Разработка проекта вагонного ремонтного депо

Производственную площадь проектируемых вагоносборочных участков определяют в зависимости от планируемой годовой программы ремонта.

Приводные станции конвейеров для перемещения вагонов и тележек расположены вне вагоносборочного участка.

На участке организованы поточно-конвейерные линии для ремонта полувагонов. Ремонт осуществляется на четырёх позициях. На нулевой позиции, расположенной перед вагоносборочным участком, подготавливают вагон к ремонту.

На первой позиции устраняют дефекты металлических элементов рамы, производят сварочные работы. Изгибы, вмятины, прогибы и другие дефекты рамы вагона устраняют при помощи механизмов и приспособлений, размещённых на арочных эстакадах. Для транспортировки тяжёлых деталей используют мостовой кран.

На второй позиции заканчивают сварочные работы, демонтируют автосцепку, снимают концевые краны, ремонтируют автотормозное оборудование. Ремонтные работы выполняют с использованием тех же механизмов, что и на первой позиции.

На третьей позиции поточной линии вагон поднимают при помощи электродомкратов. При помощи приспособления заменяют поглощающие аппараты, ремонтируют неисправные элементы рамы и несъёмные детали автосцепного устройства, устанавливают отремонтированные автосцепки, испытывают автотормоза при помощи специального испытательного стенда. Тележки выкатывают и передают в отделение ремонта тележек. Отремонтированные тележки поступают назад на трансбордере по пути.

Важнейшими параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности работ, являются такт и ритм выпуска вагонов из ремонта.

Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество вагонов выходит из ремонта в единицу времени

,

где N_в - годовая программа ремонта вагонов, N_в = 1114 ваг.;

F_д^об - действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, F_д^об = 4015 ч. при 2-х сменной работе;

ваг/час.

Фронт работы вагоносборочного участка или количество одновременно ремонтируемых вагонов, находящихся на позициях рабочих линий

,

где tв - норма простоя вагона в ремонте, для пассажирского вагона 88 ч. (3,7 суток), в связи с продвижением вагона на 1 позицию через сутки.

ваг.

Фронт работы поточной линии

,

где с - количество позиций на поточной линии (принимаем 5 позиций);

k_в - количество вагонов на одной позиции; Кв=1.

, ваг.

Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на пяти позициях

На специально оборудованной открытой площадке вне вагоносборочного участка каждый пассажирский вагон, подготавливаемый к ремонту, подвергают следующим операциям:

Подготовительная позиция

1) Наружной и внутренней обмывке;

2) Санитарной обработке туалетов;

3) Промывке систем отопления и водоснабжения;

4) Демонтажу вентиляционных агрегатов;

5) Снятию неисправных узлов систем отопления и водоснабжения, вентиляционных решеток и фильтров.

I позиция - проверка в рабочем режиме электрооборудования и сопротивления изоляции; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электрооборудования.

Подъёмка вагонов и выкатка тележек.

Открытие оконных рам; снятие замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, кипятильника; влажная уборка.

Подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона.

II позиция - ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования; смена автосцепного устройства; ремонт приборов арматуры тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске.

III позиция - постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, приборов системы отопления и водоснабжения и окончание их ремонта, приборов и узлов электрооборудования и вентиляции. Проверка плотности воздухопровода и работы тормоза; регулировка рычажной передачи. Окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри; постановка на вагон аккумуляторных батарей; проверка работы собранных систем; подготовка кузова снаружи к окраске.

IV позиция - окраска деталей тормоза, ударно-тяговых приборов, переходных площадок и рамок суфле; рамы, пола вагона снизу, аккумуляторных ящиков снаружи. Подготовка крыши, боковых и торцовых стен к окрашиванию; расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, шпатлевание наружных поверхностей кузова второй раз; шлифование, наложение выявительного слоя на наружные поверхности кузова.

V позиция - окраска крыши, свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных поверхностей кузова первый раз; сушка кузова; нанесение декоративных полос и окрашивание оконных рам снаружи; протирка окон; влажная уборка перед лакированием; покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона (поверхности внутри вагона, отделанные пластиком, не лакируются). Окрашивание вагона снаружи второй раз; нанесение знаков и надписей по трафарету; окраска пола и сушка; приемка вагона.

2.4 Расчет геометрических параметров ВСУ

Определим геометрические размеры вагоносборочного участка.

Длина ВСУ

,

где l₁ - расстояние от выступающих частей торцевой стены здания ВСУ до начала ремонтной позиции (принимаем по нормам 3м.);

l_тр - ширина транспортного проезда для поперечного перемещения тележек (принимаем для двухосных 3м.);

l_в - расчетная длина ремонтной позиции (для пассажирского 25м.);

с - количество позиций (по расчету 5 позиции);

l_инт - длина интервала между двумя соседними вагонами (2м.);

l₂ - расстояние от выступающих частей торцевой стены здания до ремонтного места в малярном отделении при механизированной окраске вагона (4,5м. по нормам);

l_тш - ширина тамбура-шлюза (6м. между колонами);

l_м - расстояние от торцевой стены до ремонтных позиций молярного отделения (4м.)

м.

Принимаем длину ВСУ 180 метров или 180000 мм.

Ширина ВСУ

В = 2b + (n-1)s,

где b - расстояние от продольной стены до оси крайнего пути (5м.);

s - расстояния между осями смежных ремонтных путей (8м. при двухпутном);

n - число путей

В=2?5+1?8=18 м.

Принимаем ширину ВСУ 18 метров или 18000мм и высоту ВСУ 10,8 метров или 10800мм [7].

Площадь ВСУ определяем по выражения

F_ВСУ= LЃEBм²,

F_ВСУ =180?18=3240 м².

Площадь соответствует нормам технического проектирования.

2.5 Тележечный участок

Ремонт тележек при плановых видах ремонта выполняют в тележечных отделениях поточным или поточно-конвейерным методом. Независимо от метода ремонта в тележечном отделении должны быть позиции обмывки, разборки, сборки, ремонта и приемки готовых тележек. Ремонтные позиции оборудуют стендами, средствами неразрушающего контроля и технологической оснасткой, которые позволяют максимально механизировать выполняемые работы, повышают производительность труда и обеспечивают необходимое качество ремонта. Детали и составные части тележек ремонтируют в соответствии с Руководством по ДР и Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров ТРМ32ЦВ201-88. Ремонт ГГК выполняется в соответствии с техническими указаниями №301-93 ПКБ ЦВ МПС.

2.6 Участок ремонта колесных пар

Колесно-роликовый участок предназначен для ремонта, полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар, поступающих из-под ремонтируемых вагонов и с ПТО. Колесные пары освидетельствуются и ремонтируются в соответствии с технологическим процессом ремонта колесных пар в колесно-роликовом участке, который определяет полностью и однозначно последовательность технологических операций, способы ремонта и контроля, предельно-допустимые величины износов и допусков, при которых сборочные единицы и детали выпускают без восстановления или с восстановлением размеров, оборудование, инструмент, а также меры личной безопасности.

Колесное отделение состоит из следующих участков:

· колёсного парка, предназначенного для хранения колесных пар;

· колесного участка, предназначенного для осмотра, обмывки, дефектовки, промежуточной ревизии, обточки колесных пар по кругу катания, окраски и приемки их после ремонта на позициях осмотра колесных пар, дефектации и определения вида ремонта, обмывки колесных пар и деталей буксового узла, проведения промежуточной ревизии роликовых букс, дефектоскопирования колёсных пар и деталей буксового узла, обточки колесных пар на колесно-токарном станке, приемки отремонтированных колесных пар, окраски колесных пар;

· участка для производства полной ревизии букс, предназначенного для выполнения следующих работ: демонтаж букс, подготовка к монтажу, монтаж букс, ремонт роликовых подшипников. Отделение роликовых подшипников состоит из трёх участков: участка ремонта подшипников, комплектовочного и монтажного участка.

Участок по ремонту подшипников

Участок по ремонту подшипников предназначен для протирки и хранения подшипников, поступивших после обмывки из колёсотокарного отделения, дефектоскопирования роликов, ремонта и подбора роликов, передачи промытых подшипников в комплектовочное отделение.

Комплектовочный участок предназначен для осмотра, измерения осевых зазоров подшипников, измерения диаметров внутренних колец подшипников на горячей посадке, дефектоскопии полиамидных сепараторов, смазывания блоков подшипников, хранение неснижаемого запаса подшипников.

Роликовый участок для производства полной ревизии букс предназначен для выполнения следующих работ: демонтаж букс, подготовка к монтажу, монтаж букс, ремонт роликовых подшипников. В состав участка входят следующие отделения:

· демонтажное отделение;

· ремонтно-комплектовочное отделение;

· монтажное отделение.

2.8 Участок по ремонту электрооборудования

Участок по ремонту электрооборудования пассажирских ЦМВ предназначен для выполнения, деповского и текущего ремонтов, технических осмотров и ревизии электрического оборудования пассажирских вагонов. Узлы электрооборудования ремонтируют обезличенным способом, т. е. заменяют неисправные узлы новыми или заранее отремонтированными. Готовую продукцию направляют в кладовую, откуда выдают для монтажа на вагон.

Элементы и узлы электрооборудования, требующие после ремонта наладки и регулирования на стенде, выдают на вагон только в запломбированном виде. Отсутствие или нарушение пломб расценивается как неисправность.

На участке имеются следующие отделения: для ремонта электрических машин, ремонта электроаппаратуры, радиоаппаратуры и контрольно-измерительных приборов, аккумуляторов, ремонта несъемного электрооборудования, проведения технических осмотров и ревизий, ремонта редукторно-карданных приводов. Перечень отделений может измениться в зависимости от особенностей конструкции приписанных к депо пассажирских вагонов.

2.9 Участок для ремонта холодильных установок

Участок для ремонта холодильных установок, пассажирских вагонов (рисунок 7) предназначен для выполнения, деповского и текущего ремонтов, технических осмотров и ревизии холодильного оборудования пассажирских вагонов.

I -- отделение разрядки холодильных агрегатов от хладона и масла и их зарядки; II -- отделение демонтажа, очистки и обмывки; III -- отделение ремонта и испытания контрольно-измерительных приборов, автоматики и запорной арматуры; IV -- отделение разборки, сборки и испытания холодильных агрегатов и компрессоров; V -- отделение ремонта компрессоров; VI -- отделение ремонта теплообменных аппаратов, аккумуляционных плит и фильтров осушителей; VII -- малярное отделение

Рисунок. 7 План участка ремонта холодильных установок пассажирских вагонов

2.10 Ремонтно-комплектовочный участок

Ремонтно-комплектовочный участок пассажирского депо (кроме отделений для ремонта автосцепки, слесарно-механического, электросварочного, рессорно-пружинного и автотормозного, рассмотренных при описании грузового депо) включает дополнительно следующие отделения.

Отделение по ремонту гидравлических гасителей

Отделение по ремонту гидравлических гасителей колебаний тележек пассажирских вагонов размещается в трех отдельных помещениях: очистки гасителей колебаний; ремонта и ревизии, окраски, хранения и регенерации рабочей жидкости.В отделении применяется следующее оборудование: стол сухой очистки, испытательный динамический стенд, моечная машина деталей гасителей колебаний, стенды для разборки и ремонта, сборочный стенд, баки для сбора рабочей жидкости при разборке, регенерационная установка, баки для хранения новой и регенерированной рабочей жидкости, дозатор, из которого гаситель при его сборке на стенде заполняется строго определенным объемом жидкости, окрасочная камера, стеллажи для неисправных гасителей и их деталей, а также стеллажи для восстановленных деталей и отремонтированных гасителей колебаний и др.

Слесарно-замочное отделение

Слесарно-замочное отделение выполняет ремонт дверных замков, ручек, петель, гарнитуры окон, дверей и мебели. В этом отделении осуществляют слесарно-пригоночные и сборочные работы, а также изготовляют детали замков, ручек и петель. В отделении установлены верстаки, настольный сверлильный станок, ножницы для резки листовой стали, заточной станок. Рабочие места оснащены электрическим и пневматическим ручным инструментом.

Отделение для ремонта кипятильников

Отделение для ремонта кипятильников оснащено стеллажами, верстаками для разборки, ванной для удаления грязи и старой краски, стендом для очистки от накипи, ванной для промывки внутренней поверхности содовым раствором и проточной водой, стендом для лужения внутренней поверхности, стендом для ремонта обгоревших отражателей огневой коробки, неисправных люков топки и зольника кипятильника, верстаком для ремонта арматуры, стендом для испытания арматуры, стендом для окраски кипятильников, камерой для их сушки, стендом для испытания кипятильников. Вместо лужения возможно производство металлизации поверхности алюминием. В этом случае после промывки кипятильники направляют в отделение металлизации, где их очищают в дробеструйной камере иметаллизируют. После металлизации кипятильники возвращают в отделение для общей сборки. Кипятильники, имеющие неисправности в системе электрического обогрева, направляют после ремонта корпуса и арматуры на участок по ремонту электрооборудования вагонов.

Слесарно-комплектовочное отделение

Слесарно-комплектовочное отделение предназначено для ремонта и комплектовки узлов тележек: тормозных траверс, рычажной передачи, башмаков с подвесками, деталей центрального подвешивания, вкладышей скользунов и поводков, надбуксовых фрикционных гасителей колебаний и шпинтонов.

Детали тележек поступают в отделение в кассете и подаются на стол для осмотра, контроля и определения объема работ. Траверсы и подлюлечные балки подаются на стол-накопитель поточно-конвейерной линии. На первой позиции производят наплавку изношенных ушков отверстий траверс, замену негодных ушков. На второй позиции производят наплавку цапф траверс и шеек балок. Наплавленные траверсы и подлюлечные балки поступают на накопитель, с которого укладываются в кассеты для транспортировки в механическое отделение для обработки. После механической обработки указанные детали проходят контроль на инспекторской площадке, а затем подаются в кассетах на третью позицию, где производится сверловка отверстий в ушках траверс под валики или втулки, а при необходимости отверстий под шплинты в цапфах на специальном приспособлении. На четвертой позиции снимают изношенные и напрессовывают новые втулки на цапфы, а также запрессовывают втулки в отверстия ушков.Позиция оборудована прессами для запрессовки втулок и испытания траверс.

Для ремонта деталей рычажной передачи в отделении имеются стол-накопитель, на котором рычажную передачу осматривают, разбирают и определяют объем ремонта; сварочная кабина, куда поступают вертикальные рычаги, затяжки, подвески и другие детали, требующие сварки (затем они направляются в механическое отделение для обработки); стол для ремонта и комплектовки деталей рычажной передачи; пресс для замены изношенных втулок. Здесь же ремонтируют тормозные тяги, для испытания которых имеется специальный стенд.

Ремонт и комплектовка башмаков с подвесками, деталей центрального подвешивания и буксового узла производятся на специальных столах. Детали, требующие наплавки, направляются в сварочное отделение, затем в механическое отделение для обработки, после чего они поступают на комплектовку.

Отделение полимерных изделий

Отделение полимерных изделий и ремонта резиновых деталей предназначено для ремонта изделий из резины и пластмасс и напыления полимерных материалов на поверхность металлических деталей вагонов. В отделении имеются машина для литья под давлением деталей из капрона, установка для термообработки деталей в масле и в воде и печи для подогрева металлических деталей перед началом и после напыления, ванна для напыления полимера на деталь в псевдосжиженном слое, пресс для извлечения деталей из пресс-формы.

Для ремонта резиновых деталей имёется стол-верстак, пресс для прессования с одновременной вулканизацией уплотнений в пресс-форме и приклеивания вулканизацией готовых уплотнений к технической резине в специальном приспособлении, пресс для: склеивания резиновых суфле, автоклав и др.

Столярно-обойное отделение предназначено для ремонта внутренних дверей, диванов, столиков, оконных рам и других деревянных изделий внутреннего оборудования вагонов и имеет три отдельных помещения: для производства столярно-сборочных работ; станочное; для производства обойных работ.

Отделение имеет следующее оборудование: циркульную и ленточную пилы, заточной, строгально-фуговочный, фрезерный, комбинированный и токарный станки, столярные верстаки и швейную машину для ремонта и изготовления драпировок, чехлов и др.

Отделение металлизации

Отделение металлизации предназначено для покрытия деталей систем водоснабжения и отопления слоем металла методом напыления для защиты от коррозии. В отделении имеется два помещения: дробеструйной подготовки деталей и напыления покрытий. В отделении размещены стеллажи для деталей, требующих дробеструйной обработки; дробеструйная камера с аппаратом; стол; шкафы для инструмента; стеллажи для деталей, подлежащих металлизации; верстак; стеллажи для готовой продукции.

2.11 Отделение по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции

Отделение по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции предназначено для промывки, осмотра и ремонта воздухонагревателей, расширителей, труб отопления и водоснабжения, кранов, баков, рабочих и запасных фильтров, насосов и других узлов, и деталей системы отопления и вентиляции. Отделение оборудовано стеллажами для укладки труб и арматуры, поступивших в ремонт; ванной, в которой производится промывка деталей, очистка от ржавчины и грязи; верстаками для осмотра и определения объема ремонта; приспособлениями для нарезки резьбы на трубах, обрезки и гибки труб; верстаками для ремонта вентилей, кранов и различной арматуры, оборудованных тисками и приспособлениями для притирки пробковых кранов; столом и стендом для ремонта и испытания баков, расширителей и воздухонагревателей, стеллажами для отремонтированных узлов и деталей. Промывают, ремонтируют и пропитывают фильтры обычно в отдельном помещении, в котором имеются стеллажи для хранения неисправных и отремонтированных фильтров, двухкамерная моечная машина для промывки фильтров, ванна для пропитки их маслом, центрифуга для удаления излишнего масла. Здесь же пропитывают паронитовые прокладки глицерином, подогретым до температуры 50--60 °С. Пропитывают их в специальной ванне в течение 4--5 ч.



3. Тележечный участок пассажирского депо

3.1 Обзор и анализ технической оснащенности участка

Тележки являются основной частью вагона, от устройства и исправности которых зависят плавность хода вагонов, скорость и безопасность движения поездов. В настоящее время под кузовами пассажирских вагонов находятся в основном двухосные тележки с двухступенчатой системой рессорного подвешивания. Все вагоны постройки с 1962 г. снабжены тележками КВЗ-ЦНИИ, которые обеспечивают необходимую плавность хода вагона при скорости до 160 км/ч. Эта модель тележки является типовой и выпускается трех видов: КВЗ-ЦНИИ I, КВЗ-ЦНИИ II, КВЗ-ЦНИИ М.

Цех ремонта тележек относится к основным цехам завода и предназначен для ремонта тележек. Цех имеет следующие отделения:

1. Моечное (очищают от грязи, ржавчины, краски)

2. Разборочное (с тележки демонтируют привод генератора, генератор датчики контроля нагрева букс, устанавливают защитные приспособления от попадания моющего раствора в буксу со стороны лабиринтного уплотнения и крышки, отвертывают гайки шпинтонов, снимают гидравлические гасители колебаний и детали буксового рессорного подвешивания, выкатывают колесные пары)

3. Ремонтное (производят осмотр, обмер и ремонт неисправных узлов тележки)

4. Сборочное (сюда поступают отремонтированные колесные пары в сборе с буксами и с помощью конвеера подается рама тележки. С применением прессов - гайковертов собирают центральное рессорное подвешивание, на кронштейнах букс монтируют буксовое подвешивание. Кран - балкой транспортируют надрессорную балку и устанавливают на тележку. Монтируют привод генератора, тормозную рычажную передачу, устанавливают поводки, гидравлические гасители колебаний и датчики контроля нагрева букс.

5. Малярное (отремонтированную и собранную тележку окрашивают с помощью установки безвоздушного распыления типа УБРХ)

Цех располагается в непосредственной близости от позиции подъёмки вагонов и выкатывания тележек. Рабочие места оборудованы раздаточными колонками сжатого воздуха, электролинией для питания электросварочных аппаратов и электрического инструмента, водородом и горячим снабжением.

Передвижение тележек с позиции на позицию осуществляется конвейером с автоматически управлением. Ремонтные позиции оборудованы специальным оборудованием, стеллажами и стендами. Для перемещения тележек цех оборудован мостовым краном грузоподъёмностью 10 тонн.

Таблица 1

Ведомость оборудования тележечного участка

Наименование	Кол-во, шт	Примечание
1. Стенд с гайковертами	1	3600 х 2600 х 800
2. Моечная машина	1	ПКБ ЦВ МПС Т 522.03
3. Стенд для сжатия центрального рессорного подвешивания	1	3200 х 2400 х 800
4. Стенд для ремонта пружин	1	2000 х 1800 х 800
5. Стенд-кантователь для рам	1	ПКБ ЦМВ МПС Т522.04
6. Стенд-кантователь для надрессорной балки	1	ПКБ ЦМВ МПС Т522.05
7. Механизированная поточная линия для ремонта тормозной рычажной передачи	1	ПКБ ЦМВ МПС Т522.08
8. Токарный станок	1	Тип Т36
9. Пресс для растяжения цапф	1
10. Тележка транспортная	1	Q =1т
11. Стенд для сборки тележек	1	3600 х 2600 х 800
12. Кран мостовой	1	Q =5т
13. Верстак для ремонта ГГК	1	2000 х 880 х 800
14. Стенд для испытания ГГК	1	2000 х 1200 х 800



3.2 Определение программы, производственной структуры. Основные технологические процессы

Программа отделения определяется количеством тележек, поступающих от вагоносборочного участка, и тележек, выкатываемых из-под вагонов, отправляемых в текущий отцепочный ремонт.

где, Nф - фактическая программа вагоносборочного участка, ваг/год;

- количество двухосных тележек под вагоном.

N_M=1114*2=2228,шт.

Теоретический такт по ремонту тележек определим по формуле:

где, R' - длительность такта ПКЛ вагоносборочного участка, мин.;

мин - затраты времени на выкатку и подкатку тележки;

- число поточных линий для ремонта вагонов в ВСУ;

- количество позиций ремонта вагона с подъемкой кузова.

Расчётное значение такта:

мин.

30 мин - скорректированное значение.

Длительность простоя тележек в ремонте составляет:

мин.

Ремонт тележек выполняется при планово-предупредительных ремонтах вагонов в условиях депо (ЛВЧД) и вагоноремонтных заводов (ВРЗ) с соблюдением принципа принадлежности тележек вагону. Их ремонт организован в тележечных участках депо или тележечных цехах заводов, куда они поступают из вагоноремонтных участков (цехов).

Для обеспечения возможности выкатки тележек из-под вагона необходимо:

· отсоединить горизонтальные тяги от рычажной передачи тележек;

· рассоединить электрическую цепь, связывающую генератор с аккумуляторной батареей и кузовом вагона, и рассоединить систему контроля нагрева букс с кузовом вагона;

· удалить шкворни через люки, находящиеся внутри вагона, отсоединить поводки;

· выдвинуть опорные балки домкратов, положить на них деревянные прокладки и подвести их под шкворневые балки рамы вагона;

· поднять кузов вагона, одновременным включением всех четырех домкратов, на высоту достаточную для выкатки тележек.

Программа ремонта тележек, организация работ и трудоемкость определяют количество и специализацию рабочих мест (позиций) по разборке-ремонту-сборке, а также последовательность выполнения работ на каждой позиции.

Один из возможных вариантов организации работ по ремонту тележек приведен в Приложении D.

Обычно организация работ осуществляется по следующей схеме:

Позиция I - разборка соединений и снятие колодок, башмаков, подвесок и траверс; демонтаж генератора, его привода и датчиков контроля температуры букс; отвертывание гаек шпинтонов, снятие гидравлических гасителей; установка рамы на транспортировочную тележку моечной машины; снятие с букс надбуксового подвешивания; передача колесных пар в колесный участок; обмывка тележек.

Позиция II - окончательная разборка рычажной передачи; демонтаж предохранительных стержней и поводков; проверка сопротивления изоляции электрических проводов датчиков контроля нагрева букс.

Позиция III - разборка центрального рессорного подвешивания. Работы выполняются с использованием стенда, позволяющего сжать пружины центрального рессорного подвешивания и рассоединить подвески люлек.

Позиция IV - осмотр, обмер, дефектоскопия, ремонт рамы и надрессорной балки. Замена изношенных шпинтонов, проверка их установки. Работы выполняются на кантователях рамы тележки и надрессорной балки.

Позиция V - комплектовка и установка деталей люлек и надрессорной балки, подача и расстановка колесных пар по фиксаторам, установка на буксы деталей надбуксового подвешивания, установка рамы, сборка люлечного подвешивания. Позиция оборудована прессами для сжатия пружин люлечного подвешивания и гайковертами для закручивания гаек шпинтонов.

Позиция VI - сборка рычажной передачи, поводков, установка гидравлических гасителей, монтаж генератора, его привода и датчиков контроля температуры нагрева букс.

Позиция VII - окраска собранной тележки, контроль и приемка.



3. Технологическая оснастка

Для механизации работ, связанных с ремонтом тележек пассажирских вагонов, применяется технологическая оснастка (рис. 4). Оснастка рассчитана на ремонт 2000 тележек в год, занимает площадь 360 м², а конвейерная линия имеет длину 36 м. Тележки, выкаченные из-под вагона на вагоносборочном участке, машиной для их ремонта захватываются и перевозятся в тележечное отделение. Здесь с помощью гайковертов, установленных на ремонтной машине, отвинчивают гайки шпинтонов и опускают колесные пары, которые направляют в отделение для их ремонта. Тележки перевозят машиной на поточную линию и опускают на технологические тележки на первую позицию конвейера. Затем тележку перемещают конвейером в моечную машину, которая расположена на второй позиции. Обмывка осуществляется горячей водой при давлении 1,98 МПа путем перемещения подвижных сопел вокруг тележки. После обмывки тележку перемещают конвейером на третью позицию. Механически связанные тележки конвейера имеют ход 6 м, равный расстоянию между позициями. Позиции конвейера снабжены подъемниками. Для возврата конвейера в исходное положение вагонные тележки поднимают на всех позициях, и освободившиеся технологические тележки конвейера возвращают в исходное положение.

После этого вагонные тележки вновь опускают на технологические тележки конвейера, и ремонт продолжается. Время, затрачиваемое на перемещение и возвращение конвейера в исходное положение, составляет 3 мин. На третьей позиции тележки разбирают с помощью пресса, кантователя и крана, снимают рычажную передачу. С помощью пресса сжимают центральное подвешивание и разбирают. Затем кантователем раму тележки поворачивают. В таком положении контролируют расстояние между шпинтонами и осматривают нижнюю часть тележки. Далее раму разобранной тележки перемещают на четвертую позицию для сборки тележки. На пятой позиции устанавливают мелкие детали и выполняют окончательную сборку. С шестой позиции тележку поднимают. На поднятую тележку с помощью машины устанавливают колесные пары и завинчивают гайки шпинтонов. После этого тележку перемещают в покрасочно-сушильную камеру затем на вагоносборочный участок для подкатки под вагон.

1 - машина для ремонта тележек; 2 -- моечная машина; 3 -- кантователь; 4 -- пресс; 5 -- консольный кран; 6 -- конвейер; 7 -- гидравлическая станция; 8 -- подъемник

Рисунок 9 Технологическая оснастка для ремонта тележек пассажирских вагонов



3.4 Определение численности работников Явочная, среднесписочная

где Н₀ - общая трудоёмкость ремонта, Н₀ = 3,6 чел.-ч.

Численности рабочих КПА сводим в таблицу 3, с учетом вида работ и величины трудоёмкости.

Величину трудоемкости определяем из типовых норм времени на ремонт колесных пар вагонов.

3.5 Определение геометрических размеров и площадей

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой:

F_уч = f_п · УFобi · Бобi

Где f_п - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности);

Fоб - площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2;

Боб - количество единиц i-того оборудования, шт.

F_п = 4.0.

Линейные размеры участка определим из условия размещения его в стандартном производственном здании с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа). Тележечный и колесно-роликовый участки целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м. Определив это значение, как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле:

Lр = Fуч/В,

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6м.После чего определяем фактическую площадь помещения производственного участка.

Fуч ф.= L'·В

Высоту тележечного участка принимаем по рекомендациям, которая составляет:

· до верха подкранового рельса- 4,1 м;

· до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

1. Моечная машина,

2. ПКЛ,

3. ПКЛ для триангелей,

4. Радиально-сверлильный станок,

5. Сварочный пост со сварочным выпрямителем,

6. Феррозондовый дефектоскоп,

7. Установка для испытания на растяжение

8. Стенд для магнитного контроля

9. Окрасочно-сушильная камера

Определение размеров участка

,

где,;

(берем кратное 6-ти от 20.428, но в большую сторону)

м2

Высота - до верха подкранового рельса- 4,1 м, до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

4. Охрана труда и техника безопасности

При производстве работ по техническому обслуживанию и ремонту вагонов необходимо соблюдать установленные правила по технике безопасности. Они должны устранять или уменьшать до допустимых уровней воздействия на работников при обслуживании и ремонте вагонов вредных и опасных факторов.

ГОСТ 12.0.003-74 классифицирует опасные и вредные производственные факторы на следующие группы:

· физические - движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, заготовки, материалы, повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, отсутствие или недостаток света;

· химические - токсические, раздражающие, канцерогенные, влияющие на репродуктивную функцию вещества;

· психофизиологические - физические и нервно-психические перегрузки.

К работе по подготовке пассажирских составов в рейс допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование для определения их пригодности к выполнению соответствующих работ и выдержавших испытания в знании ПТЭ, должностных инструкций, правил по охране труда, противопожарной безопасности и производственной санитарии. Результаты проверок знаний должны быть оформлены документально и работникам, выдержавшим испытания, должны быть выданы удостоверения установленной формы.

К обслуживанию электроустановок допускаются только специально обученные работники, имеющие соответствующую квалификационную группу.

К работе с грузоподъемными механизмами и подъемно-транспортными средствами (автомобили, тракторы, электрокары) допускают лиц, имеющих удостоверение на право управления этими средствами.

Электрические подъемники не реже двух раз в год подвергаются освидетельствованию с производством статистических и динамических испытаний нагрузкой, на 25 процентов превышающей их грузоподъемность.

Гидравлические домкраты должны иметь предохранительное устройство от внезапного опускания вагона и проходить техническое освидетельствование с полной разборкой для тщательного осмотра всех частей не реже двух раз в год, а также испытание их нагрузкой на 10 процентов превышающей их грузоподъемность. Текущий осмотр производится через каждые десять дней. При этом тщательно проверяется плотность соединений, манжет, действие предохранительных устройств и других деталей.

Переносные лестницы не должны иметь трещин, надколов и отсутствующих ступенек. Нижние опорные концы продольных реек оборудуются острыми стальными наконечниками, а для работы на каменных и бетонных полах - резиновыми.

Материалы, детали, технологическую оснастку необходимо хранить в специально отведенных местах. Загромождение проездов, проходов и беспорядочная укладка материалов запрещается.

На рабочих местах необходимо постоянно обеспечивать установленные нормами уровни освещения, предельно допустимые уровни шума, загазованности, запыленности и других вредных факторов.

Температура, относительная влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне при всех видах ремонтных работ должны соответствовать ГОСТ 12.1.0005.88 «ССБТ. Общие требования к воздуху рабочей зоны».



Список использованных источников

Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко М.З. Вагонное хозяйство. М.: Транспорт, 1988. 295 с.

Типовой технологический процесс работы пунктов технического обслуживания вагонов. ТК-234. М., Транспорт, 1996. 256 с.

Нормы технологического проектирования вагонного депо для ремонта грузовых вагонов. М, Транспорт, 1992. 32 с.

Типовой проект организации труда на вагоносборочном производственном участке грузового депо. № 338 ПКБ ЦВ, 1981. 114 с.

Инструктивно-методические указания по размещению и совершенствованию работы пунктов подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания. М. Транспорт, 1982. 73 с.

Левков Г.В. Организация технического обслуживания и ремонта вагонов в депо: Методические указания. СПб: ПГУПС, 2000. 20 с.

Карягина Н.С.Охрана труда в вагонном хозяйстве. М.: Транспорт, 1978. 222с.

Устич П.А. Вагонное хозяйство. М.: Маршрут, 2003- 560с.

Левков Г.В.Расчет и проектирование вагонных депо: Учебное пособие. СПб.; ПГУПС, 2004. 19 с.

Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. РД32ЦВ - 052 - 99.

Ножевников А.М. Поточно - конвейерные и линии ремонта вагонов. М.: Транспорт,1980. 136 с.

Нормы технологического проектирования депо по ремонту грузовых вагонов. М.: Транспорт, 1992. 32 с.

Типовой технологический процесс колесно-роликового участка вагонного депо Исакогорка. ТК-304.

Организация технического обслуживания и ремонта вагонов в депо: Методические указания / Левков Г.В.,Полевов В.А.,Васильев А.В. СПб: ПГУПС, 2000. 19 с.

Герасимов В.С. Оформление пояснительной записки и выбор технологических документов по ЕСТД: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. СПб: Транспорт, 1997, 50 с.

ГОСТ 2.105-ЕСКД Общие требования к текстовым документам.

Приказ № 7-ЦЗ от 18.12.1995 г. Об изменении периодичности плановых видов ремонта грузовых вагонов колеи 1520 мм.

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту. ЦВ/587-98.

Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. РД32ЦВ-052-99.

Нормы технологического проектирования депо по ремонту грузовых вагонов. ВНТП 08-90/МПС-М.: Транспорт, 1992. 32 с.

Размещено на Allbest.ru

...