Проектирование станции технического обслуживания по ремонту кузовов легковых автомобилей

2.9.1 Инструмент и материалы

а) корщетка (можно использовать насадку на дрель);

б) скребок(стамеска, заточенная отвертка);

в) кисти разных размеров;

г) компрессор);

д) уайт-спирит;

е) преобразователь ржавчины;

ж) антикоррозионная мастика;

и) мовиль (или другие антикоррозийные составы);

к) наждачная бумага;

л) акриловый грунт;

м) ветошь.

Очень часто ремонт связан с восстановлением заводского лакокрасочного покрытия, причем степень его повреждения будет диктовать и методику ремонта.

Чаще всего приходится сталкиваться с ситуацией, когда повреждение кузова локально и тогда говорят о точечном ремонте и окраске кузова. Такой вид окраски кузова применяют, например, при сколах, возникающих от ударов мелких камней и гравия. Иногда приходится ремонтировать одну или несколько деталей целиком, например, после их сильного повреждения во время аварии. Тогда применяют методику подетальной окраски. В некоторых случаях, когда оказывается невозможным восстановить оригинальную форму детали, прибегают к окраске новой детали, используя специфические материалы. Существуют также ситуации, когда необходимо произвести полную окраску кузова, например, при восстановлении раритетного автомобиля.

Независимо от степени повреждения, ремонтная окраска кузова начинается с очистки поврежденного участка от старого лакокрасочного покрытия. Удаление старого покрытия является абсолютно необходимым, так как при любом ударе, сопровождающимся изменением формы детали, возникает повреждение структуры лакокрасочного покрытия, могущее привести к его отслаиванию, растрескиванию и дальнейшему коррозионному повреждению незащищенного металла. Удаление старого покрытия легко проделать при помощи шлифовального инструмента и соответствующих абразивных материалов. Для последующей очистки от продуктов шлифования применяют различные очистители, обезжириватели и средства для удаления силикона, позволяющие подготовить поврежденный участок к следующему этапу окраски кузова - нанесению шпатлевок.

Благодаря изобилию шпатлевок для авторемонта можно всегда предельно точно подобрать нужный продукт. Для устранения грубых неровностей, остающихся после рихтовки деталей, применяют двухкомпонентные (2К) полиэфирные наполняющие шпатлевки, которые обеспечивают выравнивание значительных по глубине неровностей. Если необходимо получить значительную толщину слоя, то используют шпатлевку со стекловолокном для увеличения прочности слоя. Эту же шпатлевку применяют и в тех случаях, когда имеется сквозное повреждение детали. После шлифования шпатлевки часто возникает необходимость заполнить остающиеся поры и крупные риски. Для этой цели отлично подходят доводочные шпатлевки, обладающие прекрасной пластичностью и способностью устранять даже очень мелкие дефекты. При значительной площади повреждения весьма эффективным средством устранения дефектов на прошпатлеванной поверхности является жидкая шпатлевка, наносимая пневматическим распылением. Она позволяет получить слой относительно большой толщины и одновременно устраняет оставшиеся дефекты. Существуют также универсальные шпатлевки, которые можно применять и как наполняющие, и как доводочные, что очень удобно.

При некоторых видах окраски кузова применяют специальные шпатлевки, например, конструкционные и шпатлевки для пластиков.

После соответствующей обработки зашпатлеванной поверхности - шлифования и очистки, переходят к следующему этапу - грунтованию. Грунтование является одним из важнейших этапов окраски кузова, которое обеспечивает прочное сцепление лакокрасочного покрытия с поверхности детали и защиту металла от коррозии. Так как вокруг пятна шпатлевки неизбежно остается полоса чистого металла, то очень важно создать прочный адгезионный слой между последующим покрытием и поверхностью детали. Для этой цели очень удобно применять однокомпонентные (1К) протравливающие грунты, содержащие ортофосфорную кислоту для усиления адгезии. Очень важным преимуществом таких грунтов является то, что они быстро сохнут, имеют отличную адгезию к любым металлическим поверхностям, применяемым в автопромышленности, и дают дополнительную защиту от коррозии, благодаря наличию противокоррозионных пигментов. Для ремонта больших по площади повреждений, восстановления раритетных автомобилей и при окраске новых деталей предпочтительно использовать 2К протравливающие грунты с различными противокоррозионными пигментами (фосфат железа или соединения хрома). Иногда, например, при окраске алюминиевых кузовов, удобно применять 2К грунт-наполнители на эпоксидной основе, сочетающие в себе свойства грунта (хорошая адгезия к алюминию и стеклопластикам) и наполнителя (большая толщина слоя). При нанесении эпоксидные грунты создают прочное, хорошо защищающее от коррозии покрытие, на которое можно непосредственно наносить лакокрасочные материалы.

Следующим этапом ремонтной окраски кузова является нанесение наполнителей, которые создают ровную и гладкую поверхность, полностью пригодную для нанесения лакокрасочного покрытия. Наполнители содержат в своем составе пигменты очень тонкого помола, придающие наполнителям способность затекать в мельчайшие поры и равномерно растекаться по любой поверхности. Условно все наполнители для окраски кузова автомобиля можно разделить на два типа - наполнители для обработки с промежуточным шлифованием и наполнители «мокрый по мокрому». Первые рекомендуется применять при существенных повреждениях поверхности. Вторые удобно использовать при небольших повреждениях или для окраски новых деталей. Во втором случае, после необходимого времени выдержки можно непосредственно наносить покровные материалы и окончательно сушить их вместе с наполнителем. Абсолютное большинство современных наполнителей являются двухкомпонентными и изготавливаются на основе полиакрилатов, причем в зависимости от соотношения смешивания с отвердителями, их можно применять как с промежуточным шлифованием, так и методом «мокрый по мокрому». Если заводской грунт или наполнитель был окрашен, то восстановить такое покрытие поможет гамма цветных наполнителей, смешивая которые в различной пропорции можно достичь максимального приближения к цвету оригинального покрытия. Для окраски пластиков следует применять специализированные грунт-наполнители и наполнители, обладающие эластичностью, соответствующей эластичности автомобильных пластиков.

Последним и самым ответственным этапом окраски кузова является нанесение покровных и базовых красок.

Для получения глянцевых однослойных и одноцветных покрытий используют 2К акриловые краски и соответствующие отвердители для химической сушки. Применение отвердителей позволяет производить ускоренную сушку при +60°С в течение всего 30-40 минут или воздушную сушку при +20° в течение ночи.

Для получения эффектных и неэффектных двухслойных базовых покрытий применяют 1К Базовые краски на акриловой основе в сочетании с 2К глянцевыми акриловыми или акрил-полиуретановыми покровными лаками. Сушка таких лаков аналогична сушке 2К покровных эмалей. Путем варьирования разбавителей и отвердителей покровные материалы можно применять в различных производственных условиях, всегда добиваясь превосходного качества ремонтного кузовного покрытия. Высококачественная и профессиональная окраска кузова автомобиля не может обойтись без точного подбора цвета ремонтного покрытия. Для осуществления этой операции используется так называемая система цветоподбора, которая включает гамму компонентов покровных и базовых красок, различные каталоги с образцами цветов оригинальных покрытий, оборудование (электронные весы, миксеры и прочее) и компьютерные программы с формулами красок, соответствующих по цвету оригинальному автомобильному покрытию.

Только последовательное сочетание всех указанных выше этапов позволит достичь высококачественного результата при ремонтной окраске кузова автомобиля[12].

2.13 Ремонтные лакокрасочные материалы

Лакокрасочные материалы предназначены для получения устойчивого к атмосферным воздействиям декоративного защитного покрытия и делятся на три основных вида: грунты, шпатлевки, покровные краски и лаки.

При заводской конвейерной окраске кузова используют специальные лакокрасочные материалы и технологию их нанесения, а также высокотемпературную (до 160⁰ С) сушку. Создание подобных условий при ремонтной окраске автомобиля экономически нецелесообразно и сопряжено с техническими трудностями. Для осуществления сушки покрытия при столь высоких температурах автомобиль пришлось бы полностью разбирать, иначе его резиновые детали потеряют свои свойства, пластик и антикоррозионное покрытие оплавятся, электронные приборы выйдут из строя. Поэтому были разработаны особые материалы и технологии ремонтной окраски (сушка до 100⁰ С), которые в совокупности называют системами восстановления лакокрасочного покрытия.

Каждая из систем включает в себя методику подбора ремонтных красок, непосредственно сами лакокрасочные материалы (грунты, шпатлевки, наполнители, красители, лаки, растворители, отвердители), методику их нанесения и сушки. Система подразумевает полную совместимость всех материалов друг с другом, оптимальную адгезию между наносимыми слоями и, как результат этого, хорошую устойчивость лакокрасочного покрытия к влиянию внешних факторов.

2.14 Основные свойства лакокрасочных материалов

Адгезия - способность лакокрасочного материала удерживаться на окрашиваемых поверхностях при различных воздействиях.

Вязкость - физическое свойство материала, определяющее время, за которое происходит вытекание определенного объема жидкости через отверстие определенного сечения. Измеряется с помощью специального прибора - вискозиметра. Величина вязкости лакокрасочного материала при окраске влияет на правильность факела распыления, равномерность переноса частиц лакокрасочных материалов в воздушном потоке, равномерность распределения лакокрасочного покрытия по поверхности. Вязкость регулируется путем добавления в материал растворителя.

Укрывистость - свойство материала, характеризующее способность наименьшим его количеством обеспечить полное перекрытие цвета ранее нанесенного покрытия.

Совместимость - свойство материала, позволяющее использовать его в комплексе с другими материалами с гарантированным получением качественного покрытия. Как уже говорилось, наилучшие результаты достигаются при использовании материалов одной технологической системы.

Полимеризация - химическая реакция необратимого перехода материала из жидкого или тестообразного состояния в твердое. Процесс полимеризации начинается с момента введения в материал катализатора (см. ниже) и продолжается до 2 - 3 месяцев. В первые 1 - 24 часа сушки (в зависимости от ее условий) происходит полимеризация около 99% материала.

Температура сушки - температура, необходимая для начала и окончания полимеризации большей части лакокрасочного материала.

Низкотемпературная сушка (естественная) осуществляется без специальных нагревательных приборов при температуре близкой к комнатной (+20°С).

Высокотемпературная сушка производится в специальных термокамерах или с использованием инфракрасных излучателей.

Стойкость - свойство лакокрасочного покрытия, характеризующее его способность противостоять механическому и химическому воздействию (бензин, растворитель, кислота).

Термостойкость - способность материала сохранять свои свойства под воздействием температур. Термостойкие краски предназначены для нанесения на наиболее нагреваемые детали автомобиля (выше 200°С).

Усадка - отрицательное свойство материала, характеризующее его способность изменять толщину покрытия в процессе полимеризации. Полностью избежать усадки невозможно. Этим свойством материалов объясняется проступание со временем на глянцевой поверхности краски или лака царапин и других дефектов нижних слоев покрытия, а также растрескивание шпатлевки после высыхания. Минимальную усадку дают материалы, изготовленные на основе эпоксидных и полиэфирных смол [23].

2.15 Ремонт сколов на капоте

Сколы на капоте. Заполняя скол краской при помощи аэрографа, как показано на фото снизу, требуется высохнуть этой шляпке, после чего, специальным раствором снимается лишнее до уровня родной краски, не повреждая её [23].

Рисунок 7. Вид скола краски до ремонта в разрезе

Рисунок 8. Скол после заполнения краской в разрезе

Скол заполняется краской, изготовленной по технологии Rightlook.com. Лишнее снимается спец.раствором, не повреждая краску автомобиля.

Рисунок 10. Вид скола краски после ремонта.

2.16 Контроль качества окраски

При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных и вспомогательных материалов, строгое выполнение технологического процесса окраски малярами, качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей. Контроль осуществляется в заводской лаборатории и на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий необходимо иметь контрольно-измерительные приборы:

- вискозиметр для контроля вязкости лакокрасочных материалов,

- электромагнитный толщиномер для контроля толщины лакокрасочного покрытия,

- прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок,

- прибор для определения прочности покрытия при ударе,

- фотоэлектрический блескомер для определения степени блеска покрытия,

- маятниковый прибор для определения твердости покрытия,

- технические термометры, секундомер и др.

Контроль выполнения технологического процесса окрасочных работ является комплексным и связан с проведением контроля подготовки поверхности под окрашивание, контроля грунтования, шпатлевания, контроля окрашивания кузова и контроля сушки окрашенного кузова. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль состояния поверхностей проводят не позднее, чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно проводить несколькими методами.

Метод оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Этот метод основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. Иногда на обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50г нигрозина на 1л воды. Нарушение сплошности пленки фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя. На поверхности кузова наносят 2 -- 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 -- 3 капли чистого растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске бумаги.

Метод оценки степени обезжиривания протиркой. Выбранный участок обработанной поверхности кузова тщательно протирают салфеткой или ветоши, смоченной растворителем, и выдерживают до его полного высыхания. Затем чистой салфеткой или ветошью протирают 2 -- 3 раза чистым растворителем этот участок и любой другой такой же по площади участок. При дневном свете или при искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки или ветоши.

Калориметрический метод. Он основан на сравнении окраски растворителя после обезжиривания с эталонными растворителями, в которых содержится определенное количество загрязнений. Однако точность этого метода весьма субъективна и зависит от особенности зрения контролирующего.

Существуют и другие методы оценки степени обезжиривания поверхностей, однако в практике ремонта кузовов они не находят применения. Метод оценки степени очистки от оксидов. Оценку степени очистки от оксидов производят с помощью квадрата из прозрачного материала размером 25 X 25мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики 1X1 мм. Степень очистки от оксидов определяется отношением количества квадратиков, занятых оксидами, к общему количеству квадратиков, выраженному в процентах.

Контроль грунтования. Это наиболее важная операция технологического процесса окрашивания обеспечивает адгезию покрывных слоев (эмалей) к поверхности кузова и противокоррозионную защиту всего комплекса покрытия. Качество грунтовочного слоя зависит от ряда условий, которые необходимо выполнять и контролировать.

Грунтовки необходимо перед употреблением тщательно перемешивать, чтобы обеспечить принятое для каждой грунтовки соотношение между пигментом и пленкообразующим; несоблюдение этого условия приводит к неполному высыханию грунтовочного слоя, который не выдерживает последующее воздействие нитроэмали.

Грунтовки необходимо профильтровать через сито с размером ячейки, указанным в технических условиях на них. В случае необходимости грунтовки разбавляют растворителем, указанным в технической документации; применение несоответствующих растворителей может привести к свертыванию грунтовки или к образованию непрочной пленки.

Грунтовка наносится любым из известных методов окрашивания и должна иметь тонкий равномерный слой без пропусков, потеков и других дефектов, при этом толщина слоя грунтовки не должна быть более 15 -- 20мкм.

При грунтовании контролируют вязкость, степень высыхания и визуальным осмотром равномерность слоя грунтовки, сорность. Если грунтование производят методом окунания в ванне с большим объемом, то необходимо контролировать и содержание сухого остатка, так как это характеризует работу системы перемешивания ванны и степень осаждения пигментной части, т. е. позволяет контролировать соотношение пигмент -- связующее.

Наиболее сложный контроль проводится при грунтовании методом электро-осаждения. Нормальная работа установки может быть обеспечена систематическим контролем, строгим соблюдением технологических параметров окрасочного раствора и процесса электроосаждения.

В процессе работы, должны контролироваться следующие параметры:

- электропроводность промывочных вод после окончательной промывки перед процессом окрашивания,

- степень нейтрализации грунтовки в процессе грунтования,

- электропроводность воды, идущей на разбавление грунтовки,

- сухой остаток в рабочей ванне,

- значение рН,

- электропроводность рабочего раствора ванны,

- напряжение осаждения,

- температура рабочего раствора ванны,

- толщина (20 -- 25мм) пленки покрытия,

- рассеивающая способность грунтовки.

Контроль шпатлевания. Шпатлевки надо наносить на хорошо просушенный грунт на ровных поверхностях металлическим шпателем, а на криволинейных куском листовой резины толщиной 5 -- 6мм. Шпатлевку также наносят с помощью краскораспылителя с соплом до 6 мм. Не рекомендуется наносить более трех слоев шпатлевки. Каждый слой должен быть хорошо просушен, и толщина одного слоя не должна превышать для лаковых, перхлорвиниловых и масляных шпатлевок более 0,5мм, нитроцеллюлозных -- 0,1мм, полиэфирных и эпоксидных -- 1,0мм.

В процессе шпатлевания контролируют соответствие шпатлевок требованиям технических условий, толщину шпатлевочного слоя, соотношение основы и отвердителя для эпоксидных и полиэфирных шпатлевок, режим сушки, качество шлифования и выравнивания.

Для определения качества выравнивания поверхности и качества шлифования наносят так называемый выявительный слой (как правило, это нитроэмаль черного цвета), на котором просматриваются дефекты шпатлевания[12].

В технологических процессах высококачественной отделки выявительный слой наносят дважды, только после этого производят окончательное окрашивание кузова.

Для контроля качества шпатлевания нет инструментальных методов и поэтому, требуется высокая квалификация контролеров, которая появляется только с приобретением опыта работы.

Операция окрашивания является заключительной в процессе нанесения лакокрасочного покрытия и определяет его декоративные и противокоррозионные свойства. Необходимо контролировать температуру и влажность окружающего воздуха. Особое внимание надо обращать на состояние оборудования и окрасочных установок, инструмента, применяемого для нанесения покрытий. Надо строго соблюдать указания технологического процесса (давление и качество сжатого воздуха, толщину сырого слоя, число слоев и др.), технологические параметры лакокрасочных материалов в зависимости от метода их нанесения на окрашиваемую поверхность. При ремонте для окончательного окрашивания кузова в основном используют пневматический метод распыления, позволяющий получить лакокрасочное покрытие с хорошими декоративными свойствами.

В окрасочных камерах или в помещениях для окрашивания основное внимание следует обращать на относительную влажность и температуру воздуха. В процессе окрашивания относительная влажность воздуха не должна превышать 75%, а температура воздуха должна быть не выше 30°С. Высокая влажность воздуха (более 75%) отрицательно влияет на качество покрытия. Влага легко конденсируется на окрашиваемую поверхность и образует между поверхностью и наносимым лакокрасочным материалом пленку влаги или ее паров, снижающую адгезию лакокрасочного покрытия. Высыхание лакокрасочного материала, содержащего низкокипящие растворители, сопровождается значительным охлаждением покрытия, вызывающим конденсацию на нем влаги. Попадая на пленку и растворяясь в ней влага влияет на свойства покрытия: изменяет цвет (побеление), уменьшает прочность, снижает адгезию.

Пониженная температура окружающего воздуха охлаждает металлическую поверхность металла кузова, вследствие чего на его поверхности конденсируется влага, снижающая адгезию лакокрасочной пленки. При пониженной температуре из лакокрасочных материалов с трудом испаряется растворитель, что затрудняет высыхание и схватывание покрытия. Это приводит при сушке покрытия к резкому и быстрому испарению летучей части, вследствие чего получается пористое покрытие с ухудшенными защитными свойствами.

Повышенная температура воздуха приводит к быстрому испарению органических растворителей из образовавшейся пленки, что снижает «разлив» лакокрасочных материалов и ухудшает декоративные свойства покрытия за счет увеличения шагрени. Кроме того, происходит быстрое схватывание (от пыли) лакокрасочных материалов, что в процессе искусственной сушки приводит к «вскипанию» покрытия. Это объясняется тем, что оставшийся под схватывающей пленкой растворитель испаряется с образованием мелких пор (вскипание).

Получение качественного покрытия находится в непосредственной зависимости от состояния оборудования и инструмента. Обязательным условием является чистота окрасочных камер, распылителей, дозирующих устройств, конвейеров, технологических подставок.

Очистка краскораспылителя или распылительной установки должна производиться не позже чем через два часа после окончания работы с обычными красками и немедленно после работы с красками, содержащими отвердители.

Практика показывает, что даже длительное покачивание растворителя через краскораспылитель не удаляет всю краску, которая прочно удерживается на отдельных деталях и изменяет форму отпечатка факела, что снижает равномерность нанесения лакокрасочного материала и ухудшает декоративные свойства покрытия.

Для контроля качества слоев и оперативного вмешательства в процессе окрашивания периодически контролируют толщину слоя сырой пленки эмали. Прибор контроля толщины сырого слоя эмали и грунтовки имеет форму гребенки, у которой кратные зубцы одинаковой длины, а все промежуточные имеют разную длину. Каждый зубец отличается от следующего на 5мкм. При измерении гребенку устанавливают на окрашенную поверхность в строго вертикальном положении. В зависимости от толщины пленки некоторые зубцы коснутся краски, а другие нет.

Толщину пленки определяют по шкале, нанесенной на зубцы; она равна размеру, указанному на первом зубце, который не коснулся краски. Замеры следует производить сразу после окрашивания, немедленно исправляя участки, где покрытие нанесено более тонким слоем. Измерение толщины сырого слоя быстровысыхающих лакокрасочных материалов затруднено, поэтому в этом случае соответствующими приборами измеряют толщину высохшего слоя.

При нанесении покрытий пневматическим распылением основная масса дефектов возникает из-за использования некачественного сжатого воздуха (наличие в нем воды, масла и различных механических загрязнений). В процессе нанесения лакокрасочного материала пневматическим распылением в работе окрасочного оборудования могут возникать различные неполадки.

Контроль сушки лакокрасочных покрытий. Для быстросохнущих лакокрасочных материалов -- нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых, поливинилбутиральных и других может применяться естественная сушка при температуре окружающего воздуха. Температура в помещении естественной сушки должна быть не ниже +12⁰С, относительная влажность воздуха не выше 65%; наличие достаточного воздухообмена исключает запыленность и возникновение взрывоопасной концентрации паров органических растворителей. При нарушении этих параметров сушки качество покрытия будет неудовлетворительным.

Горячую сушку применяют для ускорения процесса образования лакокрасочного покрытия, в основном для лакокрасочных материалов, у которых формирование пленки обеспечивается химическим процессом полимеризации или поликонденсации.

На ускорение процесса сушки и отвердения влияют следующие факторы: тип лакокрасочного материала и толщина покрытия, температура и влажность воздуха, интенсивность теплообмена, толщина и теплоемкость металла. С повышением температуры сушки и интенсивности теплообмена в сушильной камере процесс сушки ускоряется. С увеличением толщины покрытия и металла кузова процесс сушки замедляется.

Температура сушки и время выдержки при этой температуре на различные лакокрасочные материалы указаны для конвекционного метода сушки. При терморадиационном методе сушки время выдержки, как правило, сокращается в 1,5 -- 2 раза по сравнению с конвекционным методом.

В начальной стадии процесса сушки происходит интенсивное испарение растворителей, поэтому на этой стадии температура сушки устанавливается ниже необходимой на 20 -- 30⁰С на время выдержки примерно 5 мин.

Количество подаваемого в сушильную камеру свежего воздуха, как правило, устанавливают при наладке в оптимальных пределах, так как это влияет на качество процесса сушки покрытия. Недостаточное количество кислорода и повышенная загазованность объема сушильной камеры сдерживают процесс сушки покрытия и могут создать концентрацию паров растворителя, превышающую предел взрывоопасности. Для контроля концентрации паров растворителей применяют прибор СВК-ЗМ, который настраивается на определенный предел концентрации, при превышении которого срабатывает дроссельная заслонка дополнительного сброса в атмосферу воздуха из сушильной камеры и подается звуковой сигнал. Для наладки и фиксации температурного режима в сушильной камере также устанавливаются термометры.

2.17 Сушка

От качества сушки во многом зависит результат всех предыдущих усилий по обновлению внешнего вида кузова автомобиля. В промышленности используют 3 вида искусственной сушки: конвекционную, терморадиационную и совмещенную, терморадиационно-конвекционную.

При конвекционной сушке окрашенное изделие помещают в сушильные камеры, в которые подают теплый воздух или продукты сгорания газообразного или жидкого топлива. В результате конвективного теплообмена окрашенное изделие нагревается с сушильным агентом, при этом сначала нагреваются верхние слои покрытия, а затем, за счет теплопроводности покрытия, и внутренние слои, прилегающие к подложке. В итоге верхний слой покрытия образует корку. Растворитель из нижних слоев, проходя через корку, деформирует и разрывает ее, образуя поры и трещины. Декоративность и защитные свойства покрытий при этом снижаются.

Терморадиационная сушка основана на принципе передачи тепла с помощью лучистой энергии, источниками которой являются ламповые излучатели, панельные или трубчатые нагреватели «темного» излучения. Обычно используют излучатели с температурой нагрева 350-- 400⁰С, излучающие волны длиной 3,5--5,0мкм. Инфракрасные лучи, попадая на окрашенную поверхность, частично поглощаются лакокрасочной пленкой, другая часть их проходит через нее и поглощается или отражается поверхностью подложки. Основное количество инфракрасных лучей поглощается поверхностью металлической подложки, которая вследствие этого разогревается, процесс сушки идет от нижних слоев пленки к верхним.

В следствие более интенсивной передачи энергии и быстрого разогрева металлической подложки, продолжительность процесса терморадиационной сушки, по сравнению с конвекционной, сокращается в несколько раз. Но, поскольку передача энергии идет лучеиспусканием, форма изделий должна быть такой, чтобы на поверхности не было участков, закрытых от источников тепла другими плоскостями. Для изделий сложной конфигурации применяется терморадиационная сушка с принудительной циркуляцией воздуха. Метод называют терморадиационно-конвекционной сушкой.

Многие методы промышленной сушки неприменимы в условиях небольшой мастерской. В условиях необорудованного гаража и при сушке отдельных деталей автомобиля (крыло, дверь и т. д.) можно проводить сушку эмалей отдельными участками, используя рефлекторы, электрические лампы и т. д. Расстояние от источника тепла до высушиваемой поверхности нужно регулировать путем измерения температуры с внутренней стороны окрашенной поверхности. Температура не должна превышать 130⁰С для меламиноалкидных эмалей, для нитроцеллюлозных - 60-70⁰С.

Следует обратить внимание на то, что при сушке меламиноалкидных эмалей с помощью рефлектора надо оберегать от перегрева резиновые уплотнители, находящиеся рядом с окрашенным участком.

2.18 Полировка автомобиля

Эту операцию проводят после того, как окрашенная поверхность хорошо прошлифована. Благодаря полированию окрашенная поверхность приобретает зеркальный блеск. Полирование производят абразивными составами преимущественно нитроэмалевых и нитролаковых покрытий как при их первичном получении, так и в процессе ухода за покрытием в период эксплуатации автомобиля. Облегчить операцию полирования нитроэмалевых покрытий можно распылением на них растворителя № 648. В этом случае поверхностный слой покрытия слегка растворяется, и риски, полученные при шлифовании абразива, затягиваются. Покрытия из нитроэмалей можно полировать после их сушки при температуре 60-- 70 °С.

Для полирования таких покрытий используют полировочную пасту № 291. Полирование производят вручную, используя для этого фланель или цигейковую шкуру. Для ускорения процесса полирования можно использовать механизированный инструмент. Полировку кузова автомобиля можно разделить на две основные группы: восстановительную (абразивную) и защитную полировку. Основной целью полировки является поддержание привлекательного внешнего вида Вашего автомобиля, устранение неглубоких царапин и придания лакокрасочному покрытию дополнительной защиты от агрессивной внешней среды. Конкретный выбор вида полировки кузова автомобиля, в первую очередь, зависит от состояния лакокрасочного покрытия кузова.

Основное отличие восстановительной и защитной полировки кузова автомобиля заключается в применении различных полировочных составов.

Все работы по полировке автомобилей основаны на технологии и материалах фирмы "3М", рекомендованной основными мировыми автопроизводителями.

Восстановительная (абразивная) полировка кузова автомобиля.

Восстановительную полировку рекомендуется проводить на автомобилях с помутневшим и потертым верхним слоем лакокрасочного покрытия. Под воздействием неблагоприятных условий внешней среды (солнца, солей и пыли), периодических моек, на автомобиле появляется так называемая "сеточка", лак становиться мутным, теряется первоначальный блеск. Технология восстановительной полировки автомобиля позволяет убрать все неглубокие царапины и потертости, восстановить верхний слой лака.

Перед полировкой кузов автомобиля тщательно очищается от битумных пятен с оклеиванием всех внешних пластиковых деталей и стекол. Затем, поэтапно, при помощи подобранных полировочных паст с разной зернистостью абразивного состава обрабатывается кузов автомобиля. При наличии глубоких царапин на автомобиле, детали локально подвергаются вышкуриванию для достижения максимального результата.

После удаления царапин, матовости и потертости лака, наносится заключительный слой, защищающий лакокрасочное покрытие от внешнего воздействия. За счет нанесения данного состава приобретается антистатический эффект, машина меньше пачкается, легче поддается мойке и имеет ровный и устойчивый блеск. По данной технологии используются 4 вида полировочных составов. Общее время проведения работ составляет от 8 до 10 часов.

Поверхностная полировка кузова автомобиля.

Данная полировка применима для автомобилей с небольшой степенью износа лакокрасочного покрытия. Она позволяет устранить мелкие потертости и помутнения лака, придать лоск покрытию и защитить от вредных воздействий. Технология включает в себя нанесение двух паст, общее время полировки составляет от 3 до 5 часов[23].

2.19 Описание производственного процесса

1. Прием предварительных заказов на производство работ осуществляется как по телефону, так и непосредственно на СТО. Клиент знакомится с условиями предоставления услуг (ценам на виды работ, времени выполнения работ, используемых материалах и т.п.) и консультируется по интересующим его вопросам.

2. В оговоренное время клиент транспортирует аварийный автомобиль на территорию СТО, где с приемщиком производится приемка автомобиля в ремонт. При необходимости производится мойка автомобиля.

3. Опытный оценщик проводит дефекацию аварийного кузова: устанавливается тяжесть повреждений кузова в соответствии с ниже перечисленными основными типами повреждений, устанавливается тип выполняемого ремонта, составляется предварительная смета работ, определяется приблизительное время выполнения работ и оформляется акт осмотра и приемки автомобиля.

4. Производится полная или частичная разборка кузова для ремонта в соответствии типом повреждений.

5. Производится удаление поврежденных элементов кузова, не подлежащих восстановлению и замена этих элементов новыми, хранящимися на складе запасных частей.

6. Производится правка деформированных кузовов либо элементов кузова (рихтовка ручными приспособлениями, правка на универсальных стендах либо гидравлическими/ винтовыми растяжками).

7. Производится подготовка поверхностей к окраске (удаление старого лакокрасочного покрытия, шпатлевание выровненных деталей кузова, выравнивание зашпатлеванных участков, защита участков не подлежащих окраске маскировочной пленкой).

8. Окраска-сушка кузовов в окрасочной камере.

9. Производится удаление дефектов окраски полирование кузова с целью защиты от внешних воздействий нанесением защитного покрытия в виде полироля.

10. При необходимости производится ремонт поврежденных бамперов автомобиля.

11. Проводится окончательная сборка кузова и автомобиля в целом.

12. Демонстрация клиенту проведенной работы.

13. Предоставление клиенту счета-фактуры.

14. Оформление гарантии на выполненную работу.

15. Выдача автомобиля клиенту.

2.20 Расчет технического обслуживания производственного участка

Специализированный участок технического обслуживания по кузовному ремонту и окраске.

2.20.1 Определение годового объема работ

Годовой объём работ, рассчитывается исходя из формулы (2.1), количества рабочих постов

(2.1)

где - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на обслуживание, (ц=1,15)

=2

- среднее число рабочих, необходимое для выполнения работы на отдельном рабочем посту, (1,5 чел.)

- годовой фонд рабочего времени поста (ч), вычисляют по формуле (2.2)

(2.2)

где - число рабочих дней в году на СТО,(260)

- продолжительность смены, (8 ч)

- число смен, (1 шт.)

- коэффициент использования рабочего времени поста, (0,9)

ч.

Следовательно, годовой объем работ рассчитывают по формуле (2.3)

(2.3)

чел.·ч.

2.21 Определение количества оборудования и рабочих постов

В настоящее время на рынке огромный выбор различного оборудования. Каждая станция технического обслуживания автомобилей может подобрать оборудование по цене, техническим характеристикам, стране производителю. В ходе дипломного проекта было подобрано следующее оборудование.

Таблица 2.1. Годовой объём работ

2.22 Расчёт численности работников