систем автоматизации на основе программируемых логических контроллеров. Снятие характеристик и получение модели объекта. Выбор настроек регулятора.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 19.01.2012
  

• Стенд для сборки рулевого управления

  Проектирование стенда для разборки и сборки рулевого управления легкового автомобиля. Описания стенда для ремонта карданных валов и рулевых управлений. Определение стоимости проекта. Подбор материала. Расчет затрат на покупку материалов и создание стенда.
  
  курсовая работа [7,2 M], добавлен 12.03.2015
  

• Проектирование принципиальной схемы стенда для исследования свойств позиционного регулятора

  Свойства, классификация, предназначение, принцип действия позиционного регулятора. Проектирование принципиальной схемы стенда, расчет ее надежности. Работа регулятора с дистанционной передачей посредством диференциально-трансформаторного преобразователя.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 20.02.2011
  

• Проект системы управления робото-технологическим комплексом штамповки

  Характеристика автоматизируемого технологического объекта, анализ путей автоматизации и разработка ее технического обоснования. Формирование структуры системы управления, программно-логической подсистемы. Требования к данной системе и ее эффективность.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 16.01.2014
  

• Проектирование стенда для диагностирования ТНВД

  Анализ недостатков, тенденций к совершенствованию, технических характеристик, принципа работы существующих моделей стендов для диагностики топливных насосов высокого давления с измерителем расхода топлива и изучение правил безопасности при работе с ними.
  
  автореферат [405,9 K], добавлен 26.01.2010
  

• Модернизация стенда сушки футеровок и разогрева погружных стаканов

  Требования к установкам сушки и разогрева промежуточных ковшей. Постановка задач на проектирование. Выбор и техническая характеристика исполнительных механизмов. Разработка структуры системы управления автоматизированного модуля управления стендом.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 03.04.2011
  

• Система автоматического управления приводом протягивающего устройства стенда

  Разработка системы автоматического управления приводом протягивающего устройства стенда для изучения влияния вибрационного сглаживания на характер фрикционных автоколебаний. Основные параметры двигателя. Моделирование системы автоматического управления.
  
  курсовая работа [537,9 K], добавлен 13.09.2010
  

• Исследование и разработка методов автоматизированного создания металоконструкций контейнеров

  Методика создания металлоконструкции каркаса контейнера. Анализ методов и систем автоматизированного проектирования металлоконструкций. Создание узлов в Advance Steel. Определение параметров, построение конструкции. Набор элементов для построения фасонок.
  
  диссертация [3,7 M], добавлен 09.11.2016
  

• Автоматизация стенда для испытаний гидроаккумулятора (ГА) на ресурс

  Назначение стенда, описание технологического процесса. Промышленный микроконтроллер ТКМ52. Математический расчет настроечных параметров регулятора. Определение показателей и оценка качества регулирования. Построение процесса системы регулирования.
  
  дипломная работа [6,1 M], добавлен 05.04.2012
  

• Система автоматического управления манипулятором робота-лунохода

  Общая характеристика автоматизированных систем. Требования к системе управления роботом. Разработка структурной электрической схемы. Обоснование и выбор функциональной схемы. Выбор исполнительного двигателя. Проектирование ряда датчиков и систем.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 12.11.2009
  

• Конструкторско-технологическая подготовка изготовления сталеразливочного стенда УРНС

  Технологическое проектирование механосборочного участка по изготовлению детали "зуб" для поворотной платформы сталеразливочного стенда установки непрерывной разливки стали в электросталеплавильном цехе ПАО "Северсталь". Разработка приспособления траверса.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 09.11.2016
  

• Разработка экспериментального стенда для исследования гидропривода вращательного движения

  Конструкции гидромоторов и регулируемых насосов высоких давлений. Составление принципиальной схемы стенда. Выбор насосной установки. Разработка конструкции нагрузочного устройства. Расчет винтов на срез и смятие. Затраты на приобретение оборудования.
  
  дипломная работа [4,0 M], добавлен 09.12.2016
  

• Расчет газопровода высокого давления

  Годовое потребление газа на различные нужды. Расчетные перепады давления для всей сети низкого давления, для распределительных сетей, абонентских ответвлений и внутридомовых газопроводов. Гидравлический расчет сетей высокого давления, параметры потерь.
  
  курсовая работа [226,8 K], добавлен 15.12.2010
  

• Проектирование автоматизированного привода

  Исследование условий работы ленточного конвейера и требований, предъявляемых к проектируемому приводу. Обзор и анализ систем электропривода и структур систем управления им. Выбор двигателя и тиристорного преобразователя. Расчёт мощности, натяжения ленты.
  
  контрольная работа [901,2 K], добавлен 24.03.2013
  

• Проектирование одежды

  Внедрение систем автоматизированного проектирования одежды. Анализ САПР "Грация", которая осуществляет автоматизацию всех этапов конструкторской и технологической подготовки производства швейных изделий и включает подсистемы "Конструктор" и "Раскладка".
  
  практическая работа [4,7 M], добавлен 31.05.2019
  

• Сгущение шламов на БПКРУ-2 ФОФ

  Описание схемы автоматизации, обзор методов, средств и систем управления. Анализ объекта регулирования с точки зрения действующих возмущений. Обоснование выбора точек и параметров контроля технологического процесс. Разработка системы управления.
  
  курсовая работа [771,2 K], добавлен 22.01.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам