Технологічне виробництво деталі "стакан"

Р_т = Н

6. Крутячий момент М_кр = 0, 4 Нм [8, ст.136, к.50]

Поправочний коефіцієнт на крутячий момент К_мм = 1, 05

Крутячий момент з урахуванням коефіцієнтів

М_кр = Нм

7. Потужність необхідна для різання N_т = 0, 13 кВт [8, ст.136, к.50]

Поправочний коефіцієнт на потужність [8, ст.143, к.53]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 0, 14 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 19Ч0, 86 = 16, 3 кВт

N_шп > N_p = 0, 14 < 16, 3

обробка можлива

Визначення основного часу

Для першого переходу

Т_о = = 1, 1 хв.

Для другого переходу

Т_о = = 0, 1 хв.

Для третього переходу

Т_о = = 0, 12 хв.

Для четвертого переходу

Т_о = = 0, 03 хв.

Для п'ятого переходу

Т_о = = 0, 032 хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:

Т_а = ?Т_о +?Т_в

Т_а = 1, 4 + 1, 02 = 2, 42 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 22 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 4 хв. (час на виміри штангенциркулем)

Т_изм = 0, 4 хв. (час на виміри пробкою)

Т_в = 0, 22 + 0, 4 + 0, 4 = 1, 02 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (2, 42 + 1, 02) Ч (1 + ) = 3, 75 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = 2, 42 + 1, 02 = 3, 44 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 10 = 14 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка інструменту - 0, 3 Ч 4 = 1, 2 хв (5 інструментів) [9, ст.. 96, к. 21]

5) Установка вихідних координат - 3, 5 хв [9, ст.. 96, к. 21]

6) Введення програми у пам'ять верстата з ЧПК - 0, 5 хв [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 14 + 2 + 2 + 1, 2 + 3, 5 + 0, 5 = 23, 2 хв

Штучно-калькуляционний час:

Т_шк = Т_ш + = 3, 75 + = 3, 84 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця №2.10

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Фрезерувати пази пов.37-42	14	1, 32	1	2	0, 024	110, 1	250	1, 1	1, 02
Центрувати пов. 23-28, 29-31	6	1, 21	1	1, 21	0, 063	16	1250	0, 1	1, 02
Свердлити пов. 23-28, 29-31	5	15	1	2.5	0, 1	25, 2	1600	0, 12	1, 02
Зенкерувати пов. 23-28	6	19	1	3	0, 452	24	1250	0, 03	1, 02
Нарізати різьбу пов. 29-31	5	14	1			9, 43	500	0, 032	1, 02

Розрахунок режимів різання та часу на вертикально фрезерну операцію

Зміст операції

А. установити та закріпити заготовку

1. Центрувати пов. 32-36

2.Свердлити пов. 32-36

3. Нарізати різьбу пов. 32-36

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Вихідні данні

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі - Сталь40х ГОСТ 4543-71 НВ 197 та 205(після відпалу)

Заготовка - штамповка

Маса заготовки - 6, 1кг

Охолодження - емульсія

Партія деталей - 250 шт

Верстат ГФ2171

Перший перехід

1. Центрувати пов. 32-36

1. Глибина різання

t = 3 мм

2. Вибір подачі [8, ст.139, к.51]

S = 0, 06 мм/об

Поправочний коефіцієнт на подачу [8, ст.143-150, к.53]

К_Sм = 1, 05

Кінцева подача: S_д = 0, 06Ч1, 05 = 0, 063 мм/об

3. Таблична швидкість [8, ст.139, к.51]

V = 17, 4 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання

К_Vт = 1; К_Vи = 1; К_Vз = 1; К_Vж = 1; К_Vп = 1; К_Vw = 1

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 17, 4Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1= 17, 4 м/хв

4. Частота обертання шпинделя

n = = 1383, 3 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n = 1250 хв.-¹

5. Фактична швидкість різання

V = = 16 м/хв

6. Хвилинна подача

S_хв = 0, 063 Ч1250 = 78, 8 мм/ хв.

7. Потужність необхідна для різання N_т = 0, 24 кВт [8, ст.128, к.46]

Поправочний коефіцієнт на потужність [8, ст.143-150, к.53]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 0, 25 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 19Ч0, 86 = 16, 3 кВт

N_шп > N_p = 0, 25 < 16, 3

обробка можлива

Другий перехід

Свердлити пов. 32-36

1. Глибина різання

t = 2, 5 мм;

2. Вибір подачі

S = 0, 09 мм/об [8, ст.128, к.46]

Поправочний коефіцієнт на подачу [8, ст.143-150, к.54]

К_sм = 1, 05

Кінцева подача: S = 0, 09Ч1, 05 = 0, 1 мм/об

3. Таблична швидкість [8, ст.128, к.46]

V = 27, 3 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання

К_vт = 1; К_vм = 1; К_vз = 1; К_vж = 1; К_vп = 1; К_vu = 1; К_vw = 1

К_V = 1

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 27.3Ч1 = 27.3м/хв

4. Частота обертання шпинделя

n = = 1736.3 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n = 1600 хв.-¹

5. Фактична швидкість різання

V = = 25.2 м/хв

6. Хвилинна подача

S_хв = 0, 1 Ч1600 = 160 мм/ хв.

7. Потужність необхідна для різання N_т = 0, 19 кВт [8, ст.128, к.46]

Поправочний коефіцієнт на потужність [8, ст.143-150, к.53]

К_Nм = 1.05

N_pіз = = 0, 2 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 19Ч0, 86 = 16, 3 кВт

N_шп > N_p = 0, 2 < 16, 3

обробка можлива

Третій перехід

6. Нарізати різьбу пов. 29-32

1. Мітчики, плашки, і різьбові головки працюють з самоподачей.

2. Таблична швидкість [8, ст.136, к.50]

V_т = 8, 7 м/хв

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання

К_vм = 1, 05; К_vк = 1

К_V = 1, 05

Швидкість різання з урахуванням коефіцієнтів

V = 8, 7Ч1, 05 = 9, 14м/хв

3. Частота обертання шпинделя

n = = 484, 2 хв.-¹

Приймаємо по паспорту верстата

n = 500 хв.-¹

4. Фактична швидкість різання

V₄ = = 9, 43 м/хв

5. Сила різання Р_т = 6 Н [8, ст.136, к.50]

Поправочний коефіцієнт на силу різання

К_рм = 1, 05

Сила різання з урахуванням коефіцієнтів

Р_т = Н

6. Крутячий момент М_кр = 0, 4 Нм [8, ст.136, к.50]

Поправочний коефіцієнт на крутячий момент

К_мм = 1, 05

Крутячий момент з урахуванням коефіцієнтів

М_кр = Нм

7. Потужність необхідна для різання N_т = 0, 13 кВт [8, ст.136, к.50]

Поправочний коефіцієнт на потужність [8, ст.143, к.53]

К_Nм = 1, 05

N_pіз = = 0, 14 кВт

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = 19Ч0, 86 = 16, 3 кВт

N_шп > N_p = 0, 14 < 16, 3

обробка можлива

8. Визначення основного часу

Для першого переходу

Т_о = = 0, 1 хв.

Для другого переходу

Т_о = = 0, 12 хв.

Для третього переходу

Т_о = = 0, 032 хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:



Т_а = ?Т_о +?

Т_а = 0, 3 + 1, 02 = 1, 32 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 22 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 4 хв. (час на виміри штангенциркулем)

Т_изм = 0, 4 хв. (час на виміри пробкою)

Т_в = 0, 22 + 0, 4 + 0, 4 = 1, 02 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (1, 32 + 1, 02) Ч (1 + ) = 2, 6 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = 1, 32 + 1, 02 = 2, 34 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 10 = 14 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка інструменту - 0, 3 хв (1 інструмент) [9, ст.. 96, к. 21]

5) Установка вихідних координат - 3, 5 хв [9, ст.. 96, к. 21]

6) Введення програми у пам'ять верстата з ЧПК - 0, 5 хв [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 14 + 2 + 2 + 0, 3 + 3, 5 + 0, 5 = 22, 3 хв

Штучно-калькуляционний час:



Т_шк = Т_ш + = 2, 6 + = 2, 7 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця №11

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Центрувати Пов. 23-28, 29-32	6	1, 21	1	1, 21	0, 063	16	1250	0, 1	1, 02
Свердлити пов. 29-32, 23-28	5	15	1	2.5	0, 1	25, 2	1600	0, 12	1, 02
Нарізати різьбу пов. 29-32	5	14	1			9, 43	500	0, 032	1, 02

Розрахунок режимів різання та часу на внутрішньо шліфувальну операцію

Зміст операції

А. установити та закріпити заготовку

1. Шліфувати начорно пов. 15

2. Шліфувати начисто пов. 15

3. Підшліфувати торець пов. 13

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Вихідні данні

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі - Сталь40х ГОСТ 4543-71 НВ 40 та 45(після ТВЧ)

Заготовка - штамповка

Маса заготовки - 6, 1кг

Охолодження - емульсія

Партія деталей - 250 шт.

Верстат Мод. 3К228В

Круг 1 25х40х6 25А 16 СМ2 5 Б 35 А 1 ГОСТ 2424-83

Круг 3 200х16х80 25А 25Н СМ1 6 35 А1 ГОСТ 2424-83

Перший перехід

Шліфувати начорно пов. 15

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

2. Вибір подачі S_поп = 0, 4 мм/хв [10, ст. 23, табл.26]

3. Швидкість круга v_к = 35м/с

4. Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 200 хв.-¹

5. Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

6. Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 3 мм/об

7. Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

8. Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

9. Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

10. Потужність необхідна для різання [10, табл.30]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧh^yЧd^q = 0, 36Ч35^{0, 35}Ч0, 4^{0, 4}Ч0, 2^{0, 4}Ч62, 12^{0, 3} = 1, 5 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 11, 5Ч0, 8 = 9, 2 кВт

N_шп > N_p = 1, 5 < 12, 8

обробка можлива

Другий перехід

Шліфувати начисто пов. 15

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

2. Вибір подачі S_поп = 0, 3 мм/хв [10, ст. 23, табл.26]

3. Швидкість круга v_к = 35м/с

4. Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 300 хв.-¹

5. Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

6. Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 3 мм/об

7. Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

8. Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

9. Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

10. Потужність необхідна для різання [10, табл.30]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧh^yЧd^q = 0, 36Ч35^{0, 35}Ч0, 4^{0, 4}Ч0, 2^{0, 4}Ч62, 12^{0, 3} = 1, 5 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 11, 5Ч0, 8 = 9, 2 кВт

N_шп > N_p = 1, 5 < 12, 8

обробка можлива

Третій перехід

Шліфувати пов. 13

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

Вибір подачі S_поп = 0, 3 мм/хв [10, ст. 23, табл.26]

Швидкість круга v_к = 35м/с

Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 300 хв.-¹

Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 3 мм/об

Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

8 Потужність необхідна для різання [10, табл.30]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧh^yЧd^q = 0, 36Ч35^{0, 35}Ч0, 4^{0, 4}Ч0, 2^{0, 4}Ч62, 12^{0, 3} = 1, 5 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 11, 5Ч0, 8 = 9, 2 кВт

N_шп > N_p = 1, 5 < 12, 8

обробка можлива

Визначення основного часу

Для першого переходу

Т_о = = 0, 06 хв.

Для другого переходу

Т_о = = 0, 04 хв.

Для третього переходу

Т_о = = 0, 01 хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:



Т_а = ?Т_о +?Т_в

Т_а = 0, 03 + 0, 86 = 0, 89 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 8 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 06 хв. (час на виміри скобою)

Т_в = 0, 8 + 0, 06 = 0, 86 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (0, 89 + 0, 86) Ч (1 + ) = 1, 93 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в

Т_оп = 0, 89 + 0, 86= 1, 75 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 9 = 13 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст.. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[ 9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка круга - 8 хв. [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 13 + 2 + 2 + 8 = 25 хв

Штучно-калькуляционний час:



Т_шк = Т_ш + = 1, 93 + = 2, 03 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця№2.12

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Шліфувати начорно пов. 15	61, 88	40	1	0, 12	3	11, 7	4500	0, 06	0, 86
Шліфувати начисто пов. 15	62	40	1	0, 06	5	11, 7	4500	0, 04	0, 86
Підшліфувати торець 13	95	35	1	0, 05	3	17, 9	4500	0, 01	0, 86

Розрахунок режимів різання та часу на внутрішньо шліфувальну операцію

Зміст операції

А. установити та закріпити заготовку

1. Шліфувати пов. 20

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Вихідні данні

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі - Сталь40х ГОСТ 4543-71 НВ 197 та 205(після відпалу)

Заготовка - штамповка

Маса заготовки - 6, 1 кг

Охолодження - емульсія

Партія деталей - 250 шт.

Верстат Мод. 3К228В

Круг 1 25х20х6 25А 16 СМ2 5 35 А 1 ГОСТ 2424-83

Перший перехід

Шліфувати пов. 20

1 Глибина різання

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

2. Вибір подачі S_поп = 0, 4 мм/хв [, ст. 23, табл.26]

3. Швидкість круга v_к = 35м/с

4. Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 200 хв.-¹

5. Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

6. Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 3 мм/об

7. Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

8. Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

9. Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

11. Потужність необхідна для різання [, табл.30]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧh^yЧd^q = 0, 36Ч35^{0, 35}Ч0, 4^{0, 4}Ч0, 2^{0, 4}Ч62, 12^{0, 3} = 1, 5 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:



N_шп = NЧз = 11, 5Ч0, 8 = 9, 2 кВт

N_шп > N_p = 1, 5 < 12, 8

обробка можлива

12. Визначення основного часу

Т_о = хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:

Т_а = ?Т_о +?Т_в

Т_а = 0, 03 + 0, 32 = 0, 35 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 18 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 14 хв. (час на виміри скобою)

Т_в = 0, 18 + 0, 14 = 0, 32 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (0, 35 + 0, 32) Ч (1 + ) = 0, 72 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в



Т_оп = 0, 35 + 0, 32 = 0, 67 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 4 = 8 хв [9, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[9, ст. 96, к. 21]

4) Установка круга - 0, 8 Ч 1 = 0, 8 хв (1 інструмент) [9, ст. 96, к. 21]

5) Установка вихідних координат - 6 хв [9, ст. 96, к. 21]

6) Введення програми у пам'ять верстата з ЧПК - 1, 2 хв [9, ст. 96, к. 21]

Т_пз = 8 + 2 + 2 + 0, 8+ 6 + 1, 2 = 20 хв

Штучно-калькуляционний час:

Т_шк = Т_ш + = 0, 72 + = 20, 1 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця №2.13

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Шліфувати пов.	96	15	1	0, 2	3	11, 7	4500	0, 03	0, 32

Розрахунок режимів різання та часу на кругло шліфувальну операцію

Зміст операції

А. установити та закріпити заготовку

1. Шліфувати начорно пов. 3

2. Шліфувати начисто пов. 3

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Вихідні данні

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі - Сталь40х ГОСТ 4543-71 НВ 197 та 205(після відпалу)

Заготовка - штамповка

Маса заготовки - 6, 1кг

Охолодження - емульсія

Партія деталей - 250 шт.

Верстат Мод. 3М131

Круг 175Ч20Ч32 63С 40 С17 К 35 А 1 ГОСТ 2424-83

Перший перехід

Шліфувати начорно пов. 3

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

2. Вибір подачі S_поп = 0, 8 мм/хв [ё0, ст. 23, табл.26]

3. Швидкість круга v_к = 35м/с

4. Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 60 хв.-¹

5. Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

6. Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 10 мм/об

7. Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

8. Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

9. Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

10. Потужність необхідна для різання [10, табл.30]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧd^qЧb^z = 0, 36Ч20^{0, 35}Ч0, 8^{0, 4}Ч10^{0, 4}Ч106, 12^{0, 3} = 9, 6 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 15Ч0, 85 = 12, 8 кВт

N_шп > N_p = 9, 6 < 12, 8

обробка можлива

Другий перехід

Шліфувати начисто пов. 3

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

2. Вибір подачі S_поп = 0, 8 мм/хв [10, табл.25]

3. Швидкість круга v_к = 35м/с

4. Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 110 хв.-¹

5. Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

6. Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 10 мм/об

7. Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

8. Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

9. Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

10. Потужність необхідна для різання N_т = 0, 5 кВт [10, ст.73, к.21]

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧd^qЧb^z = 0, 36Ч37^{0, 35}Ч0, 8^{0, 4}Ч10^{0, 4}Ч106^{0, 3} = 6 кВт

C_N = 0.36 r =0, 35 x = 0, 4 y =0, 4 q =0, 3

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 15Ч0, 85 = 12, 8 кВт

N_шп > N_p = 6 < 12, 8

обробка можлива

11. Визначення основного часу

Т_о = хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:

Т_а = ?Т_о +?Т_в

Т_а = 0, 03 + 0, 86 = 0, 89 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 8 хв. (час на установку/зняття деталі) [, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 06 хв. (час на виміри скобою)

Т_в = 0, 8 + 0, 06 = 0, 86 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (0, 89 + 0, 86) Ч (1 + ) = 1, 93 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в

Т_оп = 0, 89 + 0, 86= 1, 75 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 9 = 13 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст.. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[ 9, ст.. 96, к. 21]

4) Установка круга - 8 хв. [9, ст.. 96, к. 21]

Т_пз = 13 + 2 + 2 + 8 = 25 хв

Штучно-калькуляционний час:

Т_шк = Т_ш + = 1, 93 + = 2, 03 хв

Заносимо данні у таблицю



Таблиця №2.14

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Шліфувати начорно пов. 3	106, 12	9	1	0, 12	10	41, 23	4500	0, 02	0, 86
Шліфувати начисто пов. 3	106	9	1	0, 06	10	37	4500	0, 01	0, 86

Розрахунок режимів різання та часу на кругло шліфувальну операцію

Зміст операції

А. установити та закріпити заготовку

1. Шліфувати начорно пов. 9

2. Шліфувати начисто пов. 9

Б. Зняти деталь

Контроль майстром 5%, ОТК 20%

Вихідні данні

Деталь "Стакан"

Матеріал деталі - Сталь40х ГОСТ 4543-71 НВ 197 та 205(після відпалу)

Заготовка - штамповка

Маса заготовки - 6, 1 кг

Охолодження - емульсія

Партія деталей - 250 шт.

Верстат Мод. 3М131

Круг 300Ч100Ч76 63С 32 СТ2 5 Б 35А1 ГОСТ 2424-83

Перший перехід

Шліфувати начорно пов. 9

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

Вибір подачі S_поп = 1, 2 мм/хв [, табл.25]

Швидкість круга v_к = 35м/с

Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 50 хв.-¹

Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 5В = 50 мм/об

Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

8 Потужність необхідна для різання

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧd^qЧb^z = 0, 14Ч30^{0, 8}Ч1, 2^{0, 8}Ч95, 12^{0, 2}Ч100⁰ = 5 кВт

C_N = 0.14 r =0, 8 x = 0, 8 y =1 q =0.2 z = 0

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 7, 5Ч0, 8 = 6 кВт

N_шп > N_p = 5 < 6

обробка можлива

Другий перехід

Шліфувати начисто пов. 9

2h = 0.6 мм

1 Глибина різання

h = мм

Вибір подачі S_поп = 1, 2 мм/хв [, табл.25]

Швидкість круга v_к = 35м/с

Приймаємо частоту обертання шпинделя n = 110 хв.-¹

Швидкість обертання деталі

V_д м/хв

Визначення поздовжньої подачі S_пр = 0, 3В = 30 мм/об

Визначення швидкості поздовжньої подачі

S_{пр, хв} = м/хв.

Визначення частоти обертання круга

n_кр хв^-1

Приймаємо по паспорту верстата n_крд = 4500 хв^-1

Визначаємо окружну швидкість круга

V_д м/с

8 Потужність необхідна для різання

N_т = C_NЧv^rЧS^yЧd^qЧb^z =.14Ч30^{0, 8}Ч1, 2^{0, 8}Ч95^{0, 2}Ч100⁰ = 6 кВт

C_N = 0.14 r =0, 8 x = 0, 8 y =1 q =0.2 z = 0

Потужність на шпиндель верстата:

N_шп = NЧз = 7, 5Ч0, 8 = 6 кВт

N_шп > N_p = 6 = 6

обробка можлива

Визначення основного часу

Т_о = хв.

Визначаємо норму штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ), хв

Час автоматичної роботи верстата за програмою:

Т_а = ?Т_о +?Т_в

Т_а = 0, 065 + 1, 26 = 1, 33 хв

Допоміжний час Т_в складається з:

Т_уст = 0, 8 хв. (час на установку/зняття деталі) [9, ст. 82-86, к. 13]

Т_изм = 0, 06 хв. (час на виміри скобою)

Т_пер = 0, 4 хв.

Т_в = 0, 8 + 0, 06 + 0, 4 = 1, 26 хв

Норма штучного часу:

Т_шт = (Т_а + Т_в) Ч (1 + ) хв.

Т_шт = (1, 33 + 1, 26) Ч (1 + ) = 2, 9 хв.

Час на операцію та технічне обслуговування місця, віддих та особисті потреби 8% від оперативного часу Топ

Т_оп = Т_а + Т_в

Т_оп = 1, 33 + 1, 26= 2, 59 хв

Визначення підготовчо заключного часу:

1) Отримати наряд, програмо носій, інструмент, вимірювач, здати їх після роботи:

4 + 9 = 13 хв [, ст. 96, к. 21]

2) Ознайомитися з тех. документацією - 2 хв. [9, ст. 96, к. 21]

3) Інструктаж майстра - 2 хв.[ 9, ст. 96, к. 21]

4) Установка круга - 8 хв. [9, ст. 96, к. 21]

Т_пз = 13 + 2 + 2 + 8 = 25 хв

Штучно-калькуляционний час:

Т_шк = Т_ш + = 2, 9 + = 3 хв

Заносимо данні у таблицю

Таблиця №2.15

Зміст переходу	D мм	L мм	і	t мм	S мм/об	V м/хв	n хв.-1	To хв	Tв хв
Шліфувати начорно пов. 9	95, 12	93	1	0, 12	50	15	4500	0, 035	1, 26
Шліфувати начисто пов. 9	95	93	1	0, 06	30	32	4500	0, 03	1, 26



2.6 Розробка програми на одну операцію з ЧПУ. Карта кодування інформації



3. ОРГАНІЗІЦІЙНО-ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Визначення річного приведеного обсягу випуску деталей

Річний приведений обсяг деталей (ВПр), тобто виробничу потужність ділянки визначаємо за наведеною формулою:

ВПр, шт

Фд - дійсний річний фонд часу роботи устаткування у днях, який розраховується за формулою:

Фд = [Фк-(С+В)]ЧКзмЧТрзЧ(1-б), год

Де Фк - календарний річний фонд робочого часу, днів (365)

С - святкові дні у році, (8).

В - вихідні дні у році, (104).

Кзм - кількість змін у добу, (1, 2, 3).

Трз - тривалість робочої зміни, 8 год.

Кз - коефіцієнт завантаження устаткування - 0, 8.

Тшт - трудомісткість штучна, норма витрат часу на ведучій операції, (ведучою вважається операція з найменшими витратами часу на обробку деталі або сума тривалості двох найменших операцій ), хвилини.

б - коефіцієнт припустимих втрат на переналагодження устаткування для серійного типу виробництва, який дорівнює 0, 05 - 0, 08.

Фд = [365 - (104+8)] Ч2Ч8Ч (1- 0, 05)=3845, 6 год

Ведуча операція 025.

ВПршт.

Округляємо Впр до цілої величини для зручності наступних розрахунків.

Впр = 70000 шт.

3.2 Уточнення річного обсягу випуску деталі-представника і кількості найменувань деталей технологічно-однорідних з обробки. Розрахунок норми штучно-калькуляційного часу та розцінок на виготовлення деталі

Якщо річний обсяг випуску деталі-представника (ВР) не встановленій завданням, то він визначається з відповідного значення коефіцієнта закріплення операції Кзо.

Коефіцієнт закріплення операції - це кількість операцій, яка припадає на одне робоче місце на місяць.

Коефіцієнт закріплення операцій приймають рівним, для виробництва:

середньо серійного Кзо = 11ч20

Річний обсяг випуску деталей - представників визначається по формулі:

ВП_р = Ч

ВП_р = Ч

ВП_р = 3500…6364

Приймаємо: 6000 шт.

Кількість технологічно-однорідних найменувань деталей Мд,

оброблювальних на ділянці, розраховується по формулі:

М_д =



М_д= шт.

У донному випадку Мд = 11 штук, знаходиться в межах величини

К_зо = 11…20, що відповідає завданню.

Мінімальна кількість деталей у партії Пд визначається по формулі:

П_д=

беруться по ведучій операції.

П_д= = 107 шт.

Приймаємо: 140 шт.

Отримана величина коригується таким чином, щоб вона була не менш змінного випуску деталей і кратна річному випуску деталей.

Розрахунок норми штучно-калькуляційного часу(трудомісткість) обробки деталі визначається по формулі:

Т_шк = Т_шт +

Де Т_шт - норма штучного часу на обробку деталі по операціях, хв.

Т_пз - норма підготовчо-заключного часу на партію деталей, хв.

П_д - партія деталей, шт.

010 Т_шк = 15 + = 15, 1 хв.

015 Т_шк = 6, 6 + = 6, 7 хв.

020 Т_шк = 3, 75 + = 3, 84 хв.

025 Т_шк = 2, 6 + = 2, 7 хв.

035 Т_шк = 1, 93 + = 2, 03 хв.

040 Т_шк = 3, 7 + = 3, 8 хв.

045 Т_шк = 1, 93 + = 2, 03 хв.

050 Т_шк = 2, 9 + = 3 хв.

Відрядна розцінка на операцію Р_вд розраховується по формулі:

Р_вд = грн

Де Cт - годинна тарифна ставка, що відповідає розряду робіт, яка розраховується в залежності від мінімальної заробітної плати, прийнятої урядом України на поточний період (4200грн.). Для розрахунку спочатку визначають тарифну годинну ставку першого розряду шляхом ділення мінімальної заробітної плати на середню тривалість робочого місця у годинах (167.7 год) для визначення тарифної годинної ставки певного розряду необхідно помножити тарифну ставку першого розряду на певний тарифний коефіцієнт згідно наведеної таблиці 16:

Таблиця №3.1 - Тарифна сітка

Розряд	1	2	3	4	5	6	7	8
Кт	1, 0	1, 1	1, 35	1, 5	1, 7	2, 0	2, 2	2, 4

Кт - тарифні коефіцієнти для встановлення тарифної годинної ставки певного розряду робіт.

t_шк - норма штучно-калькуляційного часу на обробку деталі на операції, хв.

010 Р_вд = = 8 грн.

015 Р_вд = = 4 грн.

020 Р_вд = = 2, 432 грн.

025 Р_вд = = 1, 71 грн.

035 Р_вд = = 1, 3 грн.

040 Р_вд = = 2, 41 грн.

045 Р_вд = = 1, 286 грн

050 Р_вд = = 1, 9 грн

Інші розрахунки виконуються аналогічно

Усі розрахунки заносимо у таблицю 2

Таблиця №3.2 Розрахунок норми штучно-калькуляційного часу і розцінку по операціях.

Номер операції	Тшт xв.	Тпз хв	Пд шт.	Тшк хв	Розряд робітника	Стар грн.	Рвд грн.
010	15	24, 7	250	15, 1	3	31, 8	8
015	6, 6	22, 6	250	6, 7	3	31, 8	4
020	3, 75	23, 2	250	2, 84	4	38	2, 432
025	2, .6	22, 3	250	2, 7	4	38	1, 71
035	1, 93	25	250	2, 03	4	38	1, 3
040	3, 7	23, 2	250	3, 8	4	38	2, 41
045	1, 93	25	250	2, 03	4	38	1, 286
050	2, 9	25	250	3	4	38	1, 9
Разом				38, 2			23, 03

Загальна трудомісткість річного приведеного випуску деталей визначається по формулі:

Т_заг = , (н-год.)

УТ_шк - трудомісткість виготовлення деталі - норма штучно-калькуляційного часу на виготовлення деталі - сума всіх витрат по операціях, хв.

Т_заг = н-год.



3.3 Розрахунок кількості устаткування на дільниці і коефіцієнта його завантаження. Складання відомості та графіка завантаження устаткування

Розрахунок кількості устаткування на ділянці і коефіцієнта його завантаження.

Необхідна кількість верстатів для обробки річного обсягу деталей розраховується виходячи з трудомісткості обробки річного приведеного обсягу продукції на кожній операції.

Розрахункова кількість верстатів С роз на кожній операції визначається по формулі:

С_роз =

010 С_роз = = 4, 51 шт. С_пр = 5 шт.

015 С_роз = = 2, 03 шт. С_пр = 2 шт.

020 С_роз = = 1, 16 шт. С_пр = 1 шт.

025 С_роз = = 0, 81 шт. С_пр = 1 шт.

035 С_роз = = 0, 61 шт. С_пр = 1 шт.

040 С_роз = = 1, 15 шт. С_пр = 1 шт.

045 С_роз = = 0, 61 шт. С_пр = 1 шт.

050 С_роз = = 0, 91 шт. С_пр = 1 шт.

Коефіцієнт завантаження устаткування (К_з) визначається по операціям за формулою:

К_з =



010 К_з = = 0, 90

015 К_з = = 1, 02

020 К_з = = 1, 16

025 К_з = = 0, 81

035 К_з = = 0, 61

040 К_з = = 1, 15

055 К_з = = 0, 61

050 К_з = = 0, 91

Середній коефіцієнт завантаження устаткування розраховуємо по формулі:

К_зсер =

К_зсер = = 0, 91

Усі розрахунки заносимо у таблицю 3

Таблиця №3.3 Розрахунок устаткування по дільниці та коефіцієнт його завантаження

	Тип, модель верстата	ВПр шт.	Фд год	Тшк хв	Сроз шт	С пр. шт	Кз
010	Токарний з ЧПК 16К20Ф3	70000	3845, 6	15, 1	4, 51	5	0, 90
015	Токарний з ЧПК 16К20Ф3	70000	3845, 6	6, 7	2, 03	2	1, 02
020	Вертикально-фрезерний ГФ2171	70000	3845, 6	3, 84	1, 16	1	1, 16
025	Вертикально-фрезерний ГФ2171	70000	3845, 6	2, 7	0, 81	1	0, 81
035	Внутрьо-шліфувальний 3К228В	70000	3845, 6	2, 03	0, 61	1	0, 61
040	Внутрьо-шліфувальний 3К228В	70000	3845, 6	3, 8	1, 15	1	1, 15
045	Круглошліфувальний 3М131	70000	3845, 6	2, 03	0, 61	1	0, 61
050	Круглошліфувальний 3М131	70000	3845, 6	3	0, 91	1	0, 91
	Разом			38, 2	11, 79	13	7, 17



Балансова вартість, грн.	2475000	990000	550000	550000	352000	352000	330000	330000	6919000
Ціна верстата, грн.	Усіх верстатів	2250000	900000	500000	500000	320000	320000	300000	300000	5390000
	Одного верстата	450000	450000	500000	500000	320000	320000	300000	300000
Сума ремонтної складності	Електрична частина	--	--	--	--	32	32	125	125	314
	Механічна частина	--	--	--	--	13	13	92, 5	92, 5	211
Категорії ремонтні складності	Електрична частина	--	--	--	--	16	16	25	25	82
	Механічна частина	--	--	--	--	6, 5	6, 5	18, 5	18, 5	50
Потужність	Усіх верстатів	55	22	19	19	11, 5	11, 5	15	15	168
	Одного верстата	11	11	19	19	11, 5	11, 5	15	15
Кількість верстатів	5	2	1	1	1	1	1	1	13
Коефіцієнт завантаження	0, 90	1, 02	1, 16	0, 81	0, 61	1, 15	0, 61	0, 91	7, 17
Габарити	3500Ч2450	3500Ч2450	3684Ч4170	3684Ч4170	3535Ч1460	3535Ч1460	5620Ч2585	5620Ч2585
Тип, модель верстата	Токарний з ЧПК 16К20Ф3	Токарний з ЧПК 16К20Ф3	Вертикально-фрезерний ГФ2171	Вертикально-фрезерний ГФ2171	Внутрьо-шліфувальний 3К228В	Внутрьо-шліфувальний 3К228В	Круглошліфувальний 3М131	Круглошліфувальний 3М131	РАЗОМ
№	010	015	020	025	035	040	045	050

3.4 Визначення кількості основних виробничих робітників

Для виготовлення річного обсягу деталей необхідно визначити чисельність виробничих робітників.

Розрахунок чисельності виробничих робітників(Ч_роз). Ґрунтується на трудомісткості ручного обсягу деталей, що розраховується за слідкуючою формулою:



Ч_роз = (осіб)

Де, Ф_д - дійсний фонд робочого часу виробничого робітника на рік, год.

Ф_д = [Ф_к - (В+С)]ЧТ_рзЧ(1- )

Де, Пр - планові невиходи з поважної причини (12%)

Ф_д = [366 - (104+8)] Ч8Ч(1Ч ) = 1788, 16 (год)

010 Ч_роз = = 9, 9 осіб Ч_пр = 10 осіб

015 Ч_роз = = 4, 3 осіб Ч_пр = 4 осіб

020 Ч_роз = = 2, 5 осіб Ч_пр = 3 осіб

025 Ч_роз = = 1, 8 осіб Ч_пр = 2 осіб

035 Ч_роз = = 1, 32 осіб Ч_пр = 2 осіб

040 Ч_роз = = 2, 34 осіб Ч_пр = 2 осіб

045 Ч_роз = = 1, 32 осіб Ч_пр = 2 осіб

050Ч_роз = = 1, 9 осіб Ч_пр = 2 осіб

Усі розрахунки заносимо у таблицю

Таблиця №3.5 Розрахунок чисельності виробничих робітників

№	Професія робітників	Розряд робітника	Тшк хв	ВПр шт	Фд год	См	Чроз осіб	Чпр осіб
010	Токар	3	15, 1	70000	1788, 16	1	9, 9	10
015	Токар	3	6, 8	70000	1788, 16	1	4, 3	4
020	Фрезерувальник	4	3, 84	70000	1788, 16	1	2, 5	3
025	Фрезерувальник	4	2, 7	70000	1788, 16	1	1, 8	2
035	Шліфувальник	4	2, 03	70000	1788, 16	1	1, 32	2
040	Шліфувальник	4	3, 8	70000	1788, 16	1	2, 34	2
045	Шліфувальник	4	2, 03	70000	1788, 16	1	1, 32	2
050	Шліфувальник	4	3	70000	1788, 16	1	1, 9	2
Разом			38, 2				25, 38	27

Середній розряд виробничих робітників Р_сер визначається по формулі:

Р_сер = =

Продуктивність праці робітників (Птр) виробничої ділянки визначається трудомісткість виробничої програми (всього обсягу продукції) у нормо годинах у розрахунку на 1 виробничого робітника по формулі:

П_р = н-год

3.5 Організація робочих місць та їх обслуговування. Організація транспортування деталей на дільниці. Організація інструментального господарства

Робоче місце -це обмежена зона виробничої площі, яка призначена, для виконання операцій одним працівником та оснащена необхідними матеріально-технічними засобами праці, технологічним, допоміжним, підйомно-транспортним обладнанням, технологічною та організаційною оснасткою, інструментами, приладами.

Головним завданням при проектуванні організації робочого місця є створення такої конструкції та такого розміщення обладнання, заготівок деталей, при яких відсутні нераціональні рухи, та прийоми (повороти загинання, присідання, тощо).

Планування робочого місця повинно передбачити правильне розміщення органів управління верстатом, предметів та засобів праці як по горизонталі так і по вертикалі, оптимальну відстань до органів управління верстатом при роботі робітника середнього зросту.

Під обслуговуванням робочого місця розуміється забезпечення робочого місця засобами, предметами праці, послугами, необхідними для здійснення виробничого.

Умови праці -сукупність праці виробничого середовища, що можуть впливати на охорону праці, здоров'я та працездатність робітника на протязі робочого часу.

В умовах серійного виробництва, кількість операцій, які виконують на робочому місці, скорочується, застосовується спеціальний інструмент та прилади, відбуваються зміни в оснащенні робочого місця.Найбільш значні зміни відбуваються в організації робочих місць під впливом механізації та автоматизації виробництва, що забезпечує швидку перебудову виробництва щодо випуску нової продукції за розрахунок гнучкості виробничої системи, що в свою чергу впливає на збіль...