Автоматизация элементов систем гидро- и пневмообеспечения стенда

Формальная грамматика режима ручного управления, гидроиспытания:

<начало> > ВКЛ <ручное управление>;

<ручное управление> > ¦ <сигнал включения гидростанции > ¦ <сигнал включение компрессора> ¦ <сигнал выбора участка испытания> ¦ <авария>;

<сигнал включения гидростанции> > кл. стоп1 <откл.> ¦ кл. Т1 <вкл.> ¦<сигнал включение компрессора>;

<сигнал включение компрессора> > кл. стоп2 <откл.> ¦ кл. Т2 <вкл.> ¦<сигнал включения системы подготовки воздуха>;

<сигнал выбора участка испытаний> > кл. стоп3 <откл.> ¦ кл. Т3 <вкл.>;

<сигнал авария> > кл. Т4 <откл.> ¦ СТОП <вкл.> ¦<режим открыть клапан сброса>;

<сигнал включения системы подготовки воздуха> > кл. стоп4 <откл.> ¦кл. Т5 <вкл.> ¦<сигнал откр. клапана на боковой заглушке>;

<сигнал откр. клапана на боковой заглушке> > кл. Т14 <откл.> ¦ кл. Т8 <вкл.> ¦<сигнал зажима изделия гидроц. зажима>;

<сигнал зажима изделия гидроц. зажима> > кл. Т10 <откл.> ¦ кл. Т9 <вкл.>;

<сигнал вкл./выкл. Центробежный насос> > стоп4 <откл.> ¦ кл. Т11 <вкл.> ¦ <сигнал откр./закр клапан испытание>;

<сигнал откр./закр клапан испытание> > кл. Т16<откл.> ¦ кл. Т12 <вкл.> ¦<сигнал вкл./выкл. Насос высокого давления>;

<сигнал вкл./выкл. Насос высокого давления>> стоп5 <откл.> ¦ кл. Т14 <вкл.> ¦<сигнал авария>;

<сигнал откр./закр клапан сброса >> кл. Т18 <откл.> ¦ кл. Т20 <вкл.> ¦<сигнал авария>¦<начало>;

<СТОП> > <режим открыть клапан сброса>.

На листе №11 показан граф состояний режима ручного управления, а на листе №1 - 2 общего вида видна мнемосхема пульта управления согласно графу состояний.

Формальная грамматика режима ручного управления, пневмоиспытания:

<начало> > ВКЛ <ручное управление>;

<ручное управление> > ¦ <сигнал включения гидростанции > ¦ <сигнал включение компрессора> ¦ <сигнал выбора участка испытания> ¦ <авария>;

<сигнал включения гидростанции> > кл. стоп1 <откл.> ¦ кл. Т1 <вкл.> ¦<сигнал включение компрессора>;

<сигнал включение компрессора> > кл. стоп2 <откл.> ¦ кл. Т2 <вкл.> ¦<сигнал включения системы подготовки воздуха>;

<сигнал выбора участка испытаний> > кл. стоп3 <откл.> ¦ кл. Т3 <вкл.>;

<сигнал авария> > кл. Т20 <откл.> ¦ СТОП <вкл.> ¦<режим открыть клапан сброса>;

<сигнал включения системы подготовки воздуха> > кл. стоп4 <откл.> ¦кл. Т5 <вкл.> ¦<сигнал откр. клапана на боковой заглушке>;

<сигнал откр. клапана на боковой заглушке> > кл. Т3 <откл.> ¦ кл. Т29 <вкл.> ¦<сигнал зажима изделия гидроц. зажима>;

<сигнал зажима изделия гидроц. зажима> > кл. Т7 <откл.> ¦ кл. Т6 <вкл.>;

<сигнал опустить/поднять крышку> > кл. Т9 <откл.> ¦ кл. Т8 <вкл.>;

<сигнал опустить/поднять ванну> > кл. Т11 <откл.> ¦ кл. Т10 <вкл.>;

<сигнал опустить/поднять щит> > кл. Т13 <откл.> ¦ кл. Т12 <вкл.>;

<сигнал откр. клапана соответ. исп. №1> > кл. Т23 <откл.> ¦ кл. Т14 <вкл.>;

<сигнал откр. клапана соответ. исп. №2> > кл. Т23 <откл.> ¦ кл. Т16 <вкл.>;

<сигнал откр./закр клапан испытание> > кл. Т24<откл.> ¦ кл. Т18 <вкл.> ¦<сигнал вкл./выкл. компрессор высокого давления>;

<сигнал вкл./выкл. компрессор высокого давления >> стоп7 <откл.> ¦ кл. Т19 <вкл.> ¦<сигнал авария>;

<сигнал откр./закр клапан сброса >> кл. Т29 <откл.> ¦ кл. Т22 <вкл.> ¦<сигнал авария>¦<начало>

<СТОП> > <режим открыть клапан сброса>

На листе №11 показан граф состояний режима ручного управления, а на листе №1 - 2 общего вида видна мнемосхема пульта управления согласно графу состояний.

На панелях управления обеих систем используем для отображения визуальной информации газоразрядные индикаторные панели DP 220. Панели могут быть оборудованы фильтрами любого цвета. Знакогенератор панели содержит 96 символов верхнего и нижнего регистров, которые могут восприниматься на расстоянии до 1,8 метров. Панели устойчивы к воздействию одиночных ударов до 20g по трем осям. Диапазон рабочих температур панелей от 0 до 50С. Индикаторы имеют простой 8-разрядный параллельный интерфейс. Габаритные размеры: 114,338,126,7. Требования к питанию (50.25)В, потребляемый ток 850 мА.

Программа управления гидро- и пневмоавтоматикой

4. ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

4.1 Инструкции по эксплуатации гидравлической и пневматической систем

Аттестации подлежат стенды собственных заводских разработок, сторонних организаций и импортных. Аттестация испытательных стендов проводится с целью определения нормативных характеристик стендов, их соответствия требованиям нормативно - технической документации и паспортных данных, а так же с целью установления пригодности их к эксплуатации.

Порядок проведения аттестации испытательных стендов:

испытательные стенды должны подвергаться, периодической и внеочередной аттестации;

аттестации подлежат: возможности стенда воспроизводить и поддерживать режимы и условия испытаний, действительные значения характеристик и их соответствие НТД, перечень нормативных характеристик подлежащих проверок в процессе эксплуатации, требования безопасности и охраны окружающей среды;

испытательные стенды должны представляться на аттестацию с технической документацией и вспомогательными техническими средствами, необходимыми для их нормального функционирования;

применяемые средства измерений должны иметь действующие документы, свидетельство об их государственной или ведомственной проверке;

аттестация проводится 1 раз в 5 лет.

Стенд высокого давления предназначен для испытания задвижек Ду 100...150: водой давлением Рр 16; 24; 25; 37,5 МПа, воздухом давлением Рр 16; 25 МПа. Стенд состоит из следующих узлов: 2-х узлов для гидроиспытаний, пульта управления с центробежными насосами и насосом высокого давления, гидростанций, 2-х узлов для пневмоиспытаний с пультом управления.

Испытание изделий водой. Ручной режим:

открыть клапан на боковой заглушке приспособления;

установить испытуемое изделие в приспособление, поджав его клыками и зажав гидроцилиндрами зажима;

открыть клапан "Испытание" на щите управления;

управляя кнопками "Центробежный насос" на щите заполнить изделие водой до вытеснения воздуха из заглушки;

закрыть клапан, расположенный на боковой заглушке приспособления;

установить на насосе высокого давления требуемое давление испытания;

включая кнопками “Насос высокого давления” на пульте управление, насос высокого давления довести давление в системе до нужной величины согласно технологического процесса по испытанию изделий, контролируя по манометру М2;

после испытания изделия, отрыть клапан сброса на боковой заглушке приспособления, сбросив тем самым давление до 0;

снять испытанное изделие со стенда.

Испытание изделий воздухом. Ручной режим:

закрыть клапан на боковой заглушке приспособления;

установить испытуемое изделие в приспособление, зажав его маховиком и поджав гидроцилиндром зажима;

опустить крышку, поднять ванну, поднять щит;

открыть клапан подачи воздуха высокого давления соответствующий давлению испытания;

открыть клапан "Испытание" на щите управления;

давление воздуха в системе контролировать по манометру М1, контролируя по манометру М2;

после испытания изделия отрыть клапан “Сброс давления” на щите управления сбросив тем самым давление до 0;

опустить щит, опустить ванну, поднять крышку;

снять испытанное изделие со стенда.

Инструкция по технике безопасности эксплуатации гидравлической и пневматической систем:

К работе на стенде допускаются лица, имеющие соответствующий допуск слесаря-испытателя, практический навык работы на соответствующих установках, знающие принцип работы стенда, технические требования на испытуемые изделия, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Испытание производить только на исправном стенде. Перед испытанием провести осмотр стенда, все клапана на панели управления перед началом испытания должны находиться в закрытом положении в закрытом положении, проверить работоспособность основных узлов и органов управления. Утечки масла, воздуха и воды не допускаются.

После окончания испытания, давление в системе стенда должно равняться 0.

Запрещается снимать испытуемое изделие со стенда, не сбросив давление до нуля соответствующими клапанами.

Контрольно - измерительная аппаратура должна действовать в предела„‡ допустимых диапазонов действия. Правильность показаний рабочего манометра М2 должна периодически проверяться по контрольному манометру М1.

Установить лицо ответственное за безопасную эксплуатацию стенда.

Работа на стенде запрещается:

при любых неисправностях стенда;

при истечении срока очередного освидетельствования стенда;

лицам, не имеющим допуска к работе на стенде;

при не поднято„} щите и не опущено„z крышке узла пневмоиспытаний;

Стенд проверять 1 раз в 3 месяца давлением 400 кгс/см2, в присутствии мастера ОТК цеха эксплуатирующего стенд, слесаря испытателя и старшего мастера.

При положительных результатах аттестации в приложении паспорта делается соответствующая отметка. Срок проведенной аттестации и срок следующей аттестации указывается на бирке прикрепленной к аттестованному оборудованию.

Манометры стенда проверяются 1 раз в год инспектором гослаборатории с отметкой в приложении (манометры должны иметь клеймо и должны быть опломбированы).

4.2 Инструкция по монтажу и регулированию гидравлической и пневматической систем

Монтаж гидравлической и пневматической систем производиться в соответствии с ГОСТами, указанными в методике приемосдаточных испытаний и разделе безопасность труда. При монтаже гидроустройств и пневмоустройств необходимо исключать возможность их повреждения и внесения загрязнений во внутренние полости. Места установки пневмоустройств и гидроустройств должны быть доступны для монтажа, демонтажа и обслуживания при эксплуатации.

Монтаж воздуховодов должен обеспечивать: прочность и плотность труб, их соединений между собой и присоединений к арматуре, аппаратам и устройствам; надежность закрепления труб но опорах и конструкциях; возможность удаления влаги из воздуховодов, продувки и их промывки. Воздуховоды следует прокладывать по кратчайшим расстояниям между соединяемыми устройствами и машинами, в местах, доступных для монтажа, обслуживания и ремонта, с минимальным количеством поворотов и пересечений, где отсутствуют резкие колебания температуры окружающего воздуха, сильное нагревание или охлаждение; возможно дальше от технологических агрегатов и электрооборудования.

При монтаже на воздухопроводах и водопроводах различных устройств (клапанов, распределителей и т.п.) возле них необходимо устанавливать опоры (скобы, кронштейны).

Обеспечить контроль содержания загрязнений в сжатом воздухе на соответствие классам загрязненности по ГОСТ 17433 - 72.

Планово - предупредительный ремонт пневмосистем и гидросистем включает следующие виды обслуживания: осмотр, малый ремонт, средний ремонт и капитальный ремонт.

Карта технического контроля. Для проверки системы стенда на прочность, надо:

закрыть клапан "Испытание" на пульте управления.

Для гидроузлов:

создать давление Р = 40 МПа (Р = 400 кг/см2) насосом высокого давления, выдержав давление не менее 10 минут.

Для пневмоузлов:

открыть клапан “Воздух 25 МПа”, выдержав давление не менее 10 минут.

Для масляных гидроузлов:

создать давление Р = 20 МПа (Р = 200 кг/см2) насосом высокого давления, выдержав давление не менее 10 минут.

Произвести осмотр деталей стенда. Утечка воздуха и воды не допускается. После осмотра стенда давление сбросить, открыв клапан "Испытание" на пульте управления.

5. ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПРОЕКТИРУЕМЫХ СИСТЕМ СТЕНДА

5.1 Функционально-стоимостной анализ проектируемого варианта гидравлической и пневматической систем стенда

В данном разделе обоснована экономическая целесообразность разработки автоматизированного стенда для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления. Для этого используется функционально-стоимостной анализ проектируемого стенда. С использованием корректирующей формы функционально-стоимостного анализа производится анализ проектируемого варианта технической системы, подвергшийся инновационным преобразованиям. В результате данного анализа в проектируемом варианте обнаруживаются функциональные и структурные элементы системы, обладающие экономической несостоятельностью или функциональной недостаточностью. Именно эти элементы должны быть рационализированы повторно. При этом, кроме технических эффектов от разработки, появляются экономические, социальные, экологические и иные эффекты.

Построение структурной модели.

Структурная модель (СМ) - это упорядоченное представление элементов объекта и отношений между ними, дающее представление о составе материальных составляющих объекта, их основных взаимосвязях и уровнях иерархии /2/. Структурная модель проектируемого варианта стенда для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления представлена на рис. 10.

Построение функциональной модели объекта.

Функциональная модель (ФМ) - это логико-графическое изображение состава и взаимосвязей функций объекта, получаемое по средствам их формулировки и установления порядка подчинения. ФМ проектируемого варианта стенда, для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления, представлена на рис. 11.

Построение совмещенной функционально-стоимостной модели (ФСМ) объекта.

В данном пункте производится функционально-стоимостной анализ проектируемого варианта стенда для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления. ФСМ объекта пригодна для выявления ненужных функций и элементов в объекте (бесполезных и вредных); определения функциональной достаточности и полезности материальных элементов объекта; распределения затрат по функциям; оценки качества исполнения функций; выявления дефектных функциональных зон в объекте; определения уровня функционально-структурной организации изделия.

Построение ФСМ осуществляется путем совмещения ФМ и СМ объекта /2/. ФСМ проектируемого варианта стенда, для приемо-сдаточных и исследовательских испытаний арматуры высокого давления, представлена в таблице 23.

Оценка значимости функции ведется последовательно по уровням ФМ (сверху вниз), начиная с первого. Для главной и второстепенной, т.е. внешних функций объекта при оценке их значимости исходным является распределение требований потребителей (показателей качества, параметров, свойств) по значимости (важности).

Нормирующим условием для функции является следующее:

,

где rij - значимость jой функции, принадлежащей данному iому уровню ФМ; j=1,2,...,n;

n - количество функций, расположенных на одном уровне ФМ и относящихся к общему узлу вышестоящего уровня.

Для внутренних функций определение значимости ведется исходя из их роли в обеспечении функций вышестоящего уровня.

Определение относительной важности функции R.

Учитывая многоступенчатую структуру ФМ, наряду с оценкой значимости функций по отношению к ближайшей вышестоящей определяется показатель относительной важности функции любого i-го уровня Rij по отношению к изделию в целом:

,

где G - количество уровней ФМ.

В случае, если одна функция участвует одновременно в обеспечении нескольких функций верхнего уровня ФМ, ее значимость определяется для каждой из них отдельно, а относительная важность функции для объекта в целом рассчитывается как сумма значений Rij по каждой ветви ФМ (от iго уровня до первого), проходящей через эту функцию.

Оценка качества исполнения функций Q.

Обобщенный (комплексный) показатель качества варианта исполнения функций оценивается по формуле:

,

где n - значимость nго потребительского свойства;

Pnv - степень удовлетворения nго свойства в vом варианте;

m - количество свойств.

Важным элементом качества исполнения функций является функциональная организованность изделий, которая определяется следующими показателями.

Показатель актуализации функций, определяется коэффициентом актуализации:

где Fп - необходимые функции;

Fоб - общее количество действительных функций;

KaF=13/15=0,86

Показатель сосредоточения функций, определяется коэффициентом сосредоточения:

,

где Fосн - количество основных функций;

Fоб - общее количество функций.

kcF=13/15=0,86

Показатель совместимости функций, определяется коэффициентом совместимости:

,

где Fс - функции согласования;

Fоб - общее количество функций.

kсовмF=8/15=0,53

Показатель гибкости функций, определяется коэффициентом гибкости:

,

где FP - количество потенциальных функции;

FП - количество необходимых функций.

kгF=5/(15+5)=0,25

Качество выполнения функций будет иметь вид:

Определение абсолютной стоимости функций.

Функционально необходимые затраты - минимально возможные затраты на реализацию комплекса функций объекта при соблюдении заданных требований потребителей (параметров качества) в условиях производства и применения (эксплуатации), организационно- технический уровень которых соответствует уровню сложности спроектированного объекта.

Абсолютная стоимость реализации функций Sабс определяется по формуле:

Sабс=Sизг+Sэкспл+Sтр+Sэн+Sпроч ,

где Sизг - затраты, связанные с изготовлением (приобретением) материального носителя функции. В состав этих затрат входят: затраты на проектирование, изготовление (модернизацию), пуско-наладочные работы, обучение персонала:

Sэкспл - эксплуатационные затраты;

Sтр - затраты, связанные с трудоемкостью реализации функции;

Sэн - энергозатраты на реализацию функции;

Sпроч - прочие затраты на реализацию функции .

Определение относительной стоимости реализации функций.

Относительная стоимость реализации функций SотнF определяется по формуле:

,

где Sабс - суммарная абсолютная стоимость функционирования объекта.

SабсFij - абсолютная стоимость реализации jой функции iго уровня ФМ.

Таблица 23. Функционально-стоимостная модель проектируемых гидравлической пневматической систем стенда

Индекс функции	Наименование функции	Материальный носитель функции	R	R	Q	Sабс	Sотн
1	2	3	4	5	6	7	8
f11		Клавиатура	0,1	0,04	0,04	600	0,008
f12		Системная плата	0,4	0,16	0,015	20000	0,285
f13		Монитор	0,2	0,08	0,08	6000	0,085
f14		Платы расширения	0,3	0,12	0,1	8000	0,114
f21		Датчики уровня	0,1	0,03	0,03	500	0,007
f22		Манометры	0,5	0,15	0,15	20000	0,285
f23		Конечные выключатели	0,1	0,03	0,05	1000	0,014
f24		Измерительные дроссели	0,3	0,09	0,1	2000	0,028
f31		Реле	0,2	0,06	0,06	800	0,011
f32		Электроклапаны	0,3	0,09	0,09	1000	0,014
f33		Электромагнитные пускатели	0,25	0,075	0,07	600	0,008
f34		Воздухораспределители	0,25	0,075	0,07	400	0,005
F1		Контроллер	0,4	0,4	0,4	40000	0,571
F2		Датчики	0,3	0,3	0,3	25000	0,357
F3		Исполнительные механизмы	0,3	0,3	0,29	5000	0,071
	70000	1

Данные диаграммы строятся для базового и проектного варианта исследуемого объекта. Они имеют целью выявления зон диспропорции, т.е. зон избыточной затратности реализации функции, а также определение зон функциональной недостаточности (низкого качества исполнения функций).

Диаграммы ФСД и КИФ строятся для базового варианта (до принятия проектного решения) и проектного варианта. Они вынесены на графическую часть проекта и изображены на листе 15, (технико-экономические показатели проекта, иллюстрация).

5.2 Расчет окупаемости и экономическая оценка проекта

Экономическая оценка проекта осуществляется с использованием следующих показателей:

1) чистая приведенная величина дохода (Net Present Value - NPV).

NPV представляет собой разность между приведенным к началу реализации проекта поступлениями от реализации проекта и инвестиционными затратами, т.е. сумму дисконтированного чистого денежного потока за период реализации проекта:

,

где Т - продолжительность реализации проекта;

t - порядковый номер года реализации проекта;

NCFt - чистый денежный поток года t;

PV - коэффициент дисконтирования в году t;

2) коэффициент дисконтирования (PV - фактор) для года t определяется по формуле:

,

где r - ставка дисконта;

3) внутренняя норма доходности (Internal Rate of Return - IRR).

Внутренняя норма доходности (IRR) - это значение ставки дисконтирования, при котором сумма дисконтированных поступлений денежных средств равна сумме дисконтированных платежей или чистая приведенная величина дохода (NPV) обращается в ноль.

Таким образом, значение внутренней нормы доходности определяется из соотношения:

,

4) периодом окупаемости проекта или периодом возврата инвестиций (Discounted Payback Period - DPP) называется период времени, за который дисконтированные поступления от результатов внедрения проектных решений покроют инвестиции, т. е. значение периода окупаемости определяется из соотношения:

,

где CFt - поступление денежных средств от эффектов, связанных с внедрением проекта;

IN - инвестиционные затраты.

Исходя из приведенных расчетов (табл. 24), можно сделать вывод о том, что проект является эффективным, т.к. чистая приведенная величина дохода положительна, внутренняя норма доходности больше ставки дисконтирования, проект окупается за 2 года.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

6.1 Безопасность труда

Анализ производственного травматизма на ОАО "ИКАР"

Проблема обеспечения безопасности, сохранения жизни и здоровья человека в различных сферах его деятельности становится всё более острой. Противоречивость научно-технического прогресса состоит в том, что наряду с бесспорными благами он может приносить и неисчислимые бедствия, связанные с аварийностью и травмоопасностью производства, загрязнением окружающей природной среды, ухудшением состояния здоровья населения и увеличением риска гибели людей. Человек - творец НТП - стал его заложником.

В Российской Федерации ежегодно происходит 13 млн. несчастных случаев, от травм и отравлений погибает около 200 тыс. человек, в том числе более 8 тыс. на производстве. Только 15% городских жителей проживают на территориях с уровнем загрязнения атмосферы в пределах гигиенических нормативов. Растет число крупных аварий с тяжелыми последствиями в промышленности и на транспорте, продолжает ухудшаться экологическая обстановка. Огромный экономический и социальный ущерб наносят чрезвычайные ситуации (ЧС) техногенного, антропогенного и природного характера. Ущерб от загрязнения природной среды оценивается в размере 60 - 80 млрд. рублей в год, что составляет около 20% национального дохода.

В Курганской области от травм, несчастных случаев и отравлений ежегодно страдают около 100 тыс. человек (почти каждый 11-й житель Зауралья), а для более 2 тыс. человек эти инциденты заканчиваются смертельным исходом. За 1999 год 43 работающих погибли на производстве, в дорожно-транспортных происшествиях оборвалась жизнь 213 человек, 109 наших земляков погибло при пожарах. Кроме того, тысячи курганцев получили тяжёлые увечья и стали инвалидами.

Тревожит тенденция - если в первой половине 80-х годов наблюдалось неуклонное падение смертности от травматизма, то в последующем происходит столь же неуклонный рост этого показателя. Коэффициент смертности от несчастных случаев, травм и отравлений за 1991-1995 гг. возрос более чем в 1,7 раза. В последние годы он начал снижаться, но темпы снижения незначительны. Статистика травм, несчастных случаев и отравлений в Курганской области за 1991-1998 гг. приведена в таблице 1. В структуре смертности травмы и отравления занимают второе место вслед за сердечно-сосудистыми заболеваниями.

Экология Зауралья, также, далека от благополучия. Курганская область отнесена к территориям с напряжённой экологической ситуацией.

Таблица 25. Статистика травм, несчастных случаев и отравлений в Курганской области

Год Показатель	1991	1995	1996	1997	1998
Число пострадавших: Всего, тыс. чел. на 1000 населения	903,8 84,3	101,1 90,7	97,1 87,5	101,2 91,5	98,9 89,6
Число умерших, чел.	1701	2579	2429	2151	2175
Коэффициент смертности (на 100000 населения) Российская Федерация Курганская область	142,2 153,2	236,6 231,4	209,2 218,9	274,9 194,3	274,0 196,7

Серьёзную угрозу безопасности человека представляет возникновение ЧС, обусловленных крупномасштабными авариями, катастрофами, стихийными бедствиями. За 1991-1999 гг. на территории Курганской области 70 ЧС, от которых пострадали 3331 человек, 146 из них погибли. Таким образом, решение проблем безопасности человека в условиях современного производства и взаимодействия его с биотехносферой имеет важнейшее социально-экономическое значение. Поэтому разработка вопросов экологичности и безопасности является обязательной частью любого современного технологического проекта.

Следует отметить, что в связи с приватизацией предприятий расходы по безопасности труда отошли от государственного бюджета и перешли в местное финансирование. Поэтому мероприятия по охране труда слабо подкрепляются экономически.

Объектом проектирования и автоматизации в данной работе является стенд высокого давления для испытания задвижек Ду 100…150. В данном разделе приведены анализ безопасности труда и экологической безопасности стенда, анализ производственного травматизма и возможных чрезвычайных ситуаций на ОАО "ИКАР", а также мероприятия по охране труда, проводимые на предприятии.

За 12 месяцев 2000 года на заводе произошло 46 несчастных случаев с потерей 711 рабочих дней, коэффициентом частоты Кч = 19,4 и коэффициентом тяжести Кт = 15,6. За соответствующий период 1999 года произошло 34 несчастных случая с потерей 677 рабочих дней, коэффициентом частоты Кч = 15,9 и коэффициентом тяжести Кт = 19,9. За 1998 год произошло 46 несчастных случаев с потерей 808 рабочих дней, коэффициентом частоты Кч = 21,0 и коэффициентом тяжести Кт = 17,6. Профессиональных заболеваний по заводу не зарегистрировано. Диаграмма травматизма по заводу с 1996 года приведена на рис. 12.

Анализ этих цифр показывает следующую динамику: в 2000 году по сравнению с предыдущим годом травматизм увеличился на 12 случаев, а потери в рабочих днях возросли на 34 дня. В 1999 году наблюдалось снижение этих показателей по сравнению с 1998 годом соответственно на 12 случаев и 131 рабочий день.

В цехе №10, в котором находится исследуемый испытательный стенд, за 12 месяцев 2000 года произошло 10 несчастных случаев с потерей 117 рабочих дней, коэффициентом частоты Кч = 49,5 и коэффициентом тяжести Кт = 11,7. За соответствующий период 1999 года произошло 9 несчастных случаев с потерей 138 рабочих дней, коэффициентом частоты Кч = 42,3 и коэффициентом тяжести Кт = 15,3. Диаграмма травматизма по цеху №10 с 1997 года приведена на рис. 13.

В общем, по заводу на мероприятия по охране труда израсходовано 9066900 рублей, в том числе на средства индивидуальной защиты - 1496603 рублей, на моющие средства - 104955 рублей, на спецпитание и спецмолоко - 904057 рублей.

Анализ этих данных показывает, что за отчётные годы наблюдается рост производственного травматизма. Большая часть травм произошла по причине недостатков в обучении безопасным приёмам труда. Наибольший процент травм получен рабочими, проработавшими на предприятии не более четырёх лет. Наиболее травмоопасными являются литейные работы и металлообработка с применением различного технологического оборудования.

Анализ безопасности проектируемого объекта

Проектируемый стенд высокого давления предназначен для испытания задвижек Ду 100…150 воздухом давлением Рр 16; 25 МПа.

Стенд состоит из гидростанции, 2-х узлов для пневмоиспытаний с пультом управления, кранов для установки задвижек на стенд и ручных манипуляторов для подвода электроприводов.

В процессе пневматических испытаний, главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.

При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъёмных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы: ударная волна;

1) осколки изделия и оснастки;

2) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.

Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъёмных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъёмных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струёй газа стружка, окалина пыль и др.;

4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.

Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:

1) величиной испытательного давления Р, кгс/см2;

2) энергоёмкость сжатого газа рV, кгс/см2л,

где V - объём внутреннего пространства (вместимость) изделия, л.

радиус разлёта осколков при взрыве трубопроводов определяется:

оск = 15.3 р2 (м),

где р - давление в трубопроводе, МПа (в момент разрыва).

Формула применима к трубам, у которых отношение диаметра к толщине стенки равно 100.

У труб с условным диаметром менее 700 мм, отношение диаметра к толщине стенки колеблется от 40 до 80. Для этого случая числовой коэффициент принимается равным: 4 - для трубопроводов диаметром до 300 мм; 10 - для трубопроводов диаметром до 500 мм; 11 - для трубопроводов диаметром более 500 мм.

Опасность также может представлять установка задвижек и электроприводов на стенд, поэтому во время работы стенда в зоне действия рабочих органов оборудования не должны находиться посторонние люди.

Электропитание стенда производится от промышленной электросети напряжением ~380 В. Мероприятия, предупреждающие опасность поражения электрическим током, заключаются в применении малых напряжений, двигателей закрытого типа, защитного заземления, ограждений либо расположении токоведущих частей в местах недоступных для случайного прикосновения, изолированных рукояток пусковых устройств, переносных приборов. Необходим периодический контроль состояния электроустановок, оборудования, силовых и осветительных сетей и их правильной эксплуатации в соответствии с “Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок” /7/.

1) К работе на стенде допускаются лица, имеющие соответствующий допуск слесаря-испытателя, практический навык работы на соответствующих установках, знающие принцип работы стенда, технические требования на испытуемые изделия, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

2) Испытание производить только на исправном стенде. Перед испытанием провести осмотр стенда, все индикационные панели на пультах управления должны сигнализировать о нахождении всех клапанов в закрытом положении, проверить работоспособность основных узлов и органов управления. Утечки масла, воздуха и воды не допускаются.

3) После окончания испытания, давление в системе стенда должно равняться 0.

4) Запрещается снимать испытуемое изделие со стенда, не сбросив давление до нуля соответствующими клапанами.

5) Конрольно-измерительная аппаратура должна действовать в пределах допустимых диапазонов действия. Правильность показаний рабочего манометра М2 должна периодически проверяться по контрольному манометру М1.

6) Установить лицо ответственное за безопасную эксплуатацию стенда.

7) Работа на стенде запрещается:

- при любых неисправностях стенда;

- при истечении срока очередного освидетельствования стенда;

- лицам, не имеющим допуска к работе на стенде;

- при не поднятом щите и не опущенной крышке узла пневмоиспытаний.

8) Стенд проверять 1 раз в 3 месяца давлением 400 кгс/см2, в

присутствии мастера ОТК цеха эксплуатирующего стенд, слесаря испытателя и старшего мастера. При положительных результатах аттестации в приложении паспорта делается соответствующая отметка. Срок проведенной аттестации и срок следующей аттестации указывается на бирке прикрепленной к аттестованному оборудованию.

9) Манометры стенда проверяются 1 раз в год инспектором гослаборатории с отметкой в приложении (манометры должны иметь клеймо и должны быть опломбированы).

Требования к размещению оборудования в помещении или на площадке, где проводятся испытания, и к организации рабочих мест:

1) системы управления и контроля процессами испытаний должна иметь свободный и безопасный доступ к их элементам для обслуживания и ремонта;

2) планировку участка испытаний и размещения оборудования следует подгонять общей схеме технологического процесса;

3) ширина проходов для ремонта и осмотра оборудования должна быть не менее 0.8 м.;

4) ширина проходов между оборудованием, предназначенных для перемещения работающих, должна быть не менее 1.5 м.;

5) рабочие места должны быть организованы, а оснастка должна быть выполнена с учетом эргономических требований, в том числе ГОСТ 12.2.032-78; ГОСТ 12.2.033-78; ГОСТ 21480-76; ГОСТ 21752-76; ГОСТ 21753-76; ГОСТ 21786-76; ГОСТ 22269-76; ГОСТ 22613-77; ГОСТ 23000-76;

6) для складывания во время работы смены промасленных и загрязненных обтирочных материалов следует предусмотреть металлические ящики с закрывающимися крышками.

Требования к транспортированию и хранению испытуемого оборудования на участках испытаний:

1) доставка на участок испытаний испытуемого оборудования должна осуществляться способами, исключающими опасность травматизма, физического перенапряжения, загрязнения тела и одежды работающих, а также загрязнения помещения и воздуха в нем;

2) погрузка и разгрузка изделий массой более 20 кг должна осуществляться погрузочно-разгрузочными устройствами; транспортирование таких изделий на площадках должно осуществляться на электрокарах, конвейерах, тельферах и т. п., в соответствии с ГОСТ 12.3009-76;

3) изделия, подлежащие испытанию, и испытанные, должны храниться в специально отведенных местах, помещениях или площадках и не должны загромождать проходы.

Требования к применению средств защиты работающих:

1) при проведении пневматических испытаний, в зависимости от метода испытаний и условий окружающей среды, должны применяться следующие средства защиты:

- средства защиты дыхания (респираторы РПГ-67КД по ГОСТ 12.4.004-75);

- специальная одежда по ГОСТ 12.4.015-76 марок Мн; З; Тк; То; Тн; Пп; Яж; Яв; Ву; Ва; КР; Ни; Нм;

- специальная обувь групп Т, П, Н различных подгрупп по ГОСТ 12.4.017-76 или ГОСТ 12.4.022-76;

- средства защиты рук (рукавицы по ГОСТ 12.4.010-75 для защиты от воды, механических воздействий, высоких температур, нефти);

- средства защиты органов слуха (противошумные наушники и вкладыши);

- средства защиты глаз (очки защитные по ГОСТ 12.4.003-74 тип О или Л);

2) средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75;

3) средства индивидуальной защиты и спецодежда должны выдаваться работающим и применяться с учетом конкретных санитарно-гигиенических условий на участках (площадках) испытаний и методов испытаний;

4) системы вентиляции должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021-75;

5) коллективные средства защиты должны предусматриваться проектами технологических процессов проведения испытаний и проектами установок для испытаний.

Методы контроля выполнения требований безопасности:

1) контроль, за состоянием воздушной среды должен проводиться с учетом требований ГОСТ 12.1.005-85, содержание основного вредного компонента и других вредных веществ, находящихся в воздухе, следует определять по методикам утвержденным Минздравом России;

2) контроль, за уровнем шума на рабочем месте должен производиться по ГОСТ 12.1.003-83;

3) подвижность воздуха вытяжной вентиляции, состояние температуры поверхностей оборудования, материалов и воздушной среды, ограждения движущихся частей должны систематически контролироваться;

4) средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НТД на соответствующие средства;

5) защитно-предохранительная, регулирующая и запорная арматура, а также системы автоматики и коммуникации должны контролироваться в сроки, установленные НТД на их эксплуатацию;

6) контроль электробезопасности следует производить в соответствии с требованиями, которые устанавливают «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные Госэнергонадзором России;

7) не реже одного раза в 6 месяцев, работники, установленные распоряжением по предприятию, должны производить проверку рабочих манометров контрольными и производить запись результатов в журнал контрольных проверок;

8) проверка освещенности должна осуществляться в соответствии с «Методическими указаниями по проведению предупредительного и текущего санитарного надзора за искусственным освещением на промышленных предприятиях» №1322-75 Министерства здравоохранения России.

Разработка средств обеспечения безопасности труда

Разработка проекта автоматизированного стенда для приемосдаточных и исследовательских испытаний предполагает его размещение вблизи основного производства, таким образом, испытательный участок находится в цехе. Состояние воздушной среды в производственном корпусе и непосредственно на испытательном участке из-за пневматических выбросов неблагоприятно для обслуживающего персонала и аппаратуры, предназначенной для визуализации и обработки результатов испытания. Поэтому необходимо осуществлять контроль состояния воздушной среды на испытательном участке.

Для контроля различных параметров воздушной среды эффективно могут использоваться пневматические средства автоматики. Для автоматического контроля запыленности используется система, позволяющая преобразовать концентрацию аэрозолей в пневматический сигнал.

Анализируемый поток воздуха поступает со скоростью V из трубопровода 1 через трубку 3 подготовки пробы в корпус 5 струйного элемента, который состоит из симметрично размещенных сопла питания 6 и приемного сопла 8. Сопло 6 через стабилизатор расхода 7 соединено с источником сжатого воздуха, а сопло 8 - с ним же через дроссель 16. Для повышения точности измерений используется система коррекции влияния атмосферного давления, которая образована соплом 9 и дросселем 15. Геометрические размеры сопел 8 и 9 одинаковы, а дроссели 15 и 16 имеют одинаковые сопротивления. Питание струйного элемента и системы коррекции осуществляется через задатчик 14 под давлением Р0, меньшим давлением питания Р4, подводимого к системе, на величину падения давления на редукторе 11.

Для уменьшения дополнительной погрешности, обусловленной изменением скорости vs потока аэрозолей через корпус 5, установлен струйный измеритель 2. С его помощью автоматически получается информация о скорости потока аэрозолей в трубопроводе 1, которая в виде сигнала коррекции поступает на регулятор 13. Последний формирует оптимальную скорость потока vs = 8 м/с в корпусе 5 путем управления работой системы эжекции 10. Выходной сигнал измерителя 2 подается также сумматор 19, где он вычитается из основного сигнала системы измерения аэрозолей. Этот сигнал создается мостовой схемой и усилителем 17. Автоматическое поддержание равенства скоростей в трубке 3 и трубопроводе 1 обеспечивается путем измерения скорости потока аэрозолей с помощью системы 2 и вычитания сигнала, пропорционального этой скорости, из суммарного сигнала от скорости и плотности потока аэрозолей. Если указанные скорости не одинаковы, регулятор 13 изменяет расход воздуха через систему 10 до тех пор, пока эти скорости не станут равными.

Изменение концентрации аэрозолей вызывает изменение плотности потока внутри корпуса 5. Это приводит к отклонению струи воздуха из сопла 6 и уменьшению давления Р1. При этом Р1 Р2 в ветвях моста, и на вход вторичного прибора 18 поступает сигнал, пропорциональный концентрации аэрозолей. На рисунке 6.3. также представлены: 4 - блок регистрации с дисплеем, 12 - манометр, р3 - давление задания.

Рассмотренная система служит для измерения запыленности в диапазоне 2…10 г/м3 . Время запаздывания не более 0,3 с. Основная погрешность измерений не превышает 5 /8/. Влияние нестабильности расхода аэрозоли Q в корпусе 5 на процесс измерений можно оценить по формуле:

,

где - плотность исследуемого потока аэрозолей;

р - динамическое давление этого потока.

Используется струйный метод определения локальных скоростей аэрозолей по сечению трубопроводов (рис. 6.4).

К полым трубкам 4, 8,16 поступает сжатый воздух через элементы 10,11 поддержания постоянного расхода. Трубки снабжены соплами 3,7,14. Использование нескольких встречных струй обеспечивает коэффициент усиления 1,0. Особенностью схемы является размещение отверстий в трубке 4 для приема аэрозолей под давлением Рs (Q), где Q - измеряемый расход. Из этих отверстий вытекают воздушные струи под давлением Р. Аэрозольный поток воздействует на струи и увеличивает жесткость управляющих струй, которые истекают из сопел 3 под давлением Рd. Это позволяет расширить диапазон измерения /9/.

Выходной сигнал р измеряется дифференциальным манометром 17, к которому через блок извлечения квадратного корня 18 подключен вторичный прибор 19. Питание системы осуществляется через задатчик 12 сжатым воздухом под давлением р3 = 0,14МПа 10%. На рис. 15 также принято обозначение: 13 - направление потока аэрозолей; 2 - трубопровод; 5,9,15 - дроссели; 6 - манометр; р1, р2 - давление в дроссельных делителях. Условиями максимальной чувствительности схемы измерения являются:

Геометрические размеры дросселя 9 рассчитываются по формуле:

Погрешность измерений не превышает 4,5% при концентрации аэрозолей до 2 г/м3 . Время запаздывания - 0,3…0,4 с. Пределы измерения 0,5 … 9,0 м3/с.

Рассмотрим контроль влажности аэрозольных потоков. Схема прибора представляет собой уравновешенный мост, в плечи которого включены постоянные дроссели, выполняющие функции «сухого» (R2, R3) и «мокрого» (R1, R4) элементов (рис. 16.). Дроссели R5, R6 служат для установки нуля схемы.

При изменении влажности потока аэрозолей изменяется разность температур между дросселями (R1, R4 и R2, R3), а также вязкость воздуха, протекающего по каналам дросселей R1, R4. Это вызывает изменения давлений р1 и р2 в камерах обеих ветвей моста. Для них можно записать:

Схема системы измерения влажности

Статическая характеристика прибора определяется по формуле:

Величина Р изменяется в пределах 20…100 кПа. Схема имеет максимальную чувствительность при k = 1 (т.е. R1 = R2 и R3 = R4). Тогда уравнение шкалы прибора будет:

= k1p,

где - влажность аэрозолей, %; k1 - коэффициент усиления блока регистрации 1 (дифференциальный манометр и самопишущий прибор). Шкала градуируется в процентах относительной влажности. Основная погрешность прибора зависит от изменения геометрических размеров дросселей и учитывается при его градуировке. Чувствительность схемы находится в пределах 9,8 19,6 Па на 1% изменения влажности. Диапазон измерения влажности 20…100%, скорости аэрозолей 2,4…2,7 м/с и температурной среды 263…330 К. Погрешность прибора не более 2,5%, инерционность до 3 с.

Система управления очисткой воздуха выполнена так. Используется алгоритм управления работой аппарата пылеочистки на основе коррекции командного сигнала по входной концентрации пыли. Для эффективной работы пылеуловителя 2.

Надо подавать определенное количество газа-реагента, которое снижает электрическое сопротивление пыли. На схеме представлены потоки: I - газ-реагент; II - очищенный воздух; III - очищаемый воздух.

Расход реагента измеряется струйной системой 1 с дифференциальным манометром 4 и стабилизируется регулятором 5. Количество пыли в потоке III измеряется струйным пылемером 3, на выходе которого включен вторичный прибор 6. Пылемер 3 вырабатывает сигнал коррекции рk в зависимости от содержания пыли в потоке III. Регулятор 5 воздействует на регулирующий орган системы 1, который изменяет расход потока I. Система управления позволила повысить степень очистки с 93 до 98%.

Рассмотренные пневматические средства дают возможность оптимизировать процессы пылеулавливания. Они могут быть использованы в помещении цеха, где будет установлен стенд, рядом с местом оператора персонального компьютера. Данная система значительно снижает выбросы пыли в атмосферу и улучшает состояние природной (окружающей) среды /10/.

6.2 Экологическая безопасность и охрана окружающей среды

Анализ выбросов в атмосферу вредных и загрязняющих веществ с ОАО "Икар".

Курганский арматурный завод создан в 1954 году, с марта 1992 года акционерное общество "Икар", расположено в северо-восточной части промышленного района города Кургана, территория предприятия составляет 27,5 га. По характеру это многономенклатурное, высоко оснащенное машиностроительное производство промышленной арматуры из серого чугуна, стальной арматуры общепромышленного назначения. Площадь завода ограничена с северной стороны территорией завода "Корвет", с южной стороны - территорией завода "Химмаш", с западной стороны - улицей Химмашевской, с восточной - полосой отчуждения промышленных железнодорожных путей. Район размещения завода относится к 4-ому климатическому району.

Предприятие специализируется на выпуске с полным циклом машиностроительного завода, который включает в себя производство чугунного, стального, цветного литья, сварочное производство, механическую обработку, сборку, окраску, термическую и гальваническую обработку.

Таблица 26. Инвентаризация выбросов загрязняющих веществ в атмосферу по цеху №10

Наименование Источника выделения	Наименование загрязняющего вещества	Количество загрязняюще-го вещества, отходящего от источника, тонн/год
Металлообрабатывающие станки, моечные машины Металлообрабатывающие станки, пост полуавтоматической сварки Станки заточные	Пыль металлическая Кальцинированная сода Пыль металлическая Сварочный аэрозоль Марганец и его соединения Оксид хрома Фтористый водород Соединения кремния Фториды Пыль металлическая	0,0067 0,0065 0,0067 0,0187 0,0012 0,0010 0,0015 0,0008 0,0008 0,143

В таблице 26 приведены данные о выбросе загрязняющих веществ в атмосферу по цеху №10, а в таблице 3 - о суммарных выбросах загрязняющих веществ в атмосферу, их очистке и утилизации в целом по заводу.

Анализируя таблицу 3, можно сделать вывод, что на предприятии частично очищаются выбросы пыли, выбросы твёрдых отходов от сгорания кокса, выбросы от окрасочного аэрозоля, оксида хрома, бутанола, этанола, толуола. Совершенно не очищаются выбросы марганца и его соединений, что усугубляет и без того сложную ситуацию по содержанию марганца на территории Кургана. Также, не очищаются выбросы оксида углерода, диоксида азота, серы, углеводорода и фтороводорода.

Таблица 27. Суммарные выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, их очистка и утилизация (в целом по предприятию)

Загрязняющее вещество	Количест-во загряз-няющих веществ, от источ-ников, тонн	В том числе, выбра-сываемых без очистки, тонн	В том чис-ле посту-пающих на очистку, тонн	Всего выброше-но в ат-мосферу, тонн
1	2	3	4	5
Пыль с соединениями SiO2 > 70%	17,434	3,289	14,145	5,583
Пыль с соединениями SiO2 20-70%	83,6992	12,6138	71,0254	20,2212
Твёрдые от сгорания кокса	148,176	0,816	147,36	74,496
Твёрдые от сжигания мазута	0,7534	0,7534	-	0,7534
Пыль металлическая	2,3453	0,6024	1,7429	0,9877
Сварочный аэрозоль	0,1974	0,1974	-	0,1974
Окрасочный аэрозоль	1,6255	0,0250	1,6005	0,3451
Оксид углерода	1570,230	1570,230	-	1570,230
Диоксид азота	2,2324	2,2324	-	2,2324
Диоксид серы	48,58452	48,58452	-	48,58452
Углеводороды	19,0106	19,0106	-	19,0106
Марганец и его соединения	0,02301	0,02301	-	0,02301
Оксид хрома	0,03655	0,00135	0,0352	0,00381
Кальцинированная сода	0,0077	0,0077	-	0,0077
Фтористый водород	0,0085	0,0085	-	0,0085
Бутанол	0,3627	0,2370	0,1257	0,325
Этанол	0,3191	0,2051	0,114	0,2849
Бутилацетат	11,4206	11,3406	0,080	11,398
Толуол	0,83375	0,44375	0,390	0,71675
Всего:	1974,71	1711,0132	263,6968	1804,66

6.3 Безопасность в условиях ЧС

Анализ вероятных чрезвычайных ситуаций

Наиболее серьёзную угрозу безопасности жизнедеятельности человека представляет возникновение чрезвычайных ситуаций.

В зависимости от причин различают ЧС техногенного, антропогенного, природного и военного характера.

Причиной ЧС природного характера являются стихийные бедствия сил природы, которые наносят экономике государства и населению огромный ущерб, угрожают безопасности людей.

Возможными стихийными бедствиями в Курганском географическом регионе могут быть бури, ураганы, метели, обильные снегопады, сильные морозы. Бури и ураганы (скорость ветра 25-30 м/сек) вызовут частичные разрушения лёгких построек, срыв кровли и поражение людей на улице летящими предметами. Сильная метель при скорости ветра 15 м/сек и выше вызовет сильные заносы дорог и прекращение движения общественного транспорта. Обильные снегопады, сопровождающиеся резким перепадом температуры, вызовут снежные заносы дорог, пешеходных переходов и прекращение движения общественного транспорта. Сильные морозы с температурой - 300С и ниже продолжительностью двое суток и более вызовут резкое повышение потребления тепла, аварии в теплосетях, нарушение работы коммунального хозяйства.

Причиной ЧС техногенного характера являются аварии и катастрофы на объектах народного хозяйства.

Крупные аварии и катастрофы могут возникать в результате стихийных бедствий, а также нарушения технологии производства, правил эксплуатации машин, оборудования и установленных мер безопасности. Наиболее опасным следствием крупных аварий и катастроф являются пожары и взрывы.

Прогнозирование масштабов заражения СДЯВ при авариях на химически опасных объектах

Курганский арматурный завод создан в 1954 году, с марта 1992 года акционерное общество "Икар", расположено в северо-восточной части промышленного района города Кургана и отнесено ко 2-ой группе по гражданской обороне. На заводе имеются разветвлённые системы энерго-, газо-, водо-, теплоснабжения и канализации.

На объекте возможно возникновение аварий на коммунально-энергетических сетях и инженерных сооружениях: взрыв в котельных, разрушение водопроводных, тепловых и канализационных сетей и магистралей, газовых сетей, кабельных линий и так далее, что может привести к гибели людей и длительным перерывам в работе.

На территории города расположено 8 химически опасных объектов, использующих в технологии сильнодействующие ядовитые вещества (СДЯВ). В состав СДЯВ преимущественно входят хлор, аммиак, соляная кислота и другие, всего свыше 500 т.

Пять предприятий города расположены на расстоянии 1-2 км друг от друга в центре города, 4 предприятия в непосредственной близости от АО "Икар".

...