Технологічне виробництво деталі "стакан"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Вступ

1.2 Опис деталі та її робота у вузлі

1.3 Хімічні та механічні властивості матеріалу

1.4 Аналіз технологічності деталі "Стакан"

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Визначення типу виробництва та його організація

2.2 Вибір і обґрунтування метода одержання заготовок

2.2.1 Визначення розмірів та мас обраних видів заготовок

2.2.2 Визначення вартості двох обраних видів заготовок та призначення оптимальної заготовки

2.3 Визначення операційних припусків та між операційних розмірів на обробку

2.4 Розробка проектного технологічного процесу згідно ГОСТ 3.1109-82

2.4.1 Технічні умови на виробництво деталі та засоби їх забезпечення

2.4.2 Проектування маршрутного технологічного процесу. Вибір технологічного устаткування, систем ЧПУ та технологічного оснащення

2.4.3 Обґрунтування вибору баз

2.5 Розробка операційного технічного процесу

2.5.1 Визначення норм різання та норм часу на одну операцію за емпіричними формулами

2.5.2 Визначення норм різання та норм часу за нормативами на операцію з ЧПУ

2.6 Розробка програми на одну операцію з ЧПУ. Карта кодування інформації

3. ОРГАНІЗІЦІЙНО-ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Визначення річного приведеного обсягу випуску деталей

3.2 Уточнення річного обсягу випуску деталі-представника і кількості найменувань деталей технологічно-однорідних з обробки. Розрахунок норми штучно-калькуляційного часу та розцінок на виготовлення деталі

3.3 Розрахунок кількості устаткування на дільниці і коефіцієнта його завантаження. Складання відомості та графіка завантаження устаткування

3.4 Визначення кількості основних виробничих робітників

3.5 Організація робочих місць та їх обслуговування. Організація транспортування деталей на дільниці. Організація інструментального господарства

3.6 Організація технічного контролю якості продукції

3.7 Організація техніки безпеки і протипожежні заходи

3.8 Планування дільниці: розміщення основного і допоміжного устаткування, визначення площі дільниці і питомої площі на верстат

3.9 Визначення необхідної кількості основних матеріалів на річну програму і їх вартість

3.10 Визначення річного фонду заробітної плати основних виробничих робітників ті їх середньомісячної заробітної плати

3.11 розрахунок витрат на утримання та експлуатацію устаткування

3.12 Визначення собівартості деталі

3.13 Техніко-економічний аналіз заходів з провадження нововведень

3.14 Визначення економічної ефективності від впровадження технічних нововведень

3.15 Техніко-економічні показники дільниці

ЛІТЕРАТУРА



1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Вступ

Сьогодні спостерігається стрімкий розвиток технології машинобудівного виробництва. Відмінною особливістю сучасного машинобудування є посилення вимог до якості машин, що випускаються.

Машинобудування - це комплекс галузей промисловості, що виготовляють продукцію для народного господарства, транспортні засоби, предмети споживання та оборонну продукцію. Машинобудування є матеріальною основою технічного переозброєння підприємств будь-якої країни. Технологія машинобудування є комплексною науковою дисципліною, без якої неможливо сучасний розвиток виробництва. Виготовлення сучасних машин здійснюється на базі складних технологічних процесів, в ході яких з вихідних заготовок з використанням різних методів обробки, виготовляють деталі і збирають різні машини і механізми. При освоєнні нових виробів їх необхідно відпрацювати на технологічність, вибрати заготовки, методи їх обробки, обладнання та технологічне оснащення. При цьому доводиться вирішувати безліч інших технологічних завдань: забезпечення точності, якості поверхневого шару, економічності та ін. Технічний рівень будь-якого виробництва в кожній галузі визначається рівнем технології. При цьому важливо зрозуміти, як ефективно виготовляти машини заданої якості в установленому кількості при найменших витратах. Для проектування оптимальних технологічних процесів необхідні знання про технологічні процеси, способах і методах обробки найбільш ефективно використовуються у виробничому процесі.

Технологія машинобудування є комплексною науковою дисципліною, що спирається на виробничий досвід, синтезує технологічні проблеми виготовлення машин, заданої якості та кількості у встановлені терміни.



1.2 Опис деталі та її робота у вузлі

Задана деталь - "стакан". Ця деталь відноситься до класу корпусних деталей. Корпусні деталі машин є базові деталі, на них встановлюють різні деталі і складальні одиниці, точність яких повинна забезпечуватися в процесі роботи машини під навантаженням.

Стакан - це корпусні деталь, призначена для утримання в ньому мастила або робочої рідини / газу.

Деталь "Стакан" у верстатобудуванні призначена для точного встановлення валів, тому до неї пред'являються високі вимоги по точності, по биттю і шорсткості.

Матеріал деталі Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Деталь має циліндричну форму з фланцевої частиною, призначеної для кріплення деталі до стінки корпусу. На фланці є 6 отворів. Основній отвір Ш62 мм - ступінчатий. На торцях (пов. 13, 20) є 8 різьбових отворів.

Від якості виготовлення склянок залежить надійність і довговічність роботи виробів і тому вдосконалення технології їх виготовлення постійно приділяється найсерйознішу увагу.

Допуски торцевого биття

1.3 Хімічні та механічні властивості матеріалу

Хімічний склад Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Залізо (Fe) - до 97%;

Вуглець (С) - від 0, 42 до 0, 5%;

Кремній (Si) - від 0, 17 до 0, 37%;

Хром (Cr) - до 0, 25%;

Марганець (Mn) - 0, 5 - 0, 8%;

Нікель (Ni) - до 0, 25%;

Мідь (Cu) - до 0, 25%;

Фосфор (P) - до 0, 035%;

Сірка (S) - до 0, 04%;

Миш'як (As) - 0, 08.

Фізичні властивості

Питома вага: 7826 кг / м3

Термообробка: Стан поставки

Твердість матеріалу: HB 10 -1 = 170 МПа

Температура критичних точок: Ac1 = 730, Ac3 (Acm) = 755, Ar3 (Arcm) = 690, Ar1 = 780, Mn = 350

Зварюваність матеріалу: важко зварювальних. Способи зварювання: РДС і КТС. Необхідний підігрів і подальша термообробка.

Температура кування, °С: початку 1250, кінця 700. Перетини до 400 мм охолоджуються на повітрі.

Різанням: в гарячекатаному стані при HB 170-179 і ув = 640 МПа, До х тв. спл = 1 і Кх б.ст = 1

Схильність до відпускної крихкості: не схильна.

1.4 Аналіз технологічності деталі "Стакан"

Технологічний аналіз конструкції деталі забезпечує покращення техніко-економічних показників розроблюваного технологічного процесу.

Задача аналізу - можливе зменшення праце ємкості і металоємкості деталей.

Деталь "Стакан" виготовлено з кованки штампованої, яка виготовлена ??зі сталі 45 ГОСТ1050-80, яка легко піддається різанню, при цьому дозволяє отримати хорошу якість обробки.

Як заготовки для даної деталі застосовуємо пруток гарячекатаний круглий

Деталь не має складних поверхонь, що дозволяє зробити обробку на універсальному обладнанні.

Деталь не вимагає термічної обробки.

До всіх поверхонь є вільний підхід ріжучого та вимірювального інструментів. Є ряд поверхонь, які можуть використовуватися в якості баз. Особливих вимог до точності розмірів не пред'являється за винятком розмірів

В цілому можна відзначити, що деталь є технологічною.

Стакан виготовлено з кованки штампованої, яка має штампувальні радіуси та ухили.

Основний отвір - ступінчатий.

Торці простої форми.

Отвір штампований, оброблюється розточенням, та шліфуванням.

Габаритні розміри деталі і її використання дозволяє використовувати раціональні методи отримання заготовки, такі як: прокат, штампування, лиття.

Забезпечення потрібної шорсткості можливо стандартними режимами обробки і уніфікованим інструментом.

Показники технологічності конструкції деталі в цілому:

- матеріал не є дефіцитним, вартість прийнятна.

- конфігурація деталі проста.

- конструкційні елементи деталі універсальні

- розміри і якість поверхні деталі мають оптимальні вимоги по точності і шорсткості.

- конструкція деталі забезпечує можливість використання типових ТП її виготовлення.

- Можна керувати кількома поверхонь з одного установа.

- технічні вимоги не передбачають особливих методів і засобів контролю.

Таблиця № 1.1

№ пов.	Квалітет точності	Параметр шорсткості	Уніфіковані елементи	Послідовність обробки
1, 6	h14	6.3	---	Точити начорно/точити начисто; шліфувати начорно
2, 8, 12	H14	6.3	3	Точити фаску
3	7g	0.8	---	Точити поверхню начорно/начисто; шліфувати начорно/начисто
4, 10	H14	6.3	2	Точити канавку
5	h7	1.6	---	Точити начорно/ начисто; підшліфувати
6	h9	3.2	---	Фрезерувати
7	h14	6.3	---	Точити начорно/ начисто
9	h7	3.2	---	Точити начорно/ начисто; підшліфувати
11	h7	1.6	---	Точити начорно/начисто; шліфувати начорно
13	h7	1.3	---	Точити начорно/начисто; шліфувати начорно
14, 16, 18, 19, 22	H14	6.3	5	Точити фаску
15	H7	0.8	---	Розточити отвір начорно/начисто; шліфувати начорно/начисто
17	H14	6.3	---	Розточити отвір начорно/ начисто
20	h7	1.6	---	Точити торець
21	H11	3.2	---	Розточити отвір начорно/начисто
23-28	H9	3.2	6	Свердлити отвір, зенкерувати
29-36	H9	3.2	8	Свердлити отвір, нарізати різьбу
37-42	h11	3.2	6	Фрезерувати
43-51	H14	6.3	8	Розточити фаски

Всього 51 поверхня

1) Коефіцієнт уніфікації:



К_ун = , де

Q_уе - кількість уніфікованих елементів

К_ун деталь уніфікована

2) Перевіряємо коефіцієнт точності:

К_тч =

А_ср - середній клас точності

А_ср=

К_тч = > 0, 8

Деталь нормальної точності

3) коефіцієнт шорсткості поверхні

К_ш =

Б_ср - середній клас шорсткості

Б_ср =

К_м = > 0, 16

Деталь технологічна по даному параметру.



2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Визначення типу виробництва та його організація

По завданню річна виробнича програма

N=12000 шт.

Маса деталі - 1, 04 кг

Визначаємо що тип виробництва середньо серійне.

Серійне виробництво характеризується випуском виробів окремими партіями або серіями випуск яких повторюється через певний час.

В серійному виробництві використовуються наступні заготовки: прокат, штампування, а також точні види лиття.

Обладнання в цеху універсальне та спеціальне, яке розташоване по дільницям або по ходу технологічного процесу. Пристрої та ріжучий інструмент - універсальні та спеціальні. Вимірювальний інструмент - граничні калібри (скоби, пробки, призми. шаблони).

Технічна документація розроблюється детально у вигляді: маршрутної карти (МК), операційної карти (ОК) та карт ескізів (КЕ).

Кваліфікація робочих середня - 3 та 4 розряди.

Об'єм партії деталей

, де

N - Річна виробнича програма, шт.

t - кількість днів на які є запас деталей на складі (3-5) днів

ф - річний фонд часу робочого (кількість робочих днів в рік), 253 дні

шт.

Приймаємо n = 250 шт.



2.2 Вибір і обґрунтування метода одержання заготовок

2.2.1 Визначення розмірів та мас обраних видів заготовок

Визначення маси деталі

М _дет = V_детЧс, де

М _дет - маса деталі, кг

V_дет - об'єм деталі, см³

с - щільність сталі, г/см³

Розбиваємо деталь на прості геометричні фігури.

Рисунок 1

см³



Розглянемо 2 методи одержання заготівки

1) Одержання заготівки з гарячекатаного прокату звичайної точності

2) Одержання заготівки методом гарячого штампування на кривошипному гарячекатаному пресі при індукційному нагріві заготівки

Розрахунок заготівки з прокату:

Прокат по ГОСТ 2590-88 -

Круг =

Довжина прокату:

L = L_дет+2Чz = 115+2Ч1.5 = 118мм

z = 1.5 - припуск на підрізку

Маса заготівки з прокату:

Норма витрат матеріалу прокату:

Коефіцієнт використання матеріалу прокату:



Рисунок 2

Розрахунок розмірів заготовки - кованки штампованої по ГОСТ 7505-89.

Штампувальне обладнання - КГШП, закритий штамп.

Вихідні данні по деталі:

Матеріал - сталь 45ГОСТ 150-88

(Fe - 97%; С - 0, 42; Si - 0, 37%; Cr - 0, 25%; Mn - 0, 5 - 0, 8%; Ni - 0, 25%; Cu - 0, 25%; P - 0, 035%; S - 0, 04%; As - 0, 08%)

Маса деталі: М _дет = 4кг

Маса штампування розрахункова:

М _шт = М_детЧК_р, де

К _р = 1, 8 ч2, 2 [ст.19, табл.2a]

М _штp = 4Ч2 = 8

Клас точності штампування - Т2 [1, ст.8]

Група сталі - М2

Ступінь складності



що відповідає ступені складності - С2 [1, ст.30]

Вихідний індекс штампування - 10

Таблиця №2.2 Основні параметри штампування

Маса штампування	Група сталі	Ступінь складності	Клас точності	Індекс
5.8	М2	С2	Т2	10

Визначення припусків на обробку

Ш106 g7 (Ra0.8) - 1, 8 мм Ш62 H7 (Ra0, 8) - 1, 6 мм

Ш140 h14 (Ra6.3) - 1, 6 мм 17 H14 (Ra6.3; Ra3.2) - 1, 4 мм; 1, 4 мм

Ш95 h7 (Ra0, 8) - 1, 6 мм 93 H7 (Ra3.2; Ra1.6) - 1, 4 мм; 1, 5 мм

Допоміжні припуски, які враховують зсув роз'єму штампу - 0, 2 мм

Відхилення від площинності - 0, 2 мм

Таблиця №2.3 Основні припуски

Послідовність переходів	Квалітет точності	Параметр шорсткості Ra, мкм	Меж операційні припуски, мм	Проміжні розміри, мм
Заготовка Точити начорно Точити начисто Шліфувати начорно Шліфувати начисто	Т2 h12 h9 h8 g7	12, 5 6, 3 3, 2 1, 6 0, 8	38 27 10, 6 0, 28 0, 12	Ш
Заготовка Точити начорно Точити начисто	Т2 h14 h12	12, 5 6, 3	4 2, 8 1, 2	Ш144
Заготовка Точити начорно Точити начисто Шліфувати начорно Шліфувати начисто	Т2 h14 h11 h9 h7	6, 3 3, 2 1, 6 0, 8	4 2, 4 1, 2 0, 28 0, 12	Ш99
Заготовка Розточити начорно Розточити начисто Шліфувати начорно Шліфувати начисто	Т2 H14 H11 H9 H7	6, 3 3, 2 1, 6 0, 8	4 1, 5 1, 3 0, 9 0, 3	Ш58

Рисунок 3

1. 197 HB

2. Клас точності Т2

3. Група сталі М2

4. Індекс 10

5. Ступінь складності С2

6. Радіус закруглення 4…5 мм

7. Штампувальні ухили 6…7є

8. Зсув по поверхні роз'єму штампа - 0, 5 мм

9. Відхилення від площинності - 0.2 мм

10. Решта технічних вимог по ГОСТ 8479-70

Рисунок 4

М_шт = 0.000785Ч7.8(14.4²Ч2.1+9.9²Ч9.3-5.8²Ч11.8) = 5, 82 кг

Норма витрат матеріалу на одну деталь:

Коефіцієнт використання матеріалу штампування:

2.2.2 Визначення вартості двох обраних видів заготовок та призначення оптимальної заготовки

Розрахунок собівартості матеріалу заготовок колеса

Заготовка з прокату: Вартість матеріалу



, де

- вартість 1т. прокату

Заготовка - кованка штампована

, де

= вартість 1 т. штампування

Собівартість матеріалу кованки штампованої менше собівартості матеріалу заготовки з прокату. Вибираємо заготовку кованку штамповану.

Коефіцієнт використання матеріалу штамповки - К_шт = 1.3

Коефіцієнт використання матеріалу прокату - К_пр = 0.4

Різниця коефіцієнтів

К_шт - К_пр = 1.3 - 0.4 = 0.9 > 0.15

2.3 Визначення операційних припусків та між операційних розмірів на обробку

Визначення операційних припусків ті меж операційних розмірів. Призначення припусків ведеться по таблицям [1, ст.41…43]



Таблиця №2.4 Межопераційні припуски

Діаметральні розміри
Розміри деталі, мм	Шорсткість, мкм	Загальні припуски на обробку, мм	Розмір заготовки, мм
Ш106 g7	0.8	2Ч(1, 8+0, 2+0, 2) = 4, 4	Ш110, 4 приймаємо
Ш140 h14	6.3	2Ч(1, 6+0, 2+0, 2) = 4	Ш144 приймаємо
Ш95 h7	1.6	2Ч(1, 6+0, 2+0, 2) = 4	Ш99приймаємо
Ш62 H7	0.8	2Ч(1, 6+0, 2+0, 2) = 4	Ш58приймаємо
Лінійні розміри
17 H14	1.6	(1.4+0, 4)+(1, 4+0, 4) = 3, 6	20, 6 приймаємо
93 H14	6.3	(1, 4+0, 4)+(1, 5+0, 4) = 3, 8	96.8 приймаємо

2.4 Розробка проектного технологічного процесу згідно ГОСТ 3.1109-82

2.4.1 Технічні умови на виробництво деталі та засоби їх забезпечення

Точність виготовлення деталі - це ступінь відповідності її геометрично правильному прототипу.

Точність складається з точності розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь, а також відповідності виготовленої деталі всім технічним умовам, які задає конструктор на кресленні деталі.

Всі технічні умови, що задані на креслені колеса гарантують запобігання деталі від перекосу при зубошілфувані та у зібраному вузлі, а також забезпечують нормальні умови обробки та зносостійкості при роботі.

Таблиця №2.5 Технічні вимоги на виготовлення деталі і методи їх забезпечення

Зміст технологічної вимоги	Методи виконання	Методи контролю
197…210 HB	Відпал у термопечі	Прилад Бринеля
04…45 HRC	Поліпшення в термопечі	Прилад Роквела
0, 04 А	Шліфування	Індикатор

2.4.2 Проектування маршрутного технологічного процесу. Вибір технологічного устаткування, систем ЧПУ та технологічного оснащення

Таблица №2.6 Маршрут технологічного процесу

Номер операції	Найменування та зміст операції	Обладнання	Пристрій	Ріжучий інструмент	Вимір-ний інструмент
005	5110 Термічна	Термопіч
010	3808 1.Токарна з ЧПК 1. Точити начорно пов. 1, 3, 5, 7 2. Розточити начорно пов. 15 3. Точити начисто пов. 1, 2, 3, 6, 7 4. Розточити начисто пов. 22, 21, 19, 17, 16, 15 5. Точити канавку пов. 4	3811163.1182 Мод. 16К20Ф3	396111 патрон 7100-0043 ГОСТ 2675-80	392191 різець 2100-2154 Т15К10 ГОСТ 26611-75 392193 різець 2145-0551 Т30К6 ГОСТ 20874-75 392193 різець 2140-0085 Т15К6 ГОСТ 18882-73 392193 різець 2141-0059 Т30К6 ГОСТ 18883-73 392195 різець 2130-0507 Т15К10 ГОСТ 18874-73	393120 калібр-скоба 8113-0211 ГОСТ 16775-93 393120 калібр-скоба 8113-0352 ГОСТ 16775-93 393141 калібр-пробка 8313-0193 ГОСТ 24112-80
015	3808 2.Токарна з ЧПК 1. Точити начорно пов.13, 11, 9 2. Розточити пов. 14 3. Точити начисто пов. 13, 12, 11, 9, 8 4. Точити канавку пов. 10	3811163.1182 Мод. 16К20Ф3	396111 патрон 7100-0043 ГОСТ 2675-80	392191 різець 2100-2154 Т15К10 ГОСТ 26611-75 392193 різець 2145-0551 Т30К6 ГОСТ 20874-75 392193 різець 2141-0059 Т30К6 ГОСТ 18883-73 392195 різець 2130-0507 Т30К6 ГОСТ 18874-73	393120 калібр-скоба 8113-0292 ГОСТ 16775-93 393120 калібр-скоба 8113-0291 ГОСТ 16775-93
020	Вертикально-фрезерна 1. Фрезерувати пази пов.37-42 2. Центрувати пов. 23-28, 29-31 3. Свердлити пов. 23-28, 29-31 4. Зенкеруватити пов. 23-28 5. Нарізати різьбу пов. 29-32	381677 Мод. ГФ2171	396131 лещата 7200-0252 ГОСТ 21168-7	2235-0105 фреза T15K10 2220-0269 ГОСТ 18372-73 391631 зенківка центрувальна Р6М5 2317-0119 ГОСТ 14953-80 381210 свердло спіральне з циліндричним хвостовиком Р6М5 2300-0034 ГОСТ 886-77 381210 зенкер Р6М5 2300-0034 ГОСТ 886-77 391350 мітчик 2640-0053 ГОСТ 1604-71	393140 калібр-призма 8314-0086 ГОСТ 24114-80 393311 штангенциркуль 48091 різьбомір ГОСТ 519-77
025	Вертикально-фрезерна 1. Центрувати пов. 33-36 2. Свердлити пов. 33-36 3. Нарізати різьбу пов. 33-36	4121 Мод. ГФ2171	396131 лещата 7200-0252 ГОСТ 21168-7	391631 зенківка центрувальна Р6М5 2317-0119 ГОСТ 14953-80 381210 свердло спіральне з циліндричним хвостовиком Р6М5 2300-0034 ГОСТ 886-77 391350 мітчик 2640-0053 ГОСТ1604-71	393311 штангенциркуль 48091 різьбомір ГОСТ 519-77
030	5130 Термічна	Установка ТВЧ індикатор			Прилад Роквела
35	4132 Внутрішньо-шліфувальна 1. Шліфувати начорно пов. 15 2. Шліфувати начисто пов. 15 3. Шліфувати торець 13	381312 Мод. 3К228В	396235 ПС.01.00.000	398120 круг 125х40х625А 16СМ25Б35 ГОСТ 2424-83 398120 круг 3200х16х8025А 25НСМ1635А1 ГОСТ 2424-83	393141 калібр-пробка 8313-0193 ГОСТ 24112-80 394527 биєномір Б-10М ГОСТ 8137-81
040	4132 Внутрішньо-шліфувальна 1. Шліфувати пов. 20	381312 Мод. 3К228В	396235 ПС.01.00.000	398120 круг 125х20х625А 16СМ2535А1 ГОСТ 2424-83	394527 биєномір Б-10М ГОСТ 8137-81
045	4131 1. Круглошліфувальна 1. Шліфувати начорно пов. 9 2. Шліфувати начисто пов. 9	381311 Мод. 3М131	396111 патрон 7100	398120 круг 300Ч100Ч7663С 32СТ25Б35А1 ГОСТ 2424-83	393121 калібр-скоба 3117-0242 ГОСТ 16775-93
050	4131 2. Круглошліфувальна 1. Шліфувати начорно пов. 3 2. Шліфувати начисто пов. 3	381311 Мод. 3М131	396111 патрон 7100	3971 круг 175Ч20Ч32 63С40С17К35А1 ГОСТ 2424-83	393121 калібр-скоба 3117-0242 ГОСТ 16775-93

2.4.3 Обґрунтування вибору баз

Точність обробки деталей залежить від вибору поверхонь, які будуть слугувати технологічними установчими базами на всіх операціях.

Найбільшої точності обробки деталі можна досягти в тому разі, коли весь процес обробки ведеться від одної установчої бази з одною установкою, так як за можливих зміщень при кожній новій установці вноситься похибка у взаємне розташування поверхонь.

Обробку деталі краще починати з отвору, котрий у подальшому буде слугувати технологічною установчою базою.

При використанні отвору в якості бази використовуються принципи незмінності і поєднання баз, що дає мінімальну похибку установки.

На токарних і внутрішліфувальних операціях деталь базується у 3-х кулачковому патроні.

Табл. №2.7 Обґрунтування баз

№ оп.	Базові установчі поверхні	Пристосування для установки
010 015 020 025 035 040 045 050	пов. 11 пов. 3 пов. 11 пов. 3 пов. 11 пов. 3 пов. 3 пов. 11	Трьохкулачковий патрон Трьохкулачковий патрон Лещата Адаптер Трьохкулачковий патрон Трьохкулачковий патрон Трьохкулачковий патрон Трьохкулачковий патрон

2.5 Розробка операційного технічного процесу

2.5.1 Визначення норм різання та норм часу на одну операцію за емпіричними формулами

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі Сталь 45 ДСТУ 7809:2015

Q_в = 640 мПа, 170 НВ (відпалена)

Шорсткість поверхонь 6, 3

Заготовка - кованка штампована

Клас точності - Т2

Стан поверхні - з коркою

Верстат - токарний з ЧПУ 16К20Ф3

N = 11кВт, = 0, 75

Зміст операції

А. Встановити і закріпити заготовку.

1. Точити начорно пов. 1, 3, 5, 7

2. Розточити начорно пов. 15

3. Точити начисто пов. 1, 2, 3, 5, 6, 7

4. Розточити начисто пов. 15, 16, 17, 19, 21, 22

5. Точити канавку пов. 4

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Для чистової стадії обробки матеріал пластини Т30К4.

Для чорнової стадії обробці по корці матеріал пластини Т15К6.

Радіус вершини різця r = 1мм.

Нормативний період стійкості Т =60 хв. [10, ст. 306].

Радіус вершини різця r =1мм

Нормативний період стійкості Т = 30хв.

Перший перехід

Точити начорно пов. 1, 3, 5, 7

1. Визначення глибини різання

t₁ = 0, 5мм; t₃ = 13, 5мм; t₅ = 0, 5мм; t₇ = 1, 4мм

2. Визначення подачі

S_о157 = 0, 8-1, 3 мм/об; S_о3 = 0, 4-1, 1 мм/об

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

S_д157 = 0, 8 мм/об; S_д3 = 0, 6 мм/об

3. Визначаємо швидкість головного руху різання



V = м/хв.

V₁₅ = м/хв.

V₇ = м/хв.

V₃ = м/хв.

C_V157 = 350

C_V3 = 340

m = 0.20

x = 0.15 [6, ст. 269]

y₁₅₇ = 0.35

y₃ = 0.45

Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт

K_v = K_mv Ч K_uv Ч K_nv = 1.2Ч1.4Ч1 = 1.62

K_mv = K_к Ч ^nv = 1Ч ¹ = 1.2

K_uv = 1

K_nv = 1, 4

4. Визначаємо період стійкості Т = 60 хв

5. Визначаємо частоту обертання шпинделя

n = хв.-¹

n₁ = хв.-¹

n₃ = хв.-¹

n₅ = хв.-¹

n₇ = хв.-¹

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

n_д1= 800 хв.-¹ n_д57= 630 хв.-¹ n_д3= 250 хв.-¹ n_д

6. Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

V_д =

V_д1 = м/хв.

V_д3 = м/хв.

V_д57 = м/хв.

7. Визначаємо силу різання

P_z1 = 10C_p t^x S^y vⁿ K_p = 10Ч300Ч0.5¹Ч0.8^0.75Ч279, 7^-0.5 = 76

P_z5 = 10Ч300Ч0.5¹Ч0.8^0.75Ч294, 3^-0.15 = 541

C_pz = 300

x_z = 1 [6, ст. 273]

y_z = 0.75

n_y = -0.3

8. Визначаємо потужність витрачену на різання

N_p =

Потужність на шпиндель верстата

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 8, 3 > 3

Обробка можлива

Третій перехід

Точити начисто пов. 1, 2, 3, 5, 6, 7

1. Визначення глибини різання

t₁ = 0, 5мм; t₂ = 1мм; t₃ = 5, 3мм; t₅ = 0, 5мм; t₇ = 0, 6мм

2 Визначення подачі

S_о = 0, 165 мм/об [ст.268, табл.14]

К_s =0, 45

S_о = 0, 074 мм/об

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

S_д = 0, 075 мм/об

3 Визначаємо швидкість головного руху різання

V = м/хв

V = м/хв

V = м/хв

V = м/хв

V = м/хв

V = м/хв

C_v = 420

х = 0, 15 [6, ст.269, табл. 17]

y = 0.20, m = 0.20

Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт [6, ст.271, табл. 18]

K_v = 0, 94 K_rv = 1 K_цv = 1 K_ц1v = 0, 94

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Визначаємо частоту обертання шпинделя

n₁ = хв.-¹

n₂ = хв.-¹

n₃ = хв.-¹

n₅ = хв.-¹

n₇ = хв.-¹

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

n_д37 = 630 хв.-¹; n_д25 = 800 хв.-¹ ; n_д1 = 1000 хв.-¹

6 Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

V_д1 =

V_д2 = м/хв

V_д3 = м/хв

V_д5 = м/хв

V_д7 = м/хв

7 Визначаємо силу різання

P_z3 = 10Ч300Ч5, 3¹Ч0, 1^0.75Ч279, 7^-0.15 = 1011

P_z7 = 10Ч300Ч0, 6¹Ч0, 1^0.75Ч294, 3^-0.15 = 113, 3

P_х5 = 10Ч339Ч0, 5¹Ч0, 1^{0. 5}Ч294, 3^-0.4 = 81

[6, ст. 273, табл. 22]

Cpz = 300	Cpх = 339
xz = 1	xх = 1
yz = 0.75	yх = 0.5
ny = -0, 15	nх = -0, 4



8 Визначаємо потужність витрачену на різання

N_p

Потужність на шпиндель верстата

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 8, 3 > 4, 32

Обробка можлива

Другий перехід

Розточити начорно пов. 15

1 Визначення глибини різання

t₁₅ = 1, 2мм

2 Визначення подачі [ст.269, табл. 17]

S_о = 0, 03 - 0, 2 мм/об

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

S_д = 0, 1мм/об

3 Визначаємо швидкість головного руху різання [6, ст.272, табл. 21]

V = 50-160 м/хв

4 Визначаємо період стійкості Т = 60 хв

5 Визначаємо частоту обертання шпинделя

n = хв.-¹

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

n_д = 500

6 Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

V_д =

7 Визначаємо силу різання

P_z3 = 10Ч420Ч1, 2^{0, 9}Ч0, 1^0.29Ч279, 7^-0.3 = 147

C_рz = 243 х = 0, 9 y = 0.29 n = -0, 3 [6, ст.269, табл. 17]

8 Визначаємо потужність витрачену на різання

N_p

Потужність на шпиндель верстата

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 8, 3 > 0, 3

Обробка можлива

Четвертий перехід

Розточити начисто пов. 15, 16, 17, 19, 21, 22

1 Визначення глибини різання

t₁₄ = 1мм; t₁₅ = 0, 6мм; t₁₆ = 1мм; t₁₇ = 1, 7мм; t₁₈ = 1мм

2 Визначення подачі [6, ст. 272, табл. 21]

S_о = 0, 03 - 0, 2 мм/об

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо S_д = 0, 05мм/об

3 Визначаємо швидкість головного руху різання [6, ст. 272, табл. 21]

V = 50-160 м/хв.

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Визначаємо частоту обертання шпинделя

n₁₅ = хв.-¹

n₁₇ = хв.-¹

n₁₄₁₆₁₈ = хв.-¹

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

n_д = 500

6 Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

V_д15 = м/хв.

V_д141618 = м/хв.

V_д17 = м/хв.

7 Визначаємо силу різання

P_z13 = 10Ч300Ч0, 6¹Ч0, 05^{0, 75}Ч97^{-0, 15}Ч1 = 659, 3

P_z17 = 10Ч300Ч1, 7¹Ч0, 05^{0, 75}Ч100^{-0, 15}Ч1 = 184

P_z141618 = 10Ч300Ч1¹Ч0, 05^{0, 75}Ч102, 2^{-0, 15}Ч 1= 108, 03

C_рz = 300 х = 1 y = 0.75 n = -0, 15 [ст.269, табл. 17]

Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт [ст.271, табл. 18]

K_v = 1 K_гv = 1 K_цv = 1 K_лv = 0

8 Визначаємо потужність витрачену на різання

N_p

Потужність на шпиндель верстата

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 8, 3 > 1, 6

Обробка можлива

П'ятий перехід

Точити канавку пов. 4

1 Визначення глибини різання

t₁ = мм

2 Визначення подачі [6, ст.268, табл. 15]

S_о = 0, 16 - 0, 23 мм/об

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

S_д = 0, 2мм/об

3 Визначаємо швидкість головного руху різання

V = м/хв.

C_v = 47

y = 0, 8 [6, ст.269, табл. 17]

m = 0, 2

Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт [6, ст.271, табл. 18]

K_mv = 0, 94 K_uv = 1, 0 K_ev = 1, 0

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Визначаємо частоту обертання шпинделя

n = хв.-¹

Коректуємо по паспорту верстата та приймаємо

n_д = 80 хв.-¹

6 Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

V_д = = 16 м/хв.

7 Визначаємо осьову силу

P_х = 10Ч67Ч1, 7^{1, 2}Ч0, 2^0.65Ч16⁰ Ч1=382, 9

C_px = 67; х =1, 2; n = 0 [ст.273, табл. 22]

Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт [6, ст.275, табл. 23]

K_v = 1 K_rv = 1 K_цv = 1

8 Визначаємо потужність витрачену на різання

N_p

Потужність на шпиндель верстата

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 8, 3 > 0, 1

Обробка можлива

9 Визначення основного часу

Т_о =

L = l+y+Д

y = tЧtgц

Д = 1 - 3

Для першого переходу

Т_о1 = = 0, 1 хв.

Т_о3= = 0, 18 хв.

Т_о5= = 0, 06 хв

Т_о7= = 0, 06 хв.

Для другого переходу

Т_о15= = 2, 4 хв.

Для третього переходу

Т_о1= = 0, 56 хв.

Т_о2 = = 0, 05 хв.

Т_о3 = = 0, 32 хв.

Т_о5 = = 0, 2 хв.

Т_о7 = = 0, 13 хв.

Для четвертого переходу

Т_о141618 = = 0, 2 хв

Т_о17 = = 2, 6 хв

Т_о15 = = 1, 7 хв.

Для п'ятого переходу

Т_о7 = = 0, 1 хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:



Т_а = ?Т_о +? Т_в

Т_а = 11, 63 + 0, 875 = 12, 51 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 37 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 52, к. 3]

Т_изм = 0, 045 хв. (час на виміри скобою) [9, ст. 81, к. 15]

Т_изм = 0, 09 хв. (час на виміри пробкою) [9, ст. 86, к. 15]

Т_в = 0, 37 + 0, 045 = 0, 415 хв

Т_в = 0, 37 + 0, 09 = 0, 46 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (12, 51 + 0, 875) Ч (1 + ) = 15 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в

Т_оп = 12, 51 + 0, 875 = 13, 4 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 9 = 13 хв [9, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[ 9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка різців - 0, 8 Ч 5 = 4 хв (5 різців) [9, ст. 97, к. 21]

5) Установка вихідних координат - 2, 5 хв [9, ст. 97, к. 21]

6) Введення програми у пам'ять верстата з ЧПК - 1, 2 хв [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 13 + 2 + 2 + 4 + 2, 5 + 1, 2 = 24, 7 хв

Штучно-калькуляционний час:



Т_шк = Т_шт + = 15 + = 15, 1 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця №2.8

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Точити начорно пов.1 пов. 3 пов.5 пов.7	117 117 141, 2 141, 2	32 45 26	1211	0, 5 13, 5 0, 5 1, 4	0, 8 0, 6 0, 8 0, 8	294, 3 92 279, 7 279, 7	800 250 630 630	0, 4	0, 415
Точити начисто пов.1 пов. 2 пов.3 пов.5 пов.7	104, 4 106, 4 106, 4 140 140	56 4 20 14 8	11111	0, 5 1 5, 3 0, 5 0, 6	0, 075	328, 3 267, 7 211 352, 2 277, 4	1000 800 630 800 630	4, 23	0, 415
Розточити начорно отв.15	61, 6	120	1	1, 2	0, 1	95	500	2, 4	0, 46
Розточити начисто пов. 14 15 16 17 18	62 61, 88 65 65 65	4 42 4 64 4	11111	1 0, 6 1 1, 7 1	0, 05	100 97 100 102, 2 100	500	4, 5	0, 46
Точити канавку пов. 4	56	1, 5	1	1, 5	0, 2	16	80	0, 1	0, 415

2.5.2 Визначення норм різання та норм часу за нормативами на операцію з ЧПУ

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі Сталь 45 ДСТУ 7809:2015

Q_в = 640 мПа, 170 НВ (відпалена)

Шорсткість поверхонь 6, 3

Заготовка - кованка штампована

Клас точності - Т2

Стан поверхні - з коркою

Верстат - токарний з ЧПУ 16К20Ф3

N = 11кВт, = 0, 75

Зміст операції

А. Встановити і закріпити заготовку.

1. Точити начорно пов. 13, 11, 9

2. Точити начисто пов. 13, 12, 11, 9, 8

3. Розточити фаску 14

4. Точити канавку пов. 10

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Верстат 16К20Ф3

Для чистової стадії обробки матеріал пластини Т30К4.

Для чорнової стадії обробці по корці матеріал пластини Т15К6.

Радіус вершини різця r = 1мм.

Нормативний період стійкості Т =60 хв [10, ст. 316].

Радіус вершини різця r =1мм

Нормативний період стійкості Т = 60хв [10, ст. 316].

Перший перехід

Точити начорно пов. 13, 11, 9

1 Глибина різання

t₁₃ = 0, 5 мм; t₁₁ = 1, 2; мм t₉ = 0, 5 мм

2 Вибір подачі [10, ст.38, к.3]

S₄ = 0, 83

Поправочний коефіцієнт на подачу

К_sh = 1; К_sд = 1; К_sm = 1, 05; К_sp = 1, 05; К_sn = 0, 85; К_sц = 1; К_sj = 0.75

К_S = 1Ч1Ч1, 05Ч1, 05Ч0, 85Ч1Ч0, 75 = 0, 7

Кінцева подача S_д = 0, 83Ч0, 7 = 0, 6 мм/об

3 Таблична швидкість [10, ст.74, к.21]

V = 135 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість [10, ст.82-84, к.23]

К_VU = 1, 01; К_VC = 1; К_VM = 1, 1; К_VJ = 0, 75; К_VT = 0, 70; К_VO = 1; К_VЖ= 0, 75; К_Vц= 0, 7

К_V = 1, 01Ч1Ч1, 1Ч0, 75Ч0, 7Ч1Ч0, 75Ч0, 7 = 0, 31

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 135Ч0, 31 = 41, 9 м/хв

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Частота обертання шпинделя

n = хв.-¹, де

n₁₃₁₁ = = 137, 93 хв.-¹

n₉ = = 95, 2 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n₁₃₁₁ = 125 хв.-¹; n₉ = 100 хв.-¹

6 Фактична швидкість різання

V₁₃₁₁ = = 38 м/хв.

V₉ = = 44 м/хв

7 Хвилинна подача

S_хв1311 = 0, 6Ч125 = 75 мм/хв

S_хв9 = 0, 6Ч100 = 60 мм/хв.

8 Потужність необхідна для різання N_т = 7, 1 кВт [10, ст.73, к.21]

Поправочний коефіцієнт на потужність [10, ст.5, к.29]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 7, 5 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 7, 5 < 8, 3

обробка можлива

Другий перехід

Точити начисто пов. 13, 12, 11, 9, 8

1 Глибина різання

t₁₃ = 0, 5 мм; t₁₂ = 1 мм; t₁₁ = 0, 6 мм; t₉ = 0, 5 мм; t₈ = 1 мм

2 Подача

S₁₃₁₁₉ = 0, 25 мм/об; S₁₂₈ = 0, 22 мм/об [10, ст.46, к.6]

Поправочний коефіцієнт на подачу [10, ст.48, к.8]

К_sm = 1, 05; К_sr = 1; К_sy = 1, 2; К_sк = 1; К_sц = 1;

К_SB = 1, 05Ч1Ч1, 2Ч1Ч1 = 1, 26

Кінцева подача:

S₁₃₁₁₉ = 0, 25Ч1, 26 = 0, 32 мм/об

S₁₂₈ = 0, 22Ч1, 26 = 0, 3 мм/об

3 Таблична швидкість [10, ст.81, к.22]

V₁₃₁₁₉ = 308 м/хв

V₁₂₈ = 265 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання [10, ст.82-84, к.23]

К_Vи = 0, 8; К_Vс = 1; К_Vо = 1, 2; К_Vм = 1, 1; К_Vj = 0, 75; К_Vц = 1; К_VТ = 0, 8 К_Vж = 1

К_V = 0, 8Ч1Ч1, 2Ч1, 1Ч0, 75Ч1Ч0, 8Ч1= 0, 63

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V₁₃₁₁₉ = 308Ч0, 63 = 194 м/хв

V₁₂₈ = 265Ч0, 63 = 167 м/хв

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Частота обертання шпинделя

n₁₁₁₂ = = 638, 63 хв.-¹

n₁₃ = = 561, 4 хв.-¹

n₉ = = 447, 04 хв.-¹

n₈ = = 379, 33 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n₁₁₁₂ = 630 хв.-¹; n₉₈ = 400хв.-¹; n₁₃ = 500хв.-¹

6 Фактична швидкість різання

V₁₃ = = 148, 7 м/хв

V₁₁₁₂ = = 191, 4 м/хв

V₈ = = 176, 1 м/хв.

V₉ = = 173, 6 м/хв

7 Хвилинна подача

S_хв13 = 0, 32 Ч500 = 160 мм/ хв.

S_хв11 = 0, 32Ч630 = 201, 6 мм/хв.

S_хв9 = 0, 32Ч400 = 128 мм/ хв.

S_хв8 = 0, 3Ч400 = 120 мм/ хв.

S_хв12 = 0, 3Ч630 = 189 мм/ хв.

8 Потужність необхідна для різання N_т = 7, 1 кВт [10, ст.73, к.21]

Поправочний коефіцієнт на потужність [10, ст.5, к.29]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 7, 5 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 7, 5 < 8, 3

обробка можлива

Третій перехід

Розточити пов. 14

1 Глибина різання

t = 1 мм;

2 Подача

S_о= 0, 88 мм/об [, ст.51, к.10]

Поправочний коефіцієнт на подачу [10, ст.52-54, к.11]

К_sn = 1; К_sm = 1, 05; К_sj = 1; К_sц = 1; К_sD = 0.8; К_sp = 1, 05

К_SB = 1Ч1.05Ч1Ч1Ч0.8Ч1, 05 = 0.9

Кінцева подача: S_д = 0, 88Ч0.9 = 0, 8 мм/об

3 Таблична швидкість [, ст.81, к.22]

V = 210 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання [, ст.82-84, к.31]

К_vТ = 0.7; К_vм = 1, 1; К_vс = 1; К_vо = 1; К_vj = 1; К_vц = 1; К_vu = 1; К_vж = 1

К_V = 0.7Ч1, 1Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1= 0.77

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 210Ч0.77 = 162м/хв

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Частота обертання шпинделя

n = = 831 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n = 800 хв.-¹

6 Фактична швидкість різання

V = = 156 м/хв

7 Хвилинна подача

S_хв = 0, 8 Ч800 = 640 мм/ хв.

8 Потужність необхідна для різання N_т = 7, 1 кВт [10, ст.73, к.21]

Поправочний коефіцієнт на потужність [10, ст.5, к.29]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 7, 5 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 7, 5 < 8, 3

обробка можлива

Четвертий перехід

Точити канавку пов. 10

Різець канавочний В = 3 мм, матеріал Т15К10

1 Глибина різання

t = 1, 5 мм;

2 Подача

S_о= 0, 14 мм/об [, ст.89, к.27]

Поправочний коефіцієнт на подачу [10, ст.92-93, к.29]

К_sк = 0, 9; К_sm = 1; К_sу = 1; К_sd = 1.1; К_sо = 1; К_sp = 1, 05

К_SB = 0, 9Ч1Ч1Ч1, 1Ч1Ч1, 05 = 1, 04

Кінцева подача: S_д = 0, 14Ч1, 04 = 0, 15 мм/об

3 Таблична швидкість [, ст.93, к.30]

V = 146 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання [10, ст.95, к.31]

К_vТ = 1; К_vм = 1, 1; К_vс = 1; К_vот = 1; К_vр = 1, 2; К_vu = 1; К_vж = 1

К_V = 1Ч1, 1Ч1Ч1Ч1, 2Ч1Ч1= 1, 32

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 146Ч1, 32 = 193м/хв

4 Визначаємо період стійкості Т = 60

5 Частота обертання шпинделя

n = = 645, 11 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n = 630 хв.-¹

6 Фактична швидкість різання

V = = 188, 21 м/хв

7 Хвилинна подача

S_хв = 0, 15 Ч630 = 94, 5 мм/ хв.

8 Потужність необхідна для різання N_т = 7, 1 кВт [10, ст.73, к.21]

Поправочний коефіцієнт на потужність [10, ст.5, к.29]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 7, 5 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 11Ч0, 75 = 8, 3 кВт

N_шп > N_p = 7, 5 < 8, 3

обробка можлива

Визначення основного часу

Для першого переходу

Т_о13 = = 0, 7 хв.

Т_о11 = = 1, 6 хв.

Т_о9 = = 0, 42 хв.

Для другого переходу

Т_о13 = = 0, 31 хв.

Т_о1112 = = 0, 6 хв.

Т_о98 = = 0, 11 хв.

Для третього переходу

Т_о = = 0, 05 хв.

Для четвертого переходу

Т_о = = 0, 02 хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:

Т_а = ?Т_о +? Т_в



Т_а = 4, 41 + 0, 7 = 5, 11 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 32 хв. (час на установку/зняття деталі) [10, ст. 74-86, к. 12-15]

Т_изм = 0, 06 хв. (час на виміри скобою)

Т_пер = 0, 32 хв. (час на час на управління верстатом)

Т_в = 0, 32 + 0, 06 + 0, 32 = 0, 7 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (5, 11 + 0, 7) Ч (1 + ) = 6, 6 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 9% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в

Т_оп = 5, 11 + 0, 7 = 5, 81 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 9 = 13 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[ 9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка різців - 0, 8 Ч 4 = 3, 2 хв (4 різці) [9, ст. 97, к. 21]

5) Установка вихідних координат - 1, 2 хв [9, ст. 97, к. 21]

6) Введення програми у пам'ять верстата з ЧПК - 1, 2 хв [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 13 + 2 + 2 + 3, 2 + 1, 2 + 1, 2 = 22, 6 хв

Штучно-калькуляционний час:

Т_шк = Т_шт + = 6, 6 + = 6, 7 хв



Заносимо данні у таблицю

Таблиця №2.9

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Точити начорно пов.13 пов. 11 пов.9	96, 6 96, 6 140	...

Подобные документы

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "Стакан"

  Аналіз технологічної конструкції деталі "Стакан" по якісним та кількісним показникам. Вибір типу заготівки. Встановлення ступені шорсткості, операційних припусків, розмірів з допусками. Розробка свердлильної та круглошліфувальної програми роботи верстату.
  
  курсовая работа [104,9 K], добавлен 07.07.2010
  

• Розмірний аналіз. Визначення припусків на обробку та розмірів заготовки

  Процеси механічної обробки. Поняття розмірного аналізу. Кінцеві технологічні розміри. Знаходження граничних значень величин припусків при заданих операційних і кінцевих розмірах деталі за операціями та переходами. Визначення припусків на обробку.
  
  реферат [30,8 K], добавлен 24.07.2011
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "Кришка підшипника"

  Службове призначення і технологічна характеристика деталі "Кришка підшипника": тип виробництва, вихідні дані; технологічний процес виготовлення і методи обробки поверхонь, засоби оснащення; розрахунки припусків, режимів різання, технічних норм часу.
  
  курсовая работа [410,5 K], добавлен 20.12.2010
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"

  Проектування операційного технологічного процесу виготовлення деталі "Корпус": вибір форми заготовки, розрахунок припусків на обробку, режимів різання, похибок базування, затискання елементу. Розробка схеми взаємодії сил та моментів, що діють на деталь.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 04.07.2010
  

• Технологічний процес обробки вала-шестірні

  Аналіз технологічних вимог деталі. Розрахунок операційних припусків аналітичним методом та встановлення міжопераційних розмірів та допусків. Маршрут обробки деталі. Розробка технологічних процесів. Вибір різального та вимірювального інструментів.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.01.2012
  

• Проектування інструментальної оснастки деталі типу "Стакан"

  Аналіз технологічності конструкції деталі типу "Стакан". Вибір параметрів різальної частини інструментів. Перевірка міцності та жорсткості корпусу різця. Розробка інструментального налагодження. Вибір обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [302,9 K], добавлен 04.11.2012
  

• Процес виготовлення деталі поршневої групи

  Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі, опис установки. Технічні вимоги і визначення технічних завдань при виготовленні деталі, типи виробництва й форми організації роботи. Розробка варіанта технологічного маршруту механічної обробки деталі.
  
  курсовая работа [82,6 K], добавлен 17.12.2010
  

• Проект модернізації спеціального агрегатного верстата-напівавтомата для обробки деталі "Кришка базова"

  Аналіз креслення оброблюваної деталі і технічних вимог на її обробку. Попереднє технологічне компонування верстата. Розрахунок погрішності установки заготівель у пристосуванні. Система охолодження зони різання. Режими роботи і керування верстатом.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 23.12.2013
  

• Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі. Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості. Аналіз технологічності і конструкції деталі. Визначення типу виробництва. Вибір виду та методу одержання заготовки.
  
  курсовая работа [57,9 K], добавлен 11.02.2009
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Конструкція деталі. Ремонтне креслення деталі

  Опис призначення та конструкції валу коробки передач. Встановлення кількості маршрутів. Вибір раціонального способу ремонту. Розрахунок режимів різання. Розробка технологічного процесу усунення дефектів. Знаходження прейскурантної вартості нової деталі.
  
  курсовая работа [630,1 K], добавлен 17.10.2014
  

• Розрахунок режимів різання при обробці деталі

  Вид, призначення та характеристики деталі "Корпус", особливості технологічного процесу обробки. Вибір різальних інструментів виходячи із оброблюваного матеріалу та заданих початкових умов. Розрахунок режиму різання деталі "корпус" різними методами.
  
  контрольная работа [553,3 K], добавлен 04.07.2010
  

• Аналіз технологічної операції виготовлення деталі "болт шатунний"

  Конструктивні особливості деталі "болт шатунний", умови її експлуатації. Визначення типу виробництва, такту випуску та партії запуску. Способи отримання заготовки. Дослідження зміни переднього кута і температури різання уздовж ріжучої кромки свердла.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 07.10.2012
  

• Виготовлення деталей та їх класифікація

  Технологічний процес виготовлення деталі на виробничій дільниці. Характеристика деталі, робота її в вузлі. Важіль для використання у механізмі підйому радіорелейної щогли. Вибір виду заготовки і методу її одержання. Охорона праці на виробничий дільниці.
  
  курсовая работа [883,0 K], добавлен 08.12.2010
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Розрахунок режимів різання при обробці деталі "Шайба ступінчаста"

  Розрахунок режимів різання розрахунково-аналітичним методом для токарної та фрезерної операції. Знаходження коефіцієнтів для визначення складових сили різання. Визначення загального поправочного коефіцієнту на швидкість різання. Види фрезерних операцій.
  
  контрольная работа [1,2 M], добавлен 04.07.2010
  

• Технологічний процес механічної оброки прошивного ролику

  Визначення службового призначення прошивного ролика і вивчення його конструктивних особливостей. Розробка креслення заготовки деталі "ролик" і розрахунок оптимальних параметрів для її обробки. Підбір інструменту і обґрунтування режимів різання деталі.
  
  курсовая работа [923,2 K], добавлен 07.08.2013
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта

  Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
  
  курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009
  

• Проектування та виробництво заготовок

  Розрахунок припусків та режимів різання розрахунково-аналітичним методом та обточування циліндричної поверхні заготовки. Обчислення норми часу на токарну операцію. Представлення конструкції поворотних лещат з нерухомою губкою та пневматичним приводом.
  
  дипломная работа [5,0 M], добавлен 08.01.2011
  

• Курсове проектування з технології машинобудування

  Оформлення кресленика деталі, виливка, кованки. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі. Матеріал деталі та його властивості. Визначення типу виробництва. Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки.
  
  учебное пособие [3,8 M], добавлен 07.08.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам