Анализ путей совершенствования шнековых измельчителей и математическое моделирование процесса износа режущей пары нож-решетка

В настоящее время более 40% технических средств предприятий пищевой промышленности требуют замены, около 25% подлежат модернизации и лишь 20% являются конкурентоспособными на мировом рынке. По данным отечественных источников, степень износа основных средств в области пищевого оборудования составляет 70%. Более 27% парка технологического оборудования занимает импортная техника [1]. В силу этих обстоятельств совершенствование широкого и многочисленного кластера измельчительного оборудования является для исследователей и конструкторов особенно актуальной задачей. На протяжении многих десятилетий процессы измельчения пищевого сырья исследуются отечественными и зарубежными учеными, однако не все работы подтвердили достоверность выводов, не на все вопросы по практическому применению рекомендаций при конструировании и расчете измельчительного оборудования найдены исчерпывающие ответы.

Дальнейшее углубление теоретических исследований по совершенствованию измельчительного оборудования позволит улучшить такие его характеристики, как производительность и энергоемкость, а также повысить качество измельчаемой продукции. Анализ более 80 кандидатских и 14 докторских отечественных диссертаций, посвященных исследованию измельчительного оборудования, а также научных журнальных публикаций российских и зарубежных ученых и конструкторов, показывает, что основное проблемное поле для развития и углубления теории процессов резания и экструзии составляют нижеследующие ключевые базовые вопросы. Общей теории функционирования и расчета процессов и оборудования для измельчения твердообразных материалов, посвящены исследования, освещенные в отечественной [2-4] и зарубежной литературе [5]. Вопросов изучения особенностей процесса формирования внутришнекогвого давления в измельчителях касаются работы украинских [6, 7], английских [8] и немецких [9-13] исследователей, а также российских ученых [14-16]. Теории моделирования ножевых головок и разработки конструкций режущих механизмов касаются работы отечественных авторов [17-19]. Вопросам конструирования ножей шнековых измельчителей посвящены публикации Российских авторов [20-22]. Теория расчета перфорированной измельчительной решетки подробно изложена в работах отечественных ученых [23-25]. Исследования [26-29] касаются вопросов оценки долговечности таких элементов режущей головки, как нож и решетка. Увеличению ресурса и долговечности измельчительного узла посвящены исследования методов восстановления и упрочнения режущего инструмента типа нож-решетка [30-32]. Глубокие исследования [33, 34] касаются совершенствования внутренних и поверхностных структур режущего инструмента шнековых измельчителей.

Однако, не смотря на многочисленность и разнообразие публикаций по проблеме совершенствования шнекового измельчительного оборудования, недостаточное внимание уделено разработке математических моделей, описывающих особенности процесса износа лезвий ножа измельчительной головки, и позволяющих прогнозировать ее ресурс.

Материал, излагаемый в данном разделе работы, касается аналитического описания явления абразивного изнашивания лезвий ножа при контактном взаимодействии режущих элементов в кинематической паре нож-решетка.

Практическая реализация выводов, следующих из анализа полученной модели, позволяет исключить концентрацию внутренних напряжений в зоне контакта конструктивными методами, уменьшить скорость износа режущей пары нож-решетка и снизить энергоемкость процесса измельчения сохранив качество продукта.

Цель раздела работы - формирование математической модели оценки скорости изнашивания лезвий ножа шнековых измельчителей и времени износа до предельного состояния.

Объекты и методы исследования

Объектом исследования является процесс взаимодействия ножа и решетки в режущей паре шнекового измельчителя. В качестве предмета исследования рассматривается скорость изнашивания и время износа лезвий ножа до предельного состояния в различных условиях закрепления решетки.

В качестве метода исследования выбрано математическое моделирование процесса изнашивания лезвия ножа в условиях концентрации контактных напряжений на внешней периферийной, кольцевой зоне решетки средствами теории износа, теории упругости и дифференциального исчисления.

4.2 Обоснование перспективных условий закрепления режущей пары нож-решетка в шнековых измельчителях

Одной из важнейших и конечных задач оптимизации шнековых измельчительно - режущих машин является оценка длительности периода приработки пары трения нож-решетка при традиционной схеме крепления и определение возможности исключения фазы интенсивного износа лезвий ножа. Вариант традиционной семы компоновки и крепления режущей пары нож-решетка приведен на рисунке 1. При такой схеме взаимодействия, когда кривизна деформированных ножа и решетки разного знака, исключается возможность устранения концентрации контактных напряжений в плоскости стыка ножа с решеткой.

При реализации прогрессивной схемы крепления, когда кривизна деформированных ножа и решетки одного знака, появляется возможность минимизации концентрации контактных напряжений между лезвием ножа и решеткой. Фактором, определяющим характер взаимодействия плоскости лезвий ножа с кольцевой плоскостью решетки в прогрессивной схеме компоновки режущего узла, является соотношение толщин лезвий ножа и решетки. Действительно, если соотношение толщин ножа и решетки обеспечивает одинаковый их прогиб, то упругие линии их изгиба эквидистантны, и отсутствует концентрация контактных напряжений, они распределены равномерно, а этап взаимной приработки ножа и решетки отсутствует. Однако, если такое оптимальное соотношение толщин ножа и решетки не соблюдается, то происходит приработка плоскости ножа и решетки и наблюдается повышенная скорость их износа. При этом возможны два характерных случая взаимодействия плоскостей лезвий ножа и решетки. В первом случае, когда толщина ножа «завышена» и обеспечивает прогиб лезвия, который по величине меньше, чем прогиб решетки обусловленный его «заниженной» толщиной, наблюдается неполное прилегание центральной зоны лезвий ножа к центральной кольцевой плоскости решетки. При таком соотношении толщин, физическая модель взаимодействия ножа и решетки представляет собой двухопорную балку в виде ножа, опирающегося периферийными зонами его лезвий на внешнюю периферийную кольцевую зону измельчительной решетки, где наблюдается концентрация контактных напряжений, приработка поверхностей и их повышенный износ.

В условиях традиционной схемы затяжки перфорированной измельчительной решетки по ее внешнему периферийному кольцевому контуру центральной зажимной гайкой шнекового измельчителя, физическая модель взаимодействия его элементов формируется в виде, представленном на рисунке 1.

Приведенная трехкомпонентная, а), б), в), схема отражает вариант описанного конструктивного исполнения решетки и ножа по такому соотношению их толщин, когда величина прогиба решетки больше, чем величина прогиба лезвий ножа.

Во втором случае, когда толщина ножа «занижена» и обеспечивает прогиб лезвия, который по величине больше, чем прогиб решетки, наблюдается концентрация контактных напряжений в центральной зоне соприкосновения поверхности лезвий ножа с плоскостью измельчительной решетки, их приработка и ускоренный износ.

Характер механического взаимодействия в зоне приработки лезвия ножа и плоскости решетки в этом втором случае остается прежним, идентичным по особенностям математического описания первому случаю, но приработочный износ осуществляется не на внешней периферийной части лезвий, а в центральной опорной части ножа.

Рисунок 1 - Схема традиционного условия закрепления, а также распределения деформаций и характера износа для кольцевой измельчительной решетки с жесткой заделкой по ее внешнему кольцевому контуру;

1-внешняя кольцевая жесткая заделка решетки; 2-лезвие ножа призматической формы; 3-кольцевая измельчительная решетка; 4-зоны концентрации напряжений (АВС) и повышенной скорости износа решетки и лезвий ножа; 5-область (ВСД) износа решетки; 6-область (АБД) износа лезвия ножа

Значение величины износа ножа, после достижения которого форма изогнутой образующей лезвия примет форму упругой линии изгиба решетки и контактные напряжения в зоне соприкосновения поверхности лезвия с поверхностью решетки приобретут равномерный характер, определяется разностью величин прогиба решетки и ножа от воздействия давления нагнетания. Очевидно, что до этого момента на поверхности соприкосновения контактной зоны лезвий с поверхностью решетки имеет место концентрация контактных напряжений и повышенный приработочный износ на внешней периферийной зоне в первом случае, или на внутренней кольцевой контактной поверхности во втором случае.

4.3 Количественная оценка скорости изнашивания лезвий ножа с традиционной компоновкой режущего узла шнекового измельчителя

Анализ физической модели процесса взаимного внедрения лезвия ножа и решетки осуществляем по методике, изложенной в работе [35]. В соответствии с геометрической схемой, представленной на рисунке 1, следует справедливость следующих соотношений

а_н-р = а_н + а_р;

а_н-р = (СВ) , (1)

где

а_н-р - текущее значение общего приработочного износа в стыке ножа с решеткой, м;

а_у = а_у (r) - значение приработочного износа для радиальной координаты r, м;

а_р - приработочный износ решетки, м;

а_н - приработочный износ лезвия ножа, м;

СВ - радиальная длина контакта поверхностей лезвия и решетки, м;

з - угол взаимной координации контактных поверхностей лезвия ножа и решетки, обусловленный различной величиной их прогиба под воздействием давления нагнетания, рад.

Необходимо подчеркнуть, что по мере эксплуатации режущего узла измельчителя и роста приработочного износа а_н-р пары нож-решетка (катет СА треугольника АВС), радиальная длина линии контакта СВ увеличивается от нулевого значения в начальный момент, до величины радиуса измельчительной решетки R, к моменту окончания процесса приработки.

При этом, конечный приработочный макроизнос а_max = а_у (0) в стыке нож-решетка при достижении длиной контакта СВ величины радиуса решетки R (координата r = 0) достигнет величины прогиба решетки W под воздействием давления нагнетания, и может быть определен в соответствии со схемой, представленной на рисунке 1, по соотношению

W = а_у (0) = R, (2)

где

W, а_max, а_у (0) - максимальный износ сопряжения в стыке нож-решетка в момент окончания процесса приработки (r = 0), м.

Контактное давление «p» на поверхности трения ДВ определяется величиной реакции Q в опоре 1 (рис. 1.) и площадью контакта в зоне приработки. Текущее значение площади контакта лезвия ножа и решетки зависит от ширины В_н лезвия и длины линии контакта СВ, то есть от величины износа а_н-р, как это следует из соотношения (1). Таким образом, можем записать

_. (3)

При постоянной интенсивности распределенной нагрузки q реакция Q в опоре может быть определена из уравнения равновесия ножа в соответствии с рисунком 1, б)

m Q = q S, (4)

где

m - количество лезвий ножа;

q - интенсивность распределенной нагрузки на поверхности ножа, Па;

S - площадь поверхности ножа, м².

Учитывая выражение для площади ножа S = m R В_н, уравнение (4) запишем в виде

. (5)

Тогда для уравнения (3), с учетом (5), получим соотношение

. (6)

В случае зависимости интенсивности распределенной нагрузки q от радиуса R, определение реакции опоры Q также не представляет сложности, и может быть вычислено по очевидному соотношению

..

Так как давление «p» на поверхности трения при макроприработке лезвия ножа и решетки является функцией величины износа а_н-р (СВ возрастает от нуля до R), то скорость процесса макроприработки зависит от закона изнашивания. Для линейного закона зависимости скорости износа от давления в дифференциальной форме можем записать выражение

, (7)

здесь

v - скорость относительного перемещения трущихся поверхностей, м/с;

(pv) - удельная мощность трения, Вт/м²;

k = (k₁ + k₂) - коэффициент износа пары нож-решетка;

k₁ - коэффициент износа лезвия ножа;

k₂ -коэффициент износа (износостойкость) решетки.

Подставив в соотношение (7) выражение (6), запишем

. (8)

Решив полученное дифференциальное уравнение (8) первого порядка с разделяющимися переменными относительно времени, определим текущее значение времени процесса приработки

. (9)

Длительность t_п периода полной приработки определим из (8) при граничном условии в соответствии с соотношением

. (10)

Оценим продолжительность времени износа пары нож-решетка на такую же величину а_н-р= R после приработки, при установившемся режиме износа, когда р = q, в соответствии с [25].

Запись дифференциального уравнения (7) при таком граничном условии р = q = const, примет вид

, (11)

Решение уравнения (11) относительно времени дает величину

. (12)

Из сравнения соотношений (12) и (10) следует, что время процесса приработки в два раза меньше времени износа пары нож-решетка на аналогичную величину при установившемся полном контакте их поверхностей

. (13)

Таким образом становится очевидным, что скорость износа пары трения нож-решетка в режиме приработки в два раза превышает скорость их износа в стационарных (установившихся) условиях полного контакта соприкасающихся поверхностей.

Действительно, в соответствии с уравнением (10) для стадии приработки ножа и решетки можем записать

. (14)

В то время, как для стадии установившегося процесса износа, из уравнения (12) следует

. (15)

Таким образом, из системы уравнений (14) и (15) получаем определяющую критериальную зависимость скоростей износа пары нож-решетка на различных этапах процесса, на стадии приработки и в установившемся режиме

. (16)

Из сказанного следует вывод о необходимости выработки такой схемы условия закрепления кольцевой измельчительной решетки, которая позволит исключить период приработки ножа и решетки.

Обеспечить устранение этого этапа процесса износа позволяет перспективная схема, разработанная методами теории решения изобретательских задач (ТРИЗ) [36-38], и представленная на рисунке 2, в соответствии с материалами работы [25].



Рисунок 2 - Основные возможные схемы закрепления решётки в корпусе шнекового измельчителя;

1-традиционная схема закрепления решетки; 2-перспективная схема закрепления

Анализируя основные схемы, следует сделать вывод о том, что из рассматриваемых вариантов закрепления решетки необходимо остановить внимание на двух наиболее перспективных с практической точки зрения случаях, представленных вариантом 2 схемы А, или вариантом 5 схемы В, на рисунке 2. В предлагаемом конструктивном решении крепление кольцевой пластины осуществляется по внутренней границе кольцевого установочного отверстия в виде кольцевой линейной опоры или посредством кольцевой жесткой заделки. Такой выбор основан на результатах системного анализа процесса совместной деформации решетки и ножа при работе измельчителя. Действительно, в предлагаемом варианте деформация кольцевой пластины (решетки), в связи с отсутствием внешней кольцевой опоры, осуществляется выпуклостью внутрь корпуса волчка, так же, как и ножа, поэтому имеется возможность обеспечить одинаковые величины перемещений периферийных кольцевых сечений решетки и лезвий ножа, а также исключить опирание наружных сечений лезвий ножа на краевые кольцевые сечения решетки. Таким образом обеспечиваются эквидистантность упругих линий прогиба и равномерные внутренние контактные усилия взаимодействия ножа и решетки в плоскости их стыка, исключается концентрация напряжений в стыке, и, как следствие, снижается скорость износа ножа и решетки. Кроме того, естественно, уменьшаются потери энергии на трение и снижается температурная нагрузка в стыке нож-решетка [27].

Очевидная разница в характере и особенностях действия силовых факторов в стыке нож-решетка и специфики прогиба и взаимодействия их поверхностей видна при сравнении традиционной схемы (Э1) и перспективного варианта (Э2) [39], что наглядно и отчетливо иллюстрируется рисунком 3.

Рисунок 3 - Перспективная схема (Э2) крепления, совместного нагружения, и сравнительная картина прогиба и особенностей взаимодействия элементов в стыке режущей пары нож-решетка при традиционной (Э1) и перспективной (Э2) схемах;

Э1-эскиз традиционной схемы заделки решетки по внешнему кольцевому контуру;

Э2- эскиз перспективной схемы заделки решетки по контуру внутреннего отверстия решетки; 1-внешняя кольцевая жесткая заделка решетки; 2-лезвие ножа; 3-выходная измельчительная решетка; 4-зоны концентрации напряжений и повышенной скорости износа лезвий ножа; 5-зона равномерных контактных напряжений;6- внутренняя кольцевая жесткая заделка решетки

При этом скорость процесса установившегося износа пары нож-решетка, в соответствии с полученными уравнениями (14) - (16), в два раза меньше скорости износа при режиме приработки и составляет значение

. (17)

Полученное уравнение (17) для скорости установившегося процесса износа в паре трения нож-решетка, и известные экспериментальные данные позволяют произвести оценку величины коэффициента износа k.

4.4 Оценка повышения ресурса режущей головки

Действительно, по материалам работы [26] скорость износа ножей шнековых измельчителей составляет 1,4-2,2 мкм/час. Среднее значение скорости относительного перемещения трущихся поверхностей ножа и решетки V, при угловой скорости вращения щ = 20 с^-1, и радиусе выходной измельчительной решетки R = 0,06 м, составит ориентировочно величину V = 0,75 м/с. Интенсивность нагрузки (давление сырья) достигает величины . После несложных вычислений можем получить нижнюю границу значения коэффициента износа k_n

k_n =.

Уравнение (17) примет конкретный вид

. (18)

При заданной нормированной величине предельного износа ножа W_pr, расчетная длительность его эксплуатации до предельного состояния (ресурс), в условиях перспективного варианта закрепления выходной измельчительной решетки, составит, в соответствии с соотношением (12), следующее значение

. (19)

В условиях традиционной схемы затяжки перфорированной измельчительной решетки по ее внешнему периферийному кольцевому контуру центральной зажимной гайкой шнекового измельчителя, длительность его эксплуатации до предельного состояния составит, в соответствии с соотношением (10), величину

. (20)

В случае задания предельного износа назначенный ресурс эксплуатации ножа в условиях перспективного варианта и принятых выше исходных данных, составит значение часов, в соответствии с соотношением (19).

В условиях традиционной схемы, назначенный ресурс ножа, в соответствии с соотношением (20), составит величину часов.

Таким образом, срок эксплуатации ножей до предельного состояния в случае перспективного варианта закрепления выходной измельчительной решетки может быть существенно увеличен конструктивными методами (до двух раз).

Для количественной оценки продолжительности процесса приработки ножа и решетки в условиях традиционной схемы, воспользуемся данными работ [25, 40] и соотношением (20).

Общее выражение для максимального прогиба W_max круглой кольцевой решетки в традиционных условиях нагружения (рисунок 3, Э1), в соответствии с исследованием [40], можно записать в виде приближенного соотношения

W_max = .

Из работ [25, 40] следует, что для материала решетки с коэффициентом Пуассона н, величина цилиндрической жесткости D решетки толщиной _р (рис. 1), может быть оценена значением D = 656,41 Н*м. В соответствии с этим значением максимальная стрелка прогиба в центре решетки достигнет величины W_max = 211 мкм.

При этом время приработки ножа и решетки, в соответствии с уравнением (20), составит значение

. (21)

После подстановки в соотношение (21) полученных исходных данных W_max = 211 мкм, , , V = 0,75 м/с, получим величину времени приработки

Выполненные расчеты показывают, что в условиях традиционной схемы нагружения (рисунок 3, Э1), при ресурсе ножа, составляющем величину часов, продолжительность периода приработки превышает , что представляет собой значительную величину, превышающую 10,5 % от времени эксплуатации.

Таким образом, конструктивное совершенствование и переход к перспективной схеме закрепления выходной измельчительной решетки, выполненной в соответствии с рисунком 3, Э2), позволяет снизить в два раза скорость износа, то есть увеличить вдвое ресурс режущей головки, а также исключить десяти процентный период приработки ножа и решетки, когда не обеспечивается равномерность распределения контактных напряжений в стыке нож-решетка, а поэтому снижается качество процесса измельчения.

Выводы по главе 4

1. Осуществлена количественная оценка скорости изнашивания лезвий ножа шнекового измельчителя при традиционной схеме крепления.

2. Математически доказано, что скорость износа может быть уменьшена в два раза за счет выравнивания поля давлений в стыке нож-решетка.

3. Аналитически определена длительность периода приработки пары трения нож-решетка, составляющая более 10% от ресурса режущей головки.

4. Предложен конструктивный способ повышения ресурса режущей головки в два раза путем перехода к прогрессивной схеме, обеспечивающей эквидистантность упругих линий прогиба ножа и решетки, и, тем самым, равномерность распределения контактных напряжений в стыке нож-решетка.

5. Реализация предложенного способа позволяет исключить фазу интенсивного приработочного износа лезвий ножа, вызывающую снижение качества измельчения.



ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

В соответствии с поставленной целью, в данной работе решены все запроектированные задачи:

1.Сформирована и обоснована структура исследования.

2. Аппроксимирован закон изменения давления пищевого материала вдоль радиуса выходной измельчительной решетки параболической функцией;

3. Осуществлено математическое моделирование процесса изгиба выходной измельчительной решетки волчка как круглой перфорированной пластинки, находящейся под действием нагрузки, параболически убывающей по радиусу, для определенных краевых условий закрепления;

4. Аналитически определен прогиб лезвия ножа под действием переменной нагрузки параболически убывающей по радиусу;

5. Сформулировано условие минимизации внутренних контактных усилий взаимодействия лезвия ножа и решетки, обеспечивающее снижение энергоемкости процесса измельчения и величины износа контактирующих элементов;

6. Установлена аналитическая зависимость толщины лезвий ножа от толщины выходной измельчительной решетки в зависимости от их физико-механичесих характеристик;

7. Осуществлено математическое моделирование процесса излома заусенца ножа и формирования остроты режущей кромки лезвия;

8. Оптимизирован угол заточки лезвия для обеспечения максимально достижимой степени остроты режущей кромки;

9. Разработана математическая модель оценки скорости изнашивания лезвия ножа шнековых измельчителей и времени износа до предельного состояния.



Библиографический список

1. Пеленко В.В., Усманов И.И. Элементы теории расчета волчков: монография / И.И. Усманов, В.В. Пеленко. - СПб. «Ношир» 2018.-88 с.

2. Горяев, В.В. Совершенствование конструкций и методики расчета режущего механизма волчков: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.14 / Горяев Виктор Васильевич. - М., 1989.-19с.

3. Сидоряк А.Н., Бесидский А.В., Юрков С.Г., Якушев О.И. Разработка математической модели волчка / А.Н. Сидоряк, А.В. Бесидский, С.Г. Юрков, О.И. Якушев // Мясная индустрия, 2003 г. №1 - с. 37-40.

4. Пеленко В.В. и др. Разработка математической модели процесса измельчения мясного сырья в волчках / В.В. Пеленко, В.А. Арет, А.Х. Кайка, Ф.Б. Тарабановский, Р.Г. Ольшевский, С.В. Бобров, Н.А. Зуев // Научный журнал НИУ ИТМО, 2013. - №3. [электронный ресурс]: http://www.processes.ihbt.ifmo.ru

5. Schuldt S., Boisly M., Kaestner M.G., Schneider Y., Rohm H. Experimental characterisation and numerical modelling of cutting processes in viscoelastic solids. Journal of Food Engineering. 2016, no. 191, pp. 1-9.

6. Некоз О. І. Гідравлічний опір різального вузла вовчків / О. І. Некоз, В. І. Осипенко, Н. В. Філімонова, О. В. Батраченко // Вісник Хмельницького національного університету, №3, 2015, с. 13-18.

7. Шевченко В.В. Зменшення гідравлічного опору решіток вовчка / В.В. Шевченко, О.І. Некоз, С.Б. Вербицький, О.В. Батраченко // Вісник ЧДТУ. - 2009. -№ 4. - С.59 - 64..

8. The influence of structural and kinematic parameters of working bodies of the meat grinders on its productivity / A. Batrachenko, F. Nadiya // Food and Raw Materials - 2017. - 5 (1). - Р.118 - 131.

9. W. Haack, «Bearbeitungsvorgдnge im Kutter - Konstruktive Voraussetzungen fьr qualitative hochwertige Fleischwaren» / W. Haack, W. Schnдckel, J. Wilke // Fleischwirtschaft. -1999. - № 4. - Р.36-40.

10. Schuldt S., Schneider Y., Rohm H. High-speed cutting of foods: Cutting behavior and initial cutting forces. Journal of Food Engineering. 2018, no. 230, pp.

11. Schnackel W., Krickmeier J., Pongjanyanukul W., Dmitrinka Schnackel, Micklisch I., „Untersuchungen zur optimierung des wolfprozesses. Teil 1“, Fleischwirtschaft, № 1, 2012, pp. 88-92.

12. Schnackel W., Krickmeier J., Pongjanyanukul W., Dmitrinka Schnackel, Micklisch I., Oliver Haack, «Untersuchungen zur optimierung des wolfprozesses“, Fleischwirtschaft», №3, 2012 pp. 148-153.

13. Untersuchungen zur optimierung des wolfprozesses / W. Schnдckel, J. Krikmeier, D. Schnдckel, O. Haack // Fleischwirtschaft. - 2012. - 7. - Р.91-96.

14. Пеленко В.В., Лепеш Г.В., Хлыновский А.М., Усманов И.И. Оценка влияния конусности корпуса экструдера на закон распределения давления по его длине // Научно-технический журнал Технико - технологические проблемы сервиса - 2020. - № 2(52). - С. 48-54.

15. Пеленко В.В., Хлыновский А.М., Усманов И.И., Ся Ч. Влияние элементов противовращения на закон изменения внутришнекового давления экструдеров // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств -2020. - № 3. - С. 46-53.

16. Пеленко В.В., Верхоланцев А.А., Верболоз А. П., Демченко В.А., Усманов И.И., Ся Ч. Влияние щелевого зазора на процесс формирования давления по длине шнековой поверхности экструдеров // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств -2021. - № 1. - С. 15-24.

17. Гаврилов, Т.А. Исследование процесса измельчения мягких субпродуктов и разработка конструкции измельчителя для звероводства: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.20.01. / Гаврилов Тиммо Александрович. - Петрозаводск, 2014. -19с.

18. Комиссаров, С.С. Исследование процесса измельчения мясного сырья в волчках и разработка ножевых головок: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / Комиссаров Сергей Сергеевич. - Воронеж, 2003. -18с.

19. Божьев, С.В. Разработка эффективного режущего механизма для измельчения мясного сырья: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.13 / Божьев Сергей Владимирович. - М., 2006.-16с.

20. Бренч, А.А. Повышение эффективности процесса куттерования мясного сырья на основе разработки новых конструкций ножей: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / Бренч Андрей Александрович. - М., 2004. -18с.

21. Кузьмин, В.В. Совершенствование процесса резания мясного сырья на основе математического моделирования формы режущих инструментов: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / Кузьмин Вячеслав Владимирович. - СПб.: 2008. -18с.

22. Назаров И.В., Толстоухова Т.Н. Конструктивное решение ножа для волчков // Современная техника и технологии. 2015. № 12 [Электронный ресурс]. URL: http://technology.snauka.ru/2015/12/8807 (дата обращения: 24.09.2018).

23. Антипов С.Т., Шахов С.В., Комиссаров С.С. Решетка к устройству для измельчения мясокостного сырья. / С.Т.Антипов, С.В.Шахов, С.С.Комиссаров // Пищевая промышленность. 2002.-№1. - С. 49.

24. Бессарабов, А.А. Разработка методик расчетов перфорированных элементов энергетического оборудования с применением современных методов математического моделирования напряженно-деформированного состояния: автореф. дис. … канд. техн. наук: 01.02.06. / Бессарабов Алексей Александрович. - М., 2006. - 20с.

25. Verboloz E.I., Pelenko V.V., Baranenko A.V. The theoretical analysis and optimization of the cutting knife-grille pair parameters in the screws // Agronomy Research - 2015, Vol. 13, No. 3, pp. 709-722.

26. Полещук, О.Б. Оптимизация работы мясоизмельчительных шнековых машин на основе изучения закономерностей переноса влаги в мясном фарше: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12; 05.02.14 / О.Б. Полещук. - Л., 1988.-18с.

27. Андрианов, А.С. Повышение надежности измельчителей мяса (волчков) на основе анализа технологических и эксплуатационных воздействий: автореф. дис.…канд. техн. наук: 05.02.14 / Андрианов Александр Сергеевич - М., 1982.-24с.

28. Бареян, А.Г. Повышение износостойкости и долговечности ножей куттеров при самозатачивании: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.04. / Бареян Ананий Генрикович. - Ставрополь, 2000. - 21с.

29. Полуян, В.А. Повышение долговечности ножей мясоизмельчительных машин: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.20.03. / Полуян Валерий Александрович. - Зерноград, 2006. -17с.

30. Бугаев, А.В. Разработка технологии упрочнения режущих рабочих органов промышленных мясорубок: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.20.03 / Бугаев Александр Вячеславович. - М., 2005.- 17с.

31. Фомин, Р.Б. Технология восстановления крестовых ножей промышленных мясорубок давлением: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.20.03 / Фомин Роман Борисович. - Саратов, 2001. -19с.

32. Воротников, И.Л. Ресурсосберегающие технологии восстановления и упрочнения режущего инструмента типа нож-решетка перерабатывающего оборудования АПК: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.20.03. / Воротников Игорь Леонидович. - Саратов, 2001. - 16с.

33. Горлач, Р.В. Оптимизация состава и технологии производства сталей мясоизмельчительных комплексов: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.01. / Горлач Роман Валерьевич. - Санкт-Петербург, 2003. - 18с.

34. Вельмесова, Е.В. Повышение эффективности процесса резания путем применения инструмента с наноструктурным покрытием: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.07. / Вельмесова Елена Васильевна. - Н. Новгород, 2012. - 24с.

35. Проников А.С. Надежность машин. - М.: Машиностроение, 1978, - 592 с.

36. Альтшуллер Г.С. Основные приемы устранения технических противоречий при решении изобретательских задач. - Баку: Гянджлик. 1971.

37. Альтшуллер Г.С. Разбор изобретательских задач. - В кн.: Материалы к семинару по методике изобретательства. Институт тепло - и массообмена АН БССР. Минск, 1971, с. 51-133.

38. Гин А.А. Теория решения изобретательских задач. Учебное пособие I уровня: учебно-методическое пособие / А.А. Гин, А.В. Кудрявцев, В.Ю. Бубенцов, А. Серединский. - 3-е изд. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2017 - 64 с.

39. Пеленко В.В., Нечитиайлов В.В., Верболоз А. П., Демченко В.А., Куценко Д.А, Баринов Г.В. Зависимость оптимальной толщины ножа от геометрических и упругих характеристик конструктивных элементов измельчителя // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств -2021. - № 2(48). - С. 32-39.

40. Вайнберг Д.В., Вайнберг Е.Д. Расчет пластин. - Киев: Будивельник, 1970 - 436 с.

41. Полуян, В.А. Повышение ресурса ножей мясорубок МП-180 / А.Г. Полуян, З.В. Лысенко // Сб. научн. трудов «Совершенствование процессов и технических средств в АПК». - Зерноград: РИО ФГОУ ВПОАЧГАА, 2002. - Вып. 4. - с. 74-75.

42. Сидоряк, А.Н. Совершенствование процесса измельчения мяса: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / Сидоряк Александр Николаевич. - М., 2007.

43. Пеленко В.В., Зуев Н.А., Ольшевский Р.Г., Иваненко В.П., Крысин А.Г. Аналитическая и экспериментальная оценка влияния момента трения кинематической пары нож - решетка на производительность измельчителя. Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2014. № 4. - с. 169-181.

44. Белихвостов, Г.И. Совершенствование конструкций режущего механизма машин для измельчения мяса: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.02.14 / Г.И. Белихвостов; - Могилев, 1996. - 17 с.

45. Пеленко В.В., Короткова Т.Ю., Злобин В.Г., Баринов Г.В., Шахов С.В. Аналитическое определение оптимального соотношения толщины ножа и выходной решетки шнекового измельчителя при параболическом изменении давления вдоль ее радиуса // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2021. № 4(50). - с. 20-36 .

46. В.В. Пеленко, В.В.Нечитайлов, А.П. Верболоз, Д.А. Куценко, Г.В. Баринов. Зависимость оптимальной толщины ножа от геометрических и упругих характеристик конструктивных элементов измельчителя // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2021. № 2(48). - с. 40-52.

47. Пеленко В.В., Малявко Д.П., Усманов И.И., Екимов В.Г., Крысин А.Г. Оптимизация процесса измельчения пищевых материалов в волчках // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2016. № 2. - с. 32-39.

48. Андрианов А.С. Повышение надежности измельчителей мяса (волчков) на основе анализа технологических и эксплуатационных воздействий. Автореф. дисс. на соиск. ученой степени кандидата технических наук - М.: Московский технологический институт мясной и молочной промышленности. 1982, 18 с.

49. Дожжел Л.Г. Балки, пластины и оболочки. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1982. - 568 с.

50. Вайнберг Д.В., Вайнберг Е.Д. Расчет пластин. Киев.: Будивельник, 1970. - 436 с.

51. Саврук М.П. Плоские задачи теории упругости для многосвязной области с отверстиями и трещинами. // Физ.-мех. механика материалов, 1980, т.16, с. 51 - 56.

52. Тимошенко И.А. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1965. 480 с.

53. Биргер И.А., Мавлютов Р.Р. Сопротивление материалов: Учебное пособие.- М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1986. - 560 с.

54.Сидоров В.Н. Лекции по сопротивлению материалов и теории упругости / В. Н. Сидоров. - М., 2002. - 352 с.

55. Снитко Н.К. Сопротивление материалов : Учеб. пособие / Н. К. Снитко; М-во высш. и сред. спец. образования РСФСР. - Ленинград: Изд-во Ленингр. ун-та, 1975. - 368 с.

56. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М-Л.: ГИТ-ТЛ, 1951. - 856 с.

57. Полещук О.Б. Оптимизация работы мясоизмельчительных шнековых машин на основе изучения закономерностей переноса влаги в мясном фарше: автореф. дис. ... канд. техн. наук. Ленинград, 1988. 16 с.

58. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978г.- 592 с.

59. Тамбовцев, А.И. Разработка процесса измельчения осевым режущим инструментом костного сырья при температурах, близких к криоскопической: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / Тамбовцев Алексей Игоревич. - М., 2003.

60. Чижикова Т.В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов / Т.В. Чижикова. М.: Легкая и пищ. пром-сть, 1982. - 302 с

61. Познышев, А.Н. исследование способов и режимов резания мяса с учетом его структуры (Текст): автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.14 / Познышев Александр Николаевич. - М., 1973. - 21с.

62. Агеев, О.В. Научное обеспечение и разработка ресурсосберегающих машинных технологий первичной обработки рыбы. Дис. … д - ра техн. наук: 05.18.12 / О.В. Агеев; Калининградский государственный технический университет. - Калининград, 2021. - 862 с.

63. Глебов, И.Т. Дереворежущий инструмент: учебное пособие / И.Т. Глебов // Екатеринбург, УГЛТУ: - 2002. - 197 с.

64. Хромеенков, В.М. Научные основы совершенствования скользящего резания пищевых материалов и разработки высокоэффективных резальных машин и ножевых измельчителей: автореф. дис. … д - ра техн. наук: 05.18.12 / В.М. Хромеенков; Моск. гос. Академия пищевых производств. - М., 1993.

65. Бренч, А.А. Повышение эффективности процесса куттерования мясного сырья на основе разработки новых конструкций ножей: автореф. дис. … канд. техн. наук: 05.18.12. / А.А.Бренч; УО Могилевский гос. ун-т продовольствия. - М., 2004.

66. Пеленко В.В., Зуев Н.А., Ольшевский Р.Г., Азаев Р.А., Кузьмин В.В., Кондратов А.В., Хатченко Е.П. Оптимизация формы режущих элементов измельчительного оборудования // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2006. № 1.

67. Пеленко В.В., Зуев Н.А., Ольшевский Р.Г., Азаев Р.А., Кузьмин В.В. Фундаментальные особенности процесса резания пищевых продуктов лезвийным инструментом // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2008. № 1.

68.Кузьмин, В.В. Совершенствование процесса резания мясного сырья на основе математического моделирования формы режущих инструментов. Автореф. Канд. дисс. СПб.: СПбГУНиПТ - 2008.- 16 с.

69. Познышев, А.Н. исследование способов и режимов резания мяса с учетом его структуры (Текст): автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.14 / А.Н.Познышев; Моск. технол. ин-т мясной и молочной пром-сти. - М., 1973. - 21с.

70. Сидоров, В.Н. Лекции по сопротивлению материалов и теории упругости / В. Н. Сидоров. - М., 2002. - 352 с.

71. Ахметзянов М. Х., Лазарев И. Б. Сопротивление материалов : учебник для студентов, обучающихся по направлению "Строительство" / М. Х. Ахметзянов, И. Б. Лазарев. - 2-е изд., перераб. и доп. - Москва : Юрайт, 2011. - 298 с.

Размещено на Allbest.ru

...