Организация технологии мельницы производительностью 150 т/с с выходом 75% 2-х сортной муки

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН

ТАШКЕНТСКИЙ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

ФАКУЛЬТЕТ «ТЕХНОЛОГИИ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

выпускной квалификационной работы на тему

«Организация технологии мельницы производительностью 150 т/с с выходом 75% 2-х сортной муки»

Зав.кафедрой доц.Серкаев К.П.

Руководитель выпускной

квалификационной работы: ст.пр.Саидходжаева М.А.

Выполнил выпускную

квалификационную работу: Мамадалиева Н.

ТАШКЕНТ - 2013

Оглавление

Введение

1. Теоритические основы производства

2. Обоснование технологической схемы

3. Описание технологической схемы

4. Характеристика сырья и готовой продукции

5. Расчёт и подбор оборудования

6. Описание основного оборудования

7. Технохимический контроль

8. Охрана труда

9. Экология

10. Гражданская защита

11. Автоматизация основного оборудования

12. Экономический расчёт

Список использованной литературы

Введение

мука промышленность измельчение технологический

Прогрессивные изменения, происходящие в Узбекистане, его огромные природные богатства, производственный, научно-технический и интеллектуальный потенциал, уникальное национально-культурное наследие делают наш край привлекательным для политиков, бизнесменов и простых людей со всех концов мира.

Стержневой линией государственного обустройства Республики Узбекистан является твердое и целенаправленное следование собственным путем, учитывающим непростой опыт стран, прошедших тернистый путь становления, и вместе с этим специфические особенности республики и менталитета народа. Эти принципиальные положения, как два источника, органически соединяясь воедино, создают то мощное течение, которые с каждым днем, набирая силу и опыт, должно быть направлено на обновление и прогресс нашего общества и государства.

Ключевым звеном экономических преобразований определена реформа в сельском хозяйстве. Проблемы развития аграрного сектора являются определяющими во всей стратегии перехода Узбекистана к рынку. Поэтому сельское хозяйство постоянно будет в центре проводимых экономических реформ, ведь это основа нашей экономики, исход всех экономических преобразований зависит от того, насколько глубоко пойдут реформы на селе.

В 1994 г. на сессии Президент республики Узбекистан И.А.Каримов объявил зерновую независимость, поставив перед государством задачи:

- сократить посев хлопчатника на 50 %;

-завозить высокоурожайное семенное зерно с высокими хлебопекарными свойствами из Краснодарского НИИ;

-полностью усовершенствовать посев зерна;

-построить более 10 заводов для обработки завозного зерна в г. Андижане.

Мукомольная промышленность Узбекистана добилась значительных успехов в своем развитии, ее дальнейшее совершенствование связано с широким использованием достижений науки и техники. С 1988 года в республике реализуется программа по техническому перевооружению предприятий мукомольной промышленности на базе комплектного высокопроизводительного оборудования.

Основными направлениями при реконструкции и техническом перевооружении предприятий являются:

- дальнейшее развитие и широкое внедрение в практику систем автоматического управления;

- разработка эффективности мер защиты окружающей среды от загрязнения пылевыми выбросами и отработанными сточными водами;

- дальнейшее совершенствование существующих средств механизации трудоемких процессов и разработка новых, существенно снижающих долю ручного труда;

- совершенствование средств техники безопасности и условий труда обслуживающего персонала.

Мельница - это полностью механизированное поточное производство. Поэтому основное направление интенсификации производства это внедрение автоматического контроля и управления отдельными этапами технологического процесса.

1. Теоритические основы производства

Поступающее на предприятие зерно принимается на мельничный элеватор, где оно хранится в различных силосах, согласно качественных удостоверений. Зерно в элеваторе предварительно очищается от крупных сорных примесей на скальператорах и на сепараторах А1-БИС-100. Предварительно очищенное зерно с элеватора потоком передается по самотечной трубе в мельницу.

В мельницах зерно предварительно подготавливают к помолу, очищая его в зерноочистительном отделении. Для бесперебойной работы размольного отделения при возможных колебаниях его производительности зерноочистительное отделение должно иметь производительность, превышающую суточную переработку зерна на 10…20% . Подготовка зерновой массы сводится к очистке от примесей, обработке поверхности зерна, снижению зольности зерна, обеспечению оптимальной его влажности при подаче в размольное отделение.

Процесс подготовки зерна к помолу состоит из трех этапов:

- первый : предварительная очистка зерна - отделение от зерна примесей, отличающихся от него по ширине, длине и толщине, а также аэродинамическим свойствам, а также очистка поверхности зерна;

- второй: кондиционирование зерна - мойка или мокрое шелушение, увлажнение, отволаживание, а также снижение зольности;

- третий: окончательная очистка зерна - снижение зольности, отделение примесей по ширине, толщине, плотности; доувлажнение перед I драной системой, уничтожение зараженности.

Предусмотрен также тщательный отбор металломагнитных примесей. В зерноочистительном отделении, кроме технологического оборудования, необходимо устанавливать автоматические весы в начале и конце технологического процесса. Весы служат для учёта зерна, поступающего в размольное отделение, а также для учёта на всех последующих операциях подготовки зерна к помолу.

В машинах зерноочистительного отделения почти все операции сопровождаются большим выделением пыли. Для её удаления применяют аспирационное оборудование.

Первый этап очистки зерно проходит в сепараторах с круговым поступательным движением рабочих органов. Для выделения минеральных примесей устанавливают камнеотделительные машины вибропневматического действия. Для выделения мелких, лёгких и низко-натурных примесей можно использовать концентратор. Зерно от примесей, отличающихся от основной культуры длиной, очищают в дисковых куколе- и овсюгоотборочных машинах. В вертикальных обоечных машинах зерно подвергают шелушению с частичным отделением верхних покровов.

Второй этап очистки проходит в моечных или в машинах мокрого шелушения. Вместо них можно применять машины интенсивного увлажнения зерна. При необходимости можно использовать увлажнительный аппарат, затем зерно поступает в бункера для отволаживания. Первичное отволаживание продолжается в течении-16 часов (в зависимости от качества зерна время регулируется), вторичное-8 часов.

Затем зерно подвергается третьему этапу очистки . В обоечных машинах поверхность зерна очищается, частично отделяются плодовые оболочки. Скрытая заражённость зерна снижается в результате ударного действия в энтолейторах. Заключают процесс очистки зерна вертикальные воздушные сепараторы, где частицы оболочек зерна и зародыша отделяются воздухом.

Каждый этап очистки предусматривает магнитный сепаратор -для выделения металломагнитных примесей.

В результате очистки получаются зерновые отходы I, II и III-категорий. Отходы I и II - считаются годными и передаются в комбикормовый цех для использования в качества сырья комбикормов, III-категории считаются негодными и подлежат уничтожению.

Размольное отделение (измельчение зерна). При производстве муки процесс измельчения зерна является одним из важных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Технологические приёмы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

Измельчением называют процесс разрушения твёрдых тел под действием ударных или ударно-истирающих внешних сил.

Измельчение в вальцовых станках. Основные факторы, влияющие на процесс измельчения - это структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. Наибольшее влияние на эффективность процесса оказывают стекловидность и влажность зерновой массы. Зерно с более высокой стекловидностью обладает повышенной прочностью и требует больших энергетических затрат на измельчение. Повышенная влажность зерна снижает выход промежуточных продуктов на крупообразующих системах.

Двухсортные помолы зерна пшеницы ( с общим выходом муки 75 и 78%) проводят на мукомольных заводах, технически менее оснащённых или когда качество зерна не позволяет получить муку высшего сорта. Драной (крупообразующий) процесс. Его назначение извлечь из эндосперма на первых драных системах возможно большее количество промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов и небольшое количество муки, а на последних системах отделить от оболочек оставшиеся частицы эндосперма. Драные системы состоят из вальцевых станков и просеивающих машин. Мука с драных систем в зависимости от её качества поступают в потоки муки первого или второго сорта. Все остальные продукты (крупки и дунсты) являются промежуточными , и их направляют на обогащение и размол.

Сортировочные системы. Схемы рассевов I, II и III др.с. не позволяют чётко разделить на фракции по крупности такие продукты , как средняя и мелкая крупка, дунст и мука. Для повышения приемной способности рассевов, эффективного сортирования этих продуктов вводят так называемое двухэтапное сортирование.

Вымольный процесс. Для более эффективного вымола сходовых продуктов в драном процессе применяют бичевые машины. Задача их заключается в отделении остатков эндосперма от оболочек, в результате ударного воздействия бичевых машин на обрабатываемый продукт, взаимотрения частиц продукта и трения их об элементы подвижных рабочих органов машины, а также при прохождении продукта через отверстия в ситовом цилиндре.

Шлифовочный процесс. Шлифовочным называют процесс механического отделения от крупок сросшихся с ними частиц оболочек и зародыша. Этот процесс осуществляется в вальцовых станках при получении небольшого количества муки. Режим работы шлифовочных систем должен обеспечить наиболее полное отделение оболочек от крупок с небольшим дроблением последних и минимальным образованием муки.

Размольный процесс. Назначение процесса - измельчение в муку крупок и дунстов, полученных в драном, шлифовочном процессах. Этот этап является завершающимся в технологическом процессе. С каждой размольной системы стремятся получить возможно большее количество муки минимальной зольности при оптимальных удельных нагрузках на технологические машины и минимальном удельном расходе электроэнергии. Так основной задачей размольного процесса является измельчение поступающих крупок и дунстов, режим измельчения каждой системы устанавливают так, чтобы обеспечить максимально возможное извлечение муки без ущерба для её качества.

Контроль муки. Назначение процесса - просеять всю готовую муку с тем, чтобы отобрать из неё случайно попавшие частицы оболочек или неизмельченные промежуточные продукты, что возможно в случае порыва мучных сит на рабочих рассевах или в результате подсора в муку продуктов.

2. Обоснование технологической схемы

Муку вырабатывают в основном для реализации хлебопекарным предприятиям, поэтому целесообразно вырабатывать муку I и II сортов. Так как мука I сорта имеет лучшие хлебопекарные свойства и пищевые достоинства по сравнению с мукой высшего сорта.

Главные показатели, характеризующие хлебопекарные свойства муки - это количество и качество клейковины, газообразующая и газоудерживающая способность муки.

Белки, образующие клейковину, сосредоточены главным образом в периферийных частях эндосперма. Мука высшего сорта отбирается из центральной части эндосперма, а в муку I сорта попадают и периферийные части эндосперма, поэтому в муке I сорта больше клейковины чем в муке высшего сорта .

А также мука I сорта богата витаминами и жирами, так как в неё попадают периферийные части эндосперма, которые богаты витаминами и жирами.

Таблица № 1 Средний химический состав муки, % на сухое вещество

Сорт муки	белок	Крах-мал	Клет-чатка	Пенто-заны	сахар	жир	зола	Сырая клей-ковина
в/с	10,3	68,7	0,1	1,95	1,85	1,1	0,5	29
I-с	10,6	67,1	0,2	2,5	2,0	1,3	0,7	32
II-с	11,7	62,8	0,6	3,4	2,5	1,8	1,1	27
обойная	11,5	55,8	1,9	7,2	4,0	2,2	1,5	22

Муки I и II сортов вырабатывается с наименьшими затратами и меньшим количеством оборудования в технологическом процессе, чем при выработки муки высших сортов.

Выпускная квалификационная работа выполнена на основе Правил организации технологического процесса на мельницах.

3. Описание технологической схемы

Зерноочистительное отделение мельницы. Предварительно очищенное зерно с элеватора потоком передается по подземной галерее в мельницу N 2. В мельнице зерно предварительно подготавливают к помолу, очищая его в зерноочистительном отделении. Зерно, направляемое из элеватора в зерноочистительное отделение, соответствует следующим нормам качества:

- содержание сорной примеси - не более 1%, в т.ч. вредной не более 0.2 %

- содержание зерновой примеси - не более 5 %

- влажность - не более 15.5 %

- клейковина - не менее 25 % по количеству и не ниже второй группы по качеству.

В элеваторе специально для мельницы выделен 1 силос емкостью 250 тонн. Зерно из силоса взвешивается на автоматических весах ДН-100 и через транспортёр ТСЦ 50/20 поступает на норию № 60, которая поднимает зерно на 4-этаж и подает зерно в бурат, где от зерна отделяются крупные примеси (сход- отходы III- категории, проходом - зерно). Далее зерно поступает в сепаратор А1-БИС-12, где от зерна отделяются крупные, лёгкие (сход с первого сита), мелкие (проход через второе сито)примеси. Далее зерно поступает на камнеотборник РЗ-БКТ-100,где происходит отделение от зерна минеральных примесей. Далее очищенное зерно поступает на воздушный сепаратор РЗ-БАБ, где происходит очистка зерна от лёгких примесей с помощью воздуха и после на концентратор А1-БЗК-9, где просеивается на ситах в восходящем потоке воздуха, в результате чего зерно делится на легкую и тяжелую фракции и мелкие примеси. Во фракцию примесей попадает практически весь овсюг, поэтому концентратор успешно выполняет функции овсюгоотборочной машины. После зерно поступает на магнитный сепаратор У1-БМП, где металломагнитные примеси притягиваются к магнитам, а очищенное зерно выводится через выпускной конус. Далее зерно поступает на машины мокрого шелушения А1-БМШ. В результате мокрого шелушения зерна снижается зольность на 0.02-0.05 %, приращение влаги в зерне составляет 1.6 - 1.9 %, снимается около 0,1% оболочек. Сточная вода поступает в отстойник для воды, а зерно поступает на замочные аппараты А1-БУЗ, здесь зерно увлажняется на 1,5 %, после зерно транспортёром РЗ-БКШ-315 направляется в бункера для I-го отволаживания, продолжительность отволаживания- 16 часов. Приращение влаги составляет 1 %. Зерно из бункеров I-го отволаживания выпускается при помощи регуляторов потока УРЗ-2 и подаётся транспортёром РЗ-БКШ-315 на вторичное увлажнение в аппарате А1-БУЗ и в бункер для II-го отволаживания, там зерно отволаживается в течении 8 часов, где зерно увлажняется до 1 %. Увлажнённое зерно выпускается при помощи регуляторов потока УРЗ-2 и подаётся транспортёром РЗ-БКШ-315 на магнитный сепаратор У1-БМП, где оно очищается от металломагнитных примесей. Далее очищенное зерно направляется на дополнительное увлажнение зерна в машине интенсивного увлажнения А1-БШУ-1 в течении 15 минут, где на обработку зерна используют минимальный расход воды при отсутствии сточных вод. На этом этапе влажность зерна повышается на 0,15…0,3%. Далее зерно проходит очистку от лёгких примесей на воздушном сепараторе РЗ-БАБ, после чего зерно направляется на магнитный сепаратор У1-БМП.

Зерно, подготовленное таким образом взвешивается на автоматических весах ДН-100, поступает в бункер над I драной системой.

Отходы, полученные при очистке зерна, I-II категорий направляются в бункер для кормовых отходов взвешиваясь на автоматических весах Д-20, а отходы III категории(негодные)отгружаются на автотранспорт и вывозятся на уничтожение.

В результате очистки зерна в зерноочистительном отделении мельницы перед поступлением его на I драную систему зерно должно иметь следующие показатели качества:

- содержание сорной примеси - не более 0.4 %

- содержание зерновой примеси - не более 4 %

- влажность зерна - 15.5 - 16.5 %

- снижение зольности зерна на - 0.06 %

Размольное отделение мельницы. Зерно и продукты его переработки размалываются в вальцовых станках А1-БЗН. На всех системах размольного процесса предусмотрены рифленные вальцы. Продукты измельчения сортируются в четырехприемных рассевах типа ЗРШ -4М.

Драной процесс построен на 5 драных системах, из которых первые три системы являются крупообразующими. Продукты измельчения этих систем сортируются в 2 этапа. Мелкая крупка, жесткий и мягкий дунсты направляются на 1-ую сортировочную систему. Крупки и дунсты 1,2.и 3 -ей драных систем и 1-ой и 2-ой сортировочных систем направляются на шлифовочную систему. 2 и 3-ая драные системы разделены на крупную и мелкую. Для снижения нагрузки на рассевы драных систем после вальцовых станков установлены бичевые машины, которые делят измельченный продукт по крупности на две фракции(сход направляют на вальцевый станок следующей системы, а проход на рассев данной системы). Вымол оболочек происходит в бичевых машинах МБО, установленных после вальцевых станков 4 , 5-ой драных систем и на пересев отрубей. Продукты вымола 4-ой 5-ой драных систем направляются на 6 и 8 размольные системы и на пересев отрубей. Проходы вымольных машин направляются на контроль муки 2 сорта. Сходом со всех вымольных машин получаются отруби. Крупная крупка получается только с 1 и 2-ой драных систем, мука в драном процессе отбирается с 3, 4 и 5 драных систем. Одна из особенностей драного процесса - получение большого количества отрубей крупных размеров с небольшим содержанием эндосперма. В драном процессе получается 80-85 % общего количества отрубей.

Сортировочные системы. В схему рассевов I,II и III драных введены так называемое двухэтапное сортирование. В рассеве драной системы отдельными фракциями получают верхний (первый и второй) сход, крупную и среднюю крупки. А все остальные продукты (мелкая крупка, дунст и мука) в смеси поступают на дополнительное сортирование. Крупки и дунст отсеянные в этих рассевах, направляют на 2-ю шлифовочную и 1-ю размольную системы, а муку - в контрольный рассев.

Шлифовочной процесс включает две системы, на которые поступают продукты 1,2 дранных и трёх сортировочных систем. Крупки обрабатываются вальцевыми станками. После шлифования крупные крупки по размеру становятся средними, а средние - мелкими и мелкие - дунстами. После шлифовочной системы смесь мелкой крупки и дунста направляется на 1-ую размольную систему, верхний сход обрабатывается на 3-ей драной системе. В шлифовочном процессе получается 3.5 - 4.5 % муки. Шлифовочная система служит для подготовки к размолу крупок, выравнивания их размеров. Режим работы шлифовочных систем должен обеспечить наиболее полное отделение оболочек от крупок с наименьшим дроблением последних и минимальным образованием муки.

Размольный процесс включает 8 систем. Система размольного процесса имеет цикличность, то есть на каждом этапе необходимо максимально извлечь эндосперм, а затем оставшееся количество сходовой фракции направляется на следующую группу машин для измельчения. Первый этап имеет три размольные системы, предназначенные для интенсивного измельчения продуктов первого качества. Извлечение муки при этом составляет до 25 %. На второй этап размольного процесса, включающего 4-ю,5-ю,6-ю размольные системы направляется вторая проходовая фракция 3-ей размольной системы, дунсты. На этом этапе получается 8-9 % муки. На третьем этапе размольного процесса, включающего 7-ю,8-ю размольные системы, завершает отбор муки, которая направляется на контроль 2-го сорта. Верхний сход 8-ой размольной системы направляются в отруби. На последнем этапе отбирается до 4 % муки.

Контроль муки - состоит из двух отдельных потоков I и II сорта муки. Контрольные рассева просеивают готовую муку и направляют её в выбойное отделение или в склад бестарного хранения муки.

4. Характеристика сырья и готовой продукции

Влажность, засоренность и зараженность определяют состояние зерна (сухое, средней сухости, влажное, сырое, чистое, средней чистоты, сорное, зараженное, незараженное), что определяет режимы его обработки и хранения.

Физико-технологические и биохимические свойства зерна оказывают решающее влияние на построение технологических процессов очистки, подготовки и размола зерна, параметры и режим их систем и в конечном итоге на качество вырабатываемой муки. Физико-технологические и биохимические свойства зерна условно подразделяют на три группы показателей:

а) состояние зерновой массы;

б) мукомольные свойства зерна;

в) хлебопекарные свойства зерна.

К показателям первой группы относят: цвет, запах, влажность, засоренность, зараженность вредителями хлебных запасов. Цвет и запах определяют органолептически. Эти показатели, характеризуя свежесть зерна, позволяют судить о его пригодности для выработки пищевых продуктов.

Показатели второй группы следующие : типовой состав, стекловидность натура, масса 1000 зерен, крупность, выравненность по крупности, особенности анатомического строения зерна, его прочность, размолоспособность, плотность, зольность и др.Эти показатели определяют поведение зерна в процессе размола и его способность к получению муки высокого качества, т.е. мукомольные свойства или достоинства зерна.

К показателям третьей группы относят: количество и качество клейковины, крупность и выравненность муки, физические свойства теста, показатели пробной выпечки хлеба и др.Они характеризуют хлебопекарные свойства муки и наиболее важны при оценке качества зерна как сырья для мукомольной и хлебопекарной промышленности.

Перечисленные выше показатели взаимно связаны между собой. Так, важным показателем, определяющим физико-технологические свойства зерна, считают его плотность и прочность. Плотность зерна зависит от его химического состава, а также анатомического строения. Наибольшую плотность имеет эндосперм, богатый крахмалом, а наименьшую - оболочки которые содержат много клетчатки. Поэтому мелкое и щуплое зерно, у которого относительное содержание оболочек и зародыша больше, имеет меньшую плотность, чем крупное, хорошо выполненное зерно. Различие в плотности эндосперма и оболочек используют при размоле зерна, а также в процессе обогащения крупок и дунстов. С увеличением крупности и стекловидности зерна повышается его хрупкость, а с уменьшением крупности и стекловидности возрастает пластичность. При сжатии зерна зародыш плющится, алейроновый слой незначительно деформируется.

Прочность зерна предопределяет его структурно-механические свойства, которые влияют на подготовку зерна к размолу и на сам процесс размола. Структурно-механические свойства обусловлены физическим строением зерна, эндосперма и оболочек, степенью их сопротивляемости деформированию и разрушению при измельчении, а также твердостью, или микротвердостью (сопротивлением, оказываемым при проникновении в него другого тела), упругостью (свойством восстанавливать начальную деформацию).

При подготовке помольных партий зерна их необходимо оценивать одновременно по всем показателям качества, чтобы обеспечить высокую эффективность переработки данной партии зерна в муку.

Поступающая на предприятие пшеница выращивается в Узбекистане. На комбинат поступает в основном зерно из Ташкентской, Джизакской, Андижанской областей. Для того, чтобы не допускать потерь урожая, своевременно обеспечить прием зерна нового, предприятием построены глубинные пункты в Куйи-Чирчикском, Чиназском, Аккурганском и Босстанлыкском районах, которые в течении заготовительного сезона круглосуточно принимают зерно от близлежащих колхозов. В течении всего сезона на ХПП принимаются 101 тыс.тонн зерна нового урожая, которое потом перевозится на элеватор предприятия.

Местная пшеница имеет свои особенности, связанные с климатическими условиями нашей Республики:

- зерно поступает с влажностью 9.5 - 13 %;

- поступающее зерно высоко-стекловидное - от 50 до 65 %;

- поступающее зерно высоко-натурное - 750-800 г/л;

- зерно имеет большую зольность - 1.98 -2.1 %;

- содержание зерновой примеси в зерне - 3 - 5 %;

- содержание сорной примеси в зерне - 1 - 3 %.

Так как поступающее зерно высоконатурное - это позволяет повысить выход продукции, высокая стекловидность зерна повышает выход высоких сортов муки. Высокая зольность зерна требует более продолжительной и качественной гидротермической обработки и увеличения времени отлёжки в бункерах для I -го и II-го отволаживания.

Мука - ценный пищевой продукт. Используют муку для производства хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий. В небольших количествах её применяют в текстильной и химической промышленности.

Род зерна, из которой она выработана, определяет её вид (пшеничная, ржаная и т.д.)

Кроме муки, при переработке пшеницы, получают отруби, кормовую мучку, манную крупу.

Пищевые достоинства различных сортов пшеничной муки зависят от химического состава.

Таблица № 2 Средний химический состав муки, % на сухое вещество

Сорт муки	белок	Крах-мал	Клет-чатка	Пенто-заны	сахар	жир	зола	Сырая клейковина
в/с	10,3	68,7	0,1	1,95	1,85	1,1	0,5	29
I-с	10,6	67,1	0,2	2,5	2,0	1,3	0,7	32
II-с	11,7	62,8	0,6	3,4	2,5	1,8	1,1	27
обойная	11,5	55,8	1,9	7,2	4,0	2,2	1,5	22

Содержание белка меньше в муке высшего, так как его отбирают из центральной части эндосперма, бедного белком. Обойная мука отличается от сортовой более высоким содержанием витаминов, так как большая часть их сосредоточена в зародыше.

Таблица № 3 Нормы качества муки хлебопекарной

Готовая продук-ция	Золь-ность на су-хое ве-щество %,не более	крупность	Содер-жание клейко-вины, %,не менее	Цвет, определяемый органолептически
		Остаток на шел-ковом си-те, №/%, не более	Проход шелково-го сита, №/%, не менее
в/с	0,55	43/5	-	28	Белый или белый с кремовым оттенком
I-с	0,75	35/2	43/80	30	Белый; белый с желтоватым оттенком
II-с	1,25	27/2	38/65	25	белый с желтоватым оттенком
обойная	Ниже чем у зерна на 0,07	На проволочном сите 067/2	38/35	20	Белый с желтоватым или сероватым оттенком с заметными частицами оболочек

Мука должна удовлетворять показателям качества. Качество муки оценивают также такими показателями, как:

Вкус -свойственный пшеничной муке (немного сладковатый),не кислый, не горький

Запах -свойственный пшеничной муке( слабо выраженный), без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый

Массовая доля влаги -14,5 %

Наличие минеральной примеси -при разжёвывании муки не должно ощущаться хруста.

Металломагнитная примесь - не более 3,0мг в 1 кг муки, размером частиц не более-0,3 мм и массой не более 0,4 мг.

Заражённость вредителями - не допускается.

5. Расчёт и подбор оборудования

Для зерноочистительного отделения

При определении количества машин и аппаратов производительность зерноочистительного отделения принимают на 10-20 % больше, чем производительность размольного отделения , т.е.

Q_з = K Q_м т/ сутки ,

где Q_м - заданная производительность мельницы в т/сутки ;

K - коэффициент запаса ; K = 1,2 .

Следовательно, для мельницы производительностью 150 т/сутки производительность зерноочистительного отделения будет

Q_з = 1,2 х 150 = 180 т/ сутки .

Бункера для неочищенного зерна. В связи с тем, что на элеваторе предусмотрен специально для мельницы один силос для зерна с ёмкостью - 250 тонн , бункер для неочищенного зерна не рассчитываем.

Автоматические весы. Весы нормально работают при допустимом числе взвешиваний не более двух в минуту . Производительность весов можно определить по формуле

Qв =	Qз х 1000	=	180 х 1000	= 125 кг /мин.
	24 х 60		24 х 60

При установке весов с ёмкостью ковша 100 кг потребуется

n=	125	= 1,25 взвешиваний в минуту.
	100

Следовательно, можно принять одни автоматические весы с ёмкостью ковша 100 кг.

Бурат. Количество зерноочистительных машин подсчитывают по формуле

n з.м=	Qз
	qз.м

где Q_з - производительность зерноочистительного отделения в т/час (180 / 24 = 7,5 т/час )

q_з.м - производительность одной машины в т/ч, q_з.м =8 т/ч .

Тогда количество сепараторов первого прохода будет

n з.м =	Qз	=	7,5	= 0,93 .
	qс		8

Принимаем один бурат

Воздушно-ситовой сепаратор. Количество зерноочистительных машин подсчитывают по формуле

n з.м=	Qз
	qз.м

где Q_з - производительность зерноочистительного отделения в т/ч ;

q_з.м - производительность одной машины в т/ч , q_з.м =12 т/ч .

Тогда количество сепараторов будет

nс=	Qз	=	7,5	= 0,63 .
	qз.м		12

Принимаем один сепаратор А1-БИС-12 .

Камнеотделительная машина. Производительность этой машины принимаем q_к =9 т/ч, тогда необходимо установить

nд.к=	Qз	=	7,5	= 0,84 .
	qк		9

Устанавливаем один камнеотборник РЗ-БКТ-100 .

Воздушный сепаратор. Производительность этой машины принимаем

q_в.с =8,9 т/ч, тогда необходимо установить

nв.с=	Qз	=	7,5	= 0,84 .
	qв.с		8,9

Устанавливаем один воздушный сепаратор РЗ-БАБ до отволаживания и ещё один после отволаживания. Общее количество-2 сепаратора.

Концентратор. Производительность этой машины принимаем q_к = 6,3 т/ч , тогда в зерноочистительном отделение необходимо установить

nк=	Qз	=	7,5	= 1,19 .
	qк		6,3

В данном случае выбираем один концентратор А1-БЗК-9.

Магнитный сепаратор. Производительность этой машины принимаем

q_м.с = 11 т/ч, тогда в зерноочистительном отделение необходимо установить

nм.с=	Qз	=	7,5	= 0,68 .
	qм.с		11

В данном случае выбираем один магнитный сепаратор У1-БМП до отволаживания, один после отволаживания и один перед бункером над I-драной системой. Общее количество -3 магнитных сепаратора.

Машина мокрого шелушения. Проиводительность машины принимаем

q_м = 5,2 т/ч , а количество

nм=	Qз	=	7,5	= 1,45 .
	qм		5,2

Принимаем две машины А1-БМШ.

Бункера для первого отволаживания. Время отволаживания принимаем t = 16 ч . Определяем ёмкость бункеров для первого отволаживания

Е?=	Qм t	=	150х16	= 100 т ,
	24		24

и объём бункеров

V ?=	Е?	=	100	= 156,9 м3 ,
	г Kз		0,75х0,85

Задавшись высотой бункера h ? = 9,6 м, находим общую площадь

F ?=	V ?	=	156,9	= 16,4 м2 .
	h ?		9,6

Для бункера квадратного сечения со стороной размером 3 м площадь сечения составит

F?₁ = 3 х 3 = 9 м²

а количество бункеров

n?=	F ?	=	16,4	= 1,83 .
	F?1		9

Принимаем 2 бункера .

Бункера для второго отволаживания. По нормам время отволаживания принимают t = 8 ч. Тогда ёмкость бункеров будет

Е?=	Qм t	=	150х 8	= 50 т,
	24		24

 и объём бункеров

V ?=	Е?	=	50	= 78,4 м3 ,
	г Kз		0,75х 0,85

Задавшись высотой бункера h ?= 9,6 м, находим общую площадь

F ?=	V ?	=	78,4	= 8,2 м2 .
	h ?		9,6

Для бункера квадратного сечения со стороной размером 3 м площадь сечения составит

F?₁ = 3 х 3 = 9 м²

а количество бункеров

n?=	F ?	=	8,2	= 0,92
	F?1		9

Принимаем 1 бункер.

Увлажнительная машина. Производительность машины принимаем

q_м = 12 т/ч , а количество

nм=	Qз	=	7,5	= 0,63 .
	qм		12

Принимаем одну машину А1-БШУ.

Автоматические весы перед I драной системой. Принимаем одни весы с ёмкостью ковша 100 кг . ( расчёт вначале)

Автоматические весы над бункером для кормовых отходов.

Принимаем одни автоматические весы Д-20.

Бункера для отволаживания перед I драной системой. Предусматриваем бункера круглого сечения высотой h = 2 м и диаметром d = 1,5 м . Тогда ёмкость одного бункера будет

Vб =	р d2 h г Kз	=	3,14 х 1,52 х 2 х 0,75 х 0,85	= 2,26 м3
	4		4

а количество бункеров

n б=	Qм t	=	150 х 0,35	= 0,97
	24 Vб		24 х 2,26

где t - время отволаживания зерна, t = 0,35 ч .

Принимаем один бункер.

Расчёт и подбор технологического оборудования для размольного отделения

Расчёт длины вальцовой линии. В соответствии с нормами для односортного помола удельную нагрузку на вальцы принимают 63 кг на 1 см длины вальцовой линии в сутки. Тогда общая длина вальцовой линии будет

L =	Qм	см ,
	q

где Q_м - производительность мельницы в т/сутки;

q - удельная нагрузка на 1 см длины вальцов в кг .

Для мельницы производительностью 150 т/сутки общая длина вальцовой линии будет

L =	Qм	=	150 х 1000	= 2400 см . .
	q		63

Приняв отношение драной линии l₁ к размольной l₂ как 1 : 1,15 , можно определить длину вальцовой линии драных систем

l1 =	L	=	2400	= 1116 см . .
	2,5		1,15

Затем вычисляем длину вальцовой линии шлифовочных и размольных систем

l₂ = L ? l₁ = 2400 ? 1116 = 1284 см .

Драной процесс.

Так как количество поступающего продукта на каждую драную систему различно , необходимо провести расчёт вальцовой линии по каждой системе в отдельности .

Распределение вальцовой линии по драным системам

Таблица № 4

Система	Распре деление по системам в %	Расчётная длина вальцовой линии по системам в см	Кол-во станков	Размер Вальцов в мм	Принятая длина валь-цовой линии по системам в см
I драная II драная кр. II драная м . III драная кр. III драная м. IV драная V драная	20 16 12 16 12 16 8	1116 х 20 =223,2 100 1116 х 16 =178,56 100 1116 х 12 =133,92 100 1116 х 16 =178,56 100 1116 х 12 =133,92 100 1116 х 16 =178,56 100 1116 х 8 =89,28 100	1,0 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5	1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250	200 200 100 200 100 200 100
ИТОГО	100	1116	5,5	1000х250	1100

Принятое количество сантиметров вальцовой линии близко к расчётному; выбраны однотипные вальцовые станки по всей схеме помола, поэтому распределение вальцовой линии по системам считается правильным.

Принимаем 5,5 вальцовых станков А1 - БЗН с размером вальцов 1000 х 250 мм.

Расчёт и подбор оборудования для размольного процесса.

Расчёт длины вальцовой линии. Из расчёта известно, что длина вальцовой линии на шлифовочных и размольных системах равна 1284 см.

Распределение вальцовой линии по шлифовочным и размольным системам

Таблица № 6

Система	Распре деле ние по систе мам, %	Расчётная длина вальцовой линии по системам, см	Кол-во стан ков	Размер Вальцов, мм	Приня тая дли на Валь цовой линии по систе мам, см
1-я шлифовочн. 2-я шлифовочн. 1-я размольная 2-я размольная 3-я размольная 4-я размольная 5-я размольная 6-я размольная 7-я размольная 8-я размольная	8 8 16 16 15 9 8 8 6 6	1284 х 8 = 102,72 100 1284 х 8 = 12,72 100 1284 х 16 = 205,44 100 1284 х 16 = 205,44 100 1284 х 15 = 192,6 100 1284 х 9 = 115,56 100 1284 х 8 = 102,72 100 1284 х 8 = 102,72 100 1284 х 6 = 77,04 100 1284 х 6 = 77,04 100	0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250 1000х250	100 100 200 200 200 100 100 100 100 100
ИТОГО	100	1284	6,5	1000х250	1300

Принимаем 6,5 вальцевых станков А1-БЗН с размером вальцов 1000 х 250 мм.

Всего по схеме установлено 12 вальцевых станков А1-БЗН с размером вальцов 1000х250 мм. Общая длина вальцовой линии 2400 см.

Расчёт просеивающей поверхности . По нормам для данного вида помола принимаем удельную нагрузку на 1 м² просеивающей поверхности рассевов ЗРШ 4 - 3М - 1000 кг/сутки .

Тогда общая просеивающая поверхность ( с контролем муки ) будет

Fобщ =	Qм	м2
	q

где q - удельная нагрузка на 1 м² просеивающей поверхности в кг.

Для мельницы производительностью 150 т/сутки обшая просеивающая поверхность будет равна

Fобщ =	150 х 1000	= 150 м2 .
	1000

Просеиваюшую поверхность для контроля муки принимаем 11 % от общей , т.е.

Fк =	150 х 11	= 16 м2 .
	100

Просеиваюшую поверхность драных, шлифовочных и размольных систем определяют по формуле

F ^? = F_общ ? F_к = 150 ? 16 = 134 м² .

Приняв отношение просеиваюшей поверхности драных систем f₁ к просеиваюшей поверхности шлифовочных и размольных f₂ , равным 1 : 1,1, вычисляем просеиваюшую поверхность драных систем

f₁ = F ^? : 2,1 = 134 : 2,1 = 63,8 м² .

После этого можно определить просеиваюшую поверхность шлифовочных и размольных систем

f₂ = F ^? ? f₁ = 134 ? 63,8 = 70,2 м² .

Распределение просеиваюшей поверхности по драным системам

Таблица № 5

Система	Распре- деле- ние по систе- мам в %	Расчётная просеивающая поверхность по системам в м2	Кол-во рассевов	Площадь рассева в м2	Принятая просеива ющая по -верхность по системам в м2
I драная II драная кр. II драная м . III драная кр. III драная м. IV драная V драная 1-я сортир. 2-я сортир. 3-я сортир. Пересев отрубей	17 10 6 10 6 10 8 9 9 8 7	63,8 х17 = 10,846 100 63,8 х10 = 6,38 100 63,8 х 6 = 3,828 100 63,8 х10 = 6,38 100 63,8 х 6 = 3,828 100 63,8 х10 = 6,38 100 63,8 х 8 = 5,104 100 63,8 х 9 = 5,742 100 63,8 х 9 = 5,742 100 63,8 х 8 = 5,104 100 63,8 х 7 = 4,466 100	2/4 2/4 1/4 2/4 1/4 2/4 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4	17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17	8,5 8,5 4,25 8,5 4,25 8,5 4,25 4,25 4,25 4,25 4,25
ИТОГО	100	63,8

Подобные документы

• Упаковка муки пшеничной

  Требования к фасовке и упаковыванию хлебопекарной муки. Варианты допускаемого упаковывания хлебопекарной муки. Линия для производства бумажных пакетов с проклейкой дна. Полипропиленовые мешки как экономичный и простой в использовании вид упаковки.
  
  контрольная работа [593,1 K], добавлен 25.02.2013
  

• Система автоматизации производства муки

  Химический состав муки и требования к его качеству. Подготовка зерна к помолу. Процесс шелушения и перемалывания зерна. Датчик контроля тока СУ-1Т, уровня СУ-1М-1-1 и подпор РСУ-4. Просеивание муки, фасовка готовой продукции и расчет нормы выхода муки.
  
  курсовая работа [902,2 K], добавлен 25.03.2015
  

• Технология выработки ржаной сеяной муки

  Мука как пищевой продукт, получаемый в результате измельчения зерна различных культур. Принципы органолептической оценки качества и химический состав ржаной муки. Классификация помолов ржи. Технологический процесс получения муки на мукомольных заводах.
  
  презентация [315,1 K], добавлен 24.11.2014
  

• Технология производства муки высшего и первого сортов в условиях ЗАО "Балаково-мука"

  История развития мукомольного производства в России. Химический состав зерна и пшеничной муки, влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Схема технологического процесса перемалывания зерна. Система показателей качества муки.
  
  дипломная работа [176,2 K], добавлен 08.11.2009
  

• Анализ производства муки

  Химический состав зерна и пшеничной муки, этапы подготовки зерна к помолу. Влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Анализ производства муки на ЗАО "Балаково-мука", формирование помольной партии, схема технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 02.01.2010
  

• Формирование гигиенических критериев качества хлеба из муки 1 сорта

  Характеристика муки и ее хлебопекарные свойства. Оценка пищевой ценности хлеба из муки пшеничной 1 сорта, технологии его приготовления. Расчет производственных рецептур и необходимых запасов сырья. Определение затрат и оптовых цен на готовое изделие.
  
  дипломная работа [330,2 K], добавлен 12.11.2015
  

• Разработка проекта зерноочистительного отделения мукомольного завода сортового помола пшеницы производительностью 200 т/сут

  Проект мукомольного предприятия производительностью 200 т/сут по производству хлебопекарной муки с общим выходом 75% в зернопроизводящем регионе РК. Анализ данных для проектирования, качественной характеристики зерна и обоснования размещения предприятия.
  
  дипломная работа [246,1 K], добавлен 04.06.2009
  

• Производство муки для макаронных изделий

  Характеристика сырья для производства муки, предназначенного для макаронного производства. Технологическая схема получения муки для макаронных изделий. Особенности подготовки зерна пшеницы. Характеристика готовой продукции и требования стандартов.
  
  реферат [444,7 K], добавлен 04.12.2014
  

• Модернизация ленточного дозатора муки установленнного в тестоприготовительном отделении тестоприготовительного агрегата

  Виды существующих дозаторов для муки и техническая характеристика ленточного дозатора, его устройство и назначение. Установка ленточных побудителей разрыхления муки перед дозированием. Технико-экономическое обоснование и срок окупаемости конструкции.
  
  дипломная работа [179,0 K], добавлен 15.08.2010
  

• Ассортимент и технология производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки

  Оборудование, с помощью которого вырабатываются хлебобулочных изделий из пшеничной муки. Технохимический контроль изделий на производстве, основные санитарно-гигиенические нормы. Расчет производственных рецептур и ассортимента хлебобулочных изделий.
  
  курсовая работа [516,5 K], добавлен 28.11.2014
  

• Технологическая схема производства мясо-костной муки и технического жира

  Технология проведения тепловой обработки непищевого сырья в условиях, обеспечивающих его обезвоживание и обезжиривание. Общая схема производства мясо-костной муки и технического жира. Производство сухих животных кормов на непрерывно действующих линиях.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 27.12.2015
  

• Автоматизация процесса измельчения зерна

  Анализ средств автоматизации управления процессом сортового помола зерна в соответствии с технологией производства муки. Методы составления зерновой смеси одновременно по трем показателям качества: стекловидности, выходу сырой клейковины и зольности.
  
  курсовая работа [148,5 K], добавлен 21.10.2014
  

• Оценка технико-экономической эффективности линии по производству пшеничной обойной муки

  Свойства, анатомическое строение зерна пшеницы. Характеристика сырья и готового продукта. Применение отходов на производство комбикорма животным. Подбор основного и вспомогательного технологического оборудования. Изготовление пшеничной обойной муки.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 18.01.2015
  

• Проектирование линии производства пшеничного подового хлеба с разработкой мукопросеивателя производительностью до 150 кг/ч

  Сырье для производства хлеба. Требования к муке, стадии технологического процесса. Характеристика комплексов оборудования для производства одного из массовых видов хлеба - подового хлеба из пшеничной муки. Расчет основных параметров мукопросеивателя.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 09.06.2015
  

• Вальцовый станок

  Конструктивно-технологическая схема вальцового станка, предназначенного для измельчения зерна пшеницы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к процессу производства муки. Исследование работы проектируемого механизма и расчет его производительности.
  
  курсовая работа [679,4 K], добавлен 29.10.2011
  

• Технологическая линия по производству хлебобулочных изделий

  Характеристика технологии производства батона из пшеничной муки высшего сорта, анализ ассортимента и путей его расширения. Расчёт запасов сырья и площадей для его хранения. Исследование применения добавок и улучшителей, технологических схем производства.
  
  курсовая работа [64,6 K], добавлен 16.05.2011
  

• Производственная линия приготовления хлеба

  Технологический процесс производства ржаного хлеба. Хранение и обработка сырья, показатели качества муки. Ассортимент выпускаемой продукции, требования к ее качеству. Аппаратурная схема приготовления жидких дрожжей. Хлебопекарное оборудование и датчики.
  
  курсовая работа [906,5 K], добавлен 14.11.2014
  

• Реконструкция пряничного цеха

  Органолептические показатели пшеничной муки, сахара, растительного масла. Стадии приготовления теста. Требования к качеству готовой продукции, вспомогательных, упаковочных материалов и тары. Автоматизация технологических процессов и контроля производства.
  
  дипломная работа [318,0 K], добавлен 18.02.2012
  

• Производство и переработка зерна на ОАО "Вяземский мелькомбинат"

  Характеристика сырья и готовой продукции завода. Описание технологической схемы размольного отделения мельзавода. Формирование сортов муки. Описание технологической схемы цеха бестарного хранения после реконструкции. Расчет и подбор оборудования.
  
  курсовая работа [71,6 K], добавлен 28.09.2014
  

• Система управления хлебопекарным производством

  Исследование особенностей предприятий хлебопекарной промышленности как объектов автоматизации. Изучение опыта внедрения и тенденций развития автоматизированных систем управления хлебопекарной отрасли. Модернизация и информатизация производства хлеба.
  
  контрольная работа [25,6 K], добавлен 03.03.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам