Организация технологии мельницы производительностью 150 т/с с выходом 75% 2-х сортной муки

- изучение технологических и хлебопекарных достоинств зерна и составление помольных партий;

- контроль за правильностью ведения технологического процесса;

- оценка качества готовой продукции;

- расчёт и контроль выхода продукции;

-контроль за хранением и отгрузкой готовой продукции.

Технохимический контроль в зерноочистительном отделении мельницы осуществляется по следующим этапам :

- прежде всего, режим подготовки зерна выбирается на основании технологических свойств зерна - типа, стекловидности, влажности в соответствии с рекомендациями, изложенными в Правилах ведения технологического процесса на мельницах;

- работа отдельных машин проверяется на эффективность очистки не менее двух раз на каждую в месяц.

За процессом подготовки зерна к помолу установлен производственный и лабораторный контроль

Производственный контроль за процессом подготовки зерна к помолу проводит персонал, обслуживающий машины зерноочистительного отделения.

Лабораторный контроль - проводят лаборанты по схеме, составленной начальником производственно- технической лаборатории, который состоит из ежемесячного и периодического контроля работы зерноочистительного отделения.

- ежемесячный контроль - включает оценку качества зерна поступающего в зерноочистительное отделение и направляемого на размол, контроль режимов гидротермической обработки зерна, оценку качества получаемых отходов и определение механических потерь.

Особый контроль уделяется гидротермической обработке зерна. Прирост влаги и время отволаживания на каждом этапе устанавливаются в зависимости от стекловидности и исходной влажности зерна.

Влажность зерна, передаваемого в размольное отделение контролируется через каждые два часа.

При поставки зерна для зерноперерабатывающих предприятий разработаны государственные стандарты, в которых предусмотрены норма качества зерна. В стандарте указаны базисные и ограничительные кондиции для зерна.

Базисными кондициями для зерна являются нормы качества, обеспечивающие его сохранность и получение стандартной продукции. Эти нормы устанавливают по таким показателям как: влажность, зольность, натурный вес, засорённость, содержание клейковины. Базисные кондиции являются основанием для расчёта выходов готовой продукции.

Базисные нормы зерна при приёмки зерна на хранение:

- влажность - 14,0 %;

-содержание сорной примеси - 1 %;

- содержание зерновой примеси - 3 % ;

- натурный вес - 750 г/л.

Показатели качества зерна пшеницы, поступающего из зерноочистительного отделения на размольное отделение для переработки в муку определено следующими нормами:

- влажность - 15,0…16,5 %;

-содержание сорной примеси - не более 0,4 %;

в т.ч. вредной - не более 0,05 %;

- содержание зерновой примеси - не более 4 %.

При отклонении показателей качества от приведённых выше при расчёте выхода вырабатываемой продукции производятся соответствующая скидка ( при низком качестве ) или надбавка ( при более высоком качестве ).

Хорошая организация технохимического контроля на мукомольном предприятие также оказывает большую помощь в выполнении и перевыполнении норм выхода готовой продукции.

На основании результатов анализа производственно- техническая лаборатория устанавливает режим работы всех машин, ожидаемый выход продукции.

В размольном отделении основное внимание уделяется работе вальцовых станков, которая характеризуется показателями общего извлечения и коэффициентом извлечения. Лаборатория контролирует работу вальцевых станков два раза в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузки на вальцевые станки .

Одним из важных методов обеспечения контроля работы размольного отделения является баланс помола. Полный количественно - качественный баланс снимают не реже одного-двух раз в год. Баланс позволяет определить эффективность драного, ситовеечного, шлифовочного, размольного и вымольного процессов .

В системе хлебопродуктов функции контроля управления качеством выполняет производственно- техническая лаборатория (ПТЛ). На неё возложен контроль по качеству с поступлением зерна на предприятии, его распределение по ёмкостям в зависимости от его качества, дальнейшего его использования.

Оценка качества при его поступлении даёт возможность определять варианты обработки его, составления помольных партий, ведения технологического процесса для получения продукции высокого качества. объективная и достоверная оценка физико-технологических и биохимических свойств зерна, его размолоспособности позволяют правильно организовать ведение технологического процесса.

На ПТЛ также возложена обязанность по контролю эффективности работы технологического оборудования по подготовки зерна к помолу, по процессу размола, и контроль за качеством вырабатываемой продукции.

Таблица № 9 Перечень нормативно-технической документации, регламентирующей требования к продукции и методы проведения работ ПТЛ по зерну и муке.

№ п/п	№ НТД	Наименование НТД	Срок действия и изменения
1	ГОСТ 9353-90	Пшеница. Требования при заготовках и поставках.	Не ограничен
2	OzDST 880:2004	Пшеница. Требования при заготовках и поставках.	До 17.05.2014г.
3	ГОСТ 13586.3-83	Зерно. Правила приёмки и методы отбора проб.	Не ограничен изм. 1,2
4	ГОСТ 13586.5-93	Зерно. Метод определения влажности.	Не ограничен
5	ГОСТ 3040-55	Зерно. Метод определения качества.	Не ограничен
6	ГОСТ 13586.4-83	Зерно. Методы определения заражённости и повреждённости вредителями.	Не ограничен
7	ГОСТ 30483-97	Зерно. Методы определения общего и фракционного содержания сорной и зерно-вой примесей; содержания мелких зёрен и крупности; содержания зёрен пшеницы, по-вреждённых клопом-черепашкой; содержа-ние металломагнитной примеси.	Не ограничен
8	ГОСТ 10940-64	Зерно. Методы определения типового состава.	Не ограничен изм. 1,2,3
9	ГОСТ 10840-64	Зерно. Методы определения натуры.	Не ограничен изм. 1,2
10	ГОСТ 10987-76	Зерно. Методы определения стекловидности.	Не ограничен
11	ГОСТ 13586.1-68	Зерно. Методы определения количества и качества клейковины.	Не ограничен
12	ГОСТ 10847-74	Зерно. Методы определения зольности.	Не ограничен изм. 1
13	OzDST 1217:2009	Методы определения фузариозных зёрен.	До 01.05.2014г.
15	OzDST 1313:2009	Мука пшеничная хлебопекарная. Общие технические условия.	До 01.03.2015г.
16	ГОСТ 26574-85	Мука пшеничная хлебопекарная. Технические условия.	Не ограничен изм. 1,2,3,4
17	OzDST 1104:2011	Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта обогащенная витаминно- -минеральной смесью.	До 01.02.2016г.
18	OzDST 1098:2011	Витаминно-минеральная смесь для обогащения пшеничной хлебопекарной муки.	До 01.06.2016г.
19	ГОСТ 7169-66	Отруби пшеничные. Технические условия.	Не ограничен изм. 1,2
20	ГОСТ 27668-88	Мука и отруби. Приёмка и методы отбора проб.	Не ограничен изм. 1,2
21	ГОСТ 9404-88	Мука и отруби. Метод определения влажности.	Не ограничен изм. 1.
22	ГОСТ 27560-87	Мука. Метод определения крупности.	Не ограничен изм. 1,2,3
23	ГОСТ 27494-87	Мука и отруби. Методы определения зольности.	Не ограничен изм. 1.
24	ГОСТ 27839-88	Мука пшеничная. Методы определения количества и качества клейковины.	Не ограничен изм. 1,2
25	ГОСТ 20239-74	Мука, крупа и отруби. Метод определения металломагнитной примеси.	Не ограничен изм. 1.
26	ГОСТ 27558-87	Мука и отруби. Методы определения цвета, запаха, вкуса и хруста.	Не ограничен изм. 1.
27	ГОСТ 27559-87	Мука и отруби. Методы определения зараженности и загрязненности вредителями хлебных запасов.	Не ограничен изм. 1.
28	ГОСТ 27669-88	Мука пшеничная хлебопекарная. Метод пробной лабораторной выпечки хлеба.	Не ограничен изм. 1,2.
29	ГОСТ 26791-89	Мука, крупа, хлопья овсяные и толокно, упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.	Не ограничен изм. 1,2.
30	ГОСТ 26361-84	Мука. Метод определения белизны.	Не ограничен изм. 1,2,3,4
31	Инструк- ция	Инструкция по предупреждению картофельной болезни хлеба.	Не ограничен
32	OzDST 1722:2010	Продукты переработки зерна. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.	До 15.04.2015г.

8. Охрана труда

Охрана здоровья людей, работающих на мукомольном производстве, путем создания безопасных и благоприятных для человека условий труда является основной задачей. "Охрана труда" позволяет оценивать опасность производственных процессов, принимать самостоятельные решения по выбору оптимальных вариантов обеспечения безопасности, производя нужные для этого расчеты: разрабатывать инструкции по ОТ; квалифицированно расследовать несчастные случаи и выявлять их причины; оказывать доврачебную помощь.

Размеры санитарно-защитной зоны зависят от характера производства, мукомольные предприятия, элеваторы для хранения зерна, комбикормовые заводы относятся IV классу производств по санитарной классификации. Размер санитарно-защитной зоны составляет 100 метров.

В процессе трудовой деятельности на человека могут воздействовать вредные вещества, поэтому необходимо знать характеристику сырья и готовой продукции.

Сырьем в нашей промышленности является зерно пшеницы. При передвижении его и переработки выделяется зерновая пыль, которая относится к вредным веществам.

Готовой продукцией является мука. В помещениях выделяется мучная пыль, которая также является вредным веществом.

По степени воздействия на организм человека зерновая и мучная пыль относится к классу веществ малоопасных.

Предприятия производят выброс вредных веществ в атмосферу с учетом направления "Розы ветров" по отношению к населенным пунктам и при наличии разрешения на выброс вредных веществ утвержденного ТашГорКомПриродой. Зерноперерабатывающие предприятия относятся к сложным объектам с непрерывно-поточным характером производства. Безопасность эксплуатации технологического оборудования во многом зависит от соблюдений предъявленных к нему требований. В процессе эксплуатации оборудования не должны выделяться вредные вещества в окружающую среду выше установленных норм, наряду с этим они должны быть пожаро и взрывобезопасным.

Шум и вибрация являются раздражителями общебиологического действия, вызывающими общее заболевание организма человека. Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией можно разделить на две основные группы организационные и технические. Основными организационными мероприятиями являются: исключение из технологической схемы виброакустического активного оборудования, правильная эксплуатация оборудования, своевременное его освидетельствование и проведение профилактических ремонтов, размещение шумоиздающее оборудование в отдельных помещениях, отделение его звукоизолирующими перегородками. К основным техническим мероприятиям относится: использование оснований и фундаментов для виброактивного оборудования, соответствующих их динамическим нагрузкам, изоляция фундаментов этого оборудования от несущих конструкций и технологических коммуникаций, применение виброгасящих устройств, использование шумозаглушающих устройств на входах и выхлопах вентиляционных систем и компрессоров.

Одним из важнейших элементов условий труда является освещение. На мельнице используют естественное и искусственное освещение.

Для обеспечения нормируемых температур воздуха в помещениях в холодное время года устраивают отопление. В помещениях основного производства нельзя применять отопление, так как оно опасно в пожарном отношении. Поэтому устраивают комнаты обогрева вне основного производства или применяют приточную вентиляцию с подачей горячего воздуха с помощью калорифера.

Электробезопасность в производственных условиях обеспечивается соответствующей конструкцией электроустановок: техническими способами и средствами защиты, организационными и техническими мероприятиями.

Для защиты от прикосновения к металлическим, токоведущим, конструктивным частям электроустановок используется защитное заземление, зануление, отключение, малое напряжение, электрическое разделение сетей, изоляция токоведущих частей, контроль изоляции, средства защиты и предохранительные приспособления.

Средства индивидуальной защиты предназначены для защиты отдельных работающих от вредных веществ и применяются в том случае, если коллективные средства не обеспечивает ПДК в воздухе на рабочем месте, а также при выполнении ремонтных и других работ в емкостях, колодцах и т.п. Они разделяются на средства защиты органов дыхания от пыли, газов и тела человека от вредных веществ. К средствам защиты от газа относятся противогазовые респираторы. От шума - беруши, для газа - защитные очки. Применяются также пыленепроницаемые и брезентовые костюмы и рабочая обувь.

Неотъемлемой частью каждого производства являются санитарно-бытовые помещения. Туалетные размещают на расстояние не более 75 метров от рабочих мест, на территории - 150 метров. Создают помещения для отдыха, столовые, буфеты, комнаты приема пищи. Состав специальных бытовых помещений и устройств назначается в зависимости от санитарной характеристики производственных процессов и согласно СНиП 2.09.04.87.

Помещения по взрывопожарной и пожарной безопасности разделяются на пять категорий, из которых 2- взрывопожароопасные (А, Б);4,3- пожароопасные (В, Г, Д). Наши производства относятся к категории Б. Кроме классификации помещений, для правильного выбора электрооборудования, правила устройства электроустановок устанавливают несколько классов взрыво и пожароопасных зон. Зерноперерабатывающие предприятия и производства по пожароопасности относятся к классу П -II - являются зоны, расположенные в помещениях с выделением горючей пыли с нижним концентрационным пределом воспламенения более 65г/м по объему.

Возгораемость и огнестойкость строительных материалов и конструкций устанавливаются на стадии проектирования промышленных объектов в зависимости от категории взрыво и пожароопасности помещений, размещаемых в проектируемых зданиях. Строительные материалы и конструкции по возгораемости разделяются на несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Производственные цеха строятся из бетона, административные здания строятся из кирпича. I- степень для огнестойкости 2.5ч.; II- степень 2.0 ч. Строительные материалы зерноперерабатывающих предприятий относятся по возгораемости к трудносгораемым.

Эвакуация работающих из помещений и зданий при возникновении пожара является одной из важнейших мер предупреждения воздействия на них опасных факторов. Для ее обеспечения в помещениях и зданиях предусмотрены пути эвакуации и эвакуационные выходы.

Эффективность эвакуации оценивается временем, за которое люди могут покинуть помещение при вынужденном движении.

Под противопожарным водоснабжением понимается комплекс устройств для подачи воды к месту пожара. Вода должна быть подана для тушения в любое время суток в количестве, необходимым для пожаротушения внутри и снаружи здания. Противопожарные водопроводы в зависимости от создаваемого напора подразделяют на водопроводы высокого и низкого давления. Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения. К ним относятся огнетушители, внутренние пожарные краны с комплектом оборудования (рукава, стволы, бочки с водой, кошма, багры, ломы, топоры, ведра). Все помещения и технологические установки обеспечены первичными средствами пожаротушения. Существует несколько типов огнетушителей, различающихся по типу огнетушащего вещества: пенные, газовые и порошковые. На наших предприятиях используются пенные огнетушители ОХП-10(буквы характеризуют вид огнетушителя, цифра обозначает вместимость в литрах). Пенные огнетушители бывают химические и воздушно- механические. Их применяют для тушения почти всех горючих веществ. Химической пеной тушить загоревшиеся под напряжением - нельзя, так как она является токопроводной. Средства пожарной сигнализации и извещение подразделяются на автоматическую и охранно-пожарную сигнализацию, и на пожарную связь. Предприятия пищевой промышленности оборудуются извещателями, реагирующими на появление дыма или пламени, повышение температуры. При возникновение пожара электрический сигнал, образующийся в автоматическом пожарном извещателе передается по проводам на станцию приема пожарных сигналов. Приняв сигналы станция преобразует его в световые и звуковые сигналы тревоги и позволяет с помощью релейных устройств включать автоматические средства пожаротушения. Пожарная связь подразделяется на связь извещения, позволяющую кратчайшее время среагировать на сигналы загораний и обеспечить своевременный вызов пожарных команд на пожары.

Основными функциями добровольных пожарных дружин являются: контроль соблюдения противопожарного режима на предприятии, в цехе, проведение разъяснительной работы среди рабочих и служащих, контроль состояния имеющихся на объекте первичных средств тушения пожара имеющимися средствами.

Большую опасность для взрывоопасных производств представляют разряды молний. Для защиты от поражения молнией устанавливаются молниеотводы, которые возвышаются над защищаемым объектом, воспринимают прямой удар молнии и отводят ток молнии в землю. Существуют несколько видов молниеотводов: стержневые, тросовые, сетчатые, которые состоят из трех элементов - токоприемника, несущей конструкции токоотвода и заземляющего устройства. Каждый молниеотвод имеет свою зону защиты. Защита от молнии производственных помещений делится на три категории. Зерноперерабатывающие предприятия относятся к третьей категории.

9. Экология

На современном этапе развития общества, научно-технического прогресса все большее значение приобретает комплекс проблем, связанных с охраной окружающей среды и рациональным использованием природных ресурсов.

Решение этих проблем базируется, с одной стороны на использовании и внедрении эффективных способов, установок для очистки и обезвреживания вредных веществ в промышленных выбросах, с другой стороны - на разработке основных принципов создания безотходных технологических производств. Для эффективного решения вопросов и проблем ООС за годы независимости в республике Узбекистан были приняты законы: «Закон об охране природы» 09.12.1992г.; «Закон о воде и водопользованием» 06.05.1993г.; «Закон об охране атмосферы воздуха» 27.12.1996г.; «Закон об отходах» 05.04.2000г.

Производственный процесс хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий существенно влияет на состояние окружающей среды. В процессе очистки и переработки зерна образуется значительное количество минеральной и органической пыли, выделяются сточные воды, в результате защиты зерновых продуктов от вредителей, а также при газации производственных помещений - загрязняется воздух токсичными веществами. Обеспечение чистоты воздуха - одна из важнейших задач в системе мероприятий по охране окружающей среды, так как загрязнение атмосферы представляет собой главную опасность. Для предотвращения выноса пыли в атмосферу и загрязнения прилегающей к предприятию территории на предприятии предусмотрена система аспирации с определенным количеством отсасываемого воздуха из всех точек пылевыделения. Воздух очищается от пыли в пылеотделителях различных конструкций. На зерноперерабатывающих предприятиях широко используют инерционные пылеотделители, наиболее распространённым из которых является циклон; применяют также тканевые фильтры- другая разновидность пылеуловителей.

На современном этапе развития любое техническое решение принимается не только с учетом технологических и экономических требований, но и в обязательном порядке с учетом экологических аспектов.

Критериями качества воздуха служат предельно допустимые концентрации ( ПДК мг/м³) вредных веществ, которые строго нормируются.

Предельно допустимый выброс (ПДВ) - это норматив, устанавливаемый для каждого конкретного источника загрязнения атмосферы. Нормирование вредных веществ на предприятиях по хранению и переработке зерна имеет некоторые особенности. Каждая аспирационная установка является отдельным источником выброса, число источников зависит от объема перерабатываемого сырья. Расположение источников выбросов неодинаково по высоте, но чем выше источники выбросов, тем лучше картина рассеивания вредностей в атмосферу.

Аспирационные установки защищают окружающую среду от загрязнений, обеспечивают в рабочих помещениях нормальные санитарно-гигиенические условия труда.

В зависимости от ПДК рабочих зон согласно СниП II -33 -75 установлены предельно допустимое содержание пыли в выбросах аспирационных и пневмотранспортных установок в атмосферу: 60 мг/м³ при ПДК зерновой пыли 4 мг/м³ и 100 мг/м³ при ПДК мучной пыли 6 мг/м³. Запылённость воздуха в производственных помещениях в значительной мере зависит от герметизации оборудования, от режимов отсоса воздуха аспирирующих машин и других точек пылевыделения, от конструктивного исполнения, состояния и режимов работы машин.

Наряду с загрязнением воздуха в результате пылевыделения практика химической защиты зерновых продуктов от вредителей связана с выбросом токсичных веществ в атмосферу. Препараты ,применяемые для этой цели - пестициды служат потенциальным источником загрязнения окружающей среды: воздуха, воды, почвы и зерновых продуктов. Поэтому каждый препарат, внедряемый для борьбы с вредителями зерновых продуктов, тщательно изучают и устанавливают условия его применения, нормы расхода, оценивают возможные негативные последствия его применения, предельно допустимые концентрации его в зерновых продуктах, воздухе, воде и на почве, а также меры безопасности при работе с ним.

На мукомольных заводах ежегодно проводят газацию всех производственных помещений. При подготовке к газации необходимо строгое соблюдение технологии газации, обеспечение герметичности и чистоты помещений, предварительная оценка метеорологических условий периода газации ( влажность, температура, давление воздуха ). Контроль за проведением процесса газации гарантирует безопасность этих мероприятий для людей и снижают уровень загрязнения окружающей среды.

Уменьшению загрязнения воздуха пылью и промышленными газами способствуют зелённые насаждения. Растения не только поглощают диоксид углерода, выделяя кислород, но и рассеивают и поглощают другие вредные вещества, также они обладают фитонцидным и противомикробным действием.

Помимо загрязнения атмосферы, серьёзной проблемой является загрязнение водоёмов хозяйственно-бытовыми и производственными сточными водами. Зерноперерабатывающие предприятия используют воду для производственных (технологических ) нужд, на хозяйственно-бытовые цели и пожаротушение. Воду расходуют на обработку зерна в машинах мокрого шелушения, аппаратах и машинах для увлажнения зерна, охлаждения вальцов, обработку воздуха в кондиционерах.

Производственные сточные воды подразделяют на незагрязнённые ( в основном охлаждающие ) и загрязнённые после машин мокрого шелушения. В сточных водах после машин мокрого шелушения содержатся частицы органического и минерального происхождения, микроорганизмы . Эти воды фильтруют через сита в специальных сепараторах, мокрые отходы отжимают, подсушивают и используют для кормовых целей. Степень очистки воды от примесей достигает до 55 %. Вода выводится в канализацию для последующей очистки и обеззараживания в системе очистных сооружений сточных вод до установленных водоохраной норм.

В системе мероприятий по охране окружающей среды важное место занимает проблема твёрдых отходов. В процессе подготовки зерна к помолу его очищают от различных примесей, образующих отходы различных категорий. Перспективны более эффективное использование зерна и разработка рентабельных методов утилизации отходов.

На мельнице №2 ОАО «Ташкентдонмахсулотлари» источниками загрязнения воздуха в зерноочистительном отделении мельницы являются оборудования по очистке зерна от примесей - нории и триера, сепаратор А1-БИС-12, камнеотборник РЗ-БКТ-100, воздушный сепаратор РЗ-БАБ, концентратор А1-БЗК-9 и автоматические весы.

Воздух, удаляемый в атмосферу аспирационными установками, очищается от вредных веществ в пылеочистительных установках, кроме того эти установки задерживают мучную и зерновую пыль, которые используются в другом производстве.

В качестве пылеочистительных установок в проекте использованы высокоэффективные фильтры типа РЦИЭ, которые выпускаются нескольких модификаций с расходом воздуха от 1500 до 25000 м³/час.

Эффективность очистки воздуха в этих фильтрах до 99 % Регенерация ткани в фильтрах происходит автоматически при помощи электронной импульсной продувки сжатым воздухом, который вырабатывается ротационным компрессором типа ЗАФ.

Расход сжатого воздуха на продувку одного рукава составляет 0.7 м³/час, нагрузка на фильтрующую ткань 5 - 8 м³/м² х мин.

Расчёт нормативов ПДВ, загрязняющих веществ в атмосферу

Сепаратор А1-БИС-12

См =	А М F m n
	H2 3vH 8 V1

где А -коэффициент, зависящий от температурной стратификации атмосферы и определяющий условия вертикального и горизонтального рассеивания веществ в атмосферном воздухе. Для Узбекистана А - 200;

М - количество вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу, г/ с;

F - безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе. Для пыли F= 2-3;

m и n - безразмерный коэффициент, учитывающий условия выброса газо-воздушной смеси из устья источника.

f=	W2 xD	103	=	15.922x 0.4	103	=	0,11
	H2 xДT			212 x2

m =	1	=	1	=	1,15
	0,67+0,1vf+0.34 3vf		0,67+0,1v0.11+0.34 3v0.11

V1 =	рD2	W	=	3.14x 0.42	15.92	=	2,0
	4			4

Vm =	W xD	=	15,92 х 0,4	=	0,3.
	H		21

При V_m =0,3, n = 3

См =	200х 1,2 х 3 х 1,15 х 0, 3	=	0,013
	212 х 3v21 х 8 х 2,0

ПДК зерновой пыли - 4 мг/м³ , С_м= 0,013 мг/м³ , т.е. С_м < ПДК

ПДВ =	8х ПДКх Hх 3v H хV1	=	8 х 4 х 21 х 3v 21 х 2	=	5,152 г/с
	А х F х n х D		200 х 3 х 3 х 0,4

(пыли)

Таблица № 10 Газопылевые выбросы производства в атмосферу и их очистка

Источники Выброса газов или пыли в атмосферу	Состав газопы-левых выбро-сов	Кол-во выделяемых выбросов, г/с	Кол-во газопылевых выбросов, г/с	ПДВ	Применяе мые мето ды очист ки, очист ные установ ки	Рекупе рация газопы левых выбро сов
		Газооб-разных	Пыле-вых	Поступа ющих в атмосферу без очистки	Подаваемых на очистку
Нории триера	Зерно вая пыль зерно вая пыль		2,1	0,21	2,1	6,97	РЦИЭ
А1-БИС			1,2	0,08	1,2	5,15
РЗ- БКТ			0,58	0,04	0,58	2,4	РЦИЭ
РЗ-БАБ			1,43	0,14	1,43	4,25
весы			0,28	0,04	0,28	2,79

Вода на мельнице используется для обработки зерна в машине мокрого шелушения, для замочки зерна, для охлаждения вальцевых станков и т.д.

Источниками образования сточных вод является машина мокрого шелушения А1-БМШ, которая после процесса шелушения попадает в специальный отстойник воды, где она отстаивается. Сточная вода содержит минеральную и органическую примесь, микроорганизмы.

Вода, получаемая после мойки зерна непригодна для дальнейшего использования в производстве, так как в ней содержатся частицы органического и минерального происхождения, микроорганизмы. Эти воды сбрасываются в канализацию, но предварительно они очищаются в специальных сепараторах для фильтрации сточных вод и сбрасываются в отстойник, а затем через решетки выпускаются в канализационные сети.

Таблица № 11 Потребление воды производством

Источники водоснабжения	Норма водопотребления, м3/час	Объём оборотной воды	Экономия чистой воды
	проектная	фактическая
А1-БШМ А1-БШУ А1-БУЗ	1,6 1,5	1,6 1,5	-	-

Таблица № 12 Сточные воды и их очистка

Виды сточных вод	Объём сточной воды, м3/час	Состав загряз нения, г/л	Методы очистки	Очистные аппараты и сооружения	Пути использова ния очищен ной воды
	очищае мой	сбрасыва-емой
После ис пользова ния мытья зерна	-	1.4	-	Механичес кие мето ды очистки	Механический отстойник	В канали зацию

В последние годы очень большое внимание стало уделяться безотходной технологии. В процессе переработки зерна образуются отходы I и II категорий, которые полностью используются для производства комбикормов и отходы III категории которые не имеют питательной ценности и подлежат уничтожению.

Таблица № 13 Твёрдые отходы производства и их утилизация

Наиме-нование процесса	Вид отходов	Кол-во отхо дов на ед.гот продукции	Состав отходов	Использование отходов	Неисполь зуемые отходы и способы их обезвре живания
			Содержа ние основного компонен та	Содержание примеси	На своём предприя тии, кол-во	Реализа- ция, кол-во
Подго товка зерна к помолу	Зерновые отходы I и II кате гории III категории	1620 т/год 648 т/год	До 50% До 2 %	50 и более % 98 и более %	Для производства комбикормов -	- -	- На горсвалку,подлежит уничто- жению

Для экономии воды можно использовать оборотное водоснабжение. Повторно воду можно использовать после мойки и воздушных компрессоров.

10. Гражданская защита

ОАО "Тошкентдонмахсулотлари" расположен в центральной части города занимает территорию 5.6 га и примыкает к станции «Ташкент-товарная». Комбинат имеет элеватор мельничный, две мельницы, комбикормовый комплекс, 2 склада готовой продукции и склад для бестарного хранения муки, мехцех, электроцех, котельную, административное здание и т.д.

Устойчивость работы предприятия по хранению и переработке зерна включает три группы условий: первая - условия, обеспечивающие устойчивость инженерно-технического комплекса от поражающих факторов оружия массового поражения, вторая - условия, обеспечивающие технологическую и эксплутационную устойчивость предприятия, и главное - условия, обеспечивающие сохранение рабочих и служащих.

1. Обеспечение защиты рабочих и служащих.

Наиболее многочисленная смена составляет 250 человек. На такое количество людей на предприятие имеется убежище подвального типа с полным набором средств жизнеобеспечения людей. Прежде всего должна быть обеспечена быстрая эвакуация людей из помещений. Для этого в каждом цехе имеется лестничная клетка, пассажирский лифт, пожарная лестница. На складе в полном комплекте имеются средства индивидуальной защиты (противогазы, санитарные сумки, носилки).

2. Повышение прочности и устойчивости зданий, сооружений, коммуникаций.

Под устойчивостью объекта понимается способность объекта противостоять отрицательным воздействиям экстремальных ситуаций.

В связи с тем, что предприятие выпускает жизненно важную продукцию то в условиях слабых и средних разрушений оно должно восстанавливаться в кратчайшие сроки.

Здание мельницы по сейсмичности рассчитано на 9 баллов. Имеет устойчивый каркас, сборно-монолитные перекрытия, фундаменты в виде опорных плит под бункерами для неочищенного зерна и для отволаживания зерна. Стены из навесных железобетонных панелей.

В случае средних разрушений необходимо выполнить следующие мероприятия:

- в месте разрушения перекрытий - применить облегченные перекрытия из металла;

- при разрушении лестничных маршей - изготовить металлические лестницы, обеспечив надежное их крепление к балкам;

- при разрушении оборудования произвести его замену, если есть подобное оборудование, или вывести его на время из технологического процесса. Все технологическое, транспортное и аспирационное оборудование установлено на прочных фундаментах, закреплено анкерными болтами. В случае ослабления крепления производится добавочное крепление.

Кроме обеспечения устойчивости самого здания важное значение имеет техническое состояние инженерных сетей. При выходе из строя системы энергопитания предприятия используется передвижная автономная электростанция.

Водоснабжение мельницы предусмотрено от двух источников - городского водопровода и артезианской скважины, расположенной на территории предприятия. На случай радиактивного заражения местности в мельнице предусмотрены следующие мероприятия:

- все бункера должны быть герметичны, лазовые люки закрыты крышками ЛБ-24. Во избежание проникновения отравляющих веществ в зерно и муку лазовые люки на период опасности необходимо замазать любым герметиком. Оконные и дверные блоки, проемы загерметизировать пленкой, ворота в складах готовой продукции также загерметизировать;

- готовую продукцию быстрее отгрузить по назначению;

-на территории должно находиться минимальное количество обслуживающего персонала;

- завод переводится на минимально необходимое потребление электрической энергии, воды и топлива.

Все мероприятия по обеспечению жизнедеятельности предприятия заранее разработаны службой ГЗ. Имеются планы и проекты восстановительных работ в двух вариантах - на случай получения слабых и средних разрушений. Определен расчет сил и средств, необходимых для проведения восстановительных работ.

Мероприятия по обеспечению работы предприятия в экстремальных условиях

При ликвидации последствий стихийных бедствий, крупных аварий и катастроф необходимо срочно подготовить:

1. Организацию защиты, питания личного состава формирований ГЗ и всего пострадавшего населения;

2. Порядок заправки техники горюче-смазочными материалами, ремонт техники;

3. Гидрометеорологическое обеспечение - данные о направлении и скорости приземного ветра, температуре воздуха и почвы, данные о среднем ветре и о прогнозе метеоусловий;

4. Противопожарное обеспечение - определяются неотложные инженерно- технические мероприятия по повышению противопожарной устойчивости объекта, силы и средства для локализации и тушения очагов пожаров;

5. Силы, средства и места их развертывания для локализации и тушения пожаров;

6. Обеспечение общественного порядка - планируется усиление охраны наиболее важных производственных подразделений и сооружений приемных эвакопунктов.

При ликвидации последствий стихийных бедствий, крупных аварий и катастроф определяются районы оцепления, порядок охраны материальных ценностей и личного имущества, а также регулирования движения на маршрутах эвакуации населения.

11. Автоматизация основного оборудования

Мукомольный завод представляет собой сложную систему взаимосвязанных технологических этапов, каждый из которых требует оптимального управления. Реализация задач оптимального управления технологическим процессом в полном объёме может быть решена при условии его комплексной атоматизации.

На мельнице автоматизированы формирование сортов муки, технологические маршруты подготовительного и размольного отделений.

В подготовительном отделении мукомольного завода средствами автоматизации решаются вопросы управления поточно- транспортными системами; расхода зерна из силосов для неочищенного зерна, а также бункеров для непрерывного отволаживания зерна; контроля заполнения силосов; контроля работы пневмотранспорта; контроля влажности зерна в потоке .

В качестве датчиков уровня в современных системах автоматики используют электронные ёмкостные сигнализаторы уровня серии СУС, СУС - М. Они позволяют надёжно с необходимым быстродействием проводить контроль в различных средах (зерно, мука, отруби, вода и т.д.). Для задания и стабилизации расхода зерна, управления непрерывным отволаживанием зерна используют регуляторы потока УРЗ - 1 ( УРЗ - 2 ) для регулирования зерна в потоке, а также весовой автоматический дозатор АД - 50 - ЗЭ. Системы стабилизации влажности зерна строятся на основе поточного электроного влагомера ПВЗ - 20 Д .

Наиболее полная система с точки зрения автоматизированного управления - это система САУМ - 1 . Она предназначена для автоматизированного управления комплектным оборудованием, транспортными потоками зерна и продуктов его размола и процессом формирования различных (высшего, первого, второго, обойной и специальных ) сортов муки. Эта система обеспечивает управление работой технологического оборудования в автоматизированном (основном), местном и деблокировочном режимах. Формирование сортов муки производится в автоматическом режиме по программе, заданной на перфокарте. В ручном режиме оператор - технолог с пульта управляет весовыми дозаторами. Тестовой режим предусматривает проверку правильности выделенных данных и работоспособности арифметического устройства .

В размольном отделении для создания оптимальных условий измельчения контролируют подачу продукта в вальцовый станок, а также стабилизацию температурного режима вальцов. Качественные показатели продуктов размола определяются поточными цветомерами, которыми определяют содержание оболочек зерна в контролируемом потоке .

Управление технологическим оборудованием, а также устройствами коммуникации потоков продукции ( муки, манной крупы, отрубей ) осуществляется со щитов - пультов центрального диспетчерского помещения.

В отделении готовой продукции со щитов - пультов производят автоматизированное управление приёмом, хранением, отпуском ( тарным и бестарным ) муки. Управление процессом формирования и получения муки высшего, первого, второго сортов и обойной муки со щита - пульта склада бестарного хранения муки.

Управление выбоем муки в устройстве АДК - 50 - ЗВМ, отпуском муки и отрубей в вагоны- муковозы и на автомобильный транспорт, а также учёт продукции осуществляются со щитов - пультов управления, расположенных в пультовом помещении отпуска готовой продукции. Всю систему САУМ - 1 обслуживают два оператора - технолога.

Определение регулируемых и регулирующих параметров

Всё технологическое и транспортное оборудование мельницы мукомольного образует единую поточную систему. Управление таким сложным комплексом включает также элементы автоматизации регулирования и контроля отдельных этапов технологического цикла.

В зерноочистительном отделении мельницы средствами автоматизации решаются следующие вопросы:

- контроль уровня зерна в бункерах для неочищенного зерна и в бункерах для отволаживания зерна - это осуществляется с помощью сигнализаторов уровня СУС - М;

- регулирование расхода зерна в потоке и выпуске его из силосов, которое осуществляется через автоматические электропневматические дозаторы зерна УРЗ, время отволаживания задают и выдерживают, устанавливая стабильный расход зерна после оволаживания;

- управление поточно-транспортными средствами;

- регулирование подачи воды в моечные и увлажнительные машины с использованием ПК - регулятора системы " Каскад 2 " и контроль за влажностью зерна в потоке с помощью влагомера ПВЗ - 3;

- регулирование зерна в потоке производится с помощью весового автоматического дозатора АД-50 - ЗЭ, ДН-100, Д-20 ;

- контроль за расходом воды на отволаживание перед I драной системой;

- контроль работы пневмотранспорта и аспирационных установок.

Управление процессами очистки, увлажнения, смешивания и транспортирования производят с щитов-пультов управления ПДУ-2 центрального диспетчерского помещения. Отсюда осуществляется централизованный пуск и остановка машин или группы машин в требуемой последовательности с обеспечением блокировки и деблокировки в аварийных ситуациях.

На лицевой стороне пульта исполнена мнемотическая схема производственного процесса со световой сигнализацией. Здесь же установлены приборы, контролирующие энергетические показатели работы машин. С помощью кнопок с подсветкой включают в определенной последовательности маршруты зерна, системы аспирации и пневмотранспорта. Спокойный свет лампочки на пульте свидетельствует о нормальной работе оборудования. При каких-либо нарушениях включается мигающая световая и звуковая сигнализация, а также прекращается подача зерна в направлении поврежденной машины. На мнемотическую схему пультов выведены сигналы от сигнализаторов уровня, которые установлены в каждом бункере для зерна и готовой продукции.

В размольном отделении для создания оптимальных условий измельчения контролируют подачу продукта в вальцовый станок, а также стабилизацию температурного режима вальцов.

Целью автоматического управления технологическим процессом служит повышение производительности труда при наименьших энергозатратах, а также улучшение качественных показателей выпускаемой продукции.

Выбор регулируемых величин, управляющих воздействий и измерительных преобразователей

Выбор получаемой в промышленности продукции зависит от ряда величин, определяющих нормальное протекание процесса. Поэтому при построении автоматических систем регулирования необходимо прежде всего определить величины, подлежащие контролю и регулированию.

Контролируемые величины выбираем так, чтобы их число было минимальным, но чтобы при этом обеспечилось наиболее полное представление о ходе протекания технологического процесса.

Управляющие воздействия вносим с помощью исполнительных устройств, которые изменяют материальные или тепловые потоки.

При выборе измерительных преобразователей и измерительных устройств, в первую очередь принимаем во внимание такие факторы, как пожаро- и взрывоопасность, агрессивность и токсичность среды и другие физико-химические свойства веществ. По условиям работы применяем измерительные устройства пневматического, гидравлического или электрического типа.

Измерительные преобразователи выбираем исходя из пределов изменения регулируемой или контролируемой величины объекта. При этом номинальное значение измеряемой величины или заданное значение регулируемой величины должно быть в пределах от 50 до 70% их максимального изменения.

По классу точности и чувствительности, применяемые измерительные преобразователи и измерительные устройства должны соответствовать технологическим требованиям. Учитываем также инерционность преобразователей и измерительных устройств. Для местного контроля используем наиболее простые и надежные приборы, так как они находятся в неблагоприятных условиях (значительные колебания температуры и влажности, повышенная запыленность, вибрация и т.п.). При дистанционном измерении технологических параметров учитываем необходимость показаний, регистрации или интегрирования их текущих значений.

Выбор типа автоматического регулятора и определение параметров его настройки

Тип автоматического регулятора (закон регулирования) выбираем с учетом свойств объекта регулирования и заданных параметров качества переходного процесса. К качеству регулирования каждого конкретного технологического процесса предъявляются конкретные требования; в одних случаях оптимальным или заданным может служить процесс, обеспечивающий минимальное значение динамической ошибки регулирования, в других - минимальное значение времени регулирования и т.д. Поэтому в соответствии с требованиями технологии в качестве заданного выбираем один из типовых переходных процессов: граничный апериодический, с 20%-ным отклонением или с минимальной квадратичной площадью отклонения.

Переходный процесс в автоматической системе регулирования зависит от свойств объекта, от характера и величины возмущающих воздействий и от типа автоматического регулятора, а также параметров настройки регулятора.

Уравнения динамики устойчивых объектов 1-го порядка имеет вид:



Рис.1.Настроечные кривые И-, П-, и ПИД- регулятов в случае устойчивого объекта: переходной процесс а- периодический; б- с 20% перерегулированием

где: У- регулируемая величина; Х -регулирующее воздействие; Т₀ - постоянная времени объекта; К₀ - его коэффициент передачи; Т_е - время разгона объекта; t - время; t - время запаздывания.

Для выявления динамических свойств объекта найдем численные значения Т_0, К₀ , t, Т_е, t по полученным экспериментально переходным характеристикам ( Л.М. Лапшенков, Г.И. Полоцкий. Автоматизация химических производств. Теория, расчет и проектирование систем автоматизации).

Выбор типа регулятора (закон регулирования). При выборе закона регулирования учитываются свойства объекта, максимальная величина возмущения, принятый для данного технологического процесса вид типового переходного процесса, допустимые значения показателей качества процесса регулирования (динамическая ошибка У_{1 доп} , статическая ошибка У_ст.доп , время регулирования t_{р доп.} .

Протекание в конкретном объекте заданного переходного процесса, имеюўего требуемые значения заданных параметров качества может быть обеспечено регуляторами разных типов. Целесообразно использовать регуляторы наиболее простых типов.

Определение параметров настройки регулятора. Оптимальные значения настроечных параметров регуляторов можно найти несколькими методами: организованным поиском, расчетным путем, а также по формулам или графическим зависимостям, полученным при моделировании автоматической системы регулирования на компьютере.

В моей выпускной квалификационной работе я выбрал метод графических зависимостей. Графические зависимости оптимальных настроек интегральных (И), пропорциональных (П), прапорционально-интегральных (ПИ) и прапорционально-интегрально-дифференциальных (ПИД) регуляторов, установленных на устойчивых объектах приведены на рис. По осям абцисс отложено отношение t/Т, а по осям ординат - значения настроечных параметров регуляторов.

Выбираем тип и определим оптимальные настроечные параметры регулятора, установленного на нашем объекте ( устойчивый объект первого порядка) с запаздыванием при следующих условиях:

Параметры объекта:

Коэффициент передачи k₀ = 1.1; постоянная времени Т₀ = 360 с; время запаздывания t= 90 с; отношение t/Т = 0, 25.

Система регулирования должна обеспечить переходный процесс с 20%-ным перерегулированием.

Параметры качества переходного процесса не должны превышать следующих допустимых значений:

Динамическая ошибка регулирования У_{1 доп} = 0,06

Статическая ошибка регулирования У_ст.доп = 0,02

Время регулирования t_{р доп} = 900 сек

Регулирующее воздействие, соответствующее максимальному изменению возмущения х_в = 0.9.

Найдем максимальное отклонение регулируемой величины

У₀ = к₀ х_в = 1,1 * 0,9 = 0,99

По графикам определяем динамический коэффициент передачи регулятора R_д = у₁ / у_о систем регулирования различных типов:

И-регулятор ……………….0,58

П-регулятор ……………….0,36

ПИ-регулятор……………...0,28

ПИД-регулятор……………0,22

По формуле у₁ = R_д к₀ х_в определим величины у₁ для этих систем:

И-регулятор ……………….0,0811

П-регулятор ……………….0,0569

ПИ-регулятор……………...0,0431

ПИД-регулятор……………0,042

В системе с И-регулятором у₁ больше у_{1 доп} и поэтому И-регулятор не может быть применен.

Проверим систему с П-регулятором на величину У_ст.. Для этого по графику динамических коэффициентов регулирования R_д, статической ошибки регулирования и времения регулирования устойчивых объектов найдем величину У_ст для процесса с 20%-ным перерегулированием и вычисляем У_ст :

У_ст = У_ст ^* У₀ =0,24 * 0, 108 = 0,03072

В системе с П-регулятором У_ст больше У_{ст. доп} и заданное качество регулирования не будет обеспечен.

Проверим системы с ПИ- и ПИД-регуляторами на время регулирования t_р , определяемое по графикам. Для системы с ПИ-регулятором имеем t_р = 12* 90 =1080 с, в случае Пид - регулятора t_р = 8* 90 = 720 с. Отсюда видно, что для системы с ПИД-регулятором t_р меньше t_{р, доп.} . Следовательно, для обеспечения заданных параметров качества регулирования нашего объекта необходимо выбрать ПИД-регулятор.

Оптимальные значения параметров настройки ПИД-регулятора определим по настроечным кривым ПИД-регуляторов:

к_р = к_р * к₀ / к₀ = 3,6 / 0,9 = 4

Т_и = Т_и / t * t = 2,0 * 90 = 180 сек.

Т_Д = Т_Д / t * t = 0,4 * 90 = 36 сек.

Составление функциональной схемы автоматизации , описание её, специфика контрольно-измерительных приборов.

При выполнении квалификационной выпускной работы в качестве автоматизированного ...