Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Выпускная квалификационная работа 88 с., 16 рис., 13 табл., 1 приложение, 8 источников

КОКСОВАЯ БАТАРЕЯ, КОНСТРУКЦИИ КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ, КОРНЮРНАЯ ЗОНА, МНОГОЩЕЛЕВАЯ НАСАДКА, МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС, ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС, ДЫМОВАЯ ТРУБА, ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ, БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

Объектом реконструкции является коксовая батарея № 14 ОАО «ММК»

Цель выпускной квалификационной работы - повышение производительности коксовой батареи и повышение качества конечного продукта.

Рассмотрены причины необходимости реконструкции коксовой батареи, различные виды конструкций коксовых печей. Предложено использование многощелевой насадки в качестве нового типа насадки регенератора, за счет чего увеличено количество рядов корнюрной зоны с 9 до 12.

Проведены расчеты материального баланса коксовой батареи, теплового баланса коксовой батареи, количества рядов многощелевой насадки, высоты дымовой трубы и производительности коксовой батареи.

Показан экономический эффект реконструкции, рассчитан срок окупаемости предложенных мероприятий.

Рассмотрены вопросы безопасности и экологичности коксовой батареи.

Введение

ОАО «Магнитогорский металургический комбинат» - одно из крупнейших металлургических предприятий в России. Важным направлением деятельности комбината является получение качественного кокса.

К сожалению текущее состояние коксового цеха и коксовых батарей в частности оставляет желать лучшего. На сегодняшний день коксовая батарея № 14 является одной из старейших батарей на ОАО «ММК», её возраст составляет 48 лет, при том что по проекту «Гипрокоса», данная коксовая батарея должна служить 25 лет без потери производительности.

Конечно, данная батарея подвергалась ремонтам множество раз, и до сих пор она остается в строю, но сильный износ оборудования и поятоянные ремонты очень сильно сказываются на её производительность и качестве получаемого кокса.

Цель выпускной квалификационной работы - проектирование реконструкции коксовой батареи № 14 ОАО «ММК»

Задачи, решаемые в процессе выполнения выпускной квалификационной работы:

- Изучение современных конструкций отечетсвенных коксовых печей и выбор наиболее удачной из них;

- Оптимальное решение проблемы загрязнения косых ходов;

- Составление материального баланса по шихте ОАО «ММК»;

- Составление теплового баланса;

- Расчет производительности, высоты регенератора и высоты дымовой трубы;

- Экономическое обоснование инвестиций;

- Рассмотрение вопросов безопасности жизнедеятельности, охраны труда и экологичности.

1. Аналитический обзор

1.1 История развития отечественного коксового печестроения

С начала интенсивного развития коксохимической промышленности в бывшем СССР в 30-е, а затем в послевоенные 50-60 -е годы коксовый печной фонд создавался в основном по проектам Гипрококса и по техническим решениям развивался параллельно коксовым батареям ведущих зарубежных фирм сначала Германии, Англии и США, а затем Японии и других стран. К настоящему времени в России, Украине, Казахстане, а также в некоторых странах Восточной Европы и, так называемых развивающихся странах, действуют, в основном, отечественные батареи конструкций Гипрококса.

Исторически коксовые батареи последовательно создавались на основе американской системы Беккер 1-й, а затем 2-й нормализации Гипрококса. Это печи с перекидными каналами (ПК). В период войны и далее Гипрококс полностью переключился на свои конструкции ПК-42, ПК-47, ПК-49, ПК-2К, ПК-2Кр (с рециркуляцией по Кулакову), затем пошла серия батарей с парными вертикалами и рециркуляцией продуктов горения -- ПВР, которая заняла лидирующее положение во всех последующих разработках и до настоящего времени. Постепенно увеличивались габаритные размеры печных камер: их полезный объем последовательно возрастал от 20,0 до 51,0 мЗ за счет наращивания высоты от 4,3 до 7,0 м, длины от 13 до 17 м и ширины от 407 до 480 мм. Для улучшения регулирования обогрева по длине отопительных простенков большегрузные батареи с высотой печных камер 5,5 м, а затем все батареи с высотой камер 7,0 м были запроектированы и построены с нижним подводом и регулированием отопительного газа. Самые современные коксовые батареи с емкостью печных камер 51 м^З построены на Алтайском коксохимическом заводе и предполагается построить на Магнитогорском металлургическом комбинате. Эти батареи будут состоять из двух полублоков по 41 печи в каждом с угольной башней между ними. Производительность каждой батареи составит 1140-1160 тыс. тонн в год кокса [1].

1.2 Конструкции коксовых батарей с камерными печами

1.2.1 Конструктивные элементы коксовых батарей

Коксовой батареей называется группа коксовых печей, работающих в едином технологическом режиме, объединенная общими фундаментами, устройствами для подвода отопительных газов и воздуха, отвода продуктов сгорания и коксования.

Основными конструктивными элементами коксовой батареи являются: коксовые печи, фундаментные плиты, борова, дымовая труба, обслуживающие (рабочие) площадки (рис. 1.1). Коксовая батарея сооружается на железобетонном основании - фундаментной плите. Различают нижнюю плиту, на которой расположены каналы для отвода продуктов сгорания - борова и верхнюю, на которой размещается огнеупорная кладка коксовых печей.

Некоторые конструкции коксовых батарей характерны тем, что верхняя плита располагается на колоннах, опирающихся на нижнюю плиту, в этом случае борова располагаются по бокам нижней плиты. Борова общим боровом соединяются с дымовой трубой. По фронту с обеих сторон коксовая батарея ограничена подпорными стенками - контрфорсами, которые выполняются из железобетона и составляют одно целое с фундаментной плитой.

В некоторых конструкциях по длине батареи имеется несколько контрфорсов, объединяющих группы печей в блоки. Это позволяет вести ремонты отдельных блоков печей без нарушения режима работы всей батареи. Сторону батареи, вдоль которой движется коксовыталкивающая машина, принято называть машинной стороной, противоположную, на которую выталкивается кокс, - коксовой стороной.

Коксовая печь состоит из камеры коксования и отопительной системы. Огнеупорная кладка коксовой печи по вертикали разделяется на пять зон, имеющих разное назначение и работающих в разных условиях. В порядке расположения и сооружения батареи коксовых печей эти зоны подразделяются на: подовые каналы и регенераторы, газораспределительная (корнюрная) зона; вертикалы; перекрытие вертикалов, перекрытие печей.

Рис. 1.1 Конструктивное устройство коксовой батареи:

1 - дымовая труба; 2 - рабочая площадка; 3 - камеры коксования; 4 - контрфорс; 5 - газоотводящий люк; 6 - загрузочный люк; 7 - свод камеры; 8 - перекрытие печей; 9 - уровень обогрева; 10 - вертикалы; 11 - газоподводящий канал (корнюр); 12 - регенератор; 13 - подовый канал; 14 - борова; 15 - плита; 16 - вентиляционный боров; 17 - соединительный канал (косой ход), 18 - отопительный простенок; 19 - под камеры; 20 - общий боров.

В конструкции камеры различают под (основание камеры) и свод, который является частью перекрытия печей, где расположены люки для загрузки шихты и отвода летучих продуктов коксования. В огнеупорную кладку этой зоны закладываются металлическая арматура, рамы загрузочных люков и смотровые лючки, а также металлические детали армирования (укрепления) кладки.

Современные камерные коксовые печи могут быть с горизонтально или вертикально расположенными камерами коксования. В большинстве печей отечественных конструкций по три-четыре загрузочных люка и один - два газоотводящих. Камера коксования характеризуется средней шириной, высотой, длиной и полезным объемом. Ширина камеры неодинакова. Она увеличивается в направлении с машинной стороны на коксовую. Это делается для облегчения выталкивания коксового пирога из камеры. Разница в ширине камеры между машинной и коксовой сторонами - конусность составляет для отечественных конструкций 50 мм.

Полезный объем камеры меньше полного объема, так как при загрузке шихта загружается не на всю высоту, для того чтобы оставался свободный проход (проект 300 мм) газообразным продуктам разложения угля, поэтому полезная высота меньше полной на эту величину. Полезная длина камеры коксования меньше полной длины на величину захода футеровки (изолирующего слоя) дверей коксовых печей в камеру. Камеры коксования отечественных коксовых печей характеризуются следующими параметрами: ширина 400 - 480 мм, полная длина 11000 - 17000 мм, полная высота 3000 - 7000 мм, полезный объем 14.0 - 51.0 м³.

Отопительная система коксовой печи состоит из отопительных простенков, газораспределительной (корнюрной или дюзовой) зоны и регенераторов. К элементам отопительной системы относятся регулировочные средства. Назначение отопительной системы - подвод необходимого количества газов и воздуха в зону горения, передача тепла сгорающего газа коксуемой загрузке и отвод продуктов горения.

Основным требованием к конструкции отопительной системы является обеспечение постоянной плотности зон. соприкасающихся с коксуемой загрузкой, и стен, разделяющих газовые разноименные потоки: восходящий поток т.е. объемы, где проходят газ и воздух, поступающие на горение, и нисходящий поток, то есть пространство, по которому проходят дымовые газы.

Стенка камеры одновременно является стенкой отопительного простенка, поскольку всегда выкладывается толщиной в один кирпич. Соответственно, сторона кирпича, соприкасающаяся с углем в камере, называется коксовой или рабочей, а та, которая обращена в пламенное пространство, называется огневой. Со стороны камеры коксования от пода до свода кладка образует ровную поверхность, но непосредственно сам отопительный простенок ниже камеры на величину зоны, называемой перекрытием вертикалов (рис. 1.1). Высота отопительного простенка определяется в зависимости от свойств коксуемой шихты, в основном ее вертикальной усадкой. Расстояние между перекрытием вертикалов (простенка) и перекрытием камеры называется уровнем обогрева и имеет важное технологическое значение. Угольная шихта, составленная из донецких углей, характеризуется меньшей, чем из углей восточных районов, вертикальной усадкой. Поэтому уровень обогрева коксовых печей, предназначенных для коксования донецких углей, всегда меньше на 100 - 150 мм, чем уровень обогрева коксовых печей заводов Урала и Сибири.

Отопительные простенки разделяются на отдельные отопительные каналы (вертикалы) разделительными перегородками. Различают головочные (крайние) и основные части отопительного простенка. Сгорающий в вертикалах газ образует так называемый факел горения, который может быть короче или длиннее в зависимости от интенсивности горения газа.

Соответственно, при чрезмерно коротком факеле может не догреваться верх угольной загрузки, и перегреваться ее нижняя часть. Для замедления процесса горения применяют рециркуляцию, то есть возвращение части дымовых газов в зону горения. Это уменьшает концентрацию молекул газа в единице объема, замедляет горение и вытягивает факел (рис. 1.2). Для осуществления рециркуляции в разделительных стенках устраивают рециркуляционные окна и каналы, по которым дымовые газы поступают в зону горения.



Рис. 1.2 Схема движения потоков в отопительном канале при рециркуляции продуктов сгорания: 1 - горелка; 2 - соединительные каналы (косые ходы); 3 - рециркуляционные окна; 4 - факел горения; 5 - направление движения газовых потоков; а - без рециркуляции; б - односторонняя рециркуляция; в - двухсторонняя рециркуляция.

В отопительный простенок газ и воздух поступают из газораспределительной зоны. Назначение этого конструктивного элемента - распределение поступающего на обогрев газа и воздуха по длине отопительного простенка в отдельные отопительные каналы. В этой зоне расположены распределительные каналы богатого газа - корнюры (боковой подвод), дюзы (нижний подвод) и соединительные каналы (косые ходы), подводящие в отопительный простенок из регенераторов бедный газ и воздух. По ним же продукты сгорания проходят из отопительных каналов в регенераторы.

В случае если в конструкции коксовых печей предусмотрено отопление только бедным (доменным) газом, корнюры и дюзы отсутствуют.

Ниже корнюрной зоны расположены регенераторы, а ниже их непосредственно на верхней плите - подовые каналы. Назначение регенераторов - утилизация тепла отходящих из отопительных простенков дымовых газов и нагрев до максимально возможной температуры бедного газа и воздуха.

Регенератор представляет собой относительно узкую камеру, заполненную уложенным в определенном порядке кирпичом специальной формы - насадкой для создания максимальной площади теплообмена. Насадка регенераторов укладывается насухо без раствора. В современных коксовых печах применяют регенераторы, которые располагаются под каждой камерой и простенком в направлении перпендикулярном оси батареи, поэтому их называют "поперечными". В некоторых конструкциях современных коксовых печей регенераторные камеры разделены по длине перегородками на отдельные секции. Такие регенераторы называются "секционными".

Стенки регенераторных камер несут на себе нагрузку верхнего строения печей и разделяют потоки газа, воздуха и продуктов сгорания. Как правило, в регенераторах, заполненных этими продуктами, давление значительно ниже, чем в тех, по которым идут воздух или бедный газ. Разность давлений создает опасность перетоков газа и воздуха на нисходящий поток, что может вызвать нарушения обогрева печей. Стенку, разделяющую разноименные потоки, называют "опасной".

Назначение подового канала - подвод и распределение отопительного бедного газа или воздуха по площади регенератора. Это осуществляется с помощью колосниковой решетки, которая отделяет регенератор от подового канала. Отверстия колосниковой решетки имеют различные размеры для равномерного распределения газа и воздуха по длине регенератора.

Необходимыми элементами коксовой батареи являются рабочие площадки, по которым передвигаются обслуживающий персонал, а с коксовой стороны и коксовые машины. Под рабочими площадками находятся тоннели, где располагается арматура обогрева коксовых печей: газопроводы, кантовочные устройства, газовоздушные клапаны.

Конструкции коксовых печей

Основными положениями, характеризующими конструкцию современных коксовых печей, являются:

1. Возможность использования отопительного газа. Печи комбинированные ("компаунд"), то есть предназначенные для отопления богатым или бедным газами, в зависимости от условий производства, и некомбинированные коксовые печи, имеющие устройства для отопления только одним из газов - коксовым (богатым, обезводороженным) или бедным (доменным, генераторным).

2. Способ подвода отопительного газа: боковой или нижний.

По этим признакам коксовые печи подавляющего большинства современных отечественных или зарубежных конструкций можно разделить на следующие группы: печи комбинированные и некомбинированные; печи с боковым подводом отопительного газа и воздуха; печи с нижним подводом отопительного газа и воздуха. Последние, в свою очередь, разделяются на: печи с нижним подводом только богатого газа; печи с нижним подводом богатого газа и нижним регулированием бедного газа и воздуха.

3. Различные схемы обогрева

Схема обогрева - это способ соединения восходящего потока (где газ смешивается с воздухом и горит) и нисходящего потока дымовых газов, уходящих из зоны горения в регенераторы и далее в дымовую трубу.

По схеме обогрева, определяющей особенности конструкции отопительных простенков, печи разделяются на печи с парными вертикалами, печи с перекидными каналами, печи с групповым обогревом и сборным горизонтальным каналом. Печи с различными схемами обогрева могут быть комбинированными и некомбинированными (с боковым или нижним подводом тепла).

Все однотипные элементы отопительной системы всех печей батареи должны быть идентичными, что обеспечит постоянство температур в одноименных точках всех камер коксования, а значит, и равномерность качества кокса, вырабатываемого коксовой батареей. Нормативный срок службы печей составляет 25 лет, но некоторые батареи работают более 40 лет. Производительность одной печи по коксу 0.57 - 2.0 т/ч, 5-15 тыс. т/год при производительности одной коксовой батареи от 200 тыс. до 1 - 1.2 млн. т/год.

В России, странах СНГ и бывших странах народной демократии находятся в эксплуатации и строятся горизонтальные коксовые печи конструкции Гипрококса (Государственный институт по проектированию предприятий коксохимической промышленности, Украина) следующих видов: печи с парными вертикалами и рециркуляцией системы ПВР; печи ПВР с нижним подводом тепла; печи с перекидными каналами системы ПК, ПК-2К и ПК-2К с рециркуляцией; печи с групповым обогревом системы ГПК-49, которые могут использоваться как для коксования каменноугольного пека, так и для коксования углей. Для перспективного способа производства формованного кокса и для коксования сланцев разработаны конструкции вертикальных печей [2].

1.2.2 Коксовые печи с парными вертикалами и рециркуляцией продуктов горения. Система ПВР.

Характерной особенностью" этих печей является отопительный простенок, состоящий из попарно сгруппированных отопительных каналов. Каждая пара смежных вертикалов соединена вверху перевальным окном, а внизу рециркуляционным для подачи части продуктов сгорания с нисходящего на восходящий поток.

В печах ПВР (комбинированных, рис. 1.1 и 1.3) под каждым отопительным простенком расположены два регенератора - один для бедного газа, другой для воздуха, каждый из которых соединен короткими соединительными каналами (косыми ходами) с вертикалами одного простенка и длинными - с вертикалами смежного простенка. Богатый газ поступает через два газоподводящих канала (корнюра), проходящих в газораспределительной (корнюрной) зоне под всем отопительным простенком. Один корнюр подает газ в нечетные вертикалы, другой в четные. В одну кантовку работает только один корнюр, поэтому в отопительном простенке горение газа происходит через вертикал в половине отопительных каналов, а половина отводит продукты горения.

Рис. 1.3 Схема горения коксового газа в печах системы ПВР:

1 - камера коксования; 2 - отопительный простенок; 3 - подовый канал; 4 - колосниковая решетка; 5 - регенератор; 6 - соединительные каналы (косые ходы); 7 - рециркуляционное окно; 8 - газоподводящий канал (корнюр); 9 - вертикал; 10 - перевальное окно; 11 - смотровая шахточка; а-г - регенераторы

Нижний подвод тепла (нижнее распределение газа и воздуха) влечет за собой разделение регенераторных камер на отдельные секции, число которых соответствует числу подводов. Во всех системах горизонтальных коксовых печей подача тепла, а значит, отопительного газа и его распределение по длине отопительного простенка, происходит раздельно по машинной и коксовой сторонам. В связи с этим газоподводящая арматура и система отвода продуктов сгорания по сторонам коксовой батареи работают раздельно.

Рассмотрим пример движения газовых потоков в печах системы ПВР при обогреве различными газами. При обогреве коксовым газом (схема рис. 1.3), если работает нечетный корнюр, газ поступает в нечетные вертикалы простенка. Одновременно в этот простенок из регенератора а по коротким косым ходам, а из регенератора б по длинным косым ходам поступает воздух.

Образующиеся продукты сгорания из нечетных вертикалов через перевальные окна проходят в четные вертикалы, причем часть их через рециркуляционное окно подсасывается в зону горения, удлиняя факел. Продукты сгорания из четных вертикалов через соответствующие длинные и короткие косые ходы проходят в регенераторы в и г и далее через подовые каналы в боров. Через определенное время происходит кантовка. Таким образом, на каждый простенок работает четыре регенератора: два на восходящем потоке и два на нисходящем, а каждый регенератор, за исключением крайних, связан с двумя простенками.

По длине коксовой батареи регенераторы скомпонованы таким образом, чтобы было как можно меньше стен, разделяющих разноименные потоки. В случае обогрева бедным газом корнюры не работают. В этом случае бедный газ из регенератора в по длинному косому ходу, а воздух из регенератора а по короткому поступает, например, в четные вертикалы. Путь продуктов сгорания аналогичен пути при обогреве коксовым газом, они поступают в регенераторы б и г, которые связаны со смежным. У печей этой системы ширина камеры коксования 407, 410 и 450 мм; высота 4300, 5000. 5500, 6000 мм; длина от 13120 до 16000 мм; соответственно отопительные простенки имеют 26 - 32 вертикала. Достоинством печей системы ПВР, по сравнению с печами других систем, являются: малое сопротивление отопительной системы, высокая равномерность обогрева коксовой камеры по высоте, более высокая строительная прочность отопительного простенка по сравнению с печами, имеющими сборный горизонтальный канал.

Недостатком печей типа ПВР является более сложная, по сравнению с другими системами, конструкция газораспределительной (корнюрной) зоны, в связи с чем усложнена конфигурация фасонных изделий, расход огнеупоров выше, чем в печах других систем [2].

1.2.3 Коксовые печи с нижним подводом отопительного газа и воздуха и нижним регулированием

При строительстве новых коксовых батарей на отдельных новых площадках и при строительстве новых коксохимических заводов предпочтение отдается печам с нижним подводом. В этом случае коксовую батарею строят на железобетонной плите, опирающейся на колонны, расположенные на нижележащей фундаментной плите (рис. 1.4). В пространстве, образуемом двумя плитами и изолированном от влияния наружного воздуха, расположены газопроводы отопительных газов, арматура подвода газов и отвода продуктов сгорания.

Устройство камер коксования, отопительных простенков и перекрытия печей такое же, как и в печах системы ПВР. Главное характерное отличие печей с нижним подводом тепла заключается в том, что коксовый газ через специальные металлические патрубки, заложенные в железобетонной плите при строительстве, проходит в газоподводящие каналы (дюзы), выполненные в разделительных стенках регенераторов, и из них через горелки с калиброванным отверстием выходит в вертикалы (рис. 4.8). Это позволяет точно дозировать подвод тепла не только к каждому отопительному простенку, но и к каждому вертикалу. Регенераторы в печах этой системы разделены на отдельные секции, которые соединительными каналами (косыми ходами) связаны с определенным вертикалом.

При обогреве бедным газом из помещения под коксовой батареей (где расположены все регулировочные устройства) под действием естественной тяги воздух втягивается в клапаны, по сторонам подовых каналов, представляющих нижнюю часть воздушных регенераторов отопительных простенков.



Рис. 1.4 Коксовая печь с нижним подводом тепла (А - разрез по камере коксования и регенератору, Б - разрез по отопительному простенку и дюзовым каналам):

1-загрузочный люк; 2- газоотводящий люк; 3- камера коксования; 4-соединительный канал (косой ход); 5- регенератор (секционный); 6-газовоздушный клапан; 7 - боров; 8 - нижняя плита; 9- верхняя плита; 10-подовый канал; 11 - газопровод коксового газа; 12- кантовочный кран; 13- коллектор коксового газа; 14- дюзовые каналы; 15 -перегородка между вертикалами; 16 - вертикалы; 17 -смотровые шахточки; 18 - перевальное окно; 19 - рециркуляционное окно.

Бедный газ из газопровода поступает через газовые клапаны в подовый канал газового регенератора. Подовый канал от регенератора отделен колосниковой решеткой с калиброванными отверстиями. Регулирование (распределение) потоков бедного газа и воздуха по секциям регенераторов осуществляется снизу через специальные отверстия в опорной плите и подовых каналах. Все секции каждого воздушного и газового регенераторов работают на одноименном потоке. Нагретый газ и воздух по косым ходам проходят в вертикалы (восходящий поток). Образующиеся продукты сгорания поднимаются вверх по вертикалу, через перевальное окно в разделительной стенке между вертикалами, проходят в смежный вертикал, откуда по косым ходам проходят в соответствующие секции регенератора, далее в подовый канал, отводящий продукты сгорания (нисходящий поток) и уходят через боров в дымовую трубу.

При обогреве коксовым газом схема обогрева отличается тем, что во все подовые каналы и секции регенераторов, работающие на восходящем потоке, поступает воздух. Стена регенераторов, в которой проходят вертикальные каналы ("дюзы") для подачи богатого газа в вертикалы, расположена под обогревательным простенком. Таким образом, между осями двух смежных простенков расположены два регенератора - газовый и воздушный, работающие на одноименном потоке. Из этих регенераторов бедный газ и воздух по длинным и коротким косым ходам (соединительным каналам) поступают в вертикалы обоих смежных простенков. Продукты сгорания отводятся в следующую пару регенераторов, работающих на восходящем потоке. Таким образом, как и в системе ПВР с одним простенком, работают четыре регенератора.

Основным преимуществом коксовых печей с нижним подводом являются лучшие условия работы, а также возможность более точного и менее трудоемкого дозирования тепла по длине отопительного простенка, что создает предпосылки для обеспечения равномерности качества кокса по длине камеры коксования и повышения производительности печей.

В России построены печи с нижним подводом, с полезным объемом камеры коксования 30.0; 32,6; 41,6 и 51,0 м³ , с высотой камеры коксования до 7 м, шириной камеры 410, 450 и 480мм, длиной до 16 м. Недостатком печей этой конструкции является большое число фасонов и марок кирпича, повышенная металлоемкость. Капитальные затраты на сооружение этих печей выше, чем для системы ПВР. Печи с нижним подводом требуют более качественной очистки отопительного газа от примесей и более высокой культуры обслуживания [2].

1.2.4 Коксовые печи с перекидными каналами. Системы ПК

Главным отличием всех систем с перекидными каналами является то, что горение отопительного газа осуществляется одновременно во всех вертикалах одного отопительного простенка, а дымовые газы через выполненные в зоне перекрытия печей перекидные каналы переходят в смежный простенок на нисходящий поток и через косые ходы, и регенераторы уходят в борова и дымовую трубу. В настоящее время работают коксовые батареи с перекидными каналами систем ПК, ПК-2К, комбинированные и некомбинированные для отопления только бедным газом. Типичные конструкции печей системы ПК-2К приведены на рис. 1.5 и 1.6.

Воздух и бедный газ через регенераторы и косые ходы попадают в вертикалы отопительного простенка (Рис. 1.5). Продукты сгорания из вертикалов, работающих на восходящем потоке, собираются в сборном горизонтальном канале, разделенном по длине простенка на шесть секций, объединяющих по 4 - 5 вертикалов (Рис. 1.6.). Каждая секция обслуживается одним перекидным каналом, по которому продукты сгорания попадают в соответствующую секцию сборного горизонтального канала смежного простенка, через косые ходы проходят в регенераторы, работающие на нисходящем потоке (Рис. 4.10.). Газовые регенераторы обслуживают по два простенка, у каждого простенка свой воздушный регенератор. Такая компоновка позволяет уменьшить число опасных стен, разделяющих разноименные потоки.

Каждые два простенка работают попарно: поэтому в печах системы с перекидными каналами обязательно должно быть четное количество простенков. При обогреве печей коксовым газом оба регенератора (газовый и воздушный) работают на подогрев воздуха (Рис. 1.5).

Богатый газ подается в отопительные каналы каждого простенка через два газоподводящих канала (корнюра), которые в отличие от печей системы ПВР работают одновременно: один подает газ в четные, другой в нечетные вертикалы. Для улучшения равномерности прогрева угольной загрузки по высоте в печах ПК-2К осуществляется рециркуляция продуктов сгорания по системе Н.К.Кулакова.

Для этого в разделительных стенках между вертикалами выполнены специальные каналы (один или два) (Рис. 1.5). Из верхней части вертикала продукты сгорания через рециркуляционный канал подсасываются в нижнюю часть вертикала, удлиняя факел горения.

Достоинство печей ПК-2К в простоте конструкции и высокой строительной прочности. Недостатками являются повышенное сопротивление отопительной системы, трудность обеспечения равномерного обогрева угольной загрузки при увеличении высоты камеры коксования, поэтому при строительстве новых коксохимических заводов и новых батарей на отдельных площадках печи этих систем не строят. Основные печи различных систем с перекидными каналами имеют полезную емкость камеры 21.6 и 20.0 м³ , длина камеры 13 - 14 м, 26 - 28 вертикалов, высота 4.3 м, ширина камеры 407, 410 мм [2].

1.2.5 Коксовые печи с групповым обогревом

Схема обогрева этих печей, работающих только на коксовом газе, приведена на рис. 1.7 Отличительной особенностью этой конструкции является то, что горение газа осуществляется одновременно во всех вертикалах отопительных простенков поочередно с машинной или коксовой стороны. Продукты сгорания по сборному горизонтальному каналу, расположенному в верхней части отопительного простенка и проходящему по всей его длине, проходят в вертикалы стороны, находящейся на нисходящем потоке, через косые ходы уходят в регенератор и далее через подовые каналы в боров.



Рис. 1.5 Схема горения коксового газа в печах системы ПК- 2К с рециркуляцией:

1 - камера коксования; 2 - отопительный простенок; 3 - соединительный канал (косой ход);

4 - газоподводящий канал (корнюр); 5 - регенератор; 6 - подовый канал; 7 - перекидные каналы; 8 - рециркуляционные каналы.

Богатый расположенный подводят к вертикалам одной из сторон простенка (машинной или коксовой). Соответственно, все регенераторы этой стороны работают на подогрев воздуха, а все регенераторы противоположной стороны (нисходящий поток) отводят продукты горения, поэтому "опасной" стенкой, разделяющей разноименные потоки, является центральная перегородка в регенераторе. Печи с групповым обогревом имеют обычно небольшую длину 10 - 12 м, соответственно 20 - 22 вертикала, высоту 3 м, ширину камеры 450 мм, полезный объем 14 - 15 м³ .

У печей этой системы, предназначенных для коксования углей, три загрузочных люка и один газоотводящий с машинной стороны.

В случае использования таких печей для коксования пека газоотводящий люк расположен посередине камеры коксования и соответственно газосборник расположен по оси батареи.



Рис. 1.6 Коксовая печь системы ПК-2К:

1 - камера коксования; 2 - отопительный простенок; 3 - соединительный канал (косой ход); 4 - регенератор; 5 - колосниковая решетка; 6 - подовый канал; 7 - борова; 8 - вентиляционный боров; 9 -газоподводяший канал (корнюр); 10 - секция горизонтального канала; 11 - перекидной канал.

Достоинство этой системы в простоте конструкции, малом числе фасонов и марок кирпича.

Рис. 1.7. Схема горения коксового газа в печах с групповым обогревом:

1 - камера коксования; 2 - отопительный простенок; 3 - подовые каналы; 4 - регенераторы; 5 - соединительные каналы (косые ходы); 6 - газоподводящий канал (корнюр); 7 - сборный горизонтальный канал; 8 - смотровая шахточка; 9 - регистр; 10 - вертикал; 11 - колосниковая решетка; 12 -центральная перегородка [2].

1.2.6 Вертикальные коксовые печи

Вертикальные камерные печи для коксования углей предназначены, в основном, для производства недоменного кокса из крупнокусковых неспекающихся или слабоспекающихся углей, для коксования сланцев и для коксования угольных формовок в процессе производства доменного формованного кокса.

Наибольшее распространение получили печи с внешним обогревом, в которых теплоотдача от сгорающего в отопительном простенке газа к коксуемому материалу осуществляется через стенку. На рис. 1.8 приведена схема печи с внешним обогревом, отопительный простенок перегородками разделен на горизонталы.

Рис. 1.8 Вертикальная коксовая печь, разрез по камере и отопительному простенку

1 - загрузочное устройство; 2 - загрузочные люки; 3 - камера коксования; 4 - горизонталы, 5 - коллектор коксового газа; 6 - разгрузочное тушильное устройство; 7 - транспортер выдачи готового продукта; 8 - опорные колонны; 9 - газопровод коксового газа; 10 - газовоздушный клапан; 11 - регенераторы, 12 - дымовая труба; 13 - анкераж.

Каждая печь представляет собой вертикально расположенный агрегат группа из 4 - 7 печей (батарея) устанавливается на железобетонной плите, опирающейся на основные и вспомогательные колонны. Под фундаментной плитой расположены разгрузочные устройства печей. Разгрузка проводится отдельными порциями объемом 1 м³ которые пропускаются через систему последовательно установленных бункеров с затворами.

В соответствии с технологией коксования в вертикальных печах в направлении сверху вниз различаются четыре зоны по температурному режиму; нагрева, коксования, выдержки и охлаждения. В соответствии с этим каждая зона может иметь разную толщину стен и может быть выполнена из разных материалов.

Отопительная система печей (рис. 1.8) характеризуется прямоточным движением газовых потоков, при котором осуществляется одновременно горение коксового газа во всех обогревательных каналах с одной стороны отопительного простенка и отвод продуктов горения с другой; расположением регенераторов по сторонам печи. В некоторых конструкциях регенераторы располагаются ниже уровня печей. В одну кантовку коксовый газ подается в четные горизонталы, с одной стороны, а в нечетные подается из регенераторов воздух, который через отверстия проходит в четные горизонталы, Продукты сгорания отводятся в регенераторы и далее через боров в дымовую трубу, через 20 - 30 мин происходит кантовка и направление газовых потоков меняется.

Непрерывные вертикальные печи имеют следующие преимущества перед печами периодического действия; возможность создания оптимального регулируемого температурного режима коксования угольного материала при прохождении его по различным зонам по высоте печи мала площадь, занимаемая коксовым блоком; уменьшение числа коксовых машин (нет коксовыталкивателя и загрузочного вагона); снижение эксплуатационных расходов; увеличение производительности печи; удлинение срока службы камер в результате более постоянных температур; возможность регулирования выхода и теплоты сгорания коксового газа путем отбора его на разных по высоте уровнях камеры коксования, возможность коксования неспекающихся углей.

Недостатком вертикальных печей этого типа является повышенный расход тепла на коксование. Высота камер такого типа печей составляет 8 - 12 м, ширина 400 - 450 мм, длина 3 - 5 м. Разрабатываются проекты вертикальных коксовых печей с внешним и внутренним обогревом, больших размеров [2].

1.2.7 Основные зарубежные конструкции коксовых печей

За рубежом строятся и эксплуатируются принципиально такие же, как в России, горизонтальные, периодические, регенеративные коксовые печи с боковым и нижним подводом тепла (отопительного газа), комбинированные и некомбинированные системы обогрева, в основном, с парными вертикалами, с групповым обогревом. Камера коксования печей зарубежных конструкций чаще всего имеет следующие размеры: длина 13 - 16 м, высота 4.5 - 7.8 м, ширина 420 - 590 мм, полезный объем 23 - 90 м³.

Печи с групповым обогревом имеют две, четыре и более групп вертикалов, работающих на одноименных потоках. Поэтому регенератор может быть разделен по длине на соответствующее число секций (например, печи системы Вилпутт, рис. 1.9).



Рис. 1.9 Коксовая печь системы Вилпутт:

1- дымовой боров; 2- газовоздушный клапан; 3 - регенераторы; 4 - отопительный простенок; 5 -камера коксования; 6- смотровая шахточка; 7- газоотводящий люк; 8- загрузочный люк; 9- сборный горизонтальный канал; 10- колосниковая решетка; 11 - подовый канал; 12- верхняя плита; 13 -газопровод и коллекторы коксового газа, 14 - нижняя плита; 15 - опорные колонны; 16 - газопровод доменного газа.

Конусность камеры коксования значительно больше, чем в отечественных.

В печах системы Штилль подвод воздуха осуществляется через каналы, расположенные в разделительных стенках вертикалов, в печах Сумитомо богатый газ подается через высокие горелки. В обеих конструкциях имеется сборный горизонтальный канал по всей длине простенка. Печи новых конструкций имеют 4-5 загрузочных люков в случае коксования влажной угольной шихты насыпным способом и два загрузочных люка в случае коксования термически подготовленной шихты. Как правило, в таких печах последних конструкций имеется только один газосборник, расположенный с машинной стороны [2].

Рис. 1.11 Коксовая печь Сумитомо:

1 - сборный горизонтальный канал; 2 - вертикалы; 3 - газораспределительная зона; 4 - секционный регенератор; 5 - рабочая площадка; 6 - газовоздушный клапан; 7 - дымовой боров; 8 - газопровод доменного газа; 9 - газопровод коксового газа; 10 - воздухопровод; 11 - дюзовый канал; 12 - нижняя плита; 13 - верхняя плита; 14 - коллекторы коксового газа; 15 - газосборник; 16 - стояк; 17 -камера коксования

Вывод: Среди всех отечественных конструкций, лучше всего себя проявила конструкция ПВР, именно поэтому при буду проектировать батарею типа ПВР.

2. Технологическая часть

2.1 Обзор коксовой батареи № 14 ОАО «ММК»

Коксовая батарея № 14 была пущена в 1966 году. В её состав входят 77 печей. Проектная мощность данной батареи составляет 690 тонн кокса с влажностью 6% в год.

2.1.1 Характеристика коксовой батареи № 14 ОАО «ММК»

Характеристика батареи:

1. Проектная мощность - 690 тыс. т. в год

2. Фактическая мощность - тыс. т. в год

3. Тип коксовой батареи - ПВР

4. Количество камер в батарее - 77 шт.

5. Полезная высота - 4700 мм.

6. Полезная длина - 14200 мм.

7. Средняя ширина - 450 мм.

8. Полезный объем - 30 м.куб.

9. Высота дымовой трубы - 100 м.

10. Тип подвода отопительного газа - боковой.

11. Серийность - 5:2

12. Минимальный оборот - 17,5 ч.

13. Температура в контрольных вертикалах при минимальном обороте с машинной стороны - 1310⁰С

14. Температура в контрольных вертикалах при минимальном обороте с коксовой стороны - 1360⁰С

15. Давление в газосборниках при минимальном обороте - 12 мм.вод.ст.

2.1.2 Причины необходимости реконструкции коксовой батареи № 14 ОАО «ММК»

По принятым нормативам коксовая батарея должна работать без снижения производительности 25 лет. В большинстве случаев ускоренный износ кладки происходит вследствие нарушений правил технической эксплуатации и создания условий, опасных для службы динасовых огнеупоров. Продолжительность периода нормальной эксплуатации коксовых батарей могла бы быть увеличена, если бы удалось замедлить скорость разрушения отдельных быстроизнашивающихся зон.

В настоящее время коксовой батарее №14 ОАО «ММК» 48 лет и она пережила множество перекладок простенков. К самым распространенным видам износа камер коксования на данной коксовой батареи относятся: вертикальные трещины на крайних вертикалах и смещения - деформация кладки между ними; заужения - деформация стен камер на уровне верхних рядов кладки крайних вертикалов; деформация стен - выпуклости или вогнутости против различных вертикалов; трещины и выдвижение кирпичей в центральной части камер, главным образом, под загрузочными люками; "подрезы" - борозды в стенках на первых двух рядах кладки от пода; раковины - коррозия динаса в зоне максимальных температур на 2 - 3 вертикалах коксовой стороны на 5 - 8 рядах от пода; отбитости и сколы кромок заплечиков со стороны армирующих броней; трещины; стертости и разрушения крайних сводовых и подовых кирпичей; прогары в стенах.

Указанные выше дефекты в зависимости от причин появления можно условно подразделить на 3 группы: 1) возникшие в результате механических усилий; 2) возникшие в результате термических ударов при глубоких теплосменах; 3) возникшие в результате нарушений гидравлического и температурного режимов обогрева.

К механическим повреждениям относятся все виды деформации стен камер, подрезы в стенах камер у подов, стертости и разрушения стен от соприкосновения с деформированными штангами коксовыталкивателей, истирание коксом подов печей, смещения и наклоны простенков в сторону камер, провалы стен в головочной части камер, отбитости кромок головочных кирпичей, смещения и разрушения кладки под загрузочными люками, разрушения фасадов простенков. Наиболее опасными механическими повреждениями являются деформации стен - вогнутости и выпуклости, которые предопределяют необходимость аварийной остановки коксовых батарей.

Большинство деформаций имеются в связи с грубыми нарушениями ПТЭ, основными из которых являются перегрузки камер шихтой, отложения избыточного графита на стенах печей и связанный с ними и другими причинами "тугой" ход коксового пирога, то есть движение кокса при усилиях выдачи намного превышающих нормативные, а зачастую и "бурение" - заклинивание в камере при выдаче кокса, выдача кокса из камер, расположенных рядом с пустыми.

В случаях "тугого хода" и "бурениях" кокса усилия на кладку значительно превышают расчетные показатели, Появляющиеся при этом незначительные деформации в свою очередь становятся причиной дальнейших случаев "бурения" кокса и полного разрушения простенков.

Разрушения стен в головочной части камер коксования с машинной стороны появляются в результате повторных толканий кокса при его "забуривании" без выяснения причин и принятия необходимых мер к устранению причин, вызывающих "бурение" кокса. "Тугой ход" коксового пирога возникает в результате сопротивлений, которые могут возникнуть при выталкивании его из камеры. Известны два основных вида таких сопротивлений: не связанные с изменением свойств коксового пирога, возникающие в результате внешних механических сопротивлений и связанные с изменением свойств коксового пирога, например, недостаточная поперечная усадка, недогрев, перегрев и т.п.

Одной из причин "тугого хода" и "бурения" кокса являются излишние отложения стенового и сводового графита (пироуглерода), который при выдаче создает значительные механические сопротивления. Графит, откладывающийся в материальных швах и неплотностях кладки, способствует ускоренному разрушению печей. Если своевременно не устранять "свежие", еще непрочные отложения пироуглерода при каждой выдаче кокса, то в дальнейшем эти операции значительно усложняются, кроме того, упрочнение отложений приводит к возрастанию механических сопротивлений при выдаче кокса и его "бурению".

Из других видов механических повреждений стен камер коксования на данной коксовой батарее можно отметить глубокие сколы кромок кирпичей между первыми и вторыми рядами кладки, считая от пода камеры, так называемые "подрезы", которые имеют вид борозд различной протяженности и глубины. Большому износу подвержены крайние 5-10 подовых кирпичей с обеих сторон печей.

К механическим разрушениям на коксовой батарее № 14 можно также отнести разрушения головочных участков простенков, регенераторов, корнюрной зоны при ослаблении или нарушении армирующих устройств, в том числе: разрыве или вытягивании поперечных анкерных стяжек, деформации анкерных колонн (особенно при горении газа у дверей), броней, бронерам.

Неодинаковые условия сжигания газа в парах головочных вертикалов привели к тому, что поспевание кокса против первых и вторых вертикалов происходит не одновременно; в результате этого происходят разрывы в "упаковке" кокса, что является одной из причин обвалов кокса при снятии дверей, особенно при простоях выдачи. Вследствие короткого факела во вторых вертикалах кокс в нижней части камер поспевает раньше, чем в вышележащих зонах, и это приводит к перегреву участков этого кокса и кладки, и ее коррозии. Кладка стен камер коксования против головочных вертикалов заграфичивается недостаточно и через образовавшиеся трещины в головочных вертикалах происходят прососы сырого газа в отопительную систему. Особенно это заметно в районе смотровых шахточек в перекрытии камер.

Из-за большого избытка воздуха догорает сырой газ перетока, что приводит к резкому повышению температур, оплавлению кладки косых ходов и образованию сквозных перегаров в крайних вертикалах.

Последовательный износ отопительной системы печей, оплавление и замусоривание насадки регенераторов, привели к резкому повышению сопротивления движению газов, а следовательно, и к уменьшению производительности печей, и являются следствием разрушений головочных вертикалов..

Наличие трещин на крайних вертикалах и смещений кладки между ними привело к серьезным аварийным ремонтам. После перекладки сместившихся столбиков кирпичей, расположенных между двумя параллельными трещинами, появились сужения кладки в районе перекрытия вертикалов. Данные деформации приводит к массовым случаям "тугого хода", "бурения" при выдаче кокса, необходимости уменьшать разовую загрузку печей и ускоренному износу стен камер.

К дефектам кладки на коксовой батарее № 14, возникшиим в связи с температурными условиями службы динасовых огнеупоров, следует отнести коррозию динаса и появление раковин на стенах камер в зоне максимальных температур против второго-третьего отопительных каналов с коксовой стороны на пятом-восьмом рядах кладки, считая от пода.

Основными показателями износа отопительной системы данной коксовой батареи являются:

1) оплавление и замусоривание отопительных каналов; оплавление и замусоривание косых ходов и горелочных каналов.

2) оплавление, растрескивание, ошлакование регулировочных средств, в результате которых нарушена равномерность прогрева кокса по длине и высоте камер коксования;

3) трещины в кирпичах, образующих корнюрные каналы, главным образом, в головочной части, приводящие к перетокам газа в регенераторы, горению газа в них и газовоздушных клапанах, оплавлению насадки, ухудшению обогрева печей;

4) трещины и разрывы в разделительных стенках регенераторов, газораспределительной зоне и подовых каналах (в основном, в головочной части), приводящие к изменению заданного направления газовоздушных потоков, перетокам газа и воздуха из регенератора в регенератор, резкому ухудшению обогрева печей, особенно головочной части, повышению сопротивления отопительной системы, оплавлению насадки регенераторов, необходимости снижать производительность печей. Одной из основных причин отрывов головочной части корнюрной зоны и стен регенераторов является плохое состояние армирующих устройств.

Опасными и серьезными, с точки зрения службы всего печного массива и обеспечения производительности печей, являются дефекты газораспределительной (корнюрной) зоны и стен регенераторов, главным образом, трещины в них.

Через неплотности стен регенераторов теряется до 50% воздуха, поступающего на обогрев. При этом повышено сопротивление отопительной системы. Особенно из-за этого ухудшается обогрев крайних вертикалов, в них снижается температура, следовательно, ускоряется их износ.

В связи с наличием данных дефектов на коксовой батарее № 14 ОАО «ММК» существует необходимость в её реконструкции.

2.1.3 Использование многощелевой насадки в качестве насадки регенератора.

До последнего времени в отечественных коксовых батареях использовались решетчатые насадки регенератора рис. 2.1. Но как оказалось, расположение отверстий, выполненных в решетчатой насадке регенератора, является не рациональным, в следствии чего мы не имеем максимальную площадь соприкосновения насадки и проступающего в регенератор газа либо воздуха.



Рис. 2.1 Рис. 2.2

Благодаря простейшему решению, реализованному в многощелевой насадке регенератора рис. 2.2, (расположение отверстий является не продольным, а поперечным в следствии чего увеличено их количество), мы получаем площадь соприкосновения равную «», которая на 30% больше чем у насадки регенератора, при одинаковых размерах кирпича.

Данное соотношение позволяет нам уменьшить количество рядов насадки с 14 до 11, и, тем самым увеличить количество рядов корнюрной зоны с 9 до 12.

Увеличение высоты корнюрной зоны позволяет нам решить один из главных недостатков конструкции ПВР - засорение длинных косых ходов в связи с сильным изгибом (Приложение 1). Увеличение корнюрной зоны на 3 ряда позволяет уменьшить изгиб, и, тем самым избегать засорений косых ходов (Приложение 2).

К сожалению, во время ремонтов отсутствует возможность увеличения рядов корнюрной зоны, но при реконструкции реализация данной идеи возможна, и по моему мнению необходима.

2.1.4 Серийность

Загрузка и выдача коксовых печей должны проводиться в определенной последовательности (серийности), поскольку в конце периода коксования в кладке отопительных простенков происходит аккумуляция тепла, а после загрузки камер шихтой некоторое время происходит значительный съем тепла и температура в них понижается. Поэтому, если по каким-либо причинам будут загружены угольной шихтой две рядом расположенные камеры, то от простенка, расположенного между ними, будет отбираться значительное количество тепла и температура в нем резко понизится.

Все новые батареи должны пускаться на серийности 2-1, потому что именно эта серийность обеспечивает минимальную разницу в периодах коксования между печами, соседними с выдаваемой, эта разница как правило составляет марш печей, за исключением печей на которых производятся цикличные остановки. Минимальная разница периодов коксования в соседних с выдаваемой печей обеспечивает равенство поперечных нагрузок, возникающих при выдаче вправо и в лево, а значит способствует максимальной сохранности отопительных простенков [2].

3. Расчетная часть

3.1 Материальный баланс коксования

3.1.1 Исходные данные

Таблица 3.1 - Состав шихты по шахтам:

Наименование шахты	Марка угля	% состава шихты	Сr	Нr	Ndaf	Sr	Or	Wr	Ar	Vdaf
ОФ Междуреченская	КС	0,018	89,56	5,03	1,9	0,31	3,2	6,7	9	19
ОФ Междуреченская	ОС	0,04	89,46	5,12	2,05	0,28	3,09	6,1	9,9	21,1
ЦОФ Сибирь	КС+ОС	0,017	89,95	4,98	1,89	0,36	2,82	6,7	9,6	18,6
ЦОФ Беловская	К+ОС	0,078	86,75	5,71	2,48	0,48	4,58	9,5	9,8	24,6
р. Березовский	ОС	0,078	89,3	4,72	2,58	0,35	3,05	7,8	8,6	19,5
р. Березовский	КС	0	90,34	4,68	2,4	0,32	2,26	7,8	8,6	19,5
ГОФ Северная	К	0,032	89,23	5,08	1,77	0,7	3,22	8,7	9,6	24,9
ЦОФ Восточная	К+КЖ	0,052	85,77	5,62	1,72	0,63	6,26	8,05	11,05	25
ГОФ Коксовая	К	0,008	89,89	4,6	2,23	0,39	3,62	8,9	7,5	20,9
ЦОФ Беловская	Ж+КС	0,303	85,58	5,83	2,32	0,68	5,59	6,8	12,1	37,3
ЦОФ Печорская	ГЖО+Ж	0,013	86,55	5,7	2,2	0,7	4,85	9	8,5	37
ОФ Распадская	ГЖО+ГЖ	0,181	86,82	5,62	2,27	0,68	4,93	9,03	8,47	37,1
Шахта №12	ОС	0,019	89,97	4,95	2,18	0,38	2,52	8,9	8,5	19
ГОФ Анжерская	К	0,065	90,14	4,42	1,86	0,35	3,23	9,8	9,2	19,5
ГОФ Красногорская	К+КО	0,096	88,86	5,01	2,03	0,34	3,76	7,8	9,5	24,2

Таблица 3.2 - Состав шихты по элементам:

...